JPH02145758A - 間隙制御用溶射材料 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、例えばガスタービンエンジンのタービンケ
ーシングにおけるタービンブレードと対向する部位の如
く、相手材により容易に切削されて相手材との間隙を可
及的に零に近くなるように調整するための溶剤皮膜を、
アーク溶射法イブしくはガス溶射法によって形成するた
めの溶射材料に関するものである。

従来の技術 ガスタービンエンジンにおいては、例えば特公昭６０−
１８７４６号公報に示されているように、パワーロスを
最小限に抑えることを目的として、タービンケーシング
におけるタービングレードと対向する部位に被削性の優
れた溶射皮膜を多め形成しておき、ブレードをタービン
ハウジングに組込んでブレードの回転により前記溶射皮
膜の表面を切削させることによりクービンブレード先端
とタービンハウジングとの隙間を調整する技術が適用さ
れている。

このような間隙制御用溶射皮膜は、被削性が極めて良好
であることが必要であり、そこで一般にはＡＮやＡｌ合
金等の比較的軟質な金属を７トワツクスどし、樹脂や黒
鉛等の非金属軟質粒子を分散させた複合溶射皮膜とする
のが通常であり、またこのような間隙Ｉ！ＩＩＪｌＩＩ
用溶射皮膜を形成するための溶射方法としては、一般に
はプラズマ溶射法が適用されている。

そして上述のようにプラズマ溶射法により間隙調整用溶
射皮膜を形成するための溶射材料としては、最近では例
えば特公昭５２−４４９４号に示されているようにＡｌ
２やＡ２合金とポリバラオキシベンゾイル樹脂等の高温
用耐熱樹脂との混合粉末を用いることが多い。

発明が解決しようとする課題 間隙調整用溶射皮膜の形成の１こめに従来用いられてい
るプラズマ溶射法を適用した場合、その設ｍコストやラ
ンニングコスト等のコストが高い問題があり、そこて゛
低コスト溶射法であるアーク溶射法やガス溶射法を適用
することが望まれている。

しかるにアーク溶ｑ１法の場合、一般には溶射材料を連
続供給するためにワイヤ状とし、かつそのワイヤに通電
させてワイヤ先端間でアークを発生させるために、ワイ
ヤの少なくとも表面を導電性と１−る必要がある。した
がって前述のような間隙制御用溶射材料をアーク溶射に
適したワイヤ状とするだめには、Ａ２やＡ２合金からな
るパイプ中に樹脂を充填した構成とすることが考えられ
る。

しかしながら、上述のようにＡｌもしくはＡ２合金から
なるパイプ中に樹脂を充填したワイヤを用いてアーク溶
射した場合には、既に述べたＡ２もしくはＡｌ合金の粉
末と樹脂粉末との混合粉末をプラズマ溶射した場合のよ
うな組織の溶射皮膜が得られず、良好な被削性が得られ
なかったのが実情である。

すなわち、ＡｌやＡｌ合金の粉末と樹脂粉末との混合粉
末、例えばＡ　ｌ　−１０ｖｔ％８１合金粉末と熱可塑
性ポリエステル樹脂粉末との混合粉末をプラズマ溶射法
により溶射した場合は、合金粉末と樹脂粉末とが同時に
溶融して被溶射物（基材）上に衝突するため、得られた
溶射皮膜は第１２図に示すようにＡｌ−５；合金と樹脂
とが均一に混合、分散しかつ樹脂粒子が偏平となってＡ
ｌ−８１合金に包み込まれた状態となり、このような溶
射皮膜では優れた被剛性が得られる。これに対し第１０
図示すようなＡ　Ｉ　−１０ｗｔ％３ｉ合金からなるパ
イプ１中に熱可塑性ポリエステル樹脂２を充填してなる
ワイヤを溶射材料として用いてアーク溶射した場合は、
アーク通電時に外側のＡｆ−８＋合金パイプが瞬間的に
かつ優先的に溶融し、内部の樹脂はほとんど溶融せずに
固まったまま落下する結果、基材上の溶）１皮膜中に樹
脂が含まれない状態となることが多い。また一部の樹脂
は基材上の溶射皮膜中に含まれることもあるが、その場
合も第１１図に示すように樹脂は粗大に固まったままの
状態でＡｉ＞−８ｉ合金層に囲まれてしまう。したがっ
て第１２図に示したようなＡｌ２−５ｒ合金と樹脂とが
均一に混合、分散しかつ樹脂相が偏平どなった溶射組織
は得られず、そのため良好な被削性も得られないから、
間隙制御用溶射皮膜としては使用することはできなかっ
たのが実情である。

この発明は以上の事情を背瑣としてなされたもので、ア
ーク溶射法を適用した場合でも被削性に優れた間隙制御
用溶射皮膜が得られるようにした溶射材料を提供するこ
とを目的とするものである。

課題を解決するための手段 本願の請求項１の発明の間隙制御用溶射材料は、八２も
しくはＡ２合金からなるパイプ内に、１本または２本以
上のＡｌ２もしくはＡ２合金からなる線材が挿入されか
つその線材とパイプ内面との間および線材相互間に高温
用耐熱樹脂が充填されていることを特徴とするものであ
る。

また請求項２の発明の間隙制御用溶射材料は、Ａｌもし
くはＡｌ合金からなるパイプ内に、ＡｌもしくはＡ６合
金の粉末と高温用耐熱樹脂との混合材料が充填されてい
ることを特徴とするものである。

作　　　用 請求項１の発明の間隙制御用溶射材料にＪ３いては、Ａ
ｌもしくはＡｌ合金からなるパイプ内の高温用耐熱樹脂
層が、パイプ内に挿入したＡｌ２もしくはＡ２合金から
なる線材によって分断されているため、その溶射材料を
アーク溶射した際に４１）１詣が粗大に凝集してしまう
ことが防止され、しかもその溶射材料中の樹脂がパイプ
および線材のＡｌもしくはＡ２合金の間の狭い間隙にサ
ンドイツチ状に挟まれているため、その溶射材料をアー
ク溶射した際には、樹脂がＡｌもしくはＡｌ合金に包み
込まれた状態となり、したがって樹脂と八２もしくはＡ
２合金とが均一に混合・分散した組織の溶射皮膜が得ら
れ、その被削性も良好となる。

また請求項２の発明の間隙制罪用溶射材料に８３いては
、八２もしくはＡ４合金からなるパイプ内に、高温用耐
熱樹脂が八２もしくはへ２合金粉末と混合された状態で
配されて、その樹脂がＡｌ２もしくｔよＡ２合金粉末に
よって分断された状態となっているから、その溶射材料
をアーク溶射した場合には、’１ｇ＠が粗大に凝集する
ことが防止され、しかもその溶射材料中の樹脂は八２も
しくはへβ合金粉末と混じり合っていることからアーク
溶射時には樹脂とＡｌもしくはＡｌ合金粉末とが溶は合
って、溶射後もＡｌもしくはＡ２合金が樹脂を包み込む
ような状態となり、その結末、樹脂とＡｌもしくはＡ２
合金とが均一に混合・分散した組織を有する溶射皮膜が
得られ、その被削性も良好となる。

なおここで本願各光明の溶射材料は、アーク溶射に最適
であるが、それに限らずガス溶射の場合にも適用して同
様の作用を得ることができる。

発明の実施のための具体的態様 請求項１の発明の溶射材料において、外側の八！もしく
はＡ２合金からなるパイプ、およびそのパイプの内側に
挿入される１本または１本以上の八２もしくはＡ２合金
としては、純Ａ２もしくはＳ１含有吊が２０ｖｔ％以下
のＡｌ−３ｉ合金を用いることが望ましい。５ｉｆｆｌ
が２０ｗｔ％を越えるＡｌ−３ｉ合金はパイプやワイヤ
の製造が困難となる。

なおパイプと線材は、必ずしも同じ成分組成とでる必要
はなく、必要に応じて異なる成分組成のものを用いても
良い。例えばパイプにＡｌ−８ｉ合金を用い、ワイヤに
１ＩＩｉ八２を用いれば、パイプとワイヤとの両者にへ
β−３ｉ合金を用いた場合よりも軟質な溶射皮膜を青る
ことができる。

また、挿入される八２もしくは八で合金からなる線材の
本数、太さは特に限定されるものではないが、これらを
調整することによって溶射皮膜中のＡ２と樹脂との組成
比、硬さ等を容易に制御することができる。

一方、パイプ内に充填される高温用耐熱樹脂として（よ
、使用温度が１８０’Ｃ以上のものが好ましく、このよ
うな８Ｉ脂としては熱可塑性ポリエステル（例えば商品
名゛′エコノール゛’）、ＥＴＦＥ（ｆｆチレン四フッ
化エヂレン共重合体）、ＰＰ５（ポリフェニレンサルフ
ァイド＞、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケ１ヘン＞
、ＰＥ５（ポリエーテルサルホン）などがある。

また請求項２の発明の溶射材料において、外側の八２も
しくはＡ２合金からなるパイプ、およびパイプ内に高温
用耐熱ＶＡ脂と混合して充填されるＡ！！もしくはＡｌ
合金の粉末としては、請求項１の発明の溶射材料の場合
と同様に純Ａｌもしくは５ｉｆｆｉが２０ｗｔ％以下の
ＡＺ−Ｓ＊金合金好適に用いることができる。

また請求項２の発明における八！もしくはＡ２合金の粉
末としては、その形状が球形もしくは球形に近い形状で
あって、その粒径がＪＩＳ　１００メツシユ（１４９，
）以下のものを用いることが好ましい。１００メツシユ
を越える粗い粉末では、溶射中に澄融しない未溶融粒子
が多くなって基材に対するＦＪＱＡ皮膜の密着性が低下
するおそれがあり、また球形でない場合、例えば鱗片状
の場合には、その粉末が凝集しやすく、また静電気によ
り樹脂と結び付きやすくなるため、パイプへの充填が難
しくなり、パイプ内に局所的に充填不充分な箇所が生じ
、そのため溶射中に異常スパークが生じて気孔が著しく
多くなり、ガサガザの溶射皮膜となってしまうおそれが
ある。

さらに請求項２の発明における高温用耐熱樹脂としては
請求項１の発明の場合と同様な使用温度１８０℃以上の
ものを用いることが好ましい。またその樹脂の粒径は、
ＪＩＳ　１００メツシユ（１４９顯）〜３５０メツシュ
（４４珈）の範囲内のものを用いることが望ましい。１
００メツシユより粗ければ、溶鋼中に溶融しない未溶融
粒子の割合が増加して、基材に対する溶射皮膜の密着性
が低下するおそれがあり、一方３５０メツシュより細か
ければ、Ａｉ！もしくは／ｌ’合金粉末との混粉の際に
樹脂粉末が凝集して粉末流動性が悪くなり、パイプへの
充填が困難となるとともに、Ａｌもしくはへ２合金粉末
との混合状態が不均一となって溶射皮膜の組織も不均一
となるおそれがある。

さらに、請求項２の発明の溶射材料における八２もしく
はへ２合金製パイプの内側に充填される混合材料の配合
比は、（ｌもしくはへ２合金粉末］：［樹脂１の体積比
で８：２〜２：８となるように定めることが望ましい。

八２もしくはへ２合金の割合が上記範囲より多ければ、
溶射皮膜の被削性が悪くなって間隙制御用溶射皮膜とし
て不適切となり、一方樹脂の割合が上記範囲より多けれ
ば溶射材料としてのワイヤの強度が低下し。

溶ｑ４時にワイヤが折れるおそれが生じる。

実施例 先ず請求項１の発明の実施例およびそれに対する比較例
と、性能評価試験を記す。

［実施例１］ 外径２５１ｆｉ、内径２０市のＡ　Ｉ　−１（ｈｖｔ％
Ｓｉ合金からなるパイプ中に、外径２．５土ｏ、ｓｉｘ
のＡ　１−１０ｗｔ％３１合金の線材を７本挿入し、か
つその周囲に商品名“′エフノール”として知られる熱
可塑性ポリエステル８１脂を充填した後、ダイス伸線に
より外径１．６ｒｆｉｌに加工した。このようにして得
られたワイヤ状溶射材料の横断面を第１図に示す。第１
図において１はＡ　Ｉ　−１０ｗｔ％３ｉからなるパイ
プ、２は熱可塑性ポリエステル樹脂、３はＡ　ｌ　−１
（ｈｖｔ％８１合金製線材である。

このようなワイヤ状溶射材料を２巻用意し、アルミニウ
ム合金（ＪＩＳ　ＡＣ２Ｂ＞からなる基材」二に、アー
ク溶射ガンを用いて電流１５０Ａ、電圧３０Ｖ、−次側
エア圧８０ｐｓｉ　、二次側エア圧６０ｐｓ　ｉにて溶
射した。得られた溶射皮膜の断面ｔｉｌｌ！写真を第２
図に示す。第２図において、溶射皮膜は白いＡ２８１合
金相中に黒灰色のポリエステル樹脂が均一に混合・分散
されたｉｌｌ織となっていることが明らかである。すな
わち、この第２図示される溶射皮ｇ！を、第１１図に示
した溶射皮膜の組織、すなわち第１０図に示すようにＡ
　Ｉ　−１０ｗｔ％Ｓｉ合金パイプ１中に熱可塑性ポリ
エステル樹脂２のみを充填した溶射材料を用いてアーク
溶射した場合の溶射皮膜のＩＩｎと比較すれば、第１１
図の１１１１よりもポリエステル樹脂の均一分散性が格
段に優れており、第１２図に示したプラズマ溶射の場合
の溶射皮膜の組織に近いことが判る。

（実施例２］ 実施例１で用いたものと同じワイヤ状溶射材料を用い、
実施例１と同じ条件で、第３図に示すような寸法、形状
のアルミニウム合金（ＪＩＳ　ＡＣ２Ｂ）からなる板状
デスｌ−ピース４の表面５にアーク溶射を溶射厚さが２
１ＷＩｆｆとなるまで行ない、その後溶射皮製の表面を
溶射皮腰厚みが１市となるまで研摩加工した。

［比較例１１ Ａ　ｌ−１０ｗｔ％Ｓｉ合金粉末６０ｗｔ％と熱可塑性
ボｌノエステル樹脂粉末４０ｗｔ％との混合粉末を溶射
材料として用い、プラズマ溶射法にで実施例１で用いた
と同様なテストピース４の表面５に厚さ２ｉｎで溶射し
、溶射皮摸厚みが１／Ｍとなるまて・胡［？シた。この
ときのプラズマ溶射条件は、電流５００Ａ　１電圧７０
Ｖ、溶射距離１３０＋１１１１１．　Ａ　ｒガス流量１
００ＳＣＦＨ，ト１２ガス流量５０５ＣＦＨとした。

［比較例２１ 外径２５ｒＡ＃Ｉ、内径１８７１１１１１のＡ　Ｉ　−
１０ｗ１％Ｓｉ合金からなるパイプに、熱可塑性ポリエ
ステル樹脂を充填し、ダイス伸線により外径１．６．、
に加工しで、ワイヤ状溶射材料とした。

このワイヤ状溶射材料を用いて、実施例２と同じ条件で
テストピース４の表面５にアーク溶射を２舖厚て施し、
さらに厚さ１ｒｌ＃Ｉに研摩加工した。

［性能評価試験１］ 実施例２、比較例１および比較例２により溶射皮膜を形
成した各テストピース２に対し、第４図に示すように全
体として円筒状をなしかつ下面に凸歯６を配設したＪＩ
Ｓ　ＡＣ４Ｄからなる相手部材７を用意し、第５図に示
づ−ようにテストピース４の溶射皮膜９に相手部材７の
下面を押し付けながらテストピース４を回転させる摩耗
試験を行なった。

このときの摩耗試験条件は、面圧４６．７ｇｆ／ＩＩ＋
＃１、回転数２０００ｒｐＩ、摩擦時間６０ｓｅｃとし
た。

この摩耗試験後の溶射皮膜の切削深さおよび相手部材Ｉ
Ｉ耗吊を調べたところ、第６図に示す結果が得られた。

第６図から明らかなように、Ａ＆−８ｉ合金パイプにポ
リ１ステル樹局のみを充填した溶射材料を用いてアーク
溶射した比較例２の場合は、溶射皮接自体がほとんど削
られず、相手部材を摩耗させ、また一部焼さ付き跡も生
じていた。これは、比較例２の溶射皮膜ではポリエステ
ル樹脂が皮腰中にほとんどはいらず、はぼＡｆ−８ｉ合
金のみの組、＊となって、相手攻撃性が高くなってしま
ったためである。これに対しこの発明の溶射材料を用い
てアーク溶射した実施例２の場合は、プラズマ溶射を適
用した比較例１の場合とほぼ同等の良好な被削性を示し
ていることが判明した。

次に請求項２の発明の実施例と性能評価試験を記す。

［実施例３１ 外＋’ｌ＝２５ｍｍ、内径２０〜１６．、のＡ　（ｌ　
−、１０ｗｔ％３ｉ合金からなるパイプ中に、Ａ　！！
−２０ｗｔ％３ｉ合金粉末と商品名“エコノール”で知
られる熱可塑性ポリニスデル粉末８０ｗｔ％とを混合し
た混合粉末を充填した後、グーイス伸線により外径１．
６１１＃ｌに加工した。ここで、Ａ　Ｒ−１０ｗｔ％Ｓ
ｉ合金粉末としては粒径が１０〜４５ｍであってかつ粒
子形状がほぼ球形のものを用い、ポリニスデル樹脂粉末
としては粒径が４５〜９０翔のものを用いた。このよう
にして得られたワイヤ状溶射材料の横断面を第７図に示
す。

第７図において１は１〜１０Ｗ１％Ｓｉ合金パイプ、８
はＡ　Ｉ　−１０ｗｔ％３ｉ合金粉末とポリエステル樹
Ｉｆｆ粉末との混合粉末である。

このようなワイヤ状溶剤材料を２巻用意し、実施例１と
同じ条件で基材上にアーク溶射を施した。

得られた溶射皮膜の断面組織写真を第８図に示す。

第８図において、溶射皮膜は白い△１−８ｉ合金相中に
黒灰色のポリエステル樹脂が均一に分散していることが
判る。このような溶射皮膜の組織は、第１０図の溶射材
料を用いてアーク溶射した第１１図の組織と比較して、
ポリ１ステル樹脂の均一分散性が格段に優れており、第
１２図に示したプラズマ溶射の場合のｌ′１ｍと近い組
織となっている。

［実施例４１ 実施例３て用いたものと同じワイヤ状溶射材料を用い、
実施例３と同じ条件で第３図に示すテストピース４の表
面にアーク溶射を溶射厚さが２Ｍとなるように行ない、
その後溶射皮腰の表面を溶射皮膜厚みが１ｍ＃？どなる
まで研摩した。

［実施例５１ 実施例３で用いた。Ａ、　ｉ　−１０ｗｔ％Ｓｉ合金粉
末と同一粒径であるが形状が鱗片状であるＡ　Ｉ　−１
０ｗｔ％３ｉ合金の粉砕粉を用いた点以外は、実施例３
と同様にしてワイヤ状溶射材料を作製した。このワイヤ
状溶射材料を用いて、実施例４と同様に第３図に示すテ
ストピース４の表面に２ｉｎＦ”で７−り溶射し、その
後１鎖厚に研摩加工した。

この実施例５の場合は、ワイヤ状溶射材料の作製時にお
いて、混合粉末のパイプ内への充填が難しく、パイプ内
の局所に充填不充分な箇所が数箇所発生した。そのため
、その溶射材料を用いてアーク溶射した際に、異常スパ
ークが発生して、粗大な気孔の多いガサガサの溶射皮膜
となっでしょっｌζ。

［実施例６１ Ａ　Ｉ　−１０ｗｔ％３ｉ合金扮末として、粒径が１４
０〜７０翔の球形パウダーを用いた点以外は実施例３と
同様にしてワイヤ状溶射材料を作製した。このワイヤ状
溶射材料を用いて、実施例４と同様に第３図に示すテス
トピースに２ＩＩ＋ｎ厚でアーク溶射し、研摩して１顛
厚の溶射皮膜とした。

［実施例７１ Ａ　ｌ−１０ｗｔ％Ｓｉ合金粉末として、粒径が１５０
〜２００翔の球形パウダーを用いた点以外は実施例３と
同様にしてワイヤ状溶剤材料を作製した。このワイヤ状
溶射材料を用いて、実施例４と同様に第３図に示すテス
トピースに２闇厚ｒアーク溶射し、その後１市厚に研摩
加工した。

この場合は溶射時に／１−８ｉ合金粉末が充分に溶融せ
ず、そのため粗大な気孔の多いガザガサな溶射皮膜とな
ってしまった。

［実施例８］ 熱可塑性ポリエステル粉末として粒径が１５０〜２００
珈のものを用いた点以外は実施例３と同様にじてワイヤ
状溶射材料を作製した。このワイヤ状溶射材料を用いて
、実施例４と同様に第３図に示すテストピースに２闇厚
でアーク溶射し、その後１朋厚に研摩加工した。

この場合はポリエステル粉末が充分に溶融せず、そのた
め実施例７と同様に粗大な気孔の多いガザガ４ノな溶射
皮膜となってしまった。

［実施例９１ 熱可塑性ポリ１スアル粉末として、粒径が４０〜１０伽
のものを用いた点以外は、実施例３と同様にしてワイヤ
状溶射材料を作製した。このワイヤ状溶射材料を用いて
、実施例４と同様に第３図に示すテストピースに２制厚
でアーク溶射し、その後１闇厚に研摩加工した。

この場合、ポリエステル粉末凝集してワイヤ状溶射材料
の作製のための粉末の充填時におけるパイプへの充填性
が悪く、そのため実施例５の場合と同様にパイプ内の局
所に充填不充分な箇所が生じ、溶射時に異常スパークが
発生して粗大な気孔の多いガサガサの溶射皮膜となって
しまった。

［性能評価試験２］ 実施例４〜実施例９によりアーク溶射された溶射皮膜を
有するテストピース、および先に述べた比較例１により
アーク溶射された溶射皮膜を有するテストピース、比較
例２によりプラズマ溶射された溶射皮膜を有するデス１
〜ピースについて、性能評価試験１に示したと同じ条件
で摩耗試験を行なった。

その結果第９図に示すように、実施例４および実施例６
の場合は、プラズマ溶射を適用した比較例１の場合と同
等以上の優れた被削性を示し、また相手攻撃性も少ない
ことが判明した。

なお実施例５、実施例７〜９の場合は、いずれも溶射皮
膜に粗大な気孔が存在してガサガサとなっているため被
削性は良好であるが、基材に対する密着性が悪く、その
ため試験開始後１０〜３０気で溶射皮膜の剥離が生じた
ので、その時点て゛試験を中断した。

発明の効梁 以上の実施例からも明らかなように、この発明の間隙制
御用溶射皮膜によれば、従来適用されていたプラズマ溶
射法よりも低コストの溶射法であるアーク溶射法もしく
はガス溶射法を適用して、プラズマ溶射法による溶射皮
膜と同等以上に被削性の優れた間隙制御用溶射皮膜を形
成゛することが可能となり、したがって間隙制御用に適
した優れた被削性を有する溶射皮膜を低コストで得るこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は請求項１の発明の一実施例のワイヤ状溶射材料
を示す横断面図、第２図は請求項１の弁明の溶射材料を
用いてアーク溶射した溶射皮膜の一例の組織断面写真（
倍率１００倍）、第３図は実施例における溶射対蒙とし
てのテストピースを小す斜視図、第４図は実施例の性能
評価試験における摩耗試験に用いた相手部材を示す斜視
図、第５図は上記摩耗試験の実施状況を承り斜視図、第
６図は請求項１の発明の実施例における摩耗試験結果を
示すグラフ、第７図は請求項２の光明の一実施例のワイ
ヤ状溶射材料を示す横断面図、第８図は請求項２の発明
の溶射材料を用いてアーク溶射＼ｌ した溶射皮膜の一例の断面組織写真（倍率１００倍）、
第９図番よ請求項２の発明の実施例にＪ５ける摩耗試験
結果を示すグラフ、第１０図は従来考えられていたアー
ク訂射向けの間隙制御用溶射材料の横断面図、第１１図
は第１０図の溶射材料を用いてアーク溶射した溶射皮膜
の断面組織写真（（ｇ率２０＠）、第１２図はプラズマ
溶射法により形成した従来の間隙制御用溶射皮膜の断面
組織写真（倍率５０倍）である。 １・・・Ａ　Ｉ　−１０ｖｔ％Ｓｉ合金製パイプ、　２
・・・熱可塑性ポリエステル、　３・・・Ａ　ｌ　−１
０ｗｔ％３ｉ合金製線材、　８・・・混合粉末。 第１図 第２図 第３図 第７図 第８閃 第４図 第６図 （ｍ９） 第９図 第１０図 第１１図 手 続 補 正 書 （方式） ％式％ ２、発明の名称 間隙制御用溶射材料 ３、補正をする者 事件との関係　特許出願人 住　所　　愛知県豊田市トヨタ町１番地名　称　　＜３
２０）　トヨタ自動車株式会社４、代理人 住　所　　東京都港区芝４丁目７番６号（ほか１名） ５、補正命令の日付 平成１年３月７日（発送口） ７、補正の内容 （１）明細書第２１頁第１７行目に記載された「組織断
面写真」を「断面の金属組織を示す写真」と訂正する。 （２）同第２２頁第６行目、同頁第１１行目、および同
頁第１３行目に記載された「断面組織写真１を、それぞ
れ「断面の金属組織を示す写真」と訂正する。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）ＡｌもしくはＡｌ合金からなるパイプ内に、１本
   または２本以上のＡｌもしくはＡｌ合金からなる線材が
   挿入されかつその線材とパイプ内面との間および線材相
   互間に高温用耐熱樹脂が充填されていることを特徴とす
   る間隙制御用溶射材料。
2. （２）ＡｌもしくはＡｌ合金からなるパイプ内に、Ａｌ
   もしくはＡｌ合金の粉末と高温用耐熱樹脂との混合材料
   が充填されていることを特徴とする間隙制御用溶射材料
   。