JPH02100307A - Manufacture of laminated capacitor - Google Patents
Manufacture of laminated capacitorInfo
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野〕
本発明は、積層コンデンサの製造方法に関し、特に、セ
ラミックグリーンシートを積層する工程が改良されたも
のに関する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [Industrial Application Field] The present invention relates to a method for manufacturing a multilayer capacitor, and particularly to a method in which the process of laminating ceramic green sheets is improved.
〔従来の技術］
第２図に示すように、積層コンデンサは、誘電体セラミ
ックスよりなる焼結体１内に、焼結体ｌの対向する端面
に交互に引出される複数の内部電極２，３，４．ｎ−１
，ｎ （ｎは自然数）を形成し、焼結体１の対向する端
面に外部電極５，６を付与した構造を有する。製造に際
しては、セラミックグリーンシート上に内部電極を形成
するための電極ペーストを塗布したものを複数枚用意し
、電極ペーストが交互に対向する端面に引出されるよう
に積層し、剛体プレスにより積層方向に圧着した後に一
体焼成することにより焼結体ｌを得る。[Prior Art] As shown in FIG. 2, a multilayer capacitor includes a sintered body 1 made of dielectric ceramics, and a plurality of internal electrodes 2, 3 drawn out alternately on opposing end surfaces of the sintered body 1. ,4. n-1
, n (n is a natural number), and has a structure in which external electrodes 5 and 6 are provided on opposing end surfaces of the sintered body 1. During manufacturing, multiple ceramic green sheets coated with electrode paste to form internal electrodes are prepared, and the sheets are laminated so that the electrode paste is drawn out alternately to the opposing end faces, and then the stacking direction is adjusted using a rigid press. A sintered body 1 is obtained by integrally firing the sintered body.
しかる後、外部電極５．６を付与する。Thereafter, external electrodes 5.6 are applied.
ところで、上記剛体プレスによる圧着に際して、第２図
におけるａで示す領域、すなわち対向する端面に引出さ
れている内部電極同士が重なり合っていない領域と、ｂ
で示す領域、すなわら対向する端面に引出されている内
部電極同士が重なり合っている領域とでは、電極ペース
トの厚みに応じた積層厚みの差が生じている。従って、
剛体プレスにより積層体を圧着した場合、そのプレス圧
はｂで示す領域には確実に加えられるが、ａで示す領域
には十分には加わらない、その結果、焼成して得られた
焼結体ｌにおいて、対向する端面に引出された内部電極
同士が相互に重なり合っていない領域ａでデラミネーシ
ヨンや層側がれが生じがちであるという問題があった。By the way, when crimping by the above-mentioned rigid press, the area shown by a in FIG. 2, that is, the area where the internal electrodes drawn out to the opposing end surfaces do not overlap,
In the region indicated by , that is, the region where the internal electrodes drawn out to the opposing end faces overlap, there is a difference in the lamination thickness depending on the thickness of the electrode paste. Therefore,
When a laminate is pressed by a rigid press, the press pressure is reliably applied to the area indicated by b, but not sufficiently applied to the area indicated by a.As a result, the sintered body obtained by firing 1, there was a problem in that delamination and layer side peeling tended to occur in the region a where the internal electrodes drawn out to the opposing end faces did not overlap with each other.
特開昭５２−１３５０５０号には、上記の問題を解消す
るものとして、電極ペーストが塗布されていないセラミ
ックグリーンシート領域の平面形状に対応するコの字型
のセラミックグリーンシートを、電極ペーストの塗布さ
れているセラミックグリーンシート間に挿入して積層体
を得る方法が開示されている。すなわち、セラミックグ
リーンシート上に塗布される電極ペーストの厚みと等し
い厚みのコの字型セラミックグリーンシートを間に挿入
することにより、第２図のａ及びｂで示す各領域間の積
層厚みの差を解消しようとするものである。In order to solve the above problem, JP-A No. 52-135050 discloses that a U-shaped ceramic green sheet corresponding to the planar shape of the ceramic green sheet area not coated with electrode paste is coated with electrode paste. A method of obtaining a laminate by inserting the ceramic green sheets between the ceramic green sheets is disclosed. That is, by inserting a U-shaped ceramic green sheet with a thickness equal to the thickness of the electrode paste applied on the ceramic green sheet, the difference in the laminated thickness between the regions shown in a and b in Fig. 2 can be reduced. This is an attempt to solve the problem.
また、特開昭５２−１３５０５１号には、セラミックグ
リーンシート上に電極ペーストを塗布し、さらに該電極
ペースト周囲の領域に誘電体セラミックペーストを電極
ペーストと等しい厚みで塗布することにより、全面に亘
り均一な厚みのシートを積層に先立って用意する方法が
開示されている。Furthermore, in JP-A No. 52-135051, an electrode paste is applied on a ceramic green sheet, and a dielectric ceramic paste is applied to the area around the electrode paste in a thickness equal to that of the electrode paste, thereby covering the entire surface. A method is disclosed for preparing sheets of uniform thickness prior to lamination.
（発明が解決しようとする技術的課題〕特開昭５２〜１
３５０５０号の方法では、電極ペーストが塗布されてい
ない領域の平面形状に対応してコの字型のセラミックグ
リーンシートを用意しなければならない、しかしながら
、セラミックグリーンシートの厚みは数十μｍと非常に
薄いものであるため、コの字状のような異形のものを取
扱うのは非常に困難であり、従って量産性の点で難があ
った。また、コの字型のセラミックグリーンシートと電
極ペーストとの間に間隙が生じた場合には、この間隙中
に含まれている空気が焼結時に排出され難く、焼結後に
ボイドが発生することがあった。(Technical problem to be solved by the invention) JP-A-52-1
In the method of No. 35050, it is necessary to prepare a U-shaped ceramic green sheet corresponding to the planar shape of the area where no electrode paste is applied. Since they are thin, it is very difficult to handle them with irregular shapes such as a U-shape, which poses a problem in terms of mass production. Additionally, if a gap occurs between the U-shaped ceramic green sheet and the electrode paste, the air contained in this gap will be difficult to discharge during sintering, resulting in voids occurring after sintering. was there.
他方、特開昭５２−１３５０５１号に開示されている方
法では、電極ペーストの塗布後に誘電体スラリーを塗布
すればよいため、前者の方法に比べて作業性に優れる。On the other hand, the method disclosed in JP-A No. 52-135051 has better workability than the former method because it is sufficient to apply the dielectric slurry after applying the electrode paste.
しかしながら、電極ペーストの周縁部分において隙間を
発生させることな（誘電体ペーストを塗布させた場合に
は、プレス時に電極ペーストの下方に誘電体ペーストが
入り込んだり、あるいは逆に誘電体ペースト上に電極ペ
ーストが重なり合ったりする。その結果、焼結後に誘電
体ペーストと電極ペーストの重なり合いに基づく層側が
れが生じ易い、よって、この方法ではある程度の間隙を
隔てて誘電体ペーストを塗布しなければならないが、そ
の場合には該間隙に存在する空気が焼結に際して外部に
排出され難い。However, it is important to avoid creating gaps at the periphery of the electrode paste (if the dielectric paste is applied, the dielectric paste may get under the electrode paste during pressing, or conversely, the electrode paste may overlap the dielectric paste). As a result, after sintering, layer separation is likely to occur due to the overlapping of the dielectric paste and the electrode paste.Therefore, in this method, the dielectric paste must be applied with a certain gap, In that case, the air existing in the gap is difficult to be discharged to the outside during sintering.
従って、やはリポイドが発生し昌く、均一かつ緻密な焼
結体とすることができない。Therefore, lipoids are generated and a uniform and dense sintered body cannot be obtained.
よって、本発明の目的は、比較的簡単な工程からなり、
かつ層側がれやボイドの発生の少ない信頗性に優れた積
層コンデンサを製造し得る方法を提供することにある。Therefore, the object of the present invention is to consist of relatively simple steps,
Another object of the present invention is to provide a method for manufacturing a multilayer capacitor with excellent reliability and less occurrence of layer side peeling or voids.
〔技術的Ｒ１！ｌ！を解決するための手段〕本発明では
、先ず、電極ペーストが塗布されたセラミックグリーン
シートを、電極ペーストが交互に対向する端面に引出さ
れるように複数枚積層して積層体を得る０次に、対向す
る端面に引出されている電極ペースト同士が重なり合っ
ていない領域の積層厚みと、重なり合っている領域の積
層厚みとの差を低減する厚み調整用セラミックグリーン
シートを積層体の積層方向外側表面に付与する。しかる
後、積層方…農こ圧着し、一体焼成して焼結体を得る。[Technical R1! l! [Means for solving the problem] In the present invention, first, a plurality of ceramic green sheets coated with electrode paste are laminated so that the electrode paste is drawn out alternately to the opposing end faces to obtain a laminate. , a ceramic green sheet for thickness adjustment is applied to the outer surface of the laminate in the stacking direction to reduce the difference between the stacking thickness in the area where the electrode pastes drawn out to the opposing end faces do not overlap and the stacking thickness in the area where they overlap. Give. After that, the laminated materials are pressed together and fired together to obtain a sintered body.
この焼結体の対向する端面に外部電極を付与する。External electrodes are provided on opposing end surfaces of this sintered body.
積層体の積層方向外側表面に厚み調整用セラミックグリ
ーンシートが積層された状態で圧着されるので、電極ペ
ーストの厚みの差に基づく積層厚みの差がほぼ解消され
、従って剛体プレスによる圧力が積層体の全９Ｉ域に均
一に加わることが可能とされている。すなわち、本発明
は、積層体の積層方向外側表面において、厚み調整用セ
ラミックグリーンシートにより電極ペーストの厚みの差
に基づく積層厚みの差を解消し、それによって均一な焼
結体を得ることを特徴とするものである。Since the ceramic green sheets for thickness adjustment are laminated and pressed on the outer surface of the laminate in the lamination direction, the difference in lamination thickness due to the difference in electrode paste thickness is almost eliminated, and therefore the pressure from the rigid press is applied to the laminate. It is possible to uniformly apply it to all 9I regions of . That is, the present invention is characterized in that on the outer surface of the laminate in the stacking direction, a thickness adjustment ceramic green sheet is used to eliminate the difference in laminate thickness due to the difference in the thickness of the electrode paste, thereby obtaining a uniform sintered body. That is.
［実施例の説明］
以下、本発明の一実施例の製造工程を図面を参照しつつ
説明する。[Description of Embodiment] Hereinafter, a manufacturing process of an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
まず、第３図に示す複数枚のセラミックグリーンシート
１１，１２，１３，１４，１５．１６を用意する。この
うちセラミックグリーンシート１２．１３，１４．１５
上には、内部電極を構成するための電極ペースト１７．
１Ｂ、１９．２０が塗布されている。この電極ペースト
１７．１Ｂ。First, a plurality of ceramic green sheets 11, 12, 13, 14, 15, and 16 shown in FIG. 3 are prepared. Of these, ceramic green sheets 12.13, 14.15
On top is electrode paste 17. for forming internal electrodes.
1B, 19.20 is applied. This electrode paste 17.1B.
１９．２０は、それぞれ、積層された際に交互に異なる
端面に引出されるように、各セラミックグリーンシート
１２，１３．１４．１５の対向する異なる端縁に至るよ
うに塗布されている。The ceramic green sheets 19 and 20 are applied to different opposing edges of the ceramic green sheets 12, 13, 14, and 15 so that they are drawn out alternately to different end faces when stacked.
他方、セラミックグリーンシート１１．１６は、本発明
の厚み調整用セラミックグリーンシートを構成するもの
であり、両端に、それぞれ、厚み調整用肉厚部１１ａ、
ｌｌｂ、１６ａ、１６ｂを有する。この肉厚部１１ａ、
ｌｌｂ、１６ａ、１６ｂは、均一な厚みのセラミックグ
リーンシート上にさらにセラミックグリーンシートを部
分的に貼付けることにより、あるいは均一な厚みのセラ
ミックグリーンシート上にセラミックペーストを塗布す
ることにより構成される。On the other hand, the ceramic green sheets 11 and 16 constitute the ceramic green sheet for thickness adjustment of the present invention, and have thick parts 11a for thickness adjustment at both ends, respectively.
It has llb, 16a, and 16b. This thick part 11a,
Ilb, 16a, and 16b are constructed by partially pasting a ceramic green sheet on a ceramic green sheet of uniform thickness, or by applying a ceramic paste on a ceramic green sheet of uniform thickness.
上記肉厚部１１ａ又は１６ａは、積層された際に電極ペ
ース）１８．２０が下方又は上方に位置しない領域に形
成されており、他方、肉厚１１ｂ又は１６ｂが形成され
る領域は、積層された際に下方又は上方に電極ペースト
１７．１９が存在しない領域である。すなわち、第２図
で示した積層コンデンサにおけるａで示した領域に配置
されるように、各肉厚部１１ａ、ｌｌｂ、１６ａ、１６
ｂが形成されている。The thick part 11a or 16a is formed in an area where the electrode paste 18, 20 is not located below or above when stacked, and on the other hand, the area where the thick part 11b or 16b is formed is not stacked. This is a region where no electrode paste 17, 19 exists below or above when the electrode paste is removed. That is, each thick portion 11a, llb, 16a, 16 is arranged in the area indicated by a in the multilayer capacitor shown in FIG.
b is formed.
上記のように用意されたセラミックグリーンシーｉｌｌ
〜１６を積層することにより、第１図に示す積層体を得
ることができる。なお、第１図では、セラミックグリー
ンシート１２上には、電極ペーストの塗布されていない
セラミックグリーンシートシート２１が挿入されている
。Ceramic green sea ill prepared as above
By laminating 16 to 16, the laminate shown in FIG. 1 can be obtained. In FIG. 1, a ceramic green sheet 21 to which no electrode paste is applied is inserted onto the ceramic green sheet 12.
なお、第１図では、厚み調整用セラミンクグリーンシー
ト１１．１６の機能の把握を容易とするために、領域ａ
において電極ペースト１７〜２０の先端に空隙が形成さ
れているように図示しである。現実には、このような空
隙は生じず、領域ａの積層厚みは、領域すのａ層厚みと
ほぼ等しくなる。In addition, in FIG. 1, in order to easily understand the functions of the ceramic green sheets 11 and 16 for thickness adjustment, the area a is
In the figure, gaps are shown to be formed at the tips of the electrode pastes 17 to 20. In reality, such voids do not occur, and the layer thickness of region a is approximately equal to the thickness of layer a of region A.
従って、この積層体２１に積層方向に剛体プレスにより
圧力を加えた場合には、積層体２１全体に一様に圧力が
加えられプレスされる。なぜならば、電極ペーストの厚
みの差に基づく領域ａと領域すの実質的な積層ＪＹみの
差が肉厚部１１ａ、１１ｂ、Ｌ６ａ、１６ｂにより補償
されるからである。Therefore, when pressure is applied to this laminate 21 in the stacking direction by a rigid press, the pressure is uniformly applied to the entire laminate 21 and pressed. This is because the difference in actual lamination JY between region a and region A due to the difference in the thickness of the electrode paste is compensated for by the thick portions 11a, 11b, L6a, and 16b.
よって、均一に圧力が加えられるので、焼成により均一
かつ緻密な焼結体を得ることができる。Therefore, since pressure is applied uniformly, a uniform and dense sintered body can be obtained by firing.
得られた焼結体に、公知の外部電極付与方法により、一
対の外部電極を内部電極の引出されている端面に付与す
る。このようにして、積層コンデンサを得ることができ
る。A pair of external electrodes is applied to the end surface of the obtained sintered body from which the internal electrodes are drawn out by a known external electrode application method. In this way, a multilayer capacitor can be obtained.
なお、上記実施例においては、積層体２２の積層方向外
側表面の双方、すなわち上面及び下面の双方に厚み調整
用セラミックグリーンシートｉｔ。In the above embodiment, the ceramic green sheets for thickness adjustment are provided on both outer surfaces of the laminate 22 in the stacking direction, that is, on both the upper and lower surfaces.
１６を積層したが、何れか一方側にのみ厚み調整用セラ
ミックグリーンシートを積１１でもよい。Although 16 are laminated, a ceramic green sheet 11 for thickness adjustment may be laminated only on one side.
また、厚み―整用セラミックグリーンシートは、必ずし
も他のセラミックグリーンシートと同一形状のものの一
部を肉厚として構成する必要はなく、第４図に示すよう
に積層体２２の外側表面において第１図の肉厚部１１ａ
、ｌｌｂの形成されている領域部分にのみ部分的にセラ
ミックグリーンシート３１ａ、３１ｂを貼付けることに
より構成してもよい。Furthermore, the thickness-adjustable ceramic green sheet does not necessarily have to be constructed with a part of the same shape as other ceramic green sheets, and as shown in FIG. Thick part 11a in the figure
, llb may be formed by partially pasting the ceramic green sheets 31a, 31b only in the area where the .
さらに、上記した厚み調整用セラミックグリーンシート
は、積層コンデンサを構成するセラミンクグリーンシー
トと同一材料により、すなわら素生地により構成しても
よく、あるいは誘電体でないセラミックをも含む他のセ
ラミック材料により構成してもよい。Furthermore, the ceramic green sheet for thickness adjustment mentioned above may be made of the same material as the ceramic green sheet that constitutes the multilayer capacitor, that is, it may be made of raw material, or it may be made of other ceramic materials including non-dielectric ceramics. It may be configured by
さらに肉厚部は、図示のような断面角形のものに限らず
、互いに対向する端縁側に第１図の点線で示すテーパー
を付与したりして適宜変形することができる。Further, the thick portion is not limited to the rectangular cross section as shown in the drawings, but may be modified as appropriate, such as by providing tapers as shown by dotted lines in FIG. 1 on mutually opposing end edges.
〔発明の効果Ｊ
本発明によれば、厚み調整用セラミックグリーンシート
により、対向する端面に引出されている電極ペースト同
士が重なり合っている１Ｎ域の積層厚みと、残りの領域
との積層厚みの差が低減される。従って、剛体プレスに
より圧力を加えた場合、積層体全体に均一に力が加わる
ため、均一な密度の積層体を得ることができ、その結果
、均一かつ緻密で、層側がれやボイドのない焼結体を得
ることが容易となる。よって、信顧性に優れた積層コン
デンサを効率よく量産することが可能となる。[Effect of the Invention J According to the present invention, the difference in the lamination thickness between the 1N region where the electrode pastes drawn out to the opposing end faces overlap and the rest of the region due to the thickness adjustment ceramic green sheet is reduced. Therefore, when pressure is applied using a rigid press, the force is applied uniformly to the entire laminate, making it possible to obtain a laminate with uniform density. It becomes easy to obtain a body. Therefore, it becomes possible to efficiently mass-produce multilayer capacitors with excellent reliability.
第１図は本発明の一実施例の製造工程における１１体の
略図的断面図、第２図は積層コンデンサを示す断面図、
第３図は本発明の一実施例に用いるセラミックグリーン
シート及び厚み調整用セラミックグリーンシートを示す
平面図、第４図は本発明の他の実施例における積層体の
断面図である。
図において、１１．１６は厚み調整セラミックグリーン
シート、１２，１３．１４．１５はセラミックグリーン
シート、１７．１Ｂ、１９．２０は電極ペースト、２２
は積層体、３１ａ、３１ｂは厚み調整用セラミックグリ
ーンシートを示す。FIG. 1 is a schematic sectional view of 11 units in the manufacturing process of an embodiment of the present invention, FIG. 2 is a sectional view showing a multilayer capacitor,
FIG. 3 is a plan view showing a ceramic green sheet and a ceramic green sheet for thickness adjustment used in one embodiment of the present invention, and FIG. 4 is a sectional view of a laminate in another embodiment of the present invention. In the figure, 11.16 is a thickness adjustment ceramic green sheet, 12, 13.14.15 is a ceramic green sheet, 17.1B, 19.20 is an electrode paste, 22
denotes a laminate, and 31a and 31b denote ceramic green sheets for thickness adjustment.
Claims (1)
を、電極ペーストが交互に対向する端縁に引出されるよ
うに複数枚積層して積層体を得、対向する端縁に引出さ
れている電極ペースト同士の重なり合っていない領域の
積層厚みと、重なり合っている領域の積層厚みとの差を
低減するように、積層体の積層方向外側表面に厚み調整
用セラミックグリーンシートを積層し、積層方向に圧着
した後に一体焼成し、得られた焼結体の対向端面に外部
電極を付与する各工程を備える積層コンデンサの製造方
法。A laminate is obtained by stacking a plurality of ceramic green sheets coated with electrode paste so that the electrode paste is drawn out alternately to opposing edges. In order to reduce the difference between the laminated thickness in non-overlapping areas and the laminated thickness in overlapping areas, a ceramic green sheet for thickness adjustment is laminated on the outer surface of the laminated body in the lamination direction, and after being crimped in the lamination direction, it is integrated. A method for manufacturing a multilayer capacitor, comprising steps of firing and providing external electrodes on opposing end surfaces of the obtained sintered body.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25429588A JPH02100307A (en) | 1988-10-07 | 1988-10-07 | Manufacture of laminated capacitor |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25429588A JPH02100307A (en) | 1988-10-07 | 1988-10-07 | Manufacture of laminated capacitor |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02100307A true JPH02100307A (en) | 1990-04-12 |
Family
ID=17262990
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP25429588A Pending JPH02100307A (en) | 1988-10-07 | 1988-10-07 | Manufacture of laminated capacitor |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02100307A (en) |
-
1988
- 1988-10-07 JP JP25429588A patent/JPH02100307A/en active Pending
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