JPH01321055A - 鋳込中幅替時のバルジング防止方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、連続鋳造における鋳込中幅替時のバルジン
グ防止方法に関するものである。

〔従来技術〕

連続鋳造は、鋳型内に鋳込まれた溶鋼を鋳型内の冷却水
により一次冷却して外皮に凝固シェルを形成し、後続す
るサポートロール群内において二次冷却して凝固を促進
しつつ鋳片を連続的に引抜く方法であり、このような連
続鋳造においては、鋳造中の凝固シェルの一部が破断し
、一部の溶鋼が外部へ噴出する、いわゆるブレークアウ
トを防止することが重要である。

このブレークアウトの防止は、通常鋳込時においては比
較的容易に行えるものの、鋳込中に短辺側鋳型を相互に
進退させてスラブの幅を変える鋳込中の幅替時において
は、幅が変化する非定常部が存在し、この部分における
ブレークアウトの防止が難しいものとなっている。

このような幅替時におけるブレークアウトの防止につい
ては、従来、次のような技術が提案されている。

■　特開昭６１−１７６４５７号公報 幅替と鋳片送り速度に関連してモールド直下の短辺サポ
ートロールの位置を制御して、サポートロールの鋳片に
対する間隙を常にＯにし、短辺バルジング増によるブレ
ークアウトを防止する。

■　特開昭６１−２４５９５２号公報 鋳型の直下サポート短辺に短辺の凹みを測定し得るコー
ンケープ計を設置し、幅替中にコーンケープ計で異常値
を測定すると、サイドロール位置をステップ状に変更さ
せることにより、短辺形状異常によるブレークアウトを
防止する。

なお、通常鋳込時におけるブレークアウトの防止技術と
して次のものが提案されている。

■　特公昭６１−２５４６０号公報 モールド直下におけるスラブ短辺の凹凸量を測定し、許
容値を超えた場合に、短辺スプレー水量を制御して短辺
バルジング量が許容値内に入るようにする。

〔この発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、■、■の従来技術は、モールド直下の支
持装置を幅替時のスラブ短辺の形状に追従して作動させ
るため、複雑な制御と高価な装置、センサーが必要とな
る。

また、■の従来技術を幅替時に適用すると次のような問
題が生じる。

（ｉ）　　幅替時はスラブ短辺の位置が移動するので短
辺の凹凸量を測定するのが困難である。また、センサー
を短辺位置に追従して移動させるには、複雑な追従装置
（検出器と駆動装置）が必要となるが、凹凸測定精度は
悪化する。

（ｉｉ　）　　通常鋳込時には短辺凹凸量は徐々に変化
するので、この凹凸量を測定し、冷却水量制御する手段
で充分対応可能である、幅替時は急激なバルジングによ
り凹凸量が変化するため、バルジングを検出してから水
量制御したのでは、制御が遅れブレークアウト等の事故
発生となる。

この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、
その目的は、複雑な制御と、複雑なモールド直下の支持
装置、センサーを用いることなく、鋳込中幅替時におけ
る鋳片短辺のブレークアウト発生を容易に防止すること
のできるバルジング防止方法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

第１図に示すように、短辺鋳型１の下方には、鋳片短辺
押え手段としての鋳型直下用のサポートロールセグメン
ト２が配設されており、本発明においては、鋳片幅替時
における幅が変化する非定常部３を支持しないように、
サポートロールセグメント２を非定常部３から離す。す
なわち、第２図に示すように、広幅→狭幅の場合には、
サポートロールセグメント２を作動させずにそのままの
位置とし、狭幅→広幅の場合には、広幅位置までサポー
トロールセグメント２を移動させる。

このような状態で、通常であれば鋳片短辺サポート不足
によるバルジングが大となり、ブレークアウトが発生す
る。

これに対処するため、本発明では、幅替時のみ、サポー
トロールセグメント２に設置している短辺スプレー４の
水量を増量して、非定常部３における短辺のシェル厚を
確保し、バルジングを抑制する。

このスプレー水量分は、鋳込速度、鋼種に応じて最適値
が存在し、第３図に示す曲線に従って設定する。いずれ
にしても、幅替時の短辺スプレー水量Ｗ、定常時の短辺
スプレー水量Ｗ。

とすると、定常時に対する幅替時水量比Ｗ　／　Ｗ　。

を１．２以上とするのが好ましい。

〔作　用〕

第２図に示すように、プロセスＣＰＵ５の幅替指示に伴
い、シーケンサ−６は鋳型直下のサポートロールセグメ
ント２に対し、次のような単純な指示を行なう。広幅→
狭幅の場合には、サポートロールセグメント２をそのま
まとし、短辺鋳型１の幅替えが完了すると、狭幅に対応
した鋳型１の直下位置まで移動させる。狭幅→広幅の場
合には、短辺鋳型１を移動させる前に、幅替完了時の鋳
型直下位置までサポートロールセグメント２を移動させ
る。

幅替開始指令と同時に、プロセスＣＰＵ５は第３図の曲
線に従って短辺スプレー水量を決定し、決定した水量を
流すように、ＤＤＣ（Ｄｉ−ｒｅｃｔ　　Ｄｉｇｉｔａ
ｌ　　Ｃｏｎｔｒｏｌ）　７に指示する。これにより、
Ｗ／Ｗｏ≧１．２のスプレー水が短辺スプレー４から噴
射され、比定常部３におけるシェル厚が確保され、バル
ジングが抑制される。

Ｗ　／　Ｗ　ｏを１．２以上としたのは、１．０（定常
時と同水量）では、第３図に示すように、鋳込速度を大
幅に低下させる必要があり、実操業上では生産性が低下
するからである。１．２以上であば、通常操業時の鋳込
速度（例えば１．２〜２．０ｍ／ｒｒｌｉｎ）に充分対
応可能である。

なお、水量が多過ぎる場合には、短辺角部を中心に表面
割れが発生するが、非定常部であればスクラップとなる
部分であり、少々の歩留まり低下だけで、操業上は問題
が少ない。

（実　施　例） これは、次のような鋳造条件で本発明を実施した例であ
る。

・幅替時の鋳造速度：　１．９　ｍ／ｍｉｎ・スラブ短
辺鋳型の移動速度：　１５ｍｍ／ｍ１ｎ（片側） ・スラブ厚：　２７０　ｍｍ ・材質：低炭材 ・水量増化Ｗ／Ｗｏ：１．５ 次表に示すように、本発明を実施した結果、バルジング
量（第４図参照）は問題のないレベルに抑制させること
ができた。

ａ：幅替スラブ（非定常部）の短辺 バルジング量 ａｏ：定常鋳込時の短辺バルジング量 なお、水ｉｉＷ／Ｗｏ　’＝１．０のままで幅替を行っ
た場合は、ブレークアウトの危険があり、バルジング量
の変化を監視しつつ行った場合には、鋳込速度は１．０
　ｍ／ｍｉｎまでしか上げることができなかった。

〔発明の効果］ 前述のとおり、この発明によれば、幅替時において鋳型
直下の短辺支持を行わず、短辺スプレーの冷却水量を増
加させてバルジングを抑制するようにしたため、複雑な
制御と、複雑モールド直下の支持装置、センサーを用い
ることなく、鋳込中幅替時における鋳片短辺のブレーク
アウト発生を、鋳込速度を低下させることなく容易に防
止できる。

また、モールド直下の支持設備を従来よ１りもシンプル
なものとすることができ、装置のコストを低減すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図は本発明の方法を示す概略図。 ブロック図、第３図はスプレー水の増加量の最適値を示
すグラフ、第４図はバルジングを示す概略図である。 １・・短辺鋳型、２・・サポートロールセグメント、３
・・非定常部、４・・短辺スプレー、５・・プロセスＣ
ＰＵ、６・・シーケンサ−１７・　・ＤＤＣ０ ２’へ １ぺ 易や か

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）鋳型下方に鋳片短辺押え手段を有し、矩形断面鋳
   片用鋳型の短辺鋳型を移動させることにより鋳込中に鋳
   片幅を変えるに際して、 鋳片幅替時に、その非定常部鋳片短辺から 前記鋳片短辺押え手段を離して配置し、鋳型下方におけ
   る非定常部鋳片短辺の冷却水量を定常時よりも増加させ
   ることを特徴とする鋳込中幅替時のバルジング防止方法
   。