【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は熱変形温度が高く、耐衝撃性および成
形性のすぐれた熱可塑性樹脂組成物に関するもの
である。
スチレン／Ｎ−メチルマレイミド共重合体など
のマレイミド系共重合体は熱分解温度および熱変
形温度が高く、耐熱性のすぐれた熱可塑性樹脂と
して知られているが、もろく耐衝撃性が極めて低
いという欠点がある（L.E.Coleman et al、J.
Polymer Sci、第38巻、第241頁、1959年発行）。
マレイミド系共重合体の耐衝撃性を改良するため
に他のポリマを配合する試みが種々検討されてお
り、例えば米国特許第3642949号明細書にはＮ−
置換アルキルマレイミド系共重合体に対し、オレ
フイン系ゴムをベースとするグラフト共重合体を
配合した組成物が提案されているが、この方法で
は耐衝撃性こそある程度改良されるものの、熱変
形温度の低下がはげしく、かつ溶融流動性が著し
く損なわれるという問題がある。
そこで本発明者らはマレイミド系共重合体の熱
変形温度を望ましく保持し、しかもその耐衝撃性
に代表される機械的性質および溶融流動性に代表
される成形性を均衡に改良することを目的として
鋭意検討した結果、マレイミド系共重合体に対
し、特定の熱可塑性エラストマーを配合すること
により上記目的が効果的に達成できることを見出
し本発明に到達した。
すなわち本発明は(A)マレイミド系共重合体30〜
95重量部および(B)ポリエーテルエステル、ポリエ
ーテルエステルアミドおよびポリエーテルアミド
から選ばれた熱可塑性エラストマーの少なくとも
１種70〜５重量部を配合してなる熱可塑性樹脂組
成物を提供するものである。
本発明で用いる(A)マレイミド系共重合体とは、
下記式（）で示されるマレイミド単位を含有す
る共重合体である。
（ただし、式中のR1〜R3は水素、ハロゲン、炭
素数１〜20の置換または非置換炭化水素を表わ
す）このマレイミド系共重合体としてはマレイミ
ド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−エチルマレイミ
ド、Ｎ−イソプロピルマレイミド、Ｎ−ブチルマ
レイミド、Ｎ−フエニルマレイミド、Ｎ−ナフチ
ルマレイミド、ジクロルマレイミド等のマレイミ
ド系単量体と他のビニル系単量体との共重合体が
一般的に用いられる。また、マレイミド系共重合
体の共重合成分としては、マレイミド系単量体と
共重合しうる単量体、例えばスチレン、α−メチ
ルスチレン等で代表される芳香族ビニル系単量
体、メタクリル酸メチル、アクリル酸メチル等で
代表される（メタ）アクリル酸エステル系単量体
およびアクリロニトリル、メタアクリロニトリル
等で代表されるシアン化ビニル系単量体などが挙
げられ、これらは２種以上を併用することができ
る。
マレイミド系共重合体におけるマレイミド系単
量体の共重合量は10〜90重量％とくに30〜70重量
％が好ましく、10重量％未満では得られる共重合
体、ひいては本発明の組成物の熱変形温度が低下
し、逆に90重量％を越えると組成物の耐衝撃性が
低下するため好ましくない。
マレイミド系共重合体の製造方法は特に制限が
なく、通常の乳化重合、懸濁重合、溶液重合、塊
状重合、塊状−懸濁重合によつて製造することが
できる。また無水マレイン酸等に代表されるα・
β不飽和ジカルボン酸無水物を共重合せしめた共
重合体をアンモニアまたは第一級アミンと反応さ
せて製造することもできる。
本発明で用いる(B)熱可塑性エラストマーとは、
ポリエーテルエステル、ポリエーテルエステルア
ミドおよびポリエーテルアミドであり、中でも特
にポリエーテルエステルが好ましい。ここに、ポ
リエーテルエステルとは、くり返し単位の80モル
％以上がアルキレンテレフタート単位から構成さ
れる数平均分子量1000〜60000のポリエステルを
ハードセグメントとし、くり返し単位の80モル％
以上がアルキレンオキサイド単位から構成される
数平均分子量400〜6000のポリ（アルキレンオキ
サイド）グリコールをソフトセグメントとするブ
ロツク共重合体であり、ポリ（アルキレンオキサ
イド）グリコール成分が該ブロツク共重合体中好
ましくは１〜85重量％、特に好ましくは５〜50重
量％の範囲で含有されているものである。ポリエ
ーテルエステルブロツク共重合体の具体例として
はポリエチレンテレフタレート−ポリエチレンオ
キサイドブロツク共重合体、ポリエチレンテレフ
タレート−ポリテトラメチレンオキサイドブロツ
ク共重合体、ポリテトラメチレンテレフタレート
−ポリエチレンオキサイドブロツク共重合体、ポ
リテトラメチレンテレフタレート−ポリテトラメ
チレンオキサイドブロツク共重合体などが挙げら
れる。
また、ポリエーテルエステルアミドおよびポリ
エーテルアミドとは上記と同様にポリエーテルを
ソフトセグメント、ポリエステルアミドあるいは
ポリアミドをハードセグメントとするブロツク共
重合体であり、これらも公知の方法で製造するこ
とができる。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は(A)マレイミド系
共重合体および(B)熱可塑性エラストマーの二者を
配合することにより得られるが、これらの配合割
合は(A)が30〜95重量部、とくに50〜90重量部およ
び(B)が70〜５重量部、とくに50〜10重量部（合計
100重量部）となる範囲から選択される。ここで
(A)マレイミド系共重合体の配合量が30重量部未満
では熱変形温度の極めて低い組成物しか得られ
ず、95重量部を越えると組成物の耐衝撃性が著し
く低下するため好ましくない。
また、本発明の熱可塑性樹脂組成物に対して、
さらに他の重合体(C)を配合させることによつて、
種々の特性を発揮させることができる。このよう
な重合体(C)としては、スチレン、α−メチルスチ
レン、メタアクリル酸メチル、アクリロニトリル
等で代表されるビニル系単量体の（共）重合体、
ナイロンに代表されるようなポリアミド系重合
体、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレン
テレフタレートに代表されるようなポリエステル
系重合体等が挙げられるが、なかでもスチレン−
アクリロニトリル共重合体、スチレン−α−メチ
ルスチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレ
ン−メタクリル酸メチル−アクリロニトリル共重
合体、α−メチルスチレン−アクリロニトリル共
重合体およびメタクリル酸メチル単独重合体が好
ましく使用できる。
上記マレイミド系共重合体(A)および熱可塑性エ
ラストマー(B)の配合方法にはとくに制限はなく、
例えば粉粒状の重合体を予め混合しまたは混合せ
ず所望の量比で押出機に供給し溶融混合する方法
などが採用される。
なお本発明の熱可塑性樹脂組成物には通常のヒ
ンダードフエノール系酸化防止剤、リン系酸化防
止剤およびイオウ系酸化防止剤等の酸化防止剤を
添加して熱安定性を向上させたり、滑剤を添加し
て流動性をさらに改良することもできる。また目
的に合わせて、ガラス繊維、金属繊維、炭素繊維
等の繊維補強剤、無機充填剤、着色剤、導電性材
料、顔料を配合することもできる。また、本発明
の樹脂組成物にテトラブロモビスフエノールＡ、
デカブロモビフエニルエーテル、臭素化ポリカー
ボネート等の一般のハロゲン化有機化合物系難燃
剤を酸化アンチモンとともに混合することによつ
て難燃化が可能である。
以上説明したように本発明の熱可塑性樹脂組成
物は、熱変形温度に代表される耐熱性、耐衝撃性
に代表される機械的性質および流動性に代表され
る成形性がバランスしてすぐれており、これらの
特性を生かした種々の用途が期待される。
以下、参考例および実施例によつて本発明をさ
らに説明する。なお、参考例、実施例中の熱変形
温度はASTM−Ｄ−648−56、アイゾツト衝撃値
はASTM Ｄ−256−56 Method Ａにしたがつて
測定した。また溶融粘度は高化式フローテスター
を用い0.5mmφ×1.0mmのノズルに50Kg／cm2の荷重
をかけ260℃で測定した。部数は重量部、％は重
量％を表わす。
参考例 １
〔マレイミド系共重合体(A)の製造〕
還流コンデンサー、撹拌機および滴下ロートを
備えた内容種20の重合槽にスチレン5.4Kg、メ
チルエチルケトン（溶媒）1.4Kgおよび過酸化ベ
ンゾイル（開始剤）9.3ｇを仕込み、十分溶解さ
せた。
一方、別にＮ−フエニルマレイミド17％のメチ
ルエチルエトン溶液を調製し、滴下ロートに仕込
んだ。
次に重合槽内温度を75℃に保ち、撹拌を行ない
ながら、滴下ロートからＮ−フエニルマレイミド
−メチルエチルケトン溶液を1200ｇ／hrの速度で
滴下し、溶液重合を行なつた。重合系は次第に粘
度が上昇し、滴下開始後５時間で重合率は61％に
達した。この時点で滴下ロートからの滴下を中止
し、淡かつ色透明で粘調な反応液をメタノール中
へ滴下し、残存スチレンおよびメチルエチルケト
ンを除去することにより、白色のスチレン−Ｎフ
エニルマレイミド共重合体（Ａ−１）が約3.9Kg
得られた。
参考例 ２
〔マレイミド系共重合体(A)の製造〕
実施例１と同様の重合槽にスチレン５Kg、メチ
ルエチルケトン2.5Kg、過酸化ベンゾイル（開始
剤）35ｇを仕込み、十分溶解させた。一方、別に
無水マレイン酸40％のメチルエチルエトン溶液を
調製し、滴下ロートに仕込んだ。次に重合槽内温
度を75℃に保ち撹拌を行ないながら滴下ロートか
ら無水マレイン酸−メチルエチルケトン溶液を
833ｇ／hrの速度で３時間添加し、添加終了後２
時間保持した。その後、重合槽内温度を30℃まで
冷却したところ、無色透明の粘調な液体が得ら
れ、重合率は94％であつた。次に反応系へアニリ
ン950ｇを添加し、30℃に保持して30分間撹拌を
つづけた。次いで反応系へ多量のトルエンを加
え、メチルエチルケトンおよび未反応単量体を除
去後、乾燥することにより淡かつ色の共重合体
6.5Kgを得た。
この共重合体をブラベンダーを用いて270℃で
15分間混練し、脱水イミド閉環を行つて、スチレ
ン−Ｎ−フエニルマレイミド系共重合体（Ａ−
２）を6.4Kg得た。
参考例 ３
〔ポリエーテルエステルブロツク共重合体の製
造〕
ジメチルテレフタレート94.5部、ジメチルイソ
フタレート41.5部、数平均分子量約1000のポリ
（テトラメチレンオキシド）グリコール38.5部、
および１，４−ブタンジオール94.5部をチタンテ
トラブトキシ触媒0.1部とともにヘリカルリボン
型撹拌翼を備えた反応容器に仕込み、210℃で２
時間加熱して理論メタノール量の95％のメタノー
ルを系外に留出した。反応混合物に“イルガノツ
クス”1010 0.42部を添加した後245℃に昇温し、
次いで50分をかけて系内の圧力を0.2mmHgの減圧
とし、その条件で２時間重合を行なわせた。得ら
れたポリエーテルエステル（Ｂ−１）の融点は
169℃であつた。
参考例 ４
〔ポリエーテルエステルアミドブロツク共重合
体の製造〕
ω−アミノドデカン酸54.6部、ドデカンジ酸
13.4部および末端基定量法で求めた数平均分子量
が663のポリ（テトラメチレンオキシド）グリコ
ール38.7部を“イルガノツクス”1098 0.2部（酸
化防止剤）およびテトラブチルチタネート触媒
0.05部と共にヘリカルリボン撹拌翼を備えた反応
容器に仕込み、N2パージして220℃で30分間加熱
撹拌して均質な透明溶液とした後、昇温および減
圧プログラムに従つて30分で250℃１mmHg以下の
重合条件にもたらした。この条件にて５時間25分
反応せしめると無色透明の溶融ポリマが得られ、
水中にガツトとして吐出してポリエーテルエステ
ルアミド（Ｂ−２）を得た。この融点をDSCで
測定したところ154℃であつた。
参考例 ５
〔ポリエーテルアミドブロツク共重合体の製
造〕
ε−カプロラクタム136部、数平均分子量約
1000のポリ（テトラメチレンオキシド）グリコー
ル38.5部、および１，４−ブタンジオール94.5部
をチタンテトラブトキシド触媒0.1部とともにヘ
リカルリボン型撹拌翼を備えた反応容器に仕込
み、参考例４と同様にポリエーテルアミド（Ｂ−
３）を得た。この融点をDSCで測定したところ
160℃であつた。
実施例 １
参考例１〜２で製造したマレイミド系共重合体
（Ａ−１、２）、参考例３〜５で製造した熱可塑性
エラストマー（Ｂ−１〜３）および60％ゴム含有
スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合
体（ABS）（東レ(株)製）を表−１の配合比にした
がつて配合し、押出機で溶融押出後、射出成形し
て得られた試験片の特性を測定した。熱変形温
度、アイゾツト衝撃強度および溶融粘度の測定結
果を表−１に配合させるとともに示した。
The present invention relates to a thermoplastic resin composition that has a high heat distortion temperature, excellent impact resistance and moldability. Maleimide copolymers such as styrene/N-methylmaleimide copolymers have high thermal decomposition and heat distortion temperatures and are known as thermoplastic resins with excellent heat resistance, but they are brittle and have extremely low impact resistance. There are drawbacks (LE Coleman et al, J.
Polymer Sci, Volume 38, Page 241, published in 1959).
Various attempts have been made to incorporate other polymers to improve the impact resistance of maleimide copolymers; for example, in U.S. Pat. No. 3,642,949, N-
A composition in which a graft copolymer based on olefin rubber is blended with a substituted alkylmaleimide copolymer has been proposed, but although this method improves the impact resistance to some extent, the heat distortion temperature There is a problem that the decrease is severe and melt fluidity is significantly impaired. Therefore, the present inventors aimed to maintain a desirable heat distortion temperature of a maleimide copolymer and to improve the mechanical properties represented by impact resistance and moldability represented by melt flowability in a balanced manner. As a result of extensive research, it was discovered that the above object could be effectively achieved by blending a specific thermoplastic elastomer with a maleimide copolymer, and the present invention was achieved. That is, the present invention provides (A) maleimide copolymer 30 to
95 parts by weight and (B) 70 to 5 parts by weight of at least one thermoplastic elastomer selected from polyether ester, polyether ester amide, and polyether amide. be. The (A) maleimide copolymer used in the present invention is
It is a copolymer containing maleimide units represented by the following formula (). (However, R 1 to R 3 in the formula represent hydrogen, halogen, or a substituted or unsubstituted hydrocarbon having 1 to 20 carbon atoms.) Examples of this maleimide copolymer include maleimide, N-methylmaleimide, and N-ethylmaleimide. Copolymers of maleimide monomers such as , N-isopropylmaleimide, N-butylmaleimide, N-phenylmaleimide, N-naphthylmaleimide, and dichloromaleimide with other vinyl monomers are commonly used. It will be done. Copolymerization components of the maleimide copolymer include monomers copolymerizable with maleimide monomers, such as aromatic vinyl monomers such as styrene and α-methylstyrene, and methacrylic acid. Examples include (meth)acrylic acid ester monomers represented by methyl, methyl acrylate, etc., and vinyl cyanide monomers represented by acrylonitrile, methacrylonitrile, etc., and two or more of these are used in combination. be able to. The copolymerization amount of the maleimide monomer in the maleimide copolymer is preferably 10 to 90% by weight, particularly 30 to 70% by weight, and if it is less than 10% by weight, the resultant copolymer and, by extension, the thermal deformation of the composition of the present invention. If the temperature decreases, and if it exceeds 90% by weight, the impact resistance of the composition will decrease, which is not preferable. The method for producing the maleimide copolymer is not particularly limited, and can be produced by conventional emulsion polymerization, suspension polymerization, solution polymerization, bulk polymerization, or bulk-suspension polymerization. In addition, α-・
It can also be produced by reacting a copolymer of β-unsaturated dicarboxylic acid anhydride with ammonia or a primary amine. The thermoplastic elastomer (B) used in the present invention is
These include polyether ester, polyether ester amide, and polyether amide, and polyether ester is particularly preferred. Here, polyether ester is a polyester with a number average molecular weight of 1,000 to 60,000, in which 80 mol% or more of the repeating units are composed of alkylene tereftate units, and the hard segment is 80 mol% of the repeating units.
The above is a block copolymer having a soft segment of poly(alkylene oxide) glycol having a number average molecular weight of 400 to 6,000, which is composed of alkylene oxide units, and the poly(alkylene oxide) glycol component is preferably in the block copolymer. The content is from 1 to 85% by weight, particularly preferably from 5 to 50% by weight. Specific examples of polyether ester block copolymers include polyethylene terephthalate-polyethylene oxide block copolymer, polyethylene terephthalate-polytetramethylene oxide block copolymer, polytetramethylene terephthalate-polyethylene oxide block copolymer, and polytetramethylene terephthalate. - Polytetramethylene oxide block copolymers and the like. Further, polyether ester amide and polyether amide are block copolymers having polyether as a soft segment and polyester amide or polyamide as a hard segment, and these can also be produced by known methods. The thermoplastic resin composition of the present invention is obtained by blending (A) a maleimide copolymer and (B) a thermoplastic elastomer, and the blending ratio of (A) is 30 to 95 parts by weight. , especially 50 to 90 parts by weight and (B) 70 to 5 parts by weight, especially 50 to 10 parts by weight (total
100 parts by weight). here
If the amount of the maleimide copolymer (A) is less than 30 parts by weight, only a composition with an extremely low heat distortion temperature can be obtained, and if it exceeds 95 parts by weight, the impact resistance of the composition will be significantly reduced, which is not preferable. Furthermore, for the thermoplastic resin composition of the present invention,
By further blending another polymer (C),
It can exhibit various characteristics. Examples of such polymers (C) include (co)polymers of vinyl monomers represented by styrene, α-methylstyrene, methyl methacrylate, acrylonitrile, etc.
Examples include polyamide polymers such as nylon, polyester polymers such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, among others, styrene-based polymers.
Acrylonitrile copolymer, styrene-α-methylstyrene-acrylonitrile copolymer, styrene-methyl methacrylate-acrylonitrile copolymer, α-methylstyrene-acrylonitrile copolymer and methyl methacrylate homopolymer can be preferably used. There are no particular restrictions on the method of blending the maleimide copolymer (A) and thermoplastic elastomer (B),
For example, a method may be employed in which powdery polymers are mixed in advance or without being mixed and fed into an extruder in a desired ratio of amounts and melt-mixed. In addition, the thermoplastic resin composition of the present invention may be added with antioxidants such as ordinary hindered phenol antioxidants, phosphorus antioxidants, and sulfur antioxidants to improve thermal stability, or may be used as a lubricant. can also be added to further improve fluidity. Depending on the purpose, fiber reinforcing agents such as glass fibers, metal fibers, and carbon fibers, inorganic fillers, colorants, conductive materials, and pigments can also be blended. In addition, tetrabromobisphenol A,
Flame retardation can be achieved by mixing general halogenated organic compound flame retardants such as decabromo biphenyl ether and brominated polycarbonate with antimony oxide. As explained above, the thermoplastic resin composition of the present invention has an excellent balance of heat resistance represented by heat distortion temperature, mechanical properties represented by impact resistance, and moldability represented by fluidity. Therefore, various applications that take advantage of these properties are expected. The present invention will be further explained below using reference examples and examples. In the Reference Examples and Examples, the heat distortion temperature was measured in accordance with ASTM-D-648-56, and the Izod impact value was measured in accordance with ASTM D-256-56 Method A. The melt viscosity was measured at 260° C. using a Koka-type flow tester with a load of 50 kg/cm 2 applied to a 0.5 mmφ×1.0 mm nozzle. Parts represent parts by weight, and % represents weight %. Reference Example 1 [Manufacture of maleimide copolymer (A)] 5.4 kg of styrene, 1.4 kg of methyl ethyl ketone (solvent), and benzoyl peroxide (initiator) were placed in a polymerization tank of content type 20 equipped with a reflux condenser, a stirrer, and a dropping funnel. ) 9.3g was charged and sufficiently dissolved. Separately, a 17% solution of N-phenylmaleimide in methyl ethyl ethone was prepared and charged into the dropping funnel. Next, while maintaining the temperature inside the polymerization tank at 75° C. and stirring, an N-phenylmaleimide-methyl ethyl ketone solution was added dropwise from the dropping funnel at a rate of 1200 g/hr to carry out solution polymerization. The viscosity of the polymerization system gradually increased, and the polymerization rate reached 61% 5 hours after the start of dropping. At this point, dropping from the dropping funnel was stopped, and the pale, transparent, and viscous reaction solution was dropped into methanol to remove residual styrene and methyl ethyl ketone, resulting in a white styrene-N phenylmaleimide copolymer. (A-1) is approximately 3.9Kg
Obtained. Reference Example 2 [Manufacture of maleimide copolymer (A)] Into the same polymerization tank as in Example 1, 5 kg of styrene, 2.5 kg of methyl ethyl ketone, and 35 g of benzoyl peroxide (initiator) were charged and sufficiently dissolved. Separately, a solution of 40% maleic anhydride in methyl ethyl ethone was prepared and charged into the dropping funnel. Next, the maleic anhydride-methyl ethyl ketone solution was added from the dropping funnel while maintaining the temperature inside the polymerization tank at 75℃ and stirring.
Added at a rate of 833 g/hr for 3 hours, and after the addition
Holds time. Thereafter, when the temperature inside the polymerization tank was cooled to 30°C, a colorless and transparent viscous liquid was obtained, and the polymerization rate was 94%. Next, 950 g of aniline was added to the reaction system, and the mixture was kept at 30°C and stirred for 30 minutes. Next, a large amount of toluene is added to the reaction system to remove methyl ethyl ketone and unreacted monomers, and then dried to form a pale and colored copolymer.
Obtained 6.5Kg. This copolymer was heated at 270℃ using a Brabender.
After kneading for 15 minutes and dehydrated imide ring closure, styrene-N-phenylmaleimide copolymer (A-
6.4 kg of 2) was obtained. Reference Example 3 [Production of polyether ester block copolymer] 94.5 parts of dimethyl terephthalate, 41.5 parts of dimethyl isophthalate, 38.5 parts of poly(tetramethylene oxide) glycol having a number average molecular weight of about 1000,
94.5 parts of 1,4-butanediol and 0.1 part of titanium tetrabutoxy catalyst were charged into a reaction vessel equipped with a helical ribbon stirring blade, and heated to 210℃ for 2 hours.
After heating for a period of time, 95% of the theoretical amount of methanol was distilled out of the system. After adding 0.42 parts of “Irganox” 1010 to the reaction mixture, the temperature was raised to 245°C.
Next, the pressure in the system was reduced to 0.2 mmHg over 50 minutes, and polymerization was carried out under these conditions for 2 hours. The melting point of the obtained polyether ester (B-1) is
It was 169℃. Reference Example 4 [Production of polyether ester amide block copolymer] 54.6 parts of ω-aminododecanoic acid, dodecanedioic acid
13.4 parts and 38.7 parts of poly(tetramethylene oxide) glycol with a number average molecular weight of 663 determined by end group determination method were mixed with 0.2 parts of "Irganox" 1098 (antioxidant) and tetrabutyl titanate catalyst.
0.05 part was charged into a reaction vessel equipped with a helical ribbon stirring blade, purged with N2 , heated and stirred at 220℃ for 30 minutes to obtain a homogeneous transparent solution, and then heated to 250℃ for 30 minutes according to the temperature increase and pressure reduction program. The polymerization conditions were brought to below 1 mmHg. When reacted under these conditions for 5 hours and 25 minutes, a colorless and transparent molten polymer was obtained.
A polyether ester amide (B-2) was obtained by discharging the mixture into water. The melting point was measured by DSC and was 154°C. Reference Example 5 [Production of polyetheramide block copolymer] ε-caprolactam 136 parts, number average molecular weight approx.
38.5 parts of poly(tetramethylene oxide) glycol 1000 and 94.5 parts of 1,4-butanediol were charged together with 0.1 part of titanium tetrabutoxide catalyst into a reaction vessel equipped with a helical ribbon stirring blade. Amide (B-
3) was obtained. When this melting point was measured using DSC
It was 160℃. Example 1 Maleimide copolymers (A-1, 2) produced in Reference Examples 1 to 2, thermoplastic elastomers (B-1 to 3) produced in Reference Examples 3 to 5, and 60% rubber-containing styrene-butadiene - Acrylonitrile copolymer (ABS) (manufactured by Toray Industries, Inc.) was blended according to the blending ratio shown in Table 1, and after melt extrusion using an extruder, the properties of the test pieces obtained by injection molding were measured. . The measurement results of heat distortion temperature, Izod impact strength and melt viscosity are shown in Table 1 along with the blends.
【表】
表−１から明らかなように、本発明の組成物No.
１〜５は熱変形温度、アイゾツト衝撃強度および
溶融粘度が均衡してすぐれているのに対して、マ
レイミド共重合体単独の場合（No.６）、マレイミ
ド共重合体とエラストマーの配合比が外れる場合
（No.７、８）および衝撃改良剤がジエン系のゴム
であるABSの場合（No.９）は熱変形温度、アイ
ゾツト衝撃強度および溶融粘度のいずれかが不十
分な組成物しか得られない。[Table] As is clear from Table 1, composition No. of the present invention.
No. 1 to 5 are excellent in heat distortion temperature, Izotsu impact strength, and melt viscosity in a well-balanced manner, whereas in the case of maleimide copolymer alone (No. 6), the blending ratio of maleimide copolymer and elastomer is off. (No. 7, 8) and the case of ABS (No. 9) in which the impact modifier is a diene rubber, only compositions with insufficient heat distortion temperature, Izot impact strength, or melt viscosity were obtained. do not have.