JPH01275722A - Ｃｕ−Ｍｇ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の製造方法 - Google Patents
Ｃｕ−Ｍｇ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の製造方法Info
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- JPH01275722A JPH01275722A JP10686888A JP10686888A JPH01275722A JP H01275722 A JPH01275722 A JP H01275722A JP 10686888 A JP10686888 A JP 10686888A JP 10686888 A JP10686888 A JP 10686888A JP H01275722 A JPH01275722 A JP H01275722A
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- Conductive Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、耐熱性、機械的特性及び導電性が優れたＣｕ
−Ｍｇ−Ｚ ｒ−Ｃｒ系鋼合金の製造方法に関する。
−Ｍｇ−Ｚ ｒ−Ｃｒ系鋼合金の製造方法に関する。
［従来の技術］
Ｃｕ−Ｍｇ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金は、高い軟化温度、高
強度及び高導電率を有することから、電子部品のリード
線、電気機器の導電部品及びリードフレーム等の広範囲
の分野に適用可能の導電材料として使用されている。従
来、この系の銅合金は、通常、合金添加元素であるＭｇ
、Ｚｒ及びＣｒの地金又はこれらの元素を含む母合金を
溶解炉中又は取鍋中のＣｕ溶湯へ添加して溶製している
。
強度及び高導電率を有することから、電子部品のリード
線、電気機器の導電部品及びリードフレーム等の広範囲
の分野に適用可能の導電材料として使用されている。従
来、この系の銅合金は、通常、合金添加元素であるＭｇ
、Ｚｒ及びＣｒの地金又はこれらの元素を含む母合金を
溶解炉中又は取鍋中のＣｕ溶湯へ添加して溶製している
。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、Ｍｇの地金又は母合金をＣｕ又はＣｕ−
Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の溶湯に添加しようとすると、Ｍｇ
の沸点（１１０７℃）がＣｕの融点（１０８３℃）の近
傍であるために、かなりの量のＭｇが蒸発消失し、添加
量と実際に含有された量との間の差違が大きくなる。こ
のため、Ｍｇの添加歩留が悪く、これが製造コストを上
昇させる要因になっている。
Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の溶湯に添加しようとすると、Ｍｇ
の沸点（１１０７℃）がＣｕの融点（１０８３℃）の近
傍であるために、かなりの量のＭｇが蒸発消失し、添加
量と実際に含有された量との間の差違が大きくなる。こ
のため、Ｍｇの添加歩留が悪く、これが製造コストを上
昇させる要因になっている。
また、Ｍｇの蒸発によってＭｇの気泡が溶湯を攪拌し、
この気泡による溶湯の攪拌が強過ぎる結果、溶湯が周囲
へ飛散する等、作業環境が極めて悪いという欠点がある
。
この気泡による溶湯の攪拌が強過ぎる結果、溶湯が周囲
へ飛散する等、作業環境が極めて悪いという欠点がある
。
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであって、
Ｍｇの添加歩留を向上させ、溶湯の飛散を防止すること
ができるＣｕ−Ｍｇ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の製造方法を
提供することを目的とする。
Ｍｇの添加歩留を向上させ、溶湯の飛散を防止すること
ができるＣｕ−Ｍｇ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の製造方法を
提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段］
本発明に係るＣｕ−Ｍｇ−’Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の製造
方法は、Ｍ ｇ 、 ０．０２乃至０．０５重量％、Ｚ
ｒ、 ０．０２乃至０．１５重量％及びＣｒ；Ｏ，’２
乃至 １．０重量％を含有し、残部がＣｕ及び不可避的
不純物からなるＣｕ−Ｍｇ−Ｚｒ−Ｃｒ系鋼合金の製造
方法において、Ｍｇ含有物質を鋳型内に設置し、鋳型内
に注入した銅合金溶湯の熱によりこのＭｇ含有物質を溶
解してＭｇ成分を前記溶湯中に添加することを特徴とす
る。
方法は、Ｍ ｇ 、 ０．０２乃至０．０５重量％、Ｚ
ｒ、 ０．０２乃至０．１５重量％及びＣｒ；Ｏ，’２
乃至 １．０重量％を含有し、残部がＣｕ及び不可避的
不純物からなるＣｕ−Ｍｇ−Ｚｒ−Ｃｒ系鋼合金の製造
方法において、Ｍｇ含有物質を鋳型内に設置し、鋳型内
に注入した銅合金溶湯の熱によりこのＭｇ含有物質を溶
解してＭｇ成分を前記溶湯中に添加することを特徴とす
る。
［作用］
本願発明者等は、Ｃｕ−Ｍｇ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金を溶
製する際のＭｇの添加方法について種々実験研究を繰り
返した結果、Ｍｇ地金又はＭｇ粉末等のＭｇ含有物質を
充填した鋳型内にＣｕ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の溶湯を注
湯したところ、本願特許請求の範囲に規定した組成にお
いては、Ｍｇが均一に溶解して分散し、均一な組成の鋳
造品が得られることを見い出した。
製する際のＭｇの添加方法について種々実験研究を繰り
返した結果、Ｍｇ地金又はＭｇ粉末等のＭｇ含有物質を
充填した鋳型内にＣｕ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の溶湯を注
湯したところ、本願特許請求の範囲に規定した組成にお
いては、Ｍｇが均一に溶解して分散し、均一な組成の鋳
造品が得られることを見い出した。
これは、Ｍｇの融点（６５０°Ｃ）がＣｕの融点に比較
して著しく低く、しかも本発明にて製造せんとする銅合
金のＭｇ含有量が低濃度であるために、Ｍｇ地金又はＭ
ｇ粉末がＣｕ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の溶湯に鋳型内で十
分に均一に溶解することができたためである。
して著しく低く、しかも本発明にて製造せんとする銅合
金のＭｇ含有量が低濃度であるために、Ｍｇ地金又はＭ
ｇ粉末がＣｕ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の溶湯に鋳型内で十
分に均一に溶解することができたためである。
本発明においては、密閉状態の鋳型内でＣｕ−Ｚｒ−Ｃ
ｒ系銅合金の溶湯にＭｇ含有物質を供給し、このＭｇ含
有物質を鋳型内で溶解して銅合金中に添加することによ
り、Ｃｕ−Ｍｇ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合−金を溶製するから
、蒸発によるＭｇ成分の損失が殆ど発生せず、しかもＭ
ｇ添加時における溶湯の飛散も生じない。
ｒ系銅合金の溶湯にＭｇ含有物質を供給し、このＭｇ含
有物質を鋳型内で溶解して銅合金中に添加することによ
り、Ｃｕ−Ｍｇ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合−金を溶製するから
、蒸発によるＭｇ成分の損失が殆ど発生せず、しかもＭ
ｇ添加時における溶湯の飛散も生じない。
次に、本発明が製造対象とするＣｕ−Ｍｇ−Ｚｒ−Ｃｒ
系銅合金において、そのＣｒ、Ｚｒ及びＭｇの各成分の
含有量の限定理由について説明する。
系銅合金において、そのＣｒ、Ｚｒ及びＭｇの各成分の
含有量の限定理由について説明する。
Ｃｒ−
Ｃｒ含有量が０．２重量％より低い場合には電子機器用
の導電材料として十分な機械的強度が得られず、逆にＣ
ｒ含有量が１．０重量％を上回る場合には高価なＣｒの
大量添加により製造コストが高くなるのに加え、銅合金
の導電性の低下が著しくなる。このため、Ｃｒ含有量は
０．２乃至１．０重量％にする。
の導電材料として十分な機械的強度が得られず、逆にＣ
ｒ含有量が１．０重量％を上回る場合には高価なＣｒの
大量添加により製造コストが高くなるのに加え、銅合金
の導電性の低下が著しくなる。このため、Ｃｒ含有量は
０．２乃至１．０重量％にする。
Ｃｒ
Ｚｒ含有量が０．０２重量％より低い場合には十分な耐
熱性を得ることができず、逆にＺｒ含有量が０．１５重
量％より多い場合には製造コストが高くなるのみならず
、導電性を劣化させてしまう。このため、Ｚｒ含有量は
０．０２乃至０．１５重置火にする。
熱性を得ることができず、逆にＺｒ含有量が０．１５重
量％より多い場合には製造コストが高くなるのみならず
、導電性を劣化させてしまう。このため、Ｚｒ含有量は
０．０２乃至０．１５重置火にする。
Ｍｇ
Ｍｇ含有量が０．０２重量％より低い場合には機械的強
度が不足し、逆に０．０５重量％を超えてＭｇを添加し
ても、製造コストが高くなるのに加え、Ｍｇ蒸気圧が高
いことによって鋳型内の溶湯が強攪拌されて、鋳造品の
鋳肌が劣化する。このため、Ｍｇ含有量は０．０２乃至
０１０５重量％１する。
度が不足し、逆に０．０５重量％を超えてＭｇを添加し
ても、製造コストが高くなるのに加え、Ｍｇ蒸気圧が高
いことによって鋳型内の溶湯が強攪拌されて、鋳造品の
鋳肌が劣化する。このため、Ｍｇ含有量は０．０２乃至
０１０５重量％１する。
［実施例］
次に、本発明の実施例にいてその比較例及び従来例と共
に説明する。
に説明する。
下記第１表は実施例１乃至３、比較例１乃至４及び従来
例１，２において溶製した合金の組成と、Ｍｇ成分の添
加場所とを示す。
例１，２において溶製した合金の組成と、Ｍｇ成分の添
加場所とを示す。
実施例１乃至３の組成は本願特許請求の範囲にて規定し
た組成範囲に入るものであり、比較例１乃至４の銅合金
はこの組成範囲から外れるものである。実施例及び比較
例はいずれもＭｇの添加を鋳型内で行った。従来例１は
Ｍｇ含有物質を溶解炉内の溶湯中に添加し、従来例２は
取鍋内の溶湯中に添加した場合のものである。他の合金
成分は溶解炉の銅溶湯内に添加した。
た組成範囲に入るものであり、比較例１乃至４の銅合金
はこの組成範囲から外れるものである。実施例及び比較
例はいずれもＭｇの添加を鋳型内で行った。従来例１は
Ｍｇ含有物質を溶解炉内の溶湯中に添加し、従来例２は
取鍋内の溶湯中に添加した場合のものである。他の合金
成分は溶解炉の銅溶湯内に添加した。
第１表
このようにして溶製した銅合金溶湯を金型鋳型に注入し
て、直径が２５報、長さが４００ ａｍの棒材を鋳造し
た。
て、直径が２５報、長さが４００ ａｍの棒材を鋳造し
た。
その結果、Ｍｇの添加処理における溶湯の飛散の有無及
び鋳塊の鋳肌の良否の各観察結果を下記第２表に示す。
び鋳塊の鋳肌の良否の各観察結果を下記第２表に示す。
また、鋳造後の銅合金棒材中のＭｇ含有量の測
゛定値と、Ｍｇ添加量との差異からＭｇの損失量を測定
して下記第２表に併せて示す、更に、各銅合金棒材を、
線径がｌｌｌｌ１１になるまで伸線加工した後、その引
張強さ、半軟化温度及び半軟化での導電率を測定した。
゛定値と、Ｍｇ添加量との差異からＭｇの損失量を測定
して下記第２表に併せて示す、更に、各銅合金棒材を、
線径がｌｌｌｌ１１になるまで伸線加工した後、その引
張強さ、半軟化温度及び半軟化での導電率を測定した。
この各特性の測定結果を下記第２表に併せて示す、但し
、導電率（％ＩＡＣ８）は、純銅焼鈍材の導電率を１０
０としたときの値である。
、導電率（％ＩＡＣ８）は、純銅焼鈍材の導電率を１０
０としたときの値である。
第２表
この第２表から明らかなように、実施例１乃至３の場合
は、その鋳造時に溶湯の飛散がなく、Ｍｇ損失量も極め
て少なく、良好な鋳肌の鋳塊が得られた。また、伸線加
工後の線材は高強度及び高導電率であり、耐熱性が優れ
ている。
は、その鋳造時に溶湯の飛散がなく、Ｍｇ損失量も極め
て少なく、良好な鋳肌の鋳塊が得られた。また、伸線加
工後の線材は高強度及び高導電率であり、耐熱性が優れ
ている。
これに対し、比較例１はＭｇ及びＣｒ含有量が少ないた
めに、引張強さが低く、比較例２，４は合金成分含有量
が多すぎるため、導電率が低いと共に、鋳肌が悪い。ま
た、比較例３はＺｒ含有量が少ないために、耐熱性（半
軟化温度）が低い。
めに、引張強さが低く、比較例２，４は合金成分含有量
が多すぎるため、導電率が低いと共に、鋳肌が悪い。ま
た、比較例３はＺｒ含有量が少ないために、耐熱性（半
軟化温度）が低い。
更に、従来例１．２は溶湯の飛散が生ｔｉ、Ｍｇの損失
量が極めて多い。
量が極めて多い。
［発明の効果］
以上説明したように本発明によれば、合金組成をＭ ｇ
； ０．０２乃至０．０５重量％、Ｚ ｒ ； ０．
０２乃至０．１５重量％、Ｃｒ：０．２乃至１．０重量
％及び残部；実質的にＣｕにすると共に、Ｍｇの添加処
理を鋳型内で行うから、鋳造時の溶湯の飛散が防止され
てＭｇの添加歩留が向上すると共に、環境が良好になり
、耐熱性、機械的特性及び導電性が優れた銅合金を低コ
ストで製造する９：とができる。
； ０．０２乃至０．０５重量％、Ｚ ｒ ； ０．
０２乃至０．１５重量％、Ｃｒ：０．２乃至１．０重量
％及び残部；実質的にＣｕにすると共に、Ｍｇの添加処
理を鋳型内で行うから、鋳造時の溶湯の飛散が防止され
てＭｇの添加歩留が向上すると共に、環境が良好になり
、耐熱性、機械的特性及び導電性が優れた銅合金を低コ
ストで製造する９：とができる。
Claims (1)
- （１）Ｍｇ；０．０２乃至０．０５重量％、Ｚｒ；０．
０２乃至０．１５重量％及びＣｒ；０．２乃至１．０重
量％を含有し、残部がＣｕ及び不可避的不純物からなる
Ｃｕ−Ｍｇ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の製造方法において、
Ｍｇ含有物質を鋳型内に設置し、鋳型内に注入した銅合
金溶湯の熱によりこのＭｇ含有物質を溶解してＭｇ成分
を前記溶湯中に添加することを特徴とするＣｕ−Ｍｇ−
Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10686888A JPH01275722A (ja) | 1988-04-28 | 1988-04-28 | Ｃｕ−Ｍｇ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10686888A JPH01275722A (ja) | 1988-04-28 | 1988-04-28 | Ｃｕ−Ｍｇ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01275722A true JPH01275722A (ja) | 1989-11-06 |
Family
ID=14444522
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10686888A Pending JPH01275722A (ja) | 1988-04-28 | 1988-04-28 | Ｃｕ−Ｍｇ−Ｚｒ−Ｃｒ系銅合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01275722A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004074526A3 (de) * | 2003-02-19 | 2004-09-23 | Sms Demag Ag | Kupferlegierung und verwendung einer solchen legierung für giessformen |
| JP2007092176A (ja) * | 2005-09-27 | 2007-04-12 | Fisk Alloy Wire Inc | 銅合金 |
-
1988
- 1988-04-28 JP JP10686888A patent/JPH01275722A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004074526A3 (de) * | 2003-02-19 | 2004-09-23 | Sms Demag Ag | Kupferlegierung und verwendung einer solchen legierung für giessformen |
| JP2007092176A (ja) * | 2005-09-27 | 2007-04-12 | Fisk Alloy Wire Inc | 銅合金 |
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