JPH0125635B2 - - Google Patents
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- JPH0125635B2 JPH0125635B2 JP57021295A JP2129582A JPH0125635B2 JP H0125635 B2 JPH0125635 B2 JP H0125635B2 JP 57021295 A JP57021295 A JP 57021295A JP 2129582 A JP2129582 A JP 2129582A JP H0125635 B2 JPH0125635 B2 JP H0125635B2
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Landscapes
- Purification Treatments By Anaerobic Or Anaerobic And Aerobic Bacteria Or Animals (AREA)
Description
本発明は、生活廃水、特に下水、し尿、産業廃
液それに類する有機性廃水の処理法に関するもの
で、とりわけ有機性廃水からBODと同時に、も
しくはBODと窒素と同時に、リンをも除去する
嫌気―好気法とよばれる生物処理法の改良に関す
るものである。 一般に嫌気―好気法とは1975〜76年頃に南ア連
邦で開発された生物処理法で従前の活性汚泥法施
設もしくは循環式硝化脱窒法施設の被処理液流入
端に、DO（溶存酸素）もNO- xも存在しない嫌気
槽を付設し、そこで被処理液と返送汚泥を混合撹
拌した後に後続のDOもしくはNO- xの存在する生
物酸化槽に導く技術であつた。このように活性汚
泥法もしくは循環式硝化脱窒法の工程構成を若干
改変することによつてリン含有能力の高い活性汚
泥が選択的に生成され、有機性廃液からBOD、
窒素ばかりでなくリンをも高い効率で除去できる
と、この技術の提唱者は主張している。（たとえ
ば、J.L.Barnard：Ａ Review of Biological
Phosphorus Removal in the Activated
Sludge Process Water SA Vol.2 No.３
July1976） 発明者らも、この技術に興味をもち合成下水や
住宅団地から排出される生活廃水を被処理液とし
てパイロツトプラント等を用い研究を続けた結果
この技術にはなお多くの改良すべき点があること
が認められた。 この確認できた特性のうち、本発明に関係があ
る事項は次の２点である。 ） 本技術で良好なリン除去を達成するために
は、嫌気槽には、単に動的平衡状態でDOや
NO- xが存在しないというばかりでなく、DOや
NO- xの流入量も最小限にとどめる必要がある
こと。 ） 最終沈殿池に沈殿活性汚泥を長時間放置す
ると、池底部がDOやNO- xの存在しない嫌気状
態になり、沈殿活性汚泥からPO3- 4が放出され、
それが処理液のPO3- 4−Ｐ濃度を高める。従つ
て、これを防ぐためには、沈殿活性汚泥を比較
的すみやかに最終沈殿池から除去する必要があ
ること。 この２点は、とりわけ目新らしい知見ではな
く、いわば公知の運転管理事項である。しかしな
がら、この二つの事項を従来の嫌気―好気法の技
術形態において同時に実現することは、不可能で
はないにしても、かなり難しい。とりわけ、）
事項における嫌気槽へのNO- x流入量を抑制する
ことは、NO- xが系内で生成され、往々にして返
送汚泥に随伴して流入するために難しい。従来の
嫌気―好気法では、この防止対策として最終沈殿
池で沈殿活性汚泥を長時間貯留し、そこでのDO
消費とそれに続く脱窒（NO- x）を促進させるこ
とを推奨している。しかし、この在来の嫌気―好
気式活性汚泥法では最終沈殿池３に固液分離、な
らびに沈殿汚泥の濃縮と脱窒という３機能を負わ
せていたために最終沈殿池の池底部に沈殿汚泥を
長時間にわたり貯留するという操作をとり、この
ため往々にして過度の嫌気状態になり、その結果
として沈殿汚泥から溶出するPO3- 4が処理液に混
入するという悪現象を惹起した。即ち、この操作
は）事項記載のように処理液のPO3- 4濃度を高
める危険性があるばかりでなく、脱窒に伴なうス
カム等で処理液を汚濁させる欠点があつたのであ
る。 本発明は、これら問題点を適確に排除しようと
するもので、従来の嫌気―好気法が有することよ
うな最終沈殿池操作の二律背反性を解消し、
BODとリンとを同時に除去するための嫌気槽へ
流入する返送汚泥のNO- x量を抑制し、しかも処
理液のスカム性濁質やPO3- 4の濃度を高めない運
転管理の容易な嫌気―好気法を提供することを目
的としたものである。 また、本発明の他の目的は、最終沈殿池で脱窒
を促進することなく嫌気槽へ確実に濃厚な返送汚
泥を供給し処理効率を大巾に向上できる嫌気―好
気法とすることにある。 本発明は、被処理液と濃縮活性汚泥とを溶存酸
素、硝酸根、亜硝酸根のいずれもが実質的に存在
しない嫌気状態のもとで接触混合し、嫌気処理済
混合液を生成する第１工程と、前記嫌気処理済混
合液を導入せしめて酸素、硝酸根、亜硝酸根のい
ずれか少なくとも一種と接触混合し、生物酸化処
理済混合液を生成する第２工程と、前記生物酸化
処理済混合液を導入せしめて、これを固液分離し
て処理液と沈殿活性汚泥を生成する第３工程と、
該第３工程で生成された沈殿活性汚泥の少なくと
も一部を導入せしめて、これを脱窒濃縮して、分
離液と第１工程に供し得る濃縮活性汚泥とを生成
する第４工程とからなる有機性廃液の処理方法で
ある。 本発明の特徴は、最終沈殿池で沈殿分離された
沈殿汚泥を最終沈殿池より脱窒―濃縮槽に導きこ
こで濃縮を行ないながら脱窒を促進せしめ、得ら
れた濃縮汚泥の少なくとも一部を返送汚泥として
嫌気槽に供給し、濃縮槽の分離液は処理槽のいず
れかに導いて処理することにある。 このような工程構成によつて、最終沈殿池で脱
窒を促進する必要もないので処理液のPO3- 4や濁
質分の濃度を高めることもなく、また嫌気槽へ送
られる返送汚泥は濃厚であり、該槽へのNO- x流
入をたとえあつたとしても最小限にとどめること
ができ高効率で安定した処理が可能となる。 本発明の実施態様における嫌気―好気法を図面
に示すその代表的例について説明すると、第１図
は活性汚泥法形式の嫌気―好気法に適用した実施
態様例であるが、被処理液１１は第１工程となる
嫌気槽１にみちびかれ、DOもNO- xも存在しない
状態下で脱窒―濃縮槽４より送られる濃縮汚泥１
７と混合撹拌されて嫌気処理を受けるようになつ
ている。この嫌気処理過程で活性汚泥はその細胞
内に蓄積していたポリリン酸をPO3- 4に加水分解
し、それを溶液側に放出する。それと並行して、
活性汚泥は、溶液側に存在するBOD、すなわち
被処理液１１に含まれていたBODの少なくとも
一部を非酸化的に摂取し、細胞内有機物として細
胞内に貯留する。このようにして生成された嫌気
処理済混合液１２は空気ないし酸素富化空気など
の酸素含有気体２０で気曝される好気槽２にみち
びかれここで気曝処理を受けて第２工程を完遂す
る。この気曝処理過程即ち第２工程で活性汚泥は
その細胞内有機物および嫌気処理過程で摂取しき
れなかつた溶液側のBODを酸化し、その酸化反
応と共役して溶液側に存在するPO3- 4を細胞内に
摂取し、ポリリン酸として細胞内に蓄積する。液
温、汚泥日令、PHなどの条件が活性汚泥に硝化菌
の共生を許容するものであるならば、この気曝処
理過程で活性汚泥に共生する硝化菌は次の継起反
応によつて溶液側に存在するNH+ 4をNO- 2ないし
NO- 3に酸化する。 2NH+ 4＋3O2→2NO- 2＋2H2O＋4H+ 2NO- 2＋ O2→2NO- 3 このように溶液側のBODとPO3- 4が十分に減
じ、処理条件によつてはNO- xをも含有する気曝
処理済混合液１３は第３工程の最終沈殿池３に供
給され、ここで固液分離を受け処理液１４と沈殿
汚泥１５に分離される。この最終沈殿池３はもつ
ぱら固液分離を主機能として操作され、沈殿汚泥
を過量に池底部に貯留しないことを原則とし、好
ましくは常にNO- xが沈殿汚泥１５に残留するよ
うに操作される。この操作方法としては、沈殿汚
泥１５を脱窒―濃縮槽４に移送する径路にNO- 3
イオンメータもしくは酸化還元電位計などの
NO- x濃度検知器２２を設置し、この電気信号を
もつて沈殿汚泥移送ポンプ２１の流量を制御すれ
ばよい。この場合、沈殿汚泥１５に残留する
NO- x−Ｎ濃度は１mg／以上が好ましい。 また前記最終沈殿池３で沈殿分離された沈殿汚
泥１５は沈殿汚泥移送ポンプ２１を経由して第４
工程となる脱窒―濃縮槽４に導かれ、ここで再濃
縮されて分離液１６と濃縮汚泥１７とに分けられ
る。この脱窒―濃縮槽４の構造としては従来の濃
縮槽で用いられた技術がそのまま利用できるが最
終沈殿池３とは異なる意図で運転操作される。す
なわち、たとえ濃縮汚泥からPO3- 4が溶出しそれ
が分離液に混入しようとも、また、脱窒スカムが
生成されて分離液が汚濁されようとも濃縮汚泥１
７を槽底に長時間（生活廃水処理の場合には２〜
12時間）保留させて脱窒を促進することを原則と
し、好ましくは槽底から引抜かれる濃縮汚泥１７
にNO- xが実質的に不存（NO- x−Ｎ濃度として0.5
mg／以下）になるべく操作される。これは多く
の場合、単なる汚泥時間滞留時間制御で達成でき
るが、たとえば濃縮汚泥１７を嫌気槽１に返送す
る径路にNO- xイオンメータもしくは酸化還元電
位計などのNO- x濃度検知器２２を設け、この電
気信号を利用した濃縮汚泥返送ポンプ２３の流量
制御によつても達成できる。 さらに前記濃縮―脱窒槽４の上部より排出され
る分離液１６には、多くの場合脱窒スカムが含ま
れ、PO3- 4濃度は処理液１４よりも高い。また、
沈殿汚泥１５の移送量が過剰の場合には、活性汚
泥そのもののキヤリオーバもあり得る。したがつ
て、これを処理液１４と同等のものとみなし放流
したり、高度処理工程に送入することは好ましい
ことではないのでこの分離液１６の排出先として
は、嫌気槽１に先立つ被処理液１１の処理槽、た
とえば最初沈殿池（図示せず）なども考えられる
が、これも濃縮汚泥１７が完全に脱窒されたとし
ても分離液１６にNO- xが残留する場合が多く、
これを最初沈殿池に導いて被処理液１１と混合す
れば、往々にしてNO- xが嫌気槽１に流入してし
まう危険もあるので、本発明においては第１図例
に示されるように分離液１６を好気槽２に導くの
が好ましい。なぜなら好気槽２の処理過程は
NO- xの存否に何ら影響されず、また分離液１６
に含まれるPO3- 4を活性汚泥細胞に再摂取せしめ、
また脱窒スカムも破壊し、通常の活性汚泥フロツ
クに転化することができるからである。 そしてこの分離液１６が好気槽２に導入される
場合には、好気槽２における活性汚泥濃度
（MLSS濃度）は嫌気槽１のそれより低くなるし
好気槽２の容量に余裕があればそのことは処理に
何ら支障はない。しかし、好気槽２の容量をより
小なるものとするためには、好気槽２における活
性汚泥濃度は高いほどよい。好気槽２の活性汚泥
濃度を高める手段としては、濃縮汚泥１７の一部
を分流させて好気槽２に導くことも一法である
が、好気槽２にはNO- xの流入が許容できるので、
NO- xを十分に減じた濃縮汚泥１７を好気槽２に
分流させることは、脱窒―濃縮槽４の施設容量を
有効に利用するという観点から若干問題があるの
で第１図例に示されるように最終沈殿池３で沈殿
した活性汚泥の一部を短絡返送汚泥１８としてポ
ンプ２１′で好気槽２に戻して脱窒―濃縮槽４の
容量をより節減するのがよい。 なお、本法で生成される余剰汚泥１９は、第１
図例のように脱窒―濃縮槽４より引抜いてもよ
く、最終沈殿池３より引抜いてもよい。また、汚
泥日令制御を厳密に行なおうとするならば気曝処
理済混合液１３の一部を余剰汚泥とすることが考
えられる。 第２図は循環式硝化脱窒法形式の嫌気―好気法
に適用した場合の実施態様例で、被処理液１１は
嫌気槽１に導かれ、再脱窒槽６から送られる再脱
窒済汚泥２８と混合され、第１工程の嫌気処理を
受けるようになつている。（この嫌気処理の操作
は第１図例と変らない。）嫌気処理済混合液１２
は脱窒槽７に送られ、ここで後続の硝化槽８から
送られる循環液２６および最終沈殿池３から送ら
れる短絡返送汚泥１８、更には脱窒―濃縮槽４か
ら送られる分離液１６と混合され、これら各液に
含まれているNO- xを脱窒処理する。この脱窒処
理過程で活性汚泥はその細胞内有機物および溶液
側に存在するBODを酸化し、その酸化反応と共
役して溶液側に存在するPO3- 4を細胞内に摂取し、
ポリリン酸として細胞内に蓄積する。このように
して生成された脱窒済混合液即ち嫌気処理済混合
液１２は第２工程となる酸素含有気体２０で気曝
される硝化槽８に導かれ硝化処理を受ける。この
硝化処理過程において、溶液側に存在するNH+ 4
は硝化され、NO- xに転化される。またこの過程
でも活性汚泥は細胞内有機物および溶液側BOD
の更なる酸化を進めそれとともに溶液側PO3- 4を
更に摂取する。このようにして生成されたNO- 3
を含む硝化処理済混合液の一部は循環液２６とし
て脱窒槽７に送られる一方、残りの硝化混合液２
５は第３工程を司どる最終沈殿池３にみちびか
れ、ここで処理液１４と沈殿汚泥に分けられる。
一部の沈殿汚泥１５′は沈殿汚泥移送ポンプ２１
を経由して脱窒濃縮槽４に移送され第４工程を完
遂させる。この沈殿汚泥移送ポンプ２１の流量は
第１図例と同様に制御できる。沈殿汚泥の残りは
短絡返送汚泥１８として脱窒槽７もしくは硝化槽
８に選んで又は分流して送られる。 前記脱窒濃縮槽４にポンプ２１′で送られた沈
殿汚泥１５′は分離液１６と濃縮汚泥１７に分け
られる。第２図例における脱窒―濃縮槽４も第１
図例と同様に操作される。しかし系全体のＦ／Ｍ
比〔被処理液が持込む日当りBOD量（Ｆ）と好
気槽のMLSS量（Ｍ）の比〕を過度に低い状態で
運転すると、ここに導かれる沈殿汚泥１５′の活
性汚泥が安定化しているため、たとえ濃縮されて
いようとも脱窒速度は小さく、時として濃縮汚泥
１７のNO- x濃度を十分に低下し得ないことがあ
る。このような場合に対する対応策として第２図
例では濃縮汚泥１７を再脱窒槽６に導き、ここに
メタノールなどの脱窒用有機薬品２９などを添加
して脱窒を終了させ、そこより排出される再脱窒
済汚泥２８を嫌気槽１に送入している。なお、第
２図例では余剰汚泥１９は脱窒―濃縮槽４より引
抜かれ処理運転を安定して行なえるようになつて
いる。 本発明は最終沈殿池で沈殿分離された沈殿汚泥
を最終沈殿池より脱窒―濃縮槽に導きここで濃縮
を行ないながら脱窒を促進せしめ、得られた濃縮
汚泥の少なくとも一部を返送汚泥として嫌気槽に
供給し、濃縮槽の分離液は嫌気槽に後続する処理
槽のいずれかに導いて処理することにより有機性
廃液からBODとリンを同時に適確効率よく除去
できると共に、嫌気槽へ流入する返送汚泥の
NO- x量を抑制できしかも処理液のスカム性濁質
やPO3- 4の濃度を高めない運転管理が容易に可能
となり処理液の清澄性は大巾に向上し、最終沈殿
池で脱窒を促進することなく嫌気槽へ確実に濃厚
な返送汚泥を供給し処理効率を大巾に向上するこ
とができる。 次に本発明の実施例を従来法の比較例とともに
示す。本発明法が良好な結果を得られることが実
証された。 〔第１比較例〕 家庭下水に生し尿が若干量混合している生活廃
水を被処理液として、発明者らは従来の活性汚泥
法形式の嫌気―好気活性汚泥法をパイロツトプラ
ントによつて追試験した。このパイロツトプラン
トの仕様を第１表に示す。
液それに類する有機性廃水の処理法に関するもの
で、とりわけ有機性廃水からBODと同時に、も
しくはBODと窒素と同時に、リンをも除去する
嫌気―好気法とよばれる生物処理法の改良に関す
るものである。 一般に嫌気―好気法とは1975〜76年頃に南ア連
邦で開発された生物処理法で従前の活性汚泥法施
設もしくは循環式硝化脱窒法施設の被処理液流入
端に、DO（溶存酸素）もNO- xも存在しない嫌気
槽を付設し、そこで被処理液と返送汚泥を混合撹
拌した後に後続のDOもしくはNO- xの存在する生
物酸化槽に導く技術であつた。このように活性汚
泥法もしくは循環式硝化脱窒法の工程構成を若干
改変することによつてリン含有能力の高い活性汚
泥が選択的に生成され、有機性廃液からBOD、
窒素ばかりでなくリンをも高い効率で除去できる
と、この技術の提唱者は主張している。（たとえ
ば、J.L.Barnard：Ａ Review of Biological
Phosphorus Removal in the Activated
Sludge Process Water SA Vol.2 No.３
July1976） 発明者らも、この技術に興味をもち合成下水や
住宅団地から排出される生活廃水を被処理液とし
てパイロツトプラント等を用い研究を続けた結果
この技術にはなお多くの改良すべき点があること
が認められた。 この確認できた特性のうち、本発明に関係があ
る事項は次の２点である。 ） 本技術で良好なリン除去を達成するために
は、嫌気槽には、単に動的平衡状態でDOや
NO- xが存在しないというばかりでなく、DOや
NO- xの流入量も最小限にとどめる必要がある
こと。 ） 最終沈殿池に沈殿活性汚泥を長時間放置す
ると、池底部がDOやNO- xの存在しない嫌気状
態になり、沈殿活性汚泥からPO3- 4が放出され、
それが処理液のPO3- 4−Ｐ濃度を高める。従つ
て、これを防ぐためには、沈殿活性汚泥を比較
的すみやかに最終沈殿池から除去する必要があ
ること。 この２点は、とりわけ目新らしい知見ではな
く、いわば公知の運転管理事項である。しかしな
がら、この二つの事項を従来の嫌気―好気法の技
術形態において同時に実現することは、不可能で
はないにしても、かなり難しい。とりわけ、）
事項における嫌気槽へのNO- x流入量を抑制する
ことは、NO- xが系内で生成され、往々にして返
送汚泥に随伴して流入するために難しい。従来の
嫌気―好気法では、この防止対策として最終沈殿
池で沈殿活性汚泥を長時間貯留し、そこでのDO
消費とそれに続く脱窒（NO- x）を促進させるこ
とを推奨している。しかし、この在来の嫌気―好
気式活性汚泥法では最終沈殿池３に固液分離、な
らびに沈殿汚泥の濃縮と脱窒という３機能を負わ
せていたために最終沈殿池の池底部に沈殿汚泥を
長時間にわたり貯留するという操作をとり、この
ため往々にして過度の嫌気状態になり、その結果
として沈殿汚泥から溶出するPO3- 4が処理液に混
入するという悪現象を惹起した。即ち、この操作
は）事項記載のように処理液のPO3- 4濃度を高
める危険性があるばかりでなく、脱窒に伴なうス
カム等で処理液を汚濁させる欠点があつたのであ
る。 本発明は、これら問題点を適確に排除しようと
するもので、従来の嫌気―好気法が有することよ
うな最終沈殿池操作の二律背反性を解消し、
BODとリンとを同時に除去するための嫌気槽へ
流入する返送汚泥のNO- x量を抑制し、しかも処
理液のスカム性濁質やPO3- 4の濃度を高めない運
転管理の容易な嫌気―好気法を提供することを目
的としたものである。 また、本発明の他の目的は、最終沈殿池で脱窒
を促進することなく嫌気槽へ確実に濃厚な返送汚
泥を供給し処理効率を大巾に向上できる嫌気―好
気法とすることにある。 本発明は、被処理液と濃縮活性汚泥とを溶存酸
素、硝酸根、亜硝酸根のいずれもが実質的に存在
しない嫌気状態のもとで接触混合し、嫌気処理済
混合液を生成する第１工程と、前記嫌気処理済混
合液を導入せしめて酸素、硝酸根、亜硝酸根のい
ずれか少なくとも一種と接触混合し、生物酸化処
理済混合液を生成する第２工程と、前記生物酸化
処理済混合液を導入せしめて、これを固液分離し
て処理液と沈殿活性汚泥を生成する第３工程と、
該第３工程で生成された沈殿活性汚泥の少なくと
も一部を導入せしめて、これを脱窒濃縮して、分
離液と第１工程に供し得る濃縮活性汚泥とを生成
する第４工程とからなる有機性廃液の処理方法で
ある。 本発明の特徴は、最終沈殿池で沈殿分離された
沈殿汚泥を最終沈殿池より脱窒―濃縮槽に導きこ
こで濃縮を行ないながら脱窒を促進せしめ、得ら
れた濃縮汚泥の少なくとも一部を返送汚泥として
嫌気槽に供給し、濃縮槽の分離液は処理槽のいず
れかに導いて処理することにある。 このような工程構成によつて、最終沈殿池で脱
窒を促進する必要もないので処理液のPO3- 4や濁
質分の濃度を高めることもなく、また嫌気槽へ送
られる返送汚泥は濃厚であり、該槽へのNO- x流
入をたとえあつたとしても最小限にとどめること
ができ高効率で安定した処理が可能となる。 本発明の実施態様における嫌気―好気法を図面
に示すその代表的例について説明すると、第１図
は活性汚泥法形式の嫌気―好気法に適用した実施
態様例であるが、被処理液１１は第１工程となる
嫌気槽１にみちびかれ、DOもNO- xも存在しない
状態下で脱窒―濃縮槽４より送られる濃縮汚泥１
７と混合撹拌されて嫌気処理を受けるようになつ
ている。この嫌気処理過程で活性汚泥はその細胞
内に蓄積していたポリリン酸をPO3- 4に加水分解
し、それを溶液側に放出する。それと並行して、
活性汚泥は、溶液側に存在するBOD、すなわち
被処理液１１に含まれていたBODの少なくとも
一部を非酸化的に摂取し、細胞内有機物として細
胞内に貯留する。このようにして生成された嫌気
処理済混合液１２は空気ないし酸素富化空気など
の酸素含有気体２０で気曝される好気槽２にみち
びかれここで気曝処理を受けて第２工程を完遂す
る。この気曝処理過程即ち第２工程で活性汚泥は
その細胞内有機物および嫌気処理過程で摂取しき
れなかつた溶液側のBODを酸化し、その酸化反
応と共役して溶液側に存在するPO3- 4を細胞内に
摂取し、ポリリン酸として細胞内に蓄積する。液
温、汚泥日令、PHなどの条件が活性汚泥に硝化菌
の共生を許容するものであるならば、この気曝処
理過程で活性汚泥に共生する硝化菌は次の継起反
応によつて溶液側に存在するNH+ 4をNO- 2ないし
NO- 3に酸化する。 2NH+ 4＋3O2→2NO- 2＋2H2O＋4H+ 2NO- 2＋ O2→2NO- 3 このように溶液側のBODとPO3- 4が十分に減
じ、処理条件によつてはNO- xをも含有する気曝
処理済混合液１３は第３工程の最終沈殿池３に供
給され、ここで固液分離を受け処理液１４と沈殿
汚泥１５に分離される。この最終沈殿池３はもつ
ぱら固液分離を主機能として操作され、沈殿汚泥
を過量に池底部に貯留しないことを原則とし、好
ましくは常にNO- xが沈殿汚泥１５に残留するよ
うに操作される。この操作方法としては、沈殿汚
泥１５を脱窒―濃縮槽４に移送する径路にNO- 3
イオンメータもしくは酸化還元電位計などの
NO- x濃度検知器２２を設置し、この電気信号を
もつて沈殿汚泥移送ポンプ２１の流量を制御すれ
ばよい。この場合、沈殿汚泥１５に残留する
NO- x−Ｎ濃度は１mg／以上が好ましい。 また前記最終沈殿池３で沈殿分離された沈殿汚
泥１５は沈殿汚泥移送ポンプ２１を経由して第４
工程となる脱窒―濃縮槽４に導かれ、ここで再濃
縮されて分離液１６と濃縮汚泥１７とに分けられ
る。この脱窒―濃縮槽４の構造としては従来の濃
縮槽で用いられた技術がそのまま利用できるが最
終沈殿池３とは異なる意図で運転操作される。す
なわち、たとえ濃縮汚泥からPO3- 4が溶出しそれ
が分離液に混入しようとも、また、脱窒スカムが
生成されて分離液が汚濁されようとも濃縮汚泥１
７を槽底に長時間（生活廃水処理の場合には２〜
12時間）保留させて脱窒を促進することを原則と
し、好ましくは槽底から引抜かれる濃縮汚泥１７
にNO- xが実質的に不存（NO- x−Ｎ濃度として0.5
mg／以下）になるべく操作される。これは多く
の場合、単なる汚泥時間滞留時間制御で達成でき
るが、たとえば濃縮汚泥１７を嫌気槽１に返送す
る径路にNO- xイオンメータもしくは酸化還元電
位計などのNO- x濃度検知器２２を設け、この電
気信号を利用した濃縮汚泥返送ポンプ２３の流量
制御によつても達成できる。 さらに前記濃縮―脱窒槽４の上部より排出され
る分離液１６には、多くの場合脱窒スカムが含ま
れ、PO3- 4濃度は処理液１４よりも高い。また、
沈殿汚泥１５の移送量が過剰の場合には、活性汚
泥そのもののキヤリオーバもあり得る。したがつ
て、これを処理液１４と同等のものとみなし放流
したり、高度処理工程に送入することは好ましい
ことではないのでこの分離液１６の排出先として
は、嫌気槽１に先立つ被処理液１１の処理槽、た
とえば最初沈殿池（図示せず）なども考えられる
が、これも濃縮汚泥１７が完全に脱窒されたとし
ても分離液１６にNO- xが残留する場合が多く、
これを最初沈殿池に導いて被処理液１１と混合す
れば、往々にしてNO- xが嫌気槽１に流入してし
まう危険もあるので、本発明においては第１図例
に示されるように分離液１６を好気槽２に導くの
が好ましい。なぜなら好気槽２の処理過程は
NO- xの存否に何ら影響されず、また分離液１６
に含まれるPO3- 4を活性汚泥細胞に再摂取せしめ、
また脱窒スカムも破壊し、通常の活性汚泥フロツ
クに転化することができるからである。 そしてこの分離液１６が好気槽２に導入される
場合には、好気槽２における活性汚泥濃度
（MLSS濃度）は嫌気槽１のそれより低くなるし
好気槽２の容量に余裕があればそのことは処理に
何ら支障はない。しかし、好気槽２の容量をより
小なるものとするためには、好気槽２における活
性汚泥濃度は高いほどよい。好気槽２の活性汚泥
濃度を高める手段としては、濃縮汚泥１７の一部
を分流させて好気槽２に導くことも一法である
が、好気槽２にはNO- xの流入が許容できるので、
NO- xを十分に減じた濃縮汚泥１７を好気槽２に
分流させることは、脱窒―濃縮槽４の施設容量を
有効に利用するという観点から若干問題があるの
で第１図例に示されるように最終沈殿池３で沈殿
した活性汚泥の一部を短絡返送汚泥１８としてポ
ンプ２１′で好気槽２に戻して脱窒―濃縮槽４の
容量をより節減するのがよい。 なお、本法で生成される余剰汚泥１９は、第１
図例のように脱窒―濃縮槽４より引抜いてもよ
く、最終沈殿池３より引抜いてもよい。また、汚
泥日令制御を厳密に行なおうとするならば気曝処
理済混合液１３の一部を余剰汚泥とすることが考
えられる。 第２図は循環式硝化脱窒法形式の嫌気―好気法
に適用した場合の実施態様例で、被処理液１１は
嫌気槽１に導かれ、再脱窒槽６から送られる再脱
窒済汚泥２８と混合され、第１工程の嫌気処理を
受けるようになつている。（この嫌気処理の操作
は第１図例と変らない。）嫌気処理済混合液１２
は脱窒槽７に送られ、ここで後続の硝化槽８から
送られる循環液２６および最終沈殿池３から送ら
れる短絡返送汚泥１８、更には脱窒―濃縮槽４か
ら送られる分離液１６と混合され、これら各液に
含まれているNO- xを脱窒処理する。この脱窒処
理過程で活性汚泥はその細胞内有機物および溶液
側に存在するBODを酸化し、その酸化反応と共
役して溶液側に存在するPO3- 4を細胞内に摂取し、
ポリリン酸として細胞内に蓄積する。このように
して生成された脱窒済混合液即ち嫌気処理済混合
液１２は第２工程となる酸素含有気体２０で気曝
される硝化槽８に導かれ硝化処理を受ける。この
硝化処理過程において、溶液側に存在するNH+ 4
は硝化され、NO- xに転化される。またこの過程
でも活性汚泥は細胞内有機物および溶液側BOD
の更なる酸化を進めそれとともに溶液側PO3- 4を
更に摂取する。このようにして生成されたNO- 3
を含む硝化処理済混合液の一部は循環液２６とし
て脱窒槽７に送られる一方、残りの硝化混合液２
５は第３工程を司どる最終沈殿池３にみちびか
れ、ここで処理液１４と沈殿汚泥に分けられる。
一部の沈殿汚泥１５′は沈殿汚泥移送ポンプ２１
を経由して脱窒濃縮槽４に移送され第４工程を完
遂させる。この沈殿汚泥移送ポンプ２１の流量は
第１図例と同様に制御できる。沈殿汚泥の残りは
短絡返送汚泥１８として脱窒槽７もしくは硝化槽
８に選んで又は分流して送られる。 前記脱窒濃縮槽４にポンプ２１′で送られた沈
殿汚泥１５′は分離液１６と濃縮汚泥１７に分け
られる。第２図例における脱窒―濃縮槽４も第１
図例と同様に操作される。しかし系全体のＦ／Ｍ
比〔被処理液が持込む日当りBOD量（Ｆ）と好
気槽のMLSS量（Ｍ）の比〕を過度に低い状態で
運転すると、ここに導かれる沈殿汚泥１５′の活
性汚泥が安定化しているため、たとえ濃縮されて
いようとも脱窒速度は小さく、時として濃縮汚泥
１７のNO- x濃度を十分に低下し得ないことがあ
る。このような場合に対する対応策として第２図
例では濃縮汚泥１７を再脱窒槽６に導き、ここに
メタノールなどの脱窒用有機薬品２９などを添加
して脱窒を終了させ、そこより排出される再脱窒
済汚泥２８を嫌気槽１に送入している。なお、第
２図例では余剰汚泥１９は脱窒―濃縮槽４より引
抜かれ処理運転を安定して行なえるようになつて
いる。 本発明は最終沈殿池で沈殿分離された沈殿汚泥
を最終沈殿池より脱窒―濃縮槽に導きここで濃縮
を行ないながら脱窒を促進せしめ、得られた濃縮
汚泥の少なくとも一部を返送汚泥として嫌気槽に
供給し、濃縮槽の分離液は嫌気槽に後続する処理
槽のいずれかに導いて処理することにより有機性
廃液からBODとリンを同時に適確効率よく除去
できると共に、嫌気槽へ流入する返送汚泥の
NO- x量を抑制できしかも処理液のスカム性濁質
やPO3- 4の濃度を高めない運転管理が容易に可能
となり処理液の清澄性は大巾に向上し、最終沈殿
池で脱窒を促進することなく嫌気槽へ確実に濃厚
な返送汚泥を供給し処理効率を大巾に向上するこ
とができる。 次に本発明の実施例を従来法の比較例とともに
示す。本発明法が良好な結果を得られることが実
証された。 〔第１比較例〕 家庭下水に生し尿が若干量混合している生活廃
水を被処理液として、発明者らは従来の活性汚泥
法形式の嫌気―好気活性汚泥法をパイロツトプラ
ントによつて追試験した。このパイロツトプラン
トの仕様を第１表に示す。
第２比較例のリン除去成績が悪化したので、５
月10日にこれを解決するために返送汚泥率を15％
（返送汚泥流量0.82m3／日）に変更し、しかも最
終沈殿池における沈殿汚泥容積を0.180m3にし制
御した。この結果、沈殿汚泥の最終沈殿池におけ
る沈殿汚泥の滞留時間は5.3時間に延長された。
その結果、返送汚泥のMLSS濃度は20500mg／
になり、返送汚泥の溶液側におけるNO- x−Ｎ濃
度は検出限界以下になつた。また酸化還元電位は
返送汚泥、嫌気槽出口ともに低下しはじめ、とも
に−450mV以下になつた。このような酸化還元
電位の低下と並行して、嫌気―好気法活性汚泥独
特のPO3- 4放出（於；嫌気槽）とPO3- 4摂取（於；
好気槽）が顕著になつてきた。しかし、処理液
PO3- 4−Ｐ濃度は試験開始時期に比較して高く、
脱窒スカムのために処理液の清澄性も悪化した。
被処理液、嫌気処理済混合液、好気処理済混合液
および処理液の溶解性PO3- 4−Ｐ濃度の平均値は
それぞれ3.3、17.2、0.04、0.52（mg／）で、好
気処理済混合液では十分に低濃度になつているに
もかかわらず、処理液のそれは高かつた。この原
因はおそらく最終沈殿池で貯留している活性汚泥
から溶出したPO3- 4が処理液に混合したためであ
ろうと考え、返送汚泥の溶解性PO3- 4−Ｐ濃度を
測定したところ、実際30mg／asP以上も溶出し
ていた。このような経験から、最終沈殿池で脱窒
を完了させることは、処理液PO3- 4濃度を高める
危険性があることが解つた。 実施例 １ このような経験から、第２比較例の試験と並行
して第１図例に準ずる本発明法のパイロツトプラ
ント試験を行なつた。このプラントの仕様を第２
表に示す。脱窒濃縮槽は最終沈殿池と同型の円形
クラリフアイヤであるが、濃縮を促進するために
レーキにピケツトが付設してある。
月10日にこれを解決するために返送汚泥率を15％
（返送汚泥流量0.82m3／日）に変更し、しかも最
終沈殿池における沈殿汚泥容積を0.180m3にし制
御した。この結果、沈殿汚泥の最終沈殿池におけ
る沈殿汚泥の滞留時間は5.3時間に延長された。
その結果、返送汚泥のMLSS濃度は20500mg／
になり、返送汚泥の溶液側におけるNO- x−Ｎ濃
度は検出限界以下になつた。また酸化還元電位は
返送汚泥、嫌気槽出口ともに低下しはじめ、とも
に−450mV以下になつた。このような酸化還元
電位の低下と並行して、嫌気―好気法活性汚泥独
特のPO3- 4放出（於；嫌気槽）とPO3- 4摂取（於；
好気槽）が顕著になつてきた。しかし、処理液
PO3- 4−Ｐ濃度は試験開始時期に比較して高く、
脱窒スカムのために処理液の清澄性も悪化した。
被処理液、嫌気処理済混合液、好気処理済混合液
および処理液の溶解性PO3- 4−Ｐ濃度の平均値は
それぞれ3.3、17.2、0.04、0.52（mg／）で、好
気処理済混合液では十分に低濃度になつているに
もかかわらず、処理液のそれは高かつた。この原
因はおそらく最終沈殿池で貯留している活性汚泥
から溶出したPO3- 4が処理液に混合したためであ
ろうと考え、返送汚泥の溶解性PO3- 4−Ｐ濃度を
測定したところ、実際30mg／asP以上も溶出し
ていた。このような経験から、最終沈殿池で脱窒
を完了させることは、処理液PO3- 4濃度を高める
危険性があることが解つた。 実施例 １ このような経験から、第２比較例の試験と並行
して第１図例に準ずる本発明法のパイロツトプラ
ント試験を行なつた。このプラントの仕様を第２
表に示す。脱窒濃縮槽は最終沈殿池と同型の円形
クラリフアイヤであるが、濃縮を促進するために
レーキにピケツトが付設してある。
【表】
被処理液流量は、第１、第２比較例とほぼ同等
の5.52m3／日でその他の流量条件は 短絡返送汚泥（最終沈殿池→好 気 槽）；
0.62m3／日 移送沈殿汚泥（最終沈殿池→脱窒濃縮槽）；
1.22m3／日 分 離 液 （脱窒濃縮槽→好 気 槽）；
0.90m3／日 返送濃縮汚泥（脱窒濃縮槽→嫌 気 槽）；
0.32m3／日 である。また、最終沈殿池の沈殿汚泥容積は
0.085m3（沈殿汚泥滞留時間0.085×24／（0.62＋
1.22）＝1.1時間）とし、脱窒―濃縮槽の濃縮汚泥
容積は0.120m3（濃縮汚泥滞留時間0.120×24／
0.32＝9.0時間）に制御した。 このような運転操作の結果、最終沈殿池から引
抜かれる短絡返送汚泥および移送沈殿汚泥の濃度
はMLSSとして9500mg／と低下したが、濃縮返
送汚泥のそれは36000mg／に達した。また、最
終沈殿池より引抜かれる沈殿汚泥の白金―塩化銀
電極による酸化還元電位は−50〜−170mVで、
６〜８mg／（平均7.5mg／）のNOx−Ｎが検
出された。最終沈殿池における活性汚泥からの
PO3- 4放出は全くなく、沈殿汚泥中の溶解性PO3- 4
−Ｐは好気処理済混合液のそれとほとんど差がな
く、常に0.1mg／以下であつた。これに対し、
濃縮返送汚泥の酸化還元電位は−480〜−490mV
で、NOx−Ｎは全く検出されなかつた。このよ
うな高い嫌気度のために脱窒―濃縮槽では大量の
リン放出が行なわれ、濃縮返送汚泥中の溶解性
PO3- 4−Ｐは95mg／にも達した。それに対応し
て、脱窒―濃縮槽から好気槽に溢流する分離液に
は、3.2mg／の溶解性PO3- 4−Ｐが含まれていた
が、これは系全体の処理に何らの悪影響を与えな
かつた。 実施例―１の代表的な水質データを第２比較例
のそれと対比して第３表に示す。双方の処理液水
質の相違は、溶解性PO3- 4−Ｐ濃度に大きく現わ
れている。比較例―２では最終沈殿池で活性汚泥
からのPO3- 4放出が行なわれているために、その
処理液のPO3- 4−Ｐ濃度は実施例―１のそれに比
べて高く
の5.52m3／日でその他の流量条件は 短絡返送汚泥（最終沈殿池→好 気 槽）；
0.62m3／日 移送沈殿汚泥（最終沈殿池→脱窒濃縮槽）；
1.22m3／日 分 離 液 （脱窒濃縮槽→好 気 槽）；
0.90m3／日 返送濃縮汚泥（脱窒濃縮槽→嫌 気 槽）；
0.32m3／日 である。また、最終沈殿池の沈殿汚泥容積は
0.085m3（沈殿汚泥滞留時間0.085×24／（0.62＋
1.22）＝1.1時間）とし、脱窒―濃縮槽の濃縮汚泥
容積は0.120m3（濃縮汚泥滞留時間0.120×24／
0.32＝9.0時間）に制御した。 このような運転操作の結果、最終沈殿池から引
抜かれる短絡返送汚泥および移送沈殿汚泥の濃度
はMLSSとして9500mg／と低下したが、濃縮返
送汚泥のそれは36000mg／に達した。また、最
終沈殿池より引抜かれる沈殿汚泥の白金―塩化銀
電極による酸化還元電位は−50〜−170mVで、
６〜８mg／（平均7.5mg／）のNOx−Ｎが検
出された。最終沈殿池における活性汚泥からの
PO3- 4放出は全くなく、沈殿汚泥中の溶解性PO3- 4
−Ｐは好気処理済混合液のそれとほとんど差がな
く、常に0.1mg／以下であつた。これに対し、
濃縮返送汚泥の酸化還元電位は−480〜−490mV
で、NOx−Ｎは全く検出されなかつた。このよ
うな高い嫌気度のために脱窒―濃縮槽では大量の
リン放出が行なわれ、濃縮返送汚泥中の溶解性
PO3- 4−Ｐは95mg／にも達した。それに対応し
て、脱窒―濃縮槽から好気槽に溢流する分離液に
は、3.2mg／の溶解性PO3- 4−Ｐが含まれていた
が、これは系全体の処理に何らの悪影響を与えな
かつた。 実施例―１の代表的な水質データを第２比較例
のそれと対比して第３表に示す。双方の処理液水
質の相違は、溶解性PO3- 4−Ｐ濃度に大きく現わ
れている。比較例―２では最終沈殿池で活性汚泥
からのPO3- 4放出が行なわれているために、その
処理液のPO3- 4−Ｐ濃度は実施例―１のそれに比
べて高く
【表】
なつている。また処理液の清澄性においても実施
例―１では、最終沈殿池での脱窒量が少ないので
脱窒性スカムも少ない。このため処理液SS濃度
は低く、これに対応して固型性のBOD（全BOD
と溶解性BODの差）や固型性Ｐ（全―ＰとPO4−
Ｐの差）の濃度も低くなつている。これに対し
て、最終沈殿池において脱窒を促進している第２
比較例では脱窒性スカムの存在によつて処理液の
清澄性が損なわれ、SS濃度、固型性BOD濃度、
固型性Ｐ濃度などが高くその優劣差は明らかであ
つた。 実施例 ２ 食品加工工場から排出される有機性廃水を被処
理液として再脱窒槽を除いた第２図例法の処理試
験を室内規模の実験施設で行なつた。この実験施
設の仕様を第４表に示す。
例―１では、最終沈殿池での脱窒量が少ないので
脱窒性スカムも少ない。このため処理液SS濃度
は低く、これに対応して固型性のBOD（全BOD
と溶解性BODの差）や固型性Ｐ（全―ＰとPO4−
Ｐの差）の濃度も低くなつている。これに対し
て、最終沈殿池において脱窒を促進している第２
比較例では脱窒性スカムの存在によつて処理液の
清澄性が損なわれ、SS濃度、固型性BOD濃度、
固型性Ｐ濃度などが高くその優劣差は明らかであ
つた。 実施例 ２ 食品加工工場から排出される有機性廃水を被処
理液として再脱窒槽を除いた第２図例法の処理試
験を室内規模の実験施設で行なつた。この実験施
設の仕様を第４表に示す。
【表】
【表】
被処理液は、冷蔵庫に保存され、そこからポン
プで嫌気槽に注入された。流量条件は次の通りで
あ。 被処理液 ；144／日 循 環 液（硝化槽→脱窒槽） ；415／日 短絡返送汚泥（最終沈殿池→脱窒槽）；63／日 移送沈殿汚泥（最終沈殿池→脱窒濃縮槽）
；80／日 分 離 液 （脱窒濃縮槽→脱窒槽）；57／日 返送濃縮汚泥（脱窒濃縮槽→嫌気槽）；23／日 最終沈殿池の沈殿汚泥容積は約14に、また脱
窒濃縮槽の濃縮汚泥容積は約24に制御した。そ
の結果、それぞれの汚泥滞留時間は2.3時間、25
時間になつた。各液の活性汚泥濃度（MLSS）、
NOx−Ｎ濃度、溶解性PO3- 4−Ｐ濃度のデータ平
均値を第５表に、また系全体の処理成績の平均値
を第６表に示す。
プで嫌気槽に注入された。流量条件は次の通りで
あ。 被処理液 ；144／日 循 環 液（硝化槽→脱窒槽） ；415／日 短絡返送汚泥（最終沈殿池→脱窒槽）；63／日 移送沈殿汚泥（最終沈殿池→脱窒濃縮槽）
；80／日 分 離 液 （脱窒濃縮槽→脱窒槽）；57／日 返送濃縮汚泥（脱窒濃縮槽→嫌気槽）；23／日 最終沈殿池の沈殿汚泥容積は約14に、また脱
窒濃縮槽の濃縮汚泥容積は約24に制御した。そ
の結果、それぞれの汚泥滞留時間は2.3時間、25
時間になつた。各液の活性汚泥濃度（MLSS）、
NOx−Ｎ濃度、溶解性PO3- 4−Ｐ濃度のデータ平
均値を第５表に、また系全体の処理成績の平均値
を第６表に示す。
【表】
【表】
以上第６表に及び第３表との対比で明らかなよ
うに第２比較例より実施例―２では処理液水質の
PO3- 4−Ｐ濃度並びに清澄性も大巾に改善されて
いることが明らかとなつた。
うに第２比較例より実施例―２では処理液水質の
PO3- 4−Ｐ濃度並びに清澄性も大巾に改善されて
いることが明らかとなつた。
図面は本発明方法の実施態様例を示すもので第
１図は系統説明図、第２図は他の実施態様例の系
統説明図である。 １…嫌気槽、２…好気槽、３…最終沈殿池、４
…脱窒―濃縮槽、６…再脱窒槽、７…脱窒槽、８
…硝化槽、１１…被処理液、１２…嫌気処理済混
合液、１３…気曝処理済混合液、１４…処理液、
１５，１５′…沈殿汚泥、１６…分離液、１７…
濃縮汚泥、１８…短絡返送汚泥、１９…余剰汚
泥、２０…酸素含有気体、２１…沈殿汚泥移送ポ
ンプ、２１′…ポンプ、２２…NO- x濃度検知器、
２３…濃縮汚泥返送ポンプ、２５…硝化混合液、
２６…循環液、２８…再脱窒済汚泥、２９…脱窒
用有機薬品。
１図は系統説明図、第２図は他の実施態様例の系
統説明図である。 １…嫌気槽、２…好気槽、３…最終沈殿池、４
…脱窒―濃縮槽、６…再脱窒槽、７…脱窒槽、８
…硝化槽、１１…被処理液、１２…嫌気処理済混
合液、１３…気曝処理済混合液、１４…処理液、
１５，１５′…沈殿汚泥、１６…分離液、１７…
濃縮汚泥、１８…短絡返送汚泥、１９…余剰汚
泥、２０…酸素含有気体、２１…沈殿汚泥移送ポ
ンプ、２１′…ポンプ、２２…NO- x濃度検知器、
２３…濃縮汚泥返送ポンプ、２５…硝化混合液、
２６…循環液、２８…再脱窒済汚泥、２９…脱窒
用有機薬品。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 被処理液と濃縮活性汚泥とを溶存酸素、硝酸
根、亜硝酸根のいずれもが実質的に存在しない嫌
気状態のもとで接触混合し、嫌気処理済混合液を
生成する第１工程と、前記嫌気処理済混合液を導
入せしめて酸素、硝酸根、亜硝酸根のいずれか少
なくとも一種と接触混合し、生物酸化処理済混合
液を生成する第２工程と、前記生物酸化処理済混
合液を導入せしめて、これを固液分離して処理液
と沈殿活性汚泥を生成する第３工程と、該第３工
程で生成された沈殿活性汚泥の少なくとも一部を
導入せしめて、これを脱窒濃縮して、分離液と第
１工程に供し得る濃縮活性汚泥とを生成する第４
工程とからなる有機性廃液の処理方法。 ２ 特許請求の範囲第１項記載の方法において、
前記第３工程で生成された沈殿活性汚泥の一部を
前記第２工程に導入して処理される方法。 ３ 特許請求の範囲第１項又は第２項記載の方法
において、第４工程で生成される分離液を前記第
２工程に導入して処理される方法。 ４ 特許請求の範囲第１〜３項のいずれか一つの
項記載の方法において、前記第３工程で生成され
た沈殿活性汚泥が、第３工程より排出される時点
でNOx -−Ｎを１mg／以上含むように流量制御
して処理される方法。 ５ 特許請求の範囲第１〜４項のいずれか一つの
項記載の方法において、前記第４工程で生成され
た濃縮活性汚泥が、前記第１工程に導入される時
点でNOx -−Ｎを0.5mg／より少なく含むように
流量制御して処理される方法。 ６ 特許請求の範囲第１〜５項のいずれか一つの
項記載の方法において、前記第２工程が脱窒工程
と硝化工程よりなり脱窒・硝化処理を受けた硝化
混合液を最終沈殿池に導入して処理される方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2129582A JPS58139792A (ja) | 1982-02-15 | 1982-02-15 | 有機性廃液の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2129582A JPS58139792A (ja) | 1982-02-15 | 1982-02-15 | 有機性廃液の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58139792A JPS58139792A (ja) | 1983-08-19 |
| JPH0125635B2 true JPH0125635B2 (ja) | 1989-05-18 |
Family
ID=12051148
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2129582A Granted JPS58139792A (ja) | 1982-02-15 | 1982-02-15 | 有機性廃液の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58139792A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02302537A (ja) * | 1989-05-17 | 1990-12-14 | Mitsubishi Electric Corp | 空気調和機の室外ユニット |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5638190A (en) * | 1979-09-06 | 1981-04-13 | Kubota Ltd | Treatment of night soil |
-
1982
- 1982-02-15 JP JP2129582A patent/JPS58139792A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5638190A (en) * | 1979-09-06 | 1981-04-13 | Kubota Ltd | Treatment of night soil |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02302537A (ja) * | 1989-05-17 | 1990-12-14 | Mitsubishi Electric Corp | 空気調和機の室外ユニット |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58139792A (ja) | 1983-08-19 |
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