JPH01219108A - 焼結含油軸受及びその製造方法 - Google Patents
焼結含油軸受及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH01219108A JPH01219108A JP63043111A JP4311188A JPH01219108A JP H01219108 A JPH01219108 A JP H01219108A JP 63043111 A JP63043111 A JP 63043111A JP 4311188 A JP4311188 A JP 4311188A JP H01219108 A JPH01219108 A JP H01219108A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bearing
- sintered oil
- sintered
- impregnated bearing
- sizing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 20
- 239000011148 porous material Substances 0.000 claims abstract description 43
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000004513 sizing Methods 0.000 claims description 32
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 24
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 21
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 18
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 claims description 12
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 claims description 12
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 11
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims description 10
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 6
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 5
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 claims description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 3
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims 2
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims 2
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 abstract description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 11
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 9
- 235000021355 Stearic acid Nutrition 0.000 description 5
- QIQXTHQIDYTFRH-UHFFFAOYSA-N octadecanoic acid Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCCC(O)=O QIQXTHQIDYTFRH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- OQCDKBAXFALNLD-UHFFFAOYSA-N octadecanoic acid Natural products CCCCCCCC(C)CCCCCCCCC(O)=O OQCDKBAXFALNLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 5
- 239000008117 stearic acid Substances 0.000 description 5
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 4
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910001020 Au alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 238000013016 damping Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 2
- 239000003292 glue Substances 0.000 description 2
- 239000003353 gold alloy Substances 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 229910002549 Fe–Cu Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 1
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 1
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 1
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/10—Construction relative to lubrication
- F16C33/1025—Construction relative to lubrication with liquid, e.g. oil, as lubricant
- F16C33/103—Construction relative to lubrication with liquid, e.g. oil, as lubricant retained in or near the bearing
- F16C33/104—Construction relative to lubrication with liquid, e.g. oil, as lubricant retained in or near the bearing in a porous body, e.g. oil impregnated sintered sleeve
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/14—Special methods of manufacture; Running-in
- F16C33/145—Special methods of manufacture; Running-in of sintered porous bearings
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C17/00—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement
- F16C17/02—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement for radial load only
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2202/00—Solid materials defined by their properties
- F16C2202/02—Mechanical properties
- F16C2202/10—Porosity
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2220/00—Shaping
- F16C2220/20—Shaping by sintering pulverised material, e.g. powder metallurgy
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、焼結合金により形成された軸受本体に、回転
軸が挿通される軸受孔が形成された焼結含油軸受及びそ
の製造方法に関する。
軸が挿通される軸受孔が形成された焼結含油軸受及びそ
の製造方法に関する。
焼結合金で形成し、潤滑油を含浸させて使用する焼結含
油軸受は、無給油で長期間使用でさることから、各種機
器の回転軸の軸受として広く用いられている。
油軸受は、無給油で長期間使用でさることから、各種機
器の回転軸の軸受として広く用いられている。
ところで、上記従来の焼結含油軸受にあっては、軸受本
体の軸受孔の摺動面（内周面）におけるポア比（その面
でのポアの面積／その面の全体の面積、百分率）が小の
場合には、低摩擦の軸受特性が期待できるが、高負荷荷
重において焼付が発生し易いという問題がある。
体の軸受孔の摺動面（内周面）におけるポア比（その面
でのポアの面積／その面の全体の面積、百分率）が小の
場合には、低摩擦の軸受特性が期待できるが、高負荷荷
重において焼付が発生し易いという問題がある。
また、上記ポア比が大の場合には、高負荷荷重に対して
も焼付を生じにくいが、ポア比が小の焼結含油軸受に比
べて摩擦特性が劣るという不満がある。
も焼付を生じにくいが、ポア比が小の焼結含油軸受に比
べて摩擦特性が劣るという不満がある。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、その目的
とするところは、高負荷荷重に十分に耐えることができ
て、焼付を生じることがないと共に、摩擦特性が良好な
焼結含油軸受及びその製造方法を提供することにある。
とするところは、高負荷荷重に十分に耐えることができ
て、焼付を生じることがないと共に、摩擦特性が良好な
焼結含油軸受及びその製造方法を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明の焼結含油軸受は、
軸受本体の軸受孔の摺動面に、ポア比の異なる粗及び密
な面を隣接して形成したものである。
軸受本体の軸受孔の摺動面に、ポア比の異なる粗及び密
な面を隣接して形成したものである。
上記ポア比の異なる粗及び密な面は、軸受本体の中心軸
線に直交する面内において互い違いに形成するか、ある
いは軸受本体の中心軸線に沿って互い違いに形成するの
が好ましい。
線に直交する面内において互い違いに形成するか、ある
いは軸受本体の中心軸線に沿って互い違いに形成するの
が好ましい。
また、本発明の焼結含油軸受の製造方法は、中空状の成
形体を成形した後に、この成形体を焼結温度より低い温
度で加熱して急冷する前処理牽施し、次いで本焼結、サ
イジングを行なうものである。
形体を成形した後に、この成形体を焼結温度より低い温
度で加熱して急冷する前処理牽施し、次いで本焼結、サ
イジングを行なうものである。
さらに、本発明の請求項５の方法は、中空状に形成した
成形体、焼結体、あるいはサイジング体の内周面に腐食
処理を施すことにより、内周面にポア比の異なる粗及び
密な面を隣接して形成したものである。
成形体、焼結体、あるいはサイジング体の内周面に腐食
処理を施すことにより、内周面にポア比の異なる粗及び
密な面を隣接して形成したものである。
さらにまた、本発明の請求項６の方法は、成形用粉末原
料に揮発性物質を添加、混合し、この混合粉末により成
形体を成形した後、焼結、サイジングを行なうものであ
る。
料に揮発性物質を添加、混合し、この混合粉末により成
形体を成形した後、焼結、サイジングを行なうものであ
る。
（作用〕
本発明の焼結含油軸受及びその製造方法にあっては、軸
受本体の軸受孔の内周面（摺動面）にポア比の異なる粗
及び密な面を隣接して形成することにより、内周面のう
ち密な面で回転軸を確実に回転自在に支持すると共に、
粗な面によって、含浸している１１滑油を回転軸表面に
まんべんなく供給することにより、低摩擦係数を有し、
かつ使用限界の高い軸受特性を得る。
受本体の軸受孔の内周面（摺動面）にポア比の異なる粗
及び密な面を隣接して形成することにより、内周面のう
ち密な面で回転軸を確実に回転自在に支持すると共に、
粗な面によって、含浸している１１滑油を回転軸表面に
まんべんなく供給することにより、低摩擦係数を有し、
かつ使用限界の高い軸受特性を得る。
（実施例）
以下、第１図ないし第１７図に基づいて本発明の詳細な
説明する。
説明する。
第１図と第２図は本発明の一実施例を示すもので、第１
図は側面図、第２図は第１図の■−■線に沿う断面図で
ある。これらの図において、符号１は円筒状の軸受本体
であり、この軸受本体１の中心部には回転軸を挿通する
軸受孔２が形成されている。そして、この軸受孔２の内
周面（摺動面）３には、軸受本体１の中心軸線に直交す
る面内においてポア比の異なる粗な面４及び密な面５が
互い違いに形成されている。
図は側面図、第２図は第１図の■−■線に沿う断面図で
ある。これらの図において、符号１は円筒状の軸受本体
であり、この軸受本体１の中心部には回転軸を挿通する
軸受孔２が形成されている。そして、この軸受孔２の内
周面（摺動面）３には、軸受本体１の中心軸線に直交す
る面内においてポア比の異なる粗な面４及び密な面５が
互い違いに形成されている。
上記のように構成された焼結含油軸受を製造する場合に
は、まず、第３図に示すように、外周面に、長手方向に
（軸受本体の中心軸線に沿って）複数の溝６を形成した
成形体７を金属粉末（例えば、Ｃｕ−１０％ｓｎ）で圧
縮成形する。次いで、この成形体７を焼結した後に、内
外径とも真円の金型を用いてサイジングを行ない、成形
体７の外周に形成された溝と突条とのサイジング代の差
によって、上記粗及び密な面４，５を形成する。このよ
うにしてｔＪ造された焼結含油軸受（内ｔ！４ａｌ＋φ
。
は、まず、第３図に示すように、外周面に、長手方向に
（軸受本体の中心軸線に沿って）複数の溝６を形成した
成形体７を金属粉末（例えば、Ｃｕ−１０％ｓｎ）で圧
縮成形する。次いで、この成形体７を焼結した後に、内
外径とも真円の金型を用いてサイジングを行ない、成形
体７の外周に形成された溝と突条とのサイジング代の差
によって、上記粗及び密な面４，５を形成する。このよ
うにしてｔＪ造された焼結含油軸受（内ｔ！４ａｌ＋φ
。
外径６Ｈ１１φ、長さ４ ａｍ ）において、その軸受
孔２の内周面３のうち粗な面４のポア比は４０〜７０％
、密な面５のポア比は１０〜３０％に形成された。
孔２の内周面３のうち粗な面４のポア比は４０〜７０％
、密な面５のポア比は１０〜３０％に形成された。
なお、上記成形体７は、その外周面に艮手力向に複数の
溝を形成した場合について説明したが、成形体の内周面
に複数の溝を形成した場合においても同様の効果が得ら
れる。
溝を形成した場合について説明したが、成形体の内周面
に複数の溝を形成した場合においても同様の効果が得ら
れる。
また、第４図に示すように、内径に艮手力向に複数個（
図において４個の）凹部（内径との差）は最大で約０．
１顛）８を形成した成形体９を金属粉末（例えば、Ｆｅ
−５０％Ｃｕ）で圧縮成形する。
図において４個の）凹部（内径との差）は最大で約０．
１顛）８を形成した成形体９を金属粉末（例えば、Ｆｅ
−５０％Ｃｕ）で圧縮成形する。
次いで、この成形体９を焼結した後に、内外径とも真円
の金型でサイジング処理を行なうことにより、軸受孔の
内周面に粗及び密な面を形成する。
の金型でサイジング処理を行なうことにより、軸受孔の
内周面に粗及び密な面を形成する。
この場合、得られた焼結含油軸受（内径８ｍφ。
外径１６ｊＩＩｌφ、長さ８ ａｍ ）において、粗な
面４のポア比は５５〜８０％、茫な面５のポア比は５〜
５０％に形成された。
面４のポア比は５５〜８０％、茫な面５のポア比は５〜
５０％に形成された。
このようにして得られた焼結含油軸受と、従来の焼結含
油軸受、ポア比小（１０〜３０％）及びポア比大（６０
〜７５％）を用いて調査したＩｇ擦特性の結果を第５図
に示す。ここでは、周速１５０７７１／１ｎで荷重を１
、５〜２５８ｆｌｆ ／ｃｉに変化させた場合の摩擦
係数を示している。
油軸受、ポア比小（１０〜３０％）及びポア比大（６０
〜７５％）を用いて調査したＩｇ擦特性の結果を第５図
に示す。ここでは、周速１５０７７１／１ｎで荷重を１
、５〜２５８ｆｌｆ ／ｃｉに変化させた場合の摩擦
係数を示している。
この図からも明らかなように、本実施例の焼結含油軸受
は、比較的低荷重側ではポア比小（１０〜３０％）の従
来品と同等あるいはそれ以上の良好な摩擦特性を有し、
かつ、高荷重側においては、ポア比大（６０〜７５％）
の従来品が約２０８ｙｆ −／ ｃｉで焼付を生
じているのに対して、本実施例の焼結含油軸受は２５に
９ｆ／Ｃｉの荷重でも焼付を生しない。
は、比較的低荷重側ではポア比小（１０〜３０％）の従
来品と同等あるいはそれ以上の良好な摩擦特性を有し、
かつ、高荷重側においては、ポア比大（６０〜７５％）
の従来品が約２０８ｙｆ −／ ｃｉで焼付を生
じているのに対して、本実施例の焼結含油軸受は２５に
９ｆ／Ｃｉの荷重でも焼付を生しない。
なお、上記成形体９はその内周面に凹部８を形成した内
径異形形状であるが、外周面に凹部を形成する外径異形
形状でも同様の効果を有する。また、この場合、成形時
に外周面に凹部を形成する以外、円筒状の焼結体の外周
面に切削加工によって凹部を形成してもよい。
径異形形状であるが、外周面に凹部を形成する外径異形
形状でも同様の効果を有する。また、この場合、成形時
に外周面に凹部を形成する以外、円筒状の焼結体の外周
面に切削加工によって凹部を形成してもよい。
さらに、第６図で示すように、内外径の間に４５°間隔
で中子（例えば３ａｗφのピン）１０を配置した金型を
用いて成形体１１を金属粉末（例えハＦｅ ）で圧縮成
形する。次いで、この成形体１１を焼結した後に、内外
径とも真円の金型を用いてサイジングを行なうことによ
り、第７図に示すように円筒状のサイジング体１２の内
周面１３に粗及び密な面４．５を形成する。この場合、
得られた焼結含油軸受（内径１６１１ＩＩｌφ、外径４
０ＩＩｒＩＲφ。
で中子（例えば３ａｗφのピン）１０を配置した金型を
用いて成形体１１を金属粉末（例えハＦｅ ）で圧縮成
形する。次いで、この成形体１１を焼結した後に、内外
径とも真円の金型を用いてサイジングを行なうことによ
り、第７図に示すように円筒状のサイジング体１２の内
周面１３に粗及び密な面４．５を形成する。この場合、
得られた焼結含油軸受（内径１６１１ＩＩｌφ、外径４
０ＩＩｒＩＲφ。
長さ４０履）において、粗な面４のポア比は４０〜７５
％、密な面５のポア比は１０〜３５％に形成された。
％、密な面５のポア比は１０〜３５％に形成された。
上記のようにして製造された焼結含油軸受においては、
低摩擦でかつ高荷重に耐えることができる上に、軸受本
体内に中子によって形成された孔部１４があるので、含
油量が最大で２ｇ程度増加し、従って、軸受寿命かに延
びると共に、上記孔部１４が稼動時に余分の潤滑油を吸
収できることから、油漏れを防ぐことができるという効
果を奏する。
低摩擦でかつ高荷重に耐えることができる上に、軸受本
体内に中子によって形成された孔部１４があるので、含
油量が最大で２ｇ程度増加し、従って、軸受寿命かに延
びると共に、上記孔部１４が稼動時に余分の潤滑油を吸
収できることから、油漏れを防ぐことができるという効
果を奏する。
なお、上記成形体１１においては中子１０を用いて、内
外周面間に複数のｎ通孔を形成した場合について説明し
たが、円筒状の焼結体を焼結した後に、この焼結体に穴
加工によって貫通孔を形成してもよい。
外周面間に複数のｎ通孔を形成した場合について説明し
たが、円筒状の焼結体を焼結した後に、この焼結体に穴
加工によって貫通孔を形成してもよい。
また、第８図に示すように、円筒状の焼結体１５を焼結
後、この焼結体１５の外周面側から内周面寄りにかけて
複数の穴１６を切削加工して、内外径とも真円の金型を
用いてサイジングを行なうことにより、第９図に示すよ
うに、円筒状のサイジング体１７の内周面にその中心軸
線に沿って互い違いに粗及び密な面４．５を形成する。
後、この焼結体１５の外周面側から内周面寄りにかけて
複数の穴１６を切削加工して、内外径とも真円の金型を
用いてサイジングを行なうことにより、第９図に示すよ
うに、円筒状のサイジング体１７の内周面にその中心軸
線に沿って互い違いに粗及び密な面４．５を形成する。
この場合、得られた焼結含油軸受（内径３ｍ＋φ、外径
９履φ、長さ１２ａｍ、材質Ｆｅ −５０％Ｃｕ）にお
いて、粗な面４のポア比は５０〜８０％、密な而５のポ
ア比は１０〜４０％に形成された。
９履φ、長さ１２ａｍ、材質Ｆｅ −５０％Ｃｕ）にお
いて、粗な面４のポア比は５０〜８０％、密な而５のポ
ア比は１０〜４０％に形成された。
上記のようにして’ＪＪ造された焼結含油軸受において
は、低摩擦でかつ高荷重に耐えることができる上に、軸
受本体内の穴１６によって含油量の増加が図られ、従っ
て、軸受寿命の増加が見込めると共に、稼動時の油漏れ
の防止が図れる。
は、低摩擦でかつ高荷重に耐えることができる上に、軸
受本体内の穴１６によって含油量の増加が図られ、従っ
て、軸受寿命の増加が見込めると共に、稼動時の油漏れ
の防止が図れる。
なお、上記焼結体１５においては、外周面から穴加工を
行なった場合について説明したが、焼結体１５の内周面
に多数のリング状の溝加工を行なった後に、内外径とも
真円の金型でサイジングを行なうことにより、第１０図
ないし第１２図に示すようなサイジング体１８を形成し
てもよい。
行なった場合について説明したが、焼結体１５の内周面
に多数のリング状の溝加工を行なった後に、内外径とも
真円の金型でサイジングを行なうことにより、第１０図
ないし第１２図に示すようなサイジング体１８を形成し
てもよい。
さらにまた、円筒状の成形体く材質Ｆｅ −２０％Ｃ０
−１％Ｃ）を通常のＦｅ系の焼結温度である１１５０℃
より低い温度で加熱した後、油中、あるいは水中に投入
して急冷する。この前処理によって巨視的及び微視的な
りラック１９が第１３図に示すように前処理体２０に発
生する。次いで、この前処理体２０を焼結すると、微視
的なりラック（ヘアークラック）は消失し、比較的大き
な巨視的なりラックのみが残る。さらに、焼結体を内外
径とも真円の金型でサイジングすることにより、第１４
図に示すように、円筒状のサイジング体２１の内周面に
粗及び密な面４，５を形成する。この場合、得られた焼
結含油軸受（内径８履φ、外径１６顛φ、長さ１０履）
において、粗な面４のポア比は４０〜９５％、密な面５
のポア比は５〜３５％に形成された。
−１％Ｃ）を通常のＦｅ系の焼結温度である１１５０℃
より低い温度で加熱した後、油中、あるいは水中に投入
して急冷する。この前処理によって巨視的及び微視的な
りラック１９が第１３図に示すように前処理体２０に発
生する。次いで、この前処理体２０を焼結すると、微視
的なりラック（ヘアークラック）は消失し、比較的大き
な巨視的なりラックのみが残る。さらに、焼結体を内外
径とも真円の金型でサイジングすることにより、第１４
図に示すように、円筒状のサイジング体２１の内周面に
粗及び密な面４，５を形成する。この場合、得られた焼
結含油軸受（内径８履φ、外径１６顛φ、長さ１０履）
において、粗な面４のポア比は４０〜９５％、密な面５
のポア比は５〜３５％に形成された。
上記のようにして製造された焼結含油軸受においでは、
低摩擦で高荷重に耐えることができる上に、クラックに
よるダンピング効果でノイズ及び振動の低減を図ること
ができる。
低摩擦で高荷重に耐えることができる上に、クラックに
よるダンピング効果でノイズ及び振動の低減を図ること
ができる。
なお、上記実施例はＦ・系の材質で説明したが、これに
限ることな（、Ｃｕ系をはじめどのような材質でも同様
の効果が期待できる。
限ることな（、Ｃｕ系をはじめどのような材質でも同様
の効果が期待できる。
また、円筒状の焼結体（材質Ｆｅ −５０％Ｃｕ）の内
周面に酸を塗布し、水洗後に乾燥する。この腐食処理に
よって、第１５図と第１６図に示すように、焼結体の内
周面２２のＦｓ側金合金２３腐食されて消失し、ＣＵ側
合金のみが残るので、内周面２２には微視的に凹凸が形
成される。次いで、この処理体に、内外径とも真円の金
型でサイジングを施すことにより、内周面に粗及び密な
面を形成す−る。この場合、得られた焼結含油軸受（内
径８ｍφ、外径１６ｍ５＋φ、長さ１０ａｓ＋）におい
て、粗な面４のポア比は１０〜９０％、密な面のポア比
は５〜５０％に形成された。
周面に酸を塗布し、水洗後に乾燥する。この腐食処理に
よって、第１５図と第１６図に示すように、焼結体の内
周面２２のＦｓ側金合金２３腐食されて消失し、ＣＵ側
合金のみが残るので、内周面２２には微視的に凹凸が形
成される。次いで、この処理体に、内外径とも真円の金
型でサイジングを施すことにより、内周面に粗及び密な
面を形成す−る。この場合、得られた焼結含油軸受（内
径８ｍφ、外径１６ｍ５＋φ、長さ１０ａｓ＋）におい
て、粗な面４のポア比は１０〜９０％、密な面のポア比
は５〜５０％に形成された。
なお、本実施例はＦｅ−Ｃｕ系の材質で説明したが、Ｃ
ｕ系等の材質においても適用できる。また、焼結体の内
周面２２に酸腐食処理を施したが、腐食条件によっては
、サイジング体はもちろん、成形体でも実施でき、同様
の効果を期待できる。ここで、サイジング体に腐食処理
を行なった場合には、腐食後の内周面の凹凸状態によっ
て、再度サイジング処理を行なうかどうかを判断する。
ｕ系等の材質においても適用できる。また、焼結体の内
周面２２に酸腐食処理を施したが、腐食条件によっては
、サイジング体はもちろん、成形体でも実施でき、同様
の効果を期待できる。ここで、サイジング体に腐食処理
を行なった場合には、腐食後の内周面の凹凸状態によっ
て、再度サイジング処理を行なうかどうかを判断する。
さらに、酸腐食の他に、電解腐食、メツキ等の処理によ
っても同様の効果が見込める。
っても同様の効果が見込める。
さらに、青銅粉（ｃｕ−ｉｏ％Ｓｎ）に揮発性の強いス
テアリン酸を０．１％〜１０％添加し、混合する。これ
により、第１７図に示すように、青銅粉２５の表面にス
テアリン酸２６が付着した複合粉２７が形成される。二
の複合粉２７を用いて、円筒状の成形体を圧縮成形し、
次いで焼結して焼結体を得る。この場合、加熱されるこ
とにより、ステアリン酸２６が揮発することにより、焼
結体の表面には凹凸が形成される。その後、この焼結体
を内外径とも真円の金型でサイジングを行なうことによ
り、内周面に粗及び密な面を形成する。
テアリン酸を０．１％〜１０％添加し、混合する。これ
により、第１７図に示すように、青銅粉２５の表面にス
テアリン酸２６が付着した複合粉２７が形成される。二
の複合粉２７を用いて、円筒状の成形体を圧縮成形し、
次いで焼結して焼結体を得る。この場合、加熱されるこ
とにより、ステアリン酸２６が揮発することにより、焼
結体の表面には凹凸が形成される。その後、この焼結体
を内外径とも真円の金型でサイジングを行なうことによ
り、内周面に粗及び密な面を形成する。
この場合、得られた焼結含油軸受（内径８ａ＋ｓ＋φ。
外径１６■φ、長さ１０ａｍ）において、粗な面のポア
比は６０〜９０％、密な面のポア比は３０〜５０％に形
成された。
比は６０〜９０％、密な面のポア比は３０〜５０％に形
成された。
なお、本実施例においては、Ｃｕ−８ｎ系で説明したが
、各種の材質に適用できる。また、ステアリン酸以外に
も揮発性物質が使用でき、同様の効果を期待できる。
、各種の材質に適用できる。また、ステアリン酸以外に
も揮発性物質が使用でき、同様の効果を期待できる。
以上説明したように、本発明の焼結含油軸受は、軸受本
体の軸受孔の摺動面に、ポア比の異なる粗及び密な面を
隣接して形成したものであるから、摺動面のうち密な面
で回転軸を確実に支持すると共に、粗な面によって含浸
している潤滑油を回転軸表面にまんべんなく供給するこ
とにより、低摩擦特性がかつ高荷重に耐えることができ
て、焼付を生じることを防止できる。
体の軸受孔の摺動面に、ポア比の異なる粗及び密な面を
隣接して形成したものであるから、摺動面のうち密な面
で回転軸を確実に支持すると共に、粗な面によって含浸
している潤滑油を回転軸表面にまんべんなく供給するこ
とにより、低摩擦特性がかつ高荷重に耐えることができ
て、焼付を生じることを防止できる。
また、ポア比の異なる粗及び密な面は、軸受本体の中心
軸線に直交する面内において互い違いに形成するか、あ
るいは軸受本体の中心軸線に沿って互い違いに形成する
ことにより、軸受本体の軸受孔の内周面にポア比の異な
る粗及び密な面を偏ることなく確実に形成することがで
きる。
軸線に直交する面内において互い違いに形成するか、あ
るいは軸受本体の中心軸線に沿って互い違いに形成する
ことにより、軸受本体の軸受孔の内周面にポア比の異な
る粗及び密な面を偏ることなく確実に形成することがで
きる。
さらに、本発明の焼結含油軸受の製造方法は、中空状の
成形体を成形した後に、この成形体を焼結温度より低い
温度で加熱して急冷する前処理を施し、次いで本焼結、
サイジングを行なうものであるから前処理によって円筒
体にクラックを発生させることにより、内周面に粗及び
密な面を容易にかつ確実に形成することができる上に、
内部に残留するクラックにより、回転軸支持時に、ダン
ピング効果が期待でき、ノイズ及び振動の抑制を図るこ
とができる。
成形体を成形した後に、この成形体を焼結温度より低い
温度で加熱して急冷する前処理を施し、次いで本焼結、
サイジングを行なうものであるから前処理によって円筒
体にクラックを発生させることにより、内周面に粗及び
密な面を容易にかつ確実に形成することができる上に、
内部に残留するクラックにより、回転軸支持時に、ダン
ピング効果が期待でき、ノイズ及び振動の抑制を図るこ
とができる。
さらにまた、本発明の請求項５の方法は、中空状の成形
体、焼結体、あるいはサイジング体の内周面に腐食処理
を施すことにより、内周面にポア比の異なる粗及び密な
面を隣接して形成したものであるから、腐食処理によっ
て内周面に凹凸を形成した後、サイジングをすることに
より、内周面に粗及び密な面を円滑にかつ均一に形成す
ることができる。
体、焼結体、あるいはサイジング体の内周面に腐食処理
を施すことにより、内周面にポア比の異なる粗及び密な
面を隣接して形成したものであるから、腐食処理によっ
て内周面に凹凸を形成した後、サイジングをすることに
より、内周面に粗及び密な面を円滑にかつ均一に形成す
ることができる。
また、本発明の請求項６の方法は、成形用粉末原料に揮
発性物質を添加、混合し、この混合粉末により成形体を
成形した後、焼結、サイジングを行なうものであるから
、焼結時に揮発性物質を揮発させることにより、円周面
に凹凸を形成した後、サイジングをすることによって、
内周面に簡単に均一な粗及び密な面を形成することがで
きる。
発性物質を添加、混合し、この混合粉末により成形体を
成形した後、焼結、サイジングを行なうものであるから
、焼結時に揮発性物質を揮発させることにより、円周面
に凹凸を形成した後、サイジングをすることによって、
内周面に簡単に均一な粗及び密な面を形成することがで
きる。
第１図と第２図は本発明の焼結含油軸受の一実施例を示
すもので、第１図は側面図、第２図は第１図のＩＩ−Ｉ
Ｉ線に沿う断面図、第３図は、第１図と第２図に示す焼
結含油軸受を製造する場合の成形体（圧粉体）の−例を
示す側面図、第４図は同成形体の他の例を示す側面図、
第５図は第４図の成形体を用いて製造した焼結含油軸受
の摩擦係数と荷重との関係を説明する特性図、第６図は
本発明の焼結含油軸受を製造する場合の成形体の別の例
を示す側面図、第７図は第６図に示す成形体を用いて製
造したサイジング体を示す側面図、第８図と第９図は本
発明の焼結含油軸受の他の実施例を示すもので、第８図
は焼結体の断面図、第９図はサイジング体の断面図、第
１０図ないし第１２図は本発明の焼結含油軸受の別の実
施例を示すもので、第１０図は断面図、第１１図は第１
０図のＸＩ −ＸＩ線に沿う断面図、第１２図は第１０
図のＭ−Ｘｔａに沿う断面図、第１３図と第１４図は本
発明の焼結含油軸受の製造方法の一例を示すもので、第
１３図は前処理体の側面図、第１４図はサイジング体の
側面図、第１５図と第１６図は本発明の焼結含油軸受の
製造方法の他の例を示すもので、第１５図は焼結体の内
周面の断面図、第１６図は腐食処理後の内周面の断面図
、第１７図は本発明の焼結含油軸受の製造方法の別の例
を示す複合粉の断面図である。 １・・・軸受本体、２・・・軸受孔、３・・・内周面（
摺動面）、４・・・粗な面、５・・・密な面、１９・・
・クラック、２０・・・前処理体、２１・・・サイジン
グ体、２２・・・内周面、２３・・・Ｆｅ側合金、２４
・・・Ｃｕ側合金、２５・・・青銅粉、２６・・・ステ
アリン酸、２７・・・複合粉。
すもので、第１図は側面図、第２図は第１図のＩＩ−Ｉ
Ｉ線に沿う断面図、第３図は、第１図と第２図に示す焼
結含油軸受を製造する場合の成形体（圧粉体）の−例を
示す側面図、第４図は同成形体の他の例を示す側面図、
第５図は第４図の成形体を用いて製造した焼結含油軸受
の摩擦係数と荷重との関係を説明する特性図、第６図は
本発明の焼結含油軸受を製造する場合の成形体の別の例
を示す側面図、第７図は第６図に示す成形体を用いて製
造したサイジング体を示す側面図、第８図と第９図は本
発明の焼結含油軸受の他の実施例を示すもので、第８図
は焼結体の断面図、第９図はサイジング体の断面図、第
１０図ないし第１２図は本発明の焼結含油軸受の別の実
施例を示すもので、第１０図は断面図、第１１図は第１
０図のＸＩ −ＸＩ線に沿う断面図、第１２図は第１０
図のＭ−Ｘｔａに沿う断面図、第１３図と第１４図は本
発明の焼結含油軸受の製造方法の一例を示すもので、第
１３図は前処理体の側面図、第１４図はサイジング体の
側面図、第１５図と第１６図は本発明の焼結含油軸受の
製造方法の他の例を示すもので、第１５図は焼結体の内
周面の断面図、第１６図は腐食処理後の内周面の断面図
、第１７図は本発明の焼結含油軸受の製造方法の別の例
を示す複合粉の断面図である。 １・・・軸受本体、２・・・軸受孔、３・・・内周面（
摺動面）、４・・・粗な面、５・・・密な面、１９・・
・クラック、２０・・・前処理体、２１・・・サイジン
グ体、２２・・・内周面、２３・・・Ｆｅ側合金、２４
・・・Ｃｕ側合金、２５・・・青銅粉、２６・・・ステ
アリン酸、２７・・・複合粉。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）焼結合金により形成された軸受本体に、回転軸が挿
通される軸受孔が形成された焼結含油軸受において、上
記軸受孔の摺動面に、ポア比の異なる粗及び密な面が隣
接して形成されたことを特徴とする焼結含油軸受。 ２）上記ポア比の異なる粗及び密な面が、軸受本体の中
心軸線に直交する面内において互い違いに形成されたこ
とを特徴とする請求項１記載の焼結含油軸受。 ３）上記ポア比の異なる粗及び密な面が、軸受本体の中
心軸線に沿って互い違いに形成されたことを特徴とする
請求項１記載の焼結含油軸受。 ４）成形工程、焼結工程及びサイジング工程を経て、中
空状の焼結含油軸受を製造する製造方法において、中空
状の成形体を成形した後に、この成形体を焼結温度より
低い温度で加熱して急冷する前処理を施し、次いで本焼
結、サイジングを行なうことにより、内周面にポア比の
異なる粗及び密な面を隣接して形成することを特徴とす
る焼結含油軸受の製造方法。 ５）成形工程、焼結工程及びサイジング工程を経て、中
空状の焼結含油軸受を製造する製造方法において、中空
状の成形体、焼結体、あるいはサイジング体の内周面に
腐食処理を施すことにより、内周面にポア比の異なる粗
及び密な面を隣接して形成することを特徴とする焼結含
油軸受の製造方法。 ６）成形工程、焼結工程及びサイジング工程を経て、中
空状の焼結含油軸受を製造する製造方法において、成形
用粉末原料に揮発性物質を添加、混合し、この混合粉末
により成形体を成形した後、焼結、サイジングを行なう
ことにより、内周面にポア比の異なる粗及び密な面を隣
接して形成することを特徴とする焼結含油軸受の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63043111A JP2663481B2 (ja) | 1988-02-25 | 1988-02-25 | 焼結含油軸受及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63043111A JP2663481B2 (ja) | 1988-02-25 | 1988-02-25 | 焼結含油軸受及びその製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24527996A Division JP2785817B2 (ja) | 1996-09-17 | 1996-09-17 | 焼結含油軸受の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01219108A true JPH01219108A (ja) | 1989-09-01 |
| JP2663481B2 JP2663481B2 (ja) | 1997-10-15 |
Family
ID=12654719
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63043111A Expired - Fee Related JP2663481B2 (ja) | 1988-02-25 | 1988-02-25 | 焼結含油軸受及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2663481B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07233817A (ja) * | 1993-12-28 | 1995-09-05 | Mitsubishi Materials Corp | 焼結含油軸受およびその製造方法 |
| WO2002040880A1 (fr) * | 2000-11-14 | 2002-05-23 | Mitsubishi Materials Corporation | Palier fritté de rétention d'huile et procédé de production |
| WO2003064873A1 (en) * | 2002-01-30 | 2003-08-07 | Hitachi Powdered Metals Co., Ltd. | Oil-impregnated sintered sliding bearing |
| CN108746612A (zh) * | 2018-08-30 | 2018-11-06 | 江晓堂 | 一种低润滑环境中使用的轴承侵油冶金烧结装置 |
-
1988
- 1988-02-25 JP JP63043111A patent/JP2663481B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07233817A (ja) * | 1993-12-28 | 1995-09-05 | Mitsubishi Materials Corp | 焼結含油軸受およびその製造方法 |
| WO2002040880A1 (fr) * | 2000-11-14 | 2002-05-23 | Mitsubishi Materials Corporation | Palier fritté de rétention d'huile et procédé de production |
| WO2003064873A1 (en) * | 2002-01-30 | 2003-08-07 | Hitachi Powdered Metals Co., Ltd. | Oil-impregnated sintered sliding bearing |
| US7014367B2 (en) | 2002-01-30 | 2006-03-21 | Hitachi Powered Metals Co., Ltd. | Oil-impregnated sintered sliding bearing |
| CN108746612A (zh) * | 2018-08-30 | 2018-11-06 | 江晓堂 | 一种低润滑环境中使用的轴承侵油冶金烧结装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2663481B2 (ja) | 1997-10-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2917384C (en) | Retainer | |
| JPH11117940A (ja) | 滑りベアリング及びその製造方法 | |
| KR20120053414A (ko) | 윤활 특성이 향상된 슬라이딩 베어링 | |
| GB2551434A (en) | Bearing cage | |
| KR102076922B1 (ko) | 베어링 구성요소를 제조하는 방법 | |
| JPH01219108A (ja) | 焼結含油軸受及びその製造方法 | |
| JP6961332B2 (ja) | 動圧軸受およびその製造方法 | |
| US11105369B2 (en) | Method of producing composite component having brass or bronze using sinter fit | |
| KR102702567B1 (ko) | 소결함유 베어링 및 그 제조 방법 | |
| KR100674562B1 (ko) | 소결베어링의 제조방법 | |
| JPH11293304A (ja) | 複層焼結摺動部材とその製造方法 | |
| JP4487530B2 (ja) | 転がり軸受用保持器及びその製造方法 | |
| KR101370508B1 (ko) | 복합소결구조의 원통형 오일리스 슬라이딩 베어링의 제조 방법 | |
| JP2006070940A (ja) | 円筒軸受ブッシュの製造方法 | |
| JP2016141815A (ja) | 摺動部材およびその製造方法 | |
| US20180043434A1 (en) | Method of forming a component | |
| KR19980019316A (ko) | 미끄럼베어링 및 그 제조방법(sliding bearing and manufacturing method thereof) | |
| JP3985402B2 (ja) | 転がり軸受用合成樹脂製保持器およびその製造方法 | |
| WO2016147930A1 (ja) | 複合摺動部材及びその製造方法 | |
| JP2001107162A (ja) | 青銅系焼結合金とそれを用いた軸受及び製造方法 | |
| JP2006038180A (ja) | 円筒軸受ブッシュ及び該円筒軸受ブッシュの製造方法 | |
| WO2018047765A1 (ja) | すべり軸受 | |
| KR100653953B1 (ko) | 소결베어링의 제조방법 | |
| JP2518290B2 (ja) | 焼結含油軸受 | |
| JPS5939481B2 (ja) | 複層からなる焼結摺動部材ならびにその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |