JPH01195267A - 溶射被覆された物とその物品および溶射用粉末の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分９１］ 本発明は、耐摩耗性や強度を向上させる為の溶射被覆が
形成された物、とその物品および溶射用粉末の製造方法
に関する。

［従来技術とその問題点Ｊ 近年、自動車のエンジン等の内燃機関は軽量化の為にア
ルミニウム合金等の軽合金で構成されるようになってい
る。しかし、アルミニウム合金等の軽合金は耐摩耗性等
の機械強度が劣るものである為、摺動面には硬質金属や
セラミック系の溶射被膜を形成して耐久性を高めること
が行なわれている。

ロータリーピストンエンジンに於ても例外ではなく、例
えば実公昭４６−２００８３号開示の如く、ローターに
装着されたサイドシール・コーナーシール及びオイルシ
ールが当接して摺動するサイドハウジングのシール摺動
面に高炭素鋼及びモリブデンによる溶射被膜を形成した
ものがある。又１本出願人は、アルミニウム合金により
形成したサイドハウジングのシール摺動面にタングステ
ンカーバイドを主体とする溶射被膜を形成したものを先
に出願した。しかし、タングステンカーバイドは被膜コ
ストが高く、又、形成される被膜が粘性を有する為に溶
射後の加工に時間を要して加工コストも高いものであり
、従って溶射被膜を形成した物の製造コストは高いもの
であった。

このような問題がなく低コストで溶射被膜を形成できる
ものとしてＣｒ５Ｃ２Ｃクロムカーバイト）があるが、
Ｃｒ３Ｃ＋ｌ独で溶射したのでは良好な被膜形成ができ
ない、そこで、ＣｒａＣ２に該Ｃｒ３Ｃ２と合金化し易
＜ｉｔつＣｒ３Ｃ２よす融点が低いＮｉ−２０％Ｃｒ合
金の粉末を１５〜５０ｗｔ％添加した溶射用粉末が知ら
れている。

これは、Ｎｉ＊Ｃｒをバインダーとして硬度の高いＣｒ
３Ｃ２で溶射被膜を形成するものであり、この溶射用粉
末は、Ｎｉ−Ｃｒ合金を粉砕した粉末にＣｘＣ２の粉末
を混合して形成され　　。

る、そして、Ｎｉ−Ｃｒ合金の粉末はその粒径が小さけ
れば小さい程、Ｃｒ３Ｃ２との接触面積が増加すること
により結合力が増加して溶射後の被膜特性（硬度・結合
力・気孔率等）は良くなるものである。

しかし乍ら、Ｎｉ＠Ｃｒ及びＮ　ｉ　−Ｃｒ合金は延展
性が高い為に、粉砕により形成される粒径に限界がある
と共に粉砕に時間を要し、良好な被膜特性の溶射被膜を
得ることのできる微細粉末を得ることは困難なものであ
る。従って、従来のＣｒ５Ｃｚを用いる溶射用粉末では
、良好な被膜特性の溶射被膜を得ることは非常に困難な
ものであった。又、仮に粉砕に長時間かければ微細粉末
を得られるとしても、それではコスト的に折り合わない
ものになってしまうものである。

ｔ５１明のＩＪ的］ 本発明は上記の如き事情に鑑み、良好な被膜特性の溶射
被膜が形成された物を低コストで得ることを［１的とし
、良好な被膜特性の溶射被膜を得ることのできる製造方
法、及び良好な被膜特性の溶射被膜を得ることのできる
微細な溶射用粉末の製造方法を提供すること、をその目
的とする。

〔発明の構成１ 上記目的達成の為、本発明に於ては、Ｃｒ３Ｃ２粉末に
、ＮＩ粉末とＣｒ粉末とを重量比４：ｌの割合で混合し
た粉末を１５〜４０ｗｔ％混合したー・成粒子の大きさ
が１０ルｍ以下の粉末を、造粒拳焼結して形成された二
次粒子の大きさが５〜５３７ｚｍの溶射用粉末を形成し
、該溶射用粉末を用いて溶射被膜が形成され、溶融して
いないＣｒ３Ｏ２粒子を溶融したＮｉ　ａｃｒが覆って
粒子間を結合させると共にＮｉ＠Ｃｒの一層の厚さが５
μｍ以下となる溶射条件で溶射し、その被膜特性が、気
孔率２％以下、硬度７００　（Ｈｖ　：２００　ｇ）以
上の溶射被膜を形成するものである。

そして、上記の如く一次粒子の大きさを１０゜ｍ以ドと
する為に、ＮＩ及びＣｒ粉末に炭化物を有する硬質粒子
を添加して粉砕する。これにより炭化物を含む硬質粒子
の働きによりＮｉ及びＣｒ粉末の粉砕（微細粉末化）が
可能となり、短い時間でｌＯＩＬｍ以下の一次粒子を得
ることができる。更にこのようにして得られた溶射用粉
末を用いて、ＣｒｆｆＣｚ粒子は溶融せず且つＮＩ・Ｃ
ｒのみが溶融する溶射条件で溶射して溶射被膜を形成さ
せるものである。

又、上記溶射用粉末を用いて、ロータリーピストンエン
ジンのサイドハウジングに於るロータに装着されたシー
ル部材が摺動するシール摺動面に溶射することにより、
気孔率２％以下、硬度７５０　（Ｈｖ　：　２ＱＯｇ）
以上、ブラストエロージョンテストによる体積減少率が
５０ｍｍ３以下、の溶射被膜の形成を可能とするもので
ある。

［発ＩＪｊの実施例］ 次に１図面に基づいて本発明の一実施例を説＋５１する
。

第１図は本発明に係る酢射用粉末の製造工程を示してい
る。

即ち、本発明に係る溶射用粉末は、Ｎｉ及びＣｒの粉末
に炭化物を含む硬質粒子であるＣｒｚＣｚの粉末を添加
して混合粉砕装置内で粉砕微細化（メカニカルアロイン
グ１程ｌ）し、該粉砕微細化された粉末に所定量のＣｒ
３Ｃ？を混ぜ合わせ（混合工８２）、混合された粉末を
所定の大きさに造粒（造粒工程３）し、造粒された粒子
を焼結（焼結−工程４）させることにより形成されるも
のである。

以下、各工程を詳説する。

メカニカルアロイング工程１は、前述の如く。

Ｎｉ粉末及びＣｒ粉末にＣｒ３Ｃ２の粉末を混合し、＆
１合粉砕装置内で混合粉砕して更に微細化した一次粒子
の粉末を得る工程である。

−次粒子の粉末は、溶射中に溶融して後述の混合工程２
で混ぜ合わされるＣｒｚＣｔを結合するものである。

ここでは、粒径が１００μｍ以下の夫々単独で粉末化さ
れたＮｉ粉末とＣｒ粉末を！ｒＩＵ比で４：ｌの配合割
合で混合すると共に、このＮｉ・Ｃｒ混合粉末に対して
粒径１１００ＩＬ以下のＣｒ３Ｃ２の粉末を７マロ１％
添加し、−次粒子の粉末の大きさが１０＃Ｌｍ以下とな
る迄混合粉砕装置により混合粉砕する。ここで、Ｎｉ粉
末とＣｒ粉末との重に比を４：ｌとしたのは、この組成
の粉末が重版されており、また、耐食性が良いためであ
る。ただし、最近では、コスト低減のためにＣｒを減少
させる傾向があり、３：１乃至ｌ：０（即ちＮｉのみ）
でも可能である。実際には、混合粉砕装置を７トライタ
ー（三井三池化ｒ機製：　ＭＡ−ＩＳＥ）とし１回転数
１２Ｏｒμｍで２０時間混合粉砕し、−次粒子峰が１１
０７ｔ以下に粉砕された粉末を得た。

この工程に於て、添加されたＣｒ３Ｃ２粉末は硬質であ
る為にＮｉ　、Ｃｒ粉末及びＣｒ３Ｃ２粉末１１身を粉
砕するように作用し、粉末粒子の微細化が可能となるも
のである。又、その微細化に要する時間も短時間で済む
ものである。尚、この添加粉末はＣｒ３Ｃ２に限るもの
ではなく、Ｎｉ粉末及びＣｒ粉末の粉砕を助長し■［つ
Ｃｒ３Ｃ２のメタル相への溶は込みを少なくする元素、
例えば硬質黒鉛等としても良いものである。

混合工程２では、前記メカニカルアロイング工程ｌで所
定の径（１０＃Ｌｍ）迄混合粉砕された粉末に、溶射被
膜を形成する為のＣｒ＋Ｃｚの粉末を加えて混合する。

加えるＣｒ３Ｃ２粉末の粒径は１０μｍ以下とし、メカ
ニカルアロイング工程ｌからの一次粒子の粉末に対する
その配合割合は、その重績比が略２５　：　７５となる
諺とする。

この工程で加えられるＣｒ３Ｃ２粉末が溶射被膜の硬度
を保持する有効成分となるものである、混合工程２に於
る混合方法は、前記メカニカルアロイング工程１で使用
した混合粉砕装置内に所定量のＣｒ５Ｃ２粉末を追加し
て混合すれば良いが、別個の他の装置を用いて混合して
も良い、実際には、メカニカルアロインク工程ｌで使用
した混合粉枠装２１（アトライター）に所定針のＣｒ３
Ｃ２粉末を追加して回転ｆｉ２００ｒｐ■で２時間混合
した。

造粒Ｅ程３は、混合工程２で混合された粉末を溶射に適
する大きさの粒状として二次粒子とする工程であり、パ
インターとしてフェノール樹脂を略５ｗｔ％玲加して造
粒するものである。

焼結工程４は、造粒工程３で造粒された粉末を焼結する
工程である。焼結条件は、水素（Ｈ？）雰囲気中に於て
温１食１０００〜１２００℃で５時間である。尚、水素
雰囲気中としたのは炭化物であるＣｒ３Ｃ２の酸化病Ｉ
Ｉ：の為である。

造粒工程３及び焼結工程４に於て造粒・焼結された粉末
は、その後分級１程５で振動ふるい（最に粒径に適用）
乃至気流分級ａ（最小粒径に適用）により分級され、５
〜５３ＩＬの範囲の粒径のものが溶射に供されることと
なる。尚、この分級範囲（５〜５３終）は、５井以下だ
と溶射の際にプラズマ炎内に粉末が入りにくくなること
により後述するＢＥＴ偵・気孔率の双方が悪化すると共
に、５３終以上だと粒子径が大き過る為に溶融性が低下
して気孔率が悪化するということにより規定したもので
おる。

表１に、上記製造工程により形成された溶射用粉末を使
用してアルミ合金鋳物の表面１−にプラズマ溶射し、溶
融していないＣｒ３Ｃ２粒子を溶融したＮ１ｅＣｒが覆
って粒子間を結合させると共にＮｉ・Ｃｒの一層の厚さ
が５μｍ以下となるよう溶射して溶射被膜を形成し、そ
の被膜特性（硬度及び気孔率）を評価した結果を示す０
表に於て、実施例１〜３は本発明により製造された粉末
であり、比較例１はメカニカルアロイング工程ｌで添加
するＣｒ５Ｃ２粉末の量を少なく　（０，２マＯＩ％）
したもの、比較例２は逆にＣｒ３Ｃ２粉末のｔｌｌを多
く（１５マｏ１％）したものである、比較例３は焼結工
程４に於る焼結温度を低（（８００〜１００６℃）した
ものであり、比較例４はＮｉ−Ｃｒ合金粉末を使用して
形成された従来のＣｒ１Ｃ２溶射用粉末を使用したもの
である。

尚、プラズマ溶射機は。

メテコ社（Ｕ、Ｓ、＾、）製　７ＭＢ型ガンを用い、そ
の溶射条件は。

アークガス：Ａｒガスのみ 電流　　　：　１００ＯＡ 電圧　　　：４３Ｖ 距、＠　　　　：　６５＋ｓｍ である。

被膜特性の評価基準の目標値としては、ビッカースＦ＆
度（荷ｊ［（：　２００ｇ）をＩ（ｖ７００以上とし、
気孔率２％以下とした。その理由は、硬度がＨｖ７００
以下では耐庁耗性の劣るものである為と、気孔率３％以
上では使用箇所の一例である後述するロータリーエンジ
ンのサイドハウジングに於てオイルシールのリップ摩耗
が増大することから設定したｆ４である。

尚、メカニカルアロイング、工程ｌ終了後のメタル相の
一次粒子の径の測定は、コールタ・エレクトロニクス社
（Ｕ、Ｓ、Ａ、）製のコールタφカウンタ法によりその
最大イメを測定したものである。又、溶射被膜の気孔率
は、被膜の断面組織のボア一部の面積率を画像解析して
求めたものである。

：Ａ　ｌ この結果から明らか、なように１本発明に係る溶射用粉
末により形成された溶射被膜である実施例１〜３は、硬
度及び気孔率共に目標値を満足しており、良好な被膜特
性をキ【トられることか立証された。

比較例１は、メカニカルアロイング工程ｌに添加するＣ
ｒ３Ｃ２の量が少ない為に一次粒子が大きく（粉砕が充
分でなく）、硬度・気孔率共に目標値を↑°回っている
。

比較例２は、比較例１とは逆にメカニカルアロイング■
二程１に添加するＣｒ３Ｃ２の槍が多過ぎることにより
やはり一次粒子−が大きく、結果としては比較例１と同
様に、硬度・気孔率共に目ｆｌをド回っている。

比較例３は、焼結温度が低い為に粒子間結合力が弱く、
被膜特性が劣化しているものと考えられる。

比較例４は、従来の粉末を使用した比較例であり、−次
粒子径か大きく、従って被膜特性は悪いものである。

次に、アルミニウム合金製のロータリーエンジンのサイ
ドハウジングの、シール摺動面に上述の溶射粉末を用い
たＣｒ５Ｃｚ溶射被膜を形成した実施例を説明する。

第２図示のサイドハウジングｌＯは、図示しないロータ
ハウジングと一体となってロータを収容するロータナヤ
ンバを形成するものである。該サイドハウジング１０の
中心部には、ロータ偏心軸が挿入される挿入穴１１が形
成されており、この挿入穴１１の周囲には、ロータのシ
ール部材が摺接するシール摺動面１２が形成されている
。又、このシール摺動面１２にはサイド吸気ポート１３
が開「１形成されている。更に、シール摺動面１２（７
）外側にはロータハウジングとの接合面１４゛が設けら
れ、該接合面１４にはロータハウジングとの間に冷却水
を流通させる為の冷却水通路１５、テンションポルト挿
通穴１６及び位置決めボルト挿通穴１７が夫々形成され
ているものである。

そして、シール摺動面１２には、」ユ記前述の溶射用粉
末を用いて溶射被膜を形成しである。

このサイドハウジングの５＋！Ｊａｆ程は、まず、アル
ミニウム合金（Ａ　Ｃ４Ａ）で形成されたサイドハウジ
ングｌＯのシール摺動面１２に相当する部分を接合面１
４より所定の深さに段ドげ加工し。

この段下げ加工部分を脱脂してショツトブラストをかけ
た後、接合面１４をマスキングして段下げ加工部分に前
述の溶射用粉末を用いてプラズマ溶射して溶射被膜層を
形成し１次に、ダイヤモンド砥石を用いて粗研削及び精
密研削を行い、厚さ１５０ｇｍの被膜層に仕上げたもの
である。

このようなサイドハウジングの溶射被膜を、溶射用粉末
の一次乃至二次粒子の大きさ、溶射用粉末中のＮｉ＊Ｃ
ｒの配合比率、及び溶射条件等を変化させて形成させ、
その被膜組織を観察すると共に、その被膜特性を評価し
、更に実際のエンジンに組み付けて運転してその耐摩耗
性をテストした結果を表２に示す、尚、’ＢＥＴは規定
のサンプル材に溶射形成した溶射被膜をテストしたもの
ある（詳細は後述する）。

表中実施例１〜３が本実施例のサイドハウジングであり
、比較例１〜７は条件を変えた比較例、従来例１〜３は
参考例であり異る材質により溶射被膜が形成されたり異
なった処理が行なわれている従来例である。

比較例１はバインダーであるＮ１・Ｃｒの槍を少なく　
（１０％）したも°の。

比較例２はＮｉ・Ｃｒの量を多く（５０％）としたもの
。

比較例３は溶射条件を従来と同一条件としたもの（Ｃｒ
３０２粒子も溶解する）。

比較例４は溶射用粉末の一次粒子のうちＣｒ３Ｃ２の粒
子径が大きい（１９＃Ｌｍ以丁）もの。

比較例５は溶射用粉末の一次粒子のうちＮｉ−Ｃｒの粒
子径が大きい（１８μｍ以下）もの。

比較例６は溶射用粉末の二次粒子径が大きい１０〜７４
＃Ｌｍ）もの。

比較例７は二次粒子径が小さい（２〜５３ＪＬｍ）もの
・ 従来例１は溶射層がＷｃ−Ｃｏのもの。

従来例２は溶射層がＭｏガス溶射層のもの。

従来例３は溶射層ではなく鋳鉄ガス軟化層を形成したも
のである。尚、プラズマ溶射機は表１の実験と同−装６
であり、溶射条件も比較例６を除いて同一条件である。

比較例６の溶射条件は。

アークガス：　Ａ　ｒ＋Ｈ２ 電流　　　：５００Ａ 電圧　　　：６５ｖ 距肉ｉ　　　　　　　：　　６５ｍ層 である。

テストに用いたロータリーエンジンの仕様及びテスト条
件は下記の通りＣある。

エンジン仕様 ターボチャージャー付１３　Ｂ　（１３００ｃ　ｃ）２
１：ｌ−’２−０−タ！Ｊ−ピストンエンジンテスト条
件 （＋）　１５００　ｒ　ｐ　ｍの無負荷運転：２０秒（
２）アクセル全開の全負荷状態で７００Ｏｒ　ｐ　ｍ：
１．２５分 この（１）（２）工程を１サイクルとし、これを９００
０サイクル繰返して行なう。

又、図中「被膜特性」の欄のＢＥＴとは、ブラストエロ
ージョンテストによる体積減少率を表わしている。その
試験方法は、「肉盛り溶射製品試験方法（ＪＩＳ　Ｈ８
６６４）　Ｊに於る「粒子間結合度試験方法」に準じて
行なったものであり、試験条件は、ド記の通りである。

ブラスト装置　：加圧式ブラスト機 プラスト材　　；アランダム糸　＃６０ノズル径　　　
：５ｆｆｉ曽 距離　　　　　：１００ｓｓ ブラスト圧力　：　３　ｋｇ／ｃｍノ ブラスト時間　＝ｌθ秒 噴射角度　　　：３００ サンプルサイズ：　５０Ｘ６０Ｘｔ　５ｍ■　鋼片溶射
被膜厚　　：３００終ｍ 更に、オイルシールのリップ摩耗に供したオイルシール
は１合金鋳鉄（Ｃ：３．７ｗｔ％、　Ｓ　ｆ　：２．５
ｗｔ％、　Ｍ　ｎ　：０．７ｗｔ％、　Ｐ　：０．４ｗ
ｔ％、　Ｓ　：０．１２ｗｔ％。

Ｂ　：０．０５ｗｔ％、Ｆｅ：残部）製の母材にクロ１
、メツキ（図中Ｃｒと示す）を施したものである。

尚、オイルシールのリップ摩耗とは、第３図示のオイ・
ルシールの断面に於いて摩耗することにより広がる上面
の幅（図中Ｗ）によって表わすものである。

「サイドシールによる段付き摩耗」とは、ホットソーノ
側トロコイド短軸部のサイドシールが通過する部分の摩
耗のことである。この部分ではサイドシールがその長手
方向に摺動移動する為に摩Ｊ、ｔ、＆！−が他の部分と
比較して多く、摩）毛により段差が生ずるものであり、
この段付き量を測定したものである。

尚１図中「被膜組織」は、光学顕微鏡による観察及び写
真からの画像解析等より得たものである。

評価基準としては、昨今のエンジンの高出力化によりア
ルミニウム合金製のロータリーエンジンのナイドハウジ
ングのシール摺動面に形成する被膜にはより高い特性が
望まれていることから、本試験に於ては「オイルシール
のリップ摩耗」が０．３８ｍｍ以下、「サイドシールに
よる段付き摩耗」は２０ｐＬｍ以下をＬ１標とし、この
為には、気孔率２％以ド、硬度７５０　（Ｈｖ　：　２
００ｇ）以ヒ、ＢＥＴによる体積減少率５０ｍｍ３以下
、を被膜特性評価基準値としたものである。

このデータから明らかなように、本実施例では、気孔率
２％以下、硬度７５０　（Ｈｖ　：２００ｇ）以上、Ｂ
ＥＴによる体積減少率５０　ｍ　ｍ　３以下、という被
膜特性評価基準値を満足する溶射被膜が形成されており
（尚、この時溶射被膜のｒｃｒｆｆｃｙの面積率Ｊは６
５％以上となっている）、従来例１〜３に比較して「オ
イルシールのリップ摩耗」及び「サイドシールの段付き
摩耗」は共に少なく、目標値を満足する値の溶射被膜が
得られたことが立証された。又、加工時間を従来のＷ　
ｃ　−Ｃｏの溶射被膜（従来例１）と比較すれば、大幅
に短縮されていることが解る。

即ち、耐久性の高い溶射被膜を有するアルミニウム合金
製のロータリーエンジンのサイドハウジングのシール摺
動面を低コストで得ることができ、従って耐久性の高い
アルミニウム合金製のロータリーエンジンのサイドハウ
ジングを低コストで得ることができたものである。

以下、比較例について簡単に説明する。

比較例１では、バインダーであるＮ１ａＣｒの量が少な
い為に被膜結合力が弱＜、ＢＥＴ値及び気孔率共に悪く
、その結果オイルシールのリップ摩耗及びサイドシール
による段付さ摩耗共に多くなっている。

比較例２は、ＮＩａＣｒの量が多い為にＢＥＴ値及び気
孔率共に良好であるが硬度が低下し、その結果、オイル
シールのリップ摩耗及びサイドシールによる段付きｙＩ
ｉＪ４共に多くなっている。

比較例３は、Ｃｒ３Ｃ２が溶融してしまい、コアが多い
為に気孔率・硬度共に悪く、オイルシールのリップ摩耗
及びサイドシールによる段付き摩耗も悪いものである。

比較例４は、Ｃｒ）Ｃ２の粒子径が大きい為に結合強度
が劣り、ＢＥＴμｍ’ｉが悪い。

比較例５は、ＮｉψＣｒ粒子が大きい為に溶射の際の溶
解が不充分でＣｒ３Ｃ２粒子の結合力が弱く、ＢＥＴｆ
６及び気孔率が悪い。

比較例６は、二次粒子が大きい為に該二次粒子の溶解が
良好に行なわれなず、ＢＥＴ（ｔ４及び気孔−石共に悪
い。

比較例７は、−次粒子径が小さい為に溶射プラズマ内に
二次粒Ｆがうまく入らず、従って気孔率が悪Ｘなってい
るものである。

［発明の効果］ 上記の如き０本発明に係る溶射被覆された物とその物品
および溶射用粉末の製造方法によれば。

メカニカルアロイング工程に於て、硬質の粒子を添加す
ることにより、従来形成不可能であった微細粉末を短時
間で得ることができるものである。

そして、この溶射用粉末を用いて溶射することにより、
従来の溶射用粉末では得ることのできなかった気孔率２
％以下、硬度７００　（Ｈｖ　：２００　ｇ）以−１；
という良好な被膜特性を有する溶射被膜を形成した物を
低コストで得ることができるものである。

更に、この溶射被膜をロータリーエンジンのアルミニウ
ム合金製サイドハウジングのシール摺動面に適用するこ
とにより、耐久性の高いサイドハウジングが得られると
共にそのｌ１ＩＴ１コストの低減も６’７能となるもの
である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の溶射用粉末の製造方法の工程図、第２
図はサイドハウジングの平面図、第３図はオイルシール
の断面図である。 ｌ・・・メカニカルアロイング工程 ２・・・混合工程 ３・・・造粒１程 ４・・・焼結工程 ５・・・分級１稈 １０・・・サイドハウジング １２・・・シール摺動面 １４・・・接合面 銚３図

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）Ｃｒ＿３Ｃ＿２粉末に、Ｎｉ粉末とＣｒ粉末とを
   混合した一次粒子の大きさが１０μｍ以下の粉末を、造
   粒・焼結して二次粒子の大きさが５〜５３μｍの溶射用
   粉末を形成し、該溶射用粉末を用いて、母材上に溶融し
   ていないＣｒ＿３Ｃ＿２粒子を溶融したＮｉ・Ｃｒが覆
   って粒子間を結合させると共にＮｉ・Ｃｒの一層の厚さ
   が５μｍ以下となるよう溶射され、その被膜特性が、気
   孔率２％以下、硬度７００（Ｈｖ：２００ｇ）以上、で
   ある溶射被膜が形成されていること、を特徴とする溶射
   被覆された物。
2. （２）Ｃｒ＿３Ｃ＿２粉末に、Ｎｉ粉末とＣｒ粉末とを
   混合した一次粒子の大きさが１０μｍ以下の粉末を、造
   粒・焼結して二次粒子の大きさが５〜５３μｍの溶射用
   粉末を形成し、該溶射用粉末を用いて、溶融していない
   Ｃｒ＿３Ｃ＿２粒子を溶融したＮｉ・Ｃｒが覆って粒子
   間を結合させると共にＮｉ・Ｃｒの一層の厚さが５μｍ
   以下で面積率６５％以上となるよう溶射され、その被膜
   特性が、気孔率２％以下、硬度７５０（Ｈｖ： ２００ｇ）以上、ブラストエロージョンテスト（ＢＥＴ
   ）による体積減少量が５０ｍｍ＾３以下、である溶射被
   膜が少なくともシール摺動面に形成されていること、を
   特徴とするロータリーピストンエンジンのアルミニウム
   合金製サイドハウジング。
3. （３）Ｎｉ及びＣｒ粉末に炭化物を有する硬質粒子を添
   加して一次粒子の大きさが１０μｍ以下となるよう粉砕
   し、該粉砕された粉末に対して所定粒径のＣｒ＿３Ｃ＿
   ２粉末を所定量加えて混合した後、造粒・焼結して溶射
   用粉末を形成し、該溶射用粉末を用いて、溶融していな
   いＣｒ＿３Ｃ＿２粒子を溶融したＮｉ・Ｃｒが覆うと共
   にＣｒ＿３Ｃ＿２粒子間を結合させた溶射被膜を形成す
   ること、を特徴とする溶射被膜が形成された物品の製造
   方法。
4. （４）Ｎｉ及びＣｒ粉末に炭化物を有する硬質粒子を添
   加して一次粒子の大きさが１０μｍ以下となるよう粉砕
   し、該粉砕された粉末に対して所定粒径のＣｒ＿３Ｃ＿
   ２粉末を加えて混合し、造粒・焼結して形成すること、
   を特徴とする溶射用粉末の製造方法。