JPH01138038A - 鋳型の製造方法 - Google Patents
鋳型の製造方法Info
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- JPH01138038A JPH01138038A JP29544787A JP29544787A JPH01138038A JP H01138038 A JPH01138038 A JP H01138038A JP 29544787 A JP29544787 A JP 29544787A JP 29544787 A JP29544787 A JP 29544787A JP H01138038 A JPH01138038 A JP H01138038A
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Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明は鋳型の製造方法に係り、特に高融点、高活性金
属の鋳造に好適な、内面が電融カルシア（Ｃａｂ）より
なる鋳型を製造する方法に関する。
属の鋳造に好適な、内面が電融カルシア（Ｃａｂ）より
なる鋳型を製造する方法に関する。
［従来の技術］
ＣａＯ質耐火物は熱力学的に高温でも安定であると共に
、特有の精錬作用を有することから、Ｔｉ、Ｚｒ等の高
活性金属、あるいはＣｒ、Ｖ等の高融点金属の鋳造用鋳
型材として有効であることが知られている。
、特有の精錬作用を有することから、Ｔｉ、Ｚｒ等の高
活性金属、あるいはＣｒ、Ｖ等の高融点金属の鋳造用鋳
型材として有効であることが知られている。
例えば、「歯科材料・器械Ｊ ＶｏＪ２．６゜Ｎｏ、４
，４３７−４４０ （１９８７）には「カルシア系鋳型
材を用いたチタン鋳造に関する研究」と題して、電融カ
ルシア−メタノール系鋳型材による純チタンの鋳造例が
報告されている。また、特開昭５８−１３２３４５には
、Ｔｉ族金属又はその合金用鋳型として、鋳型側壁内面
か石灰質耐火材で内張すされたものが提案されている。
，４３７−４４０ （１９８７）には「カルシア系鋳型
材を用いたチタン鋳造に関する研究」と題して、電融カ
ルシア−メタノール系鋳型材による純チタンの鋳造例が
報告されている。また、特開昭５８−１３２３４５には
、Ｔｉ族金属又はその合金用鋳型として、鋳型側壁内面
か石灰質耐火材で内張すされたものが提案されている。
更に、本出願人より、ＣａＯ質耐火材で構成された鋳型
について、多数提案がなされている（特願昭６１−７６
５９．同６１−７６６１゜同６１−７６６２．同６１−
７６６３．同６１−７６６４等）。
について、多数提案がなされている（特願昭６１−７６
５９．同６１−７６６１゜同６１−７６６２．同６１−
７６６３．同６１−７６６４等）。
これら従来技術においては、全て電融カルシアよりなる
鋳型や、各種特性改善のために、鋳型組成、材質や用い
るバインダあるいはプレス法等の製造法についての検討
がなされてきた。
鋳型や、各種特性改善のために、鋳型組成、材質や用い
るバインダあるいはプレス法等の製造法についての検討
がなされてきた。
［発明が解決しようとする問題点コ
しかしながら、従来提案がなされているＣａＯ質鋳型は
、耐水和性が低く、保存安定性が悪い、強度が十分でな
い、等の問題点を有していた。また、複雑な形状のもの
を高精度にかつ効率的に製造することが難しく、鋳型形
状に制限があるなどの問題もあった。
、耐水和性が低く、保存安定性が悪い、強度が十分でな
い、等の問題点を有していた。また、複雑な形状のもの
を高精度にかつ効率的に製造することが難しく、鋳型形
状に制限があるなどの問題もあった。
［問題点を解決するための手段］
本発明は上記従来の問題点を解決し、高活性、高融点金
属の鋳造にも好適な鋳型であって、耐水和性、強度等に
優れた鋳型を、低コストで、かつ高率的に、精密に製造
することかできる方法を提供することを目的とする。
属の鋳造にも好適な鋳型であって、耐水和性、強度等に
優れた鋳型を、低コストで、かつ高率的に、精密に製造
することかできる方法を提供することを目的とする。
本発明は、
ろう模型に電融ＣａＯ粉末をコーティングした後、生石
灰でバックアップした後脱ろうすることを特徴とする鋳
型の製造方法（以下、「第１発明」という。）、 ろう模型に電融ＣａＯ粉末をコーティングした後、これ
を型枠内に入れ、該型枠内にＭｇＯを１０〜７０重量％
含有するＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材のスラリーを流し込み
成型後脱ろうすることを特徴とする鋳型の製造方法（以
下、「第２発明」という。）、 及び 模型に電融ＣａＯ粉末をコーティングし、更にこの周囲
にＭｇＯを１０〜７０重量％含有するＣａＯ−ＭｇＯ質
耐火材を充填してプレスした後、前記模型を脱型するこ
とを特徴とする鋳型の製造方法（以下、「第３発明」と
いう。）、を要旨とするものである。
灰でバックアップした後脱ろうすることを特徴とする鋳
型の製造方法（以下、「第１発明」という。）、 ろう模型に電融ＣａＯ粉末をコーティングした後、これ
を型枠内に入れ、該型枠内にＭｇＯを１０〜７０重量％
含有するＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材のスラリーを流し込み
成型後脱ろうすることを特徴とする鋳型の製造方法（以
下、「第２発明」という。）、 及び 模型に電融ＣａＯ粉末をコーティングし、更にこの周囲
にＭｇＯを１０〜７０重量％含有するＣａＯ−ＭｇＯ質
耐火材を充填してプレスした後、前記模型を脱型するこ
とを特徴とする鋳型の製造方法（以下、「第３発明」と
いう。）、を要旨とするものである。
［作 用］
本発明の方法によれば、模型の形状を選定することによ
り、複雑異形状の鋳型であっても高精度に製造すること
ができ、工業的大量生産も可能である。
り、複雑異形状の鋳型であっても高精度に製造すること
ができ、工業的大量生産も可能である。
製造された鋳型は、鋳型内壁面が電融ＣａＯよりなるた
め、極めて耐熱安定性が高く、高活性、高融点金属の鋳
造にも有効である。また、この電融ＣａＯ層を生石灰又
はＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材てバックアップしているため
、耐水和性、強度が改善される上に、コストダウンも図
れる。更に、バックアツプ材の補強効果により、大型化
も可能とされる。
め、極めて耐熱安定性が高く、高活性、高融点金属の鋳
造にも有効である。また、この電融ＣａＯ層を生石灰又
はＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材てバックアップしているため
、耐水和性、強度が改善される上に、コストダウンも図
れる。更に、バックアツプ材の補強効果により、大型化
も可能とされる。
［実施例］
以下、図面を参照して、本発明の実施例について説明す
る。
る。
第１図〜第３図はそれぞれ本発明の第１の発明、第２の
発明及び第３の発明の実施方法を説明する。
発明及び第３の発明の実施方法を説明する。
まず、第１図を参照して、本発明の第１の発明の実施例
について説明する。
について説明する。
第１の発明においては、予め鋳造する製品形状に製造し
たろう模型１を用い、この外表面に電融ＣａＯ粉末をコ
ーティングして電融ＣａＯ層２を形成する。
たろう模型１を用い、この外表面に電融ＣａＯ粉末をコ
ーティングして電融ＣａＯ層２を形成する。
コーティングは、通常のシュルモールＦ法のコーティン
グと同様に行なうことができ、ろう模型１を耐火性バイ
ンダとＣａＯ微細粒子を混合したスラリー（泥漿）に浸
漬して、スラリーを付着させ（ディッピング）、次いで
このスラリーが乾燥する前に、この付着層面に電融Ｃａ
Ｏ粉末をまぶして（サンディング又はスタッフィング）
乾燥し、電融ＣａＯ層を形成する。このディッピング、
サンディング及び乾燥操作は、必要に応じて１〜２回か
ら５〜１０回繰り返して行ない、好ましくは厚み０．５
〜４ｍｍの電融ＣａＯ層２を形成する。なお、乾燥はコ
ーティング層に割れ等が入るのを防ぐために、恒温恒温
の室内で行なうのが好ましく、通常温度は常温、湿度は
５０〜６０％程度とする。また、乾燥と次のディッピン
グとの間は２〜４時間おき、十分に乾燥してから次のコ
ーティングに移るのが好ましい。
グと同様に行なうことができ、ろう模型１を耐火性バイ
ンダとＣａＯ微細粒子を混合したスラリー（泥漿）に浸
漬して、スラリーを付着させ（ディッピング）、次いで
このスラリーが乾燥する前に、この付着層面に電融Ｃａ
Ｏ粉末をまぶして（サンディング又はスタッフィング）
乾燥し、電融ＣａＯ層を形成する。このディッピング、
サンディング及び乾燥操作は、必要に応じて１〜２回か
ら５〜１０回繰り返して行ない、好ましくは厚み０．５
〜４ｍｍの電融ＣａＯ層２を形成する。なお、乾燥はコ
ーティング層に割れ等が入るのを防ぐために、恒温恒温
の室内で行なうのが好ましく、通常温度は常温、湿度は
５０〜６０％程度とする。また、乾燥と次のディッピン
グとの間は２〜４時間おき、十分に乾燥してから次のコ
ーティングに移るのが好ましい。
このコーティングに用いる電融ＣａＯは、純度９８％以
上の高純度品とし、その粉末の平均粒径は４０〜６００
μｍ程度に粒度調整するのが好ましい。また、スラリー
調整用の耐火性バインダとしては、非水系バインダー等
が好ましい。
上の高純度品とし、その粉末の平均粒径は４０〜６００
μｍ程度に粒度調整するのが好ましい。また、スラリー
調整用の耐火性バインダとしては、非水系バインダー等
が好ましい。
次に、この電融ＣａＯ層２に生石灰のバックアツプ層３
を形成し、更に、ＭｇＯを１０〜７０重量％含有するＣ
ａＯ−ＭｇＯ質耐火材層３の最外層を形成する。
を形成し、更に、ＭｇＯを１０〜７０重量％含有するＣ
ａＯ−ＭｇＯ質耐火材層３の最外層を形成する。
即ち、まず、電融ＣａＯ層２を形成したろう模型１２を
、型枠５の中に入れ、この型枠５内に生石灰粉末を流し
込み硬化させる（インベストメント）。この際、型枠５
に微小振動を加え、流し込み終了後は真空ポンプて型枠
内の気泡を除去する。
、型枠５の中に入れ、この型枠５内に生石灰粉末を流し
込み硬化させる（インベストメント）。この際、型枠５
に微小振動を加え、流し込み終了後は真空ポンプて型枠
内の気泡を除去する。
生石灰は粉末としては、５ｉ０２、Ｆｅ２Ｏ３、Ａ ｆ
ｌ ２０２ 、Ｔ ｉ Ｏ２等を多く、例えは０．５〜
２重量％含む、比較的純度の低い通常の生石灰の硬焼粉
末を用いることができる。
ｌ ２０２ 、Ｔ ｉ Ｏ２等を多く、例えは０．５〜
２重量％含む、比較的純度の低い通常の生石灰の硬焼粉
末を用いることができる。
一方、ＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材粉末の平均粒径は５００
〜２０００μｍ程度とするのが好ましく、生石灰のバッ
クアツプ層３及びＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材層４の厚さは
各々１〜５ｍｍ程度とするのが好ましく、適宜型枠の大
きさを選定する。
〜２０００μｍ程度とするのが好ましく、生石灰のバッ
クアツプ層３及びＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材層４の厚さは
各々１〜５ｍｍ程度とするのが好ましく、適宜型枠の大
きさを選定する。
なお、このＣａＯＭｇＯ質耐質耐火材付４に形成しなく
ても良い。
ても良い。
ＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材層４を形成する場合、そのＭｇ
Ｏ含有率が１０重量％未満であるとＭｇＯによる補強効
果、耐水性改善効果か十分に得られない場合がある。ま
た、ＭｇＯ含有率が７０重量％を超えると、ＭｇＯが多
過ぎて、十分な耐熱安定性が得られず、また、生石灰の
バックアツプ層３とＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材層４との熱
膨張係数の差が大きくなるなどの不具合を生じる場合が
ある。好ましいＭｇＯ含有率は１５〜６０重量％である
。
Ｏ含有率が１０重量％未満であるとＭｇＯによる補強効
果、耐水性改善効果か十分に得られない場合がある。ま
た、ＭｇＯ含有率が７０重量％を超えると、ＭｇＯが多
過ぎて、十分な耐熱安定性が得られず、また、生石灰の
バックアツプ層３とＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材層４との熱
膨張係数の差が大きくなるなどの不具合を生じる場合が
ある。好ましいＭｇＯ含有率は１５〜６０重量％である
。
このようにして生石灰のバックアツプ層３及びＣａＯ−
ＭｇＯ質耐火材層４を形成した後、これを型枠５から取
り出し、ろう模型１を加熱溶出させて脱ろうする。その
後、鋳型に付着残存する模型材料を完全に燃焼させるた
めあるいは、鋳型に強度を与えるために、鋳型１０を焼
成して製品とする。この場合焼成は含有される有機性物
質が消失する程度、例えば２５０〜４５０℃程度で６０
〜２４０分程度行なう。
ＭｇＯ質耐火材層４を形成した後、これを型枠５から取
り出し、ろう模型１を加熱溶出させて脱ろうする。その
後、鋳型に付着残存する模型材料を完全に燃焼させるた
めあるいは、鋳型に強度を与えるために、鋳型１０を焼
成して製品とする。この場合焼成は含有される有機性物
質が消失する程度、例えば２５０〜４５０℃程度で６０
〜２４０分程度行なう。
このような本発明の第１の発明により得られる鋳型１０
は、内壁面が電融ＣａＯ層２であるため、高活性、高融
点金属に対して安定である。また、その外側を生石灰及
びＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材でバックアップしているため
、極めて高強度で耐水性等にも優れる上に、コストダウ
ンが図れる。
は、内壁面が電融ＣａＯ層２であるため、高活性、高融
点金属に対して安定である。また、その外側を生石灰及
びＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材でバックアップしているため
、極めて高強度で耐水性等にも優れる上に、コストダウ
ンが図れる。
次に、第２図を参照して本発明の第２の発明の実施例に
ついて説明する。
ついて説明する。
第２の発明においては、第１の発明と同様にして電融Ｃ
ａＯ層２を形成したろう模型１を、型枠５ａに入れ、Ｍ
ｇＯを１０〜７０重量％含有するＣａＯ−ＭｇＯ質耐火
材のアルコールスラリーを流し込み、通常の泥漿鋳込み
成型を行なって、ＣａＯＭｇＯ質耐火材層４ａを形成す
る。このＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材層４ａの厚さは５〜５
０ｍｍ程度とするのが好ましい。
ａＯ層２を形成したろう模型１を、型枠５ａに入れ、Ｍ
ｇＯを１０〜７０重量％含有するＣａＯ−ＭｇＯ質耐火
材のアルコールスラリーを流し込み、通常の泥漿鋳込み
成型を行なって、ＣａＯＭｇＯ質耐火材層４ａを形成す
る。このＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材層４ａの厚さは５〜５
０ｍｍ程度とするのが好ましい。
ＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材層４ａが硬化、成型した後は、
これを型枠５ａから取り出し、第１の発明と同様にして
脱ろうし、焼成する。
これを型枠５ａから取り出し、第１の発明と同様にして
脱ろうし、焼成する。
次に、第３図を参照して本発明の第３の発明の実施例に
ついて説明する。
ついて説明する。
第３の発明においては、ろう模型を使用せず、型枠６内
の凸状模型７に、第１の発明と同様にしてコーティング
を行ない電融ＣａＯ層２を形成する。更にこの型枠６内
にＭｇＯを１０〜７０重量％含有するＣａＯ−ＭｇＯ耐
火材を充填してプレスし、ＣａＯ−ＭｇＯ耐火材層４ｂ
を形成した後、模型７及び型枠６から脱型し、得られた
鋳型１０ｂを必要に応じて焼成して製品とする。
の凸状模型７に、第１の発明と同様にしてコーティング
を行ない電融ＣａＯ層２を形成する。更にこの型枠６内
にＭｇＯを１０〜７０重量％含有するＣａＯ−ＭｇＯ耐
火材を充填してプレスし、ＣａＯ−ＭｇＯ耐火材層４ｂ
を形成した後、模型７及び型枠６から脱型し、得られた
鋳型１０ｂを必要に応じて焼成して製品とする。
この場合、ＣａＯ−ＭｇＯ耐火材の充填、プレスには、
ＣａＯ−ＭｇＯ耐火材粉末と必要に応じて適当な耐火性
バインダを用い、１００〜８００ｋ ｇ ｆ ／ ｃ
ｍ’程度でプレス成型する。形成するＣａＯ−ＭｇＯ耐
火材層４ｂの厚さは５〜５０ｍｍ程度であることが好ま
しい。
ＣａＯ−ＭｇＯ耐火材粉末と必要に応じて適当な耐火性
バインダを用い、１００〜８００ｋ ｇ ｆ ／ ｃ
ｍ’程度でプレス成型する。形成するＣａＯ−ＭｇＯ耐
火材層４ｂの厚さは５〜５０ｍｍ程度であることが好ま
しい。
このような本発明の第２，３の発明により得られる鋳型
１０ａ、１０ｂも、第１の発明による鋳型１０と同様に
、内壁面は電融ＣａＯ層２であるため、高活性、高融点
金属に対して安定である。
１０ａ、１０ｂも、第１の発明による鋳型１０と同様に
、内壁面は電融ＣａＯ層２であるため、高活性、高融点
金属に対して安定である。
また、その外側をＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材でバックアッ
プしているため、極めて高強度で耐水性等にも優れる上
に、コストダウンが図れる。
プしているため、極めて高強度で耐水性等にも優れる上
に、コストダウンが図れる。
以下、実験例について説明する。
実験例１
第１図に示す本発明の第１の発明の方法により下記仕様
の鋳型を製造し、この鋳型を用いて、Ａｒ雰囲気下純Ｔ
ｉ溶溶湯鋳造を行なった。
の鋳型を製造し、この鋳型を用いて、Ａｒ雰囲気下純Ｔ
ｉ溶溶湯鋳造を行なった。
鋳型仕様
形状：内径２０ｍｍ
深さ１５０ｍｍ
電融ＣａＯ層 ： ＣａＯ純度９８重量％厚さ２ｍｍ
生石灰層： 厚さ１５ｍｍ
生石灰組成（重量％）
Ｃａ Ｏ：９７．５
ＳｉＯ２：０．８
ＦｅＯ３：０．２
Ａｕ２０ｓ ：０．５
Ｍ ｇ Ｏ：１．０
焼成条件９００℃、１５ｈｒ
Ｃａ Ｏ−Ｍ ｇ ＯＮ ： Ｍ ｇ Ｏ含有率４０重
量％厚さ２５ｍｍ その結果、鋳型はＴｉにより侵食されることもなく、良
好な鋳造を行なうことができた。
量％厚さ２５ｍｍ その結果、鋳型はＴｉにより侵食されることもなく、良
好な鋳造を行なうことができた。
実験例２
第２図に示す本発明の第２の発明の方法により下記仕様
の鋳型を製造し、この鋳型を用いて、Ａｒ雰囲気下純Ｔ
ｉ溶溶湯鋳造を行なった。
の鋳型を製造し、この鋳型を用いて、Ａｒ雰囲気下純Ｔ
ｉ溶溶湯鋳造を行なった。
鋳型仕様
形状：内径 ２０ｍｍ
深さ１５０ｍｍ
電融ＣａＯ層 ： ＣａＯ純度９８重量％厚さ２ｍｍ
ＣａＯ−ＭｇＯ層： ＭｇＯ含有率４０重量％厚さ３０
ｍｍ その結果、鋳型はＴｉにより侵食されることもなく、良
好な鋳造を行なうことができた。
ｍｍ その結果、鋳型はＴｉにより侵食されることもなく、良
好な鋳造を行なうことができた。
［発明の効果］
以上詳述した通り、本発明の方法によれば、高活性、高
融点金属の鋳造にも有効に使用することかでき、耐水和
性に優れ、高強度で耐久性に優れた高特性の内面電融カ
ルシア鋳型を製造することができ、次のような優れた効
果が奏される。
融点金属の鋳造にも有効に使用することかでき、耐水和
性に優れ、高強度で耐久性に優れた高特性の内面電融カ
ルシア鋳型を製造することができ、次のような優れた効
果が奏される。
■ 工業的大量生産が可能である。
■ 大型化が可能である。
■ 複雑異形状のものも容易に製造することができる。
■ 製造精度が極めて高い。このためＭ鋳品の鋳造に好
適である。
適である。
■ 材料コスト、製造コストが低く、製品の低価格化が
可能である。
可能である。
第１図〜第３図は各々本発明の鋳型の製造方法の実施例
を示す断面図である。 １・・・ろう模型、２・・・電融ＣａＯ層、３・・・生
石灰のバックアツプ層、 ４．４ａ、４ｂ＝・ＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材層、１０
、 １０ ａ 、 １０ ｂ −鋳型。 代理人 弁理士 重 野 剛
を示す断面図である。 １・・・ろう模型、２・・・電融ＣａＯ層、３・・・生
石灰のバックアツプ層、 ４．４ａ、４ｂ＝・ＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材層、１０
、 １０ ａ 、 １０ ｂ −鋳型。 代理人 弁理士 重 野 剛
Claims (4)
- （１）ろう模型に電融ＣａＯ粉末をコーティングした後
、生石灰でバックアップした後脱ろうすることを特徴と
する鋳型の製造方法。 - （２）生石灰でバックアップした後、更に ＭｇＯを１０〜７０重量％含有するＣａＯ−ＭｇＯ質耐
火材で最外層を形成した後脱ろうすることを特徴とする
特許請求の範囲第１項に記載の方法。 - （３）ろう模型に電融ＣａＯ粉末をコーティングした後
、これを型枠内に入れ、該型枠内にＭｇＯを１０〜７０
重量％含有するＣａＯ−ＭｇＯ質耐火材のスラリーを流
し込み成型後脱ろうすることを特徴とする鋳型の製造方
法。 - （４）模型に電融ＣａＯ粉末をコーティングし、更にこ
の周囲にＭｇＯを１０〜７０重量％含有するＣａＯ−Ｍ
ｇＯ質耐火材を充填してプレスした後、前記模型を脱型
することを特徴とする鋳型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29544787A JPH082476B2 (ja) | 1987-11-24 | 1987-11-24 | 鋳型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29544787A JPH082476B2 (ja) | 1987-11-24 | 1987-11-24 | 鋳型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01138038A true JPH01138038A (ja) | 1989-05-30 |
| JPH082476B2 JPH082476B2 (ja) | 1996-01-17 |
Family
ID=17820709
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29544787A Expired - Lifetime JPH082476B2 (ja) | 1987-11-24 | 1987-11-24 | 鋳型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH082476B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103480816A (zh) * | 2012-06-12 | 2014-01-01 | 安庆中船柴油机有限公司 | 一种船用气缸缸盖铸造工艺 |
-
1987
- 1987-11-24 JP JP29544787A patent/JPH082476B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103480816A (zh) * | 2012-06-12 | 2014-01-01 | 安庆中船柴油机有限公司 | 一种船用气缸缸盖铸造工艺 |
| CN103480816B (zh) * | 2012-06-12 | 2016-03-30 | 安庆中船柴油机有限公司 | 一种船用气缸缸盖铸造工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH082476B2 (ja) | 1996-01-17 |
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