JP7846867B2 - 自動倉庫 - Google Patents

Description

本発明は、自動倉庫に係わり、特に、奥行き方向に複数個の荷物を格納可能なラックと、このラックに沿って走行し荷物を上記ラックに移載する移載装置を有する入出庫台車と、コントローラと、を備える自動倉庫に関する。

従来、荷物を移載するためのサイドアームおよびフックを備えたリアフック式移載装置が知られている。たとえば、特許文献１には、伸縮自在な左右一対のサイドアームの前後両端に開閉自在なフックが設けられ、後端側のフックを突出状態にしてアームを前進させることにより、ラックへ荷おろしをする移載装置が開示されている。
また、特許文献２には、赤外線センサや可視光センサなどからなる、物体（荷物）の有無を検知するセンサを移載装置に設け、このセンサにより、荷おろしをするラック側に、移載装置のサイドアームが進入する部分が確保できているか否かの隙間検出をする技術が開示されている。

再公表特許ＷＯ２０１２／０２９３３９号公報 特開２０１９－１０４５８８号公報

ここで、自動倉庫において、リアフック式の移載装置からラックの奥行き方向に複数の荷物を格納（荷おろし）する際、サイドアームの伸縮量を所定量確保した上で、サイドアームの前後端に設けたフックと、それらの間に設けた中間フックとの間でフックの持ち替え動作を行って、荷幅が異なる複数の荷物をラックの奥行き方向に複数格納する場合がある。このような場合、特に、ラックの手前側の載置位置への荷物格納時への荷おろしにかかるサイクルタイムを向上させる要望がなされている。

そこで、本発明は、上述した問題を解決するためになされたものであり、荷幅が異なる複数種類の荷物をラックの奥行き方向に格納可能な自動倉庫において、荷物をラックの手前側の格納位置に効率的に格納することができる自動倉庫を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明は、奥行き方向に複数個の荷物を格納可能なラックと、このラックに沿って走行し荷物をラックに移載する移載装置を有する入出庫台車と、コントローラと、を備える自動倉庫であって、移載装置は、ラックに対して前進後退するアームと、アームの前端部に設けられた前端フックと、アームの後端部に設けられた後端フックと、アームの中間位置に少なくとも１つ設けられた中間フックと、を備え、コントローラは、奥側の格納位置に荷物が格納されており、かつ、その奥側の格納位置より手前側の格納位置へ荷物を格納するとき、奥側の格納位置の荷物の荷幅が手前側の格納位置に移載しようとする荷物の荷幅より大きい場合は、後端フックで荷物を所定距離押し出した後にアームを後退させ、さらに、中間フックにより荷物を手前側の格納位置まで移載させて荷物を手前側の格納位置に格納し、奥側の格納位置の荷物の荷幅が手前側の格納位置に移載しようとする荷物の荷幅より小さい又は同じ場合は、後端フックにより荷物を手前側の格納位置まで移載させて荷物を手前側の格納位置に格納するよう構成されている、ことを特徴としている。

このように構成された本発明によれば、奥側に格納された荷物の荷幅が手前側に格納しようとする荷物の荷幅より小さい場合に、フックの持ち替え動作を省略することができ、これにより、移載時間を短縮することができる。したがって、荷幅が異なる複数種類の荷物をラックの手前側の格納位置に効率的に格納することができる。

また、本発明において、好ましくは、入出庫台車は、ラック内に格納されている荷物の荷幅を入出庫台車の移動により走査して検出する走査センサを備え、コントローラは、入出庫台車が荷物を格納する際の移動中に、走査センサが荷物を検出している間の移動距離に基づいて奥側の格納位置の荷物の荷幅を算出するよう構成されている。
このように構成された本発明によれば、入出庫台車が荷物を格納するための移動中に荷物の荷幅を算出するので、荷幅測定のための余分な時間を必要とせず、実際の荷物の荷幅と位置を確認することができる。

また、本発明において、好ましくは、入出庫台車は、移載装置上に載置された搬送中の荷物の荷幅を検出するセンサを備え、コントローラは、奥側の格納位置にその搬送している荷物を格納したとき、その荷物のセンサで検出された荷幅の検出結果を記憶するよう構成されている。
このように構成された本発明によれば、記憶された奥側の格納位置の荷物の荷幅に基づいて、それ以降、その手前側の格納位置に荷物を格納する際に、その記憶情報を利用することができる。また、入出庫台車の移動中の荷幅の測長動作を不要とすることができる。

また、本発明において、好ましくは、コントローラは、走査センサにより、奥側の格納位置の荷物の荷幅と共に奥側の格納位置に格納された荷物の所定位置からの荷幅方向のズレ量を検出するよう構成されている。
このように構成された本発明によれば、奥側の格納位置の荷物の荷幅に加えて、その荷物の位置ずれ量も加味して持ち替え動作の要否を判断することができる。たとえば、奥側の荷物の所定位置からのずれ量が相当量以上に大きく、手間側の格納位置へと適切に荷物を格納できないような場合、アームが奥側の荷物に干渉する可能性を回避するために、フックの持ち替え動作を行うように判断することができる。

また、本発明において、好ましくは、コントローラは、奥側の格納位置に格納された荷物の検出した所定位置からの荷幅方向のズレ量が、所定の許容ズレ量を超えている場合、後端フックで荷物を所定距離押し出した後にアームを後退させ、さらに、中間フックにより荷物を手前側の格納位置まで移載させて荷物を手前側の格納位置に格納するよう構成されている。
このように構成された本発明によれば、奥側に格納された荷物の所定位置からのズレ量が、予め定められた所定の許容ズレ量を超えている場合には、フックの持ち替え動作を行うので、アームが奥側の荷物との干渉を回避することができる。

本発明によれば、荷幅が異なる複数種類の荷物をラックの奥行き方向に格納可能な自動倉庫において、荷物をラックの手前側の格納位置に効率的に格納することができる。

本発明の実施形態による自動倉庫の概略構成を示す正面図である。 本発明の実施形態による自動倉庫の概略構成を示す平面図である。 本実施形態による自動倉庫の入出庫台車およびその移載装置の概略構成を示す斜視図である。 本実施形態の入出庫台車が備える移載装置の制御システムの概略構成を示すブロック図である。 本実施形態の移載装置による移載パターンを示す模式図であり、奥行き方向に２個の大荷物の載置位置が規定されたラックおよびシャトル通路を示す図である。 ２種類以上の荷幅の荷物が格納されると共に奥行き方向に２個の大荷物の載置位置が規定されたラックにおいて、手前側の載置位置に大荷物を移載するときの移載装置の動作パターンを示す模式図である。 本実施形態の移載装置による移載パターンを示す模式図であり、奥行き方向に３個の小荷物の載置位置が規定されたラックおよびシャトル通路を示す図である。 本実施形態の変形例による移載パターンを示す模式図である。 本実施形態による自動倉庫のラックの手前側の載置位置に荷物を移載するときの入出庫台車およびその移載装置の動作を説明するための模式図であり、図９（Ａ）および図９（Ｂ）は、ラックの奥側の荷物の荷幅を測長する入出庫台車の動きを示し、図９（Ｃ）は、移載装置が手前側の格納位置に荷物を移載している状態を示す図である。 本実施形態の変形例による、ラックに格納される荷物の搬送中に実行される荷幅の検出動作を説明するための移載装置の模式図である。

次に、添付図面を参照して、本発明の実施形態による自動倉庫を説明する。

まず、図１および図２により、本発明の実施形態による自動倉庫の概略構成を説明する。図１は、本発明の実施形態による自動倉庫の概略構成を示す正面図であり、図２は、本発明の実施形態による自動倉庫の概略構成を示す平面図である。
図１および図２に示すように、符号１は、本実施形態の自動倉庫（以下、「自動倉庫」という）を示す。本実施形態では、この自動倉庫１は、移載装置１２を有する入出庫台車４を複数備えるシャトル式の自動倉庫である。
また、本実施形態の変形例として、自動倉庫１は、周知のスタッカクレーン式の自動倉庫であってもよい。その場合、後述する入出庫台車４の動作や入出庫台車４の移載装置１２の移載動作等は、スタッカクレーンの動作やスタッカクレーン（図示せず）に設けられた移載装置の移載動作等に対応させて適用することができる。

本実施形態の自動倉庫１は、ラック２と、複数の入出庫台車（以下、「台車」という）４とを備える。
ラック２は、左右方向（図に示すＸ方向）に並べられた一連の棚６を有する棚段８を上下方向（図に示すＺ方向）に複数備えている。なお、複数の棚６のそれぞれは別体であってもよく、一体に形成されていてもよい。

次に、図２に示すように、複数の台車４は、それぞれ、一対のレールを有する走行路１０に沿って左右方向に互いに独立して移動し、後述する移載装置１２により、ラック２に対する荷物の受け渡し、すなわち、ラック２への荷おろし（移載）および台車４へのラック２からの荷つみを行う。複数の台車４は、複数の棚段８に１台ずつ配置されている。図２に示すように、ラック２は、台車４の走行路１０を挟んで対向する一対のラック２を有する。

なお、本実施形態の自動倉庫１の変形例として、たとえば３段の棚段８毎にリフタ付きの入出庫台車を１台配置して、その１台の台車で３段の棚段８にそれぞれ荷物を格納することができるような自動倉庫１であってもよい。

次に、図１および図２に示すように、自動倉庫１は、その両側に、ラック２に格納されるべき荷物を受け取り、かつ、ラック２から取り出された荷物を受け取るための第１および第２のステーション１４、１６を備える。本実施形態では、第１ステーション１４は、最下段の棚段８に対応する上下方向の位置に配置されており、第２ステーション１６は、最上段の棚段８に対応する上下方向の位置に配置されている。

また、自動倉庫１は、荷物を昇降させる第１および第２の昇降装置１８、２０を備える。第１および第２の昇降装置１８、２０は、それぞれ、第１および第２のステーション１４、１６と台車４との間の荷物の受け渡しを仲介する。

自動倉庫１は、これら台車４等の動作を制御するコントローラ２２を備えている。台車４等は無線通信または有線通信によりコントローラ２２から送信される制御信号に従って動作する。

ここで、コントローラ２２による自動倉庫１の基本的な荷物の入出庫動作を説明する。
まず、荷物の入庫作業として、第１ステーション１４の入庫用コンベア２４により搬送されてきた荷物は、第１昇降装置１８により、入庫する棚段８に対応する高さ位置の入庫用載置領域２６に載置される。この入庫用載置領域２６に載置された荷物は、該当する棚段８の台車４に引き取られ、その棚段８のいずれかの棚６に移載（荷おろし）される。
次に、荷物の出庫作業として、入庫する棚段８のいずれかの棚６に載置されている荷物は、該当する棚段８の台車４に荷つみされ、その棚段８に対応する高さ位置の出庫用載置領域２８まで搬送される。この出庫用載置領域２８まで搬送された荷物は、第１昇降装置１８を介して出庫用コンベア３０まで移動され、さらに出庫用コンベア３０に接続された搬送先まで搬送される。

第２ステーション１６も、第１ステーション１４と同様であり、入庫用コンベア２５、入庫用載置領域２７、出庫用載置領域２９および出庫用コンベア３１を備え、上述した入出庫動作が行われる。また、第１ステーション１４および第２ステーション１６の一方を介した入庫作業および出庫作業は、他方を介した入庫作業および出庫作業とは独立して実行することができる。

なお、変形例によるスタッカクレーン式の自動倉庫では、上述した複数の台車４や昇降装置１８、２０の代わりに、図示しない１台のスタッカクレーンが、コントローラ２２から送信される制御信号に従って動作し、スタッカクレーンに設けられた移載装置が、ラック２の複数の格納位置へ荷物を移載する。

次に、図３および図４により、本実施形態の自動倉庫の入出庫台車およびその移載装置の概略構成を説明する。図３は、本実施形態による自動倉庫の入出庫台車およびその移載装置の概略構成を示す斜視図であり、図４は、本実施形態の入出庫台車が備える移載装置の制御システムの概略構成を示すブロック図である。
まず、図３に示すように、台車４は、移載装置１２を備える。移載装置１２は、一対のサイドアーム３２を備え、これらのサイドアーム３２が前後方向（図１、図２に示すＹ方向）に伸縮することにより、荷物の取り込み（荷つみ）および送り出し（荷おろし）を行う。
一対のサイドアーム３２は、それぞれ、ベースアーム３４と、このベースアーム３４に連結されたミドルアーム３６と、このミドルアーム３６に連結されたトップアーム３８とを有する。なお、一対のサイドアーム３２の各アーム３４、３６、３８の構成は、左右で互いに同じであるので、以下では、片方のアームについて説明する。
なお、以下では説明を省略するが、変形例によるスタッカクレーンには、本実施形態の移載装置１２と同様の構成を有し、または、同様の動作が可能な移載装置が設けられる。

ベースアーム３４は、台車４に固定されている。ベースアーム３４の中央部には、スプラインシャフト４０が左右方向（図１、２に示すＸ方向）に貫通して延びており、このスプラインシャフト４０は、台車４に内蔵されたモータ（図４に示すアーム出退モータ５２）で回転駆動されるようになっている。
このスプラインシャフト４０の前後には、それぞれ、４つずつ並べられたピニオンギア４２が互いに噛み合うよう配置されると共に、これらのピニオンギア４２にミドルアーム３６のラックギア４４が噛み合うように配置される。
また、図示を省略するが、ミドルアーム３６の前後方向の両端部には、プーリがそれぞれ設けられ、ベルトが、これらのプーリにたすき掛けされると共にトップアーム３８の前後方向の両端部に固定されている。

本実施形態では、主にこれらの構成により、スプラインシャフト４０を所定の方向に回転させると、従動する各ピニオンギア４２が回転し、その回転を受けたラックギア４４が前後方向のいずれか一方に移動し、これにより、ミドルアーム３６がベースアーム３４に対して伸縮する。さらに、ミドルアーム３６が伸縮することにより、プーリにたすき掛けされたベルトの作用により、トップアーム３８が、ミドルアーム３６の倍量、伸縮するようになっている。このように、ミドルアーム３６の伸縮に連動して、トップアーム３８が伸縮するようになっている。
なお、本実施形態では、３枚板のアーム３４、３６、３８でサイドアーム３２を構成しているが、たとえばダブルリーチアームなど、４枚板のアームでサイドアーム（３２）を構成するようにしてもよい。

このようにベースアーム３４、ミドルアーム３６、トップアーム３８を有するサイドアーム３２は、上述した駆動機構（４０、４２、４４など）により、台車４の走行路１０の両側に配置されたラック２（棚６）に進出可能であり、かつ、その先端が、ラック２の奥行き方向において一番奥側に移載される荷物の後端位置まで進出するようになっている。たとえば、後述する図５乃至図７において、トップアーム３８の先端は、ラック２の奥行き方向において、一番奥側に移載される荷物の後端位置まで進出可能である（特に、図７（Ｂ）に示される荷物Ｂ１およびトップアーム３８の位置を参照）。そして、このような後端位置にあるトップアーム３８は、突出状態にある先端の端部フック４６が荷物Ｂ１の後方端部に係合して、その荷物Ｂ１を台車４に取り込むこと（荷つみ）が可能となっている。

次に、トップアーム３８は、その前後端部にそれぞれ端部フック４６を備える。これらの端部フック４６は、トップアーム３８内に収容される待避位置（図３に示す位置）と、この待避位置から約９０°回転して、一対のトップアーム３８の間に突出する突出位置との間で回動可能に構成されている。これらの端部フック４６は、突出位置（突出状態）において、荷物の前端または後端に係合して、荷物を取り込みまたは送り出しするようになっている。

また、トップアーム３８は、その前後方向の中間位置に中央フック４８を備える。この中央フック４８も、上述した端部フック４６と同様に、トップアーム３８内に収容される待避位置（図３に示す位置）と、一対のトップアーム３８の間に突出する突出位置との間で回動可能に構成され、その突出位置（突出状態）において、荷物の前端または後端に係合して、荷物を取り込みまたは送り出しするようになっている。

中央フック４８は、端部フック４６と同様の形状に形成された２本の棒状部材４８ａを１つの板状部材４８ｂで連結して、一体的なフックとして形成されている。図３から明らかなように、このように形成された中央フック４８の前後方向の厚さ（後述する、ラック２の奥行き方向の幅）は、端部フック４６の前後方向の厚さ（ラック２の奥行き方向の幅）より十分大きい。
詳細には後述するが、中央フック４８の前後方向厚さ（奥行き方向の幅）は、各ラック２の奥行き方向に３つの小荷物を格納する場合に、中央フック４８のみで、ラック２の最も奥側の載置位置に小荷物を移載することができる大きさに設定されている。

次に、台車４内には、一対のサイドアーム３２全体の互いの間隔を狭めまたは拡げるように、ベースアーム３４を左右方向に移動させるモータ（図示せず）が組み込まれている。すなわち、所定の荷幅の荷物を移載する場合には、まず、このモータにより、各トップアーム３８間の間隔を、フック４６、４８のいずれかが荷物の前後端に係合可能となるような距離まで狭める。この場合、トップアーム３８は、荷物との間に所定の小さいクリアランスを保つ位置まで近づけられるか、あるいは、荷物に過大な圧力がかからない程度にクランプする。
また、トップアーム３８は、端部フック４６および中央フック４８を回動させるフック開閉モータ５４（図３参照）を備える。

ここで、本明細書において、荷物の「荷幅」とは、左右方向（Ｘ方向）の荷物の幅であって、台車４の走行方向の荷物の幅を意味する（たとえば、後述する図９（Ｂ）において符号Ｗ１で示す幅である）。
一方、荷物の「奥行き方向の幅」とは、前後方向（Ｙ方向）の荷物の幅であって、ラック２の奥行き方向の荷物の幅を意味する（たとえば、後述する図９（Ｂ）において符号Ｗ２で示す幅である）。

次に、図４に示すように、移載装置１２は、上述したアーム３４、３６、３８やフック４６、４８の動作を制御するためのコントローラ５０を有している。このコントローラ５０は、上述したスプラインシャフト４０を回転させてサイドアーム３２を伸縮させるアーム出退モータ５２を制御する。また、コントローラ５０は、各端部フック４６の開閉および中央フック４８の開閉を行わせるフック開閉モータ５４を制御する。また、サイドアーム３２の互いの間隔を調整するためのアーム開閉モータ５６を制御する。

また、コントローラ５０には、台車４の側面（ラック２側の側面）に設けられた後述する光電センサ５８（図９参照）が接続され、光電センサ５８から送信されるラック２に格納された荷物の検出信号が入力される。
また、本実施形態の自動倉庫１では、図示しないが、光電センサ５８からの荷物の検出信号は、移載装置１２に搭載されたコントローラ５０から、台車４等を制御するためのコントローラ２２にも無線通信または有線通信により送信される。これにより、コントローラ２２は、光電センサ５８からの荷物の検出信号に基づいて、台車４の動作を制御するよう構成されている。

次に、本実施形態の自動倉庫１の前提条件を説明する。
まず、本実施形態の図１乃至図３に示す自動倉庫１においては、台車４の前後方向（Ｙ方向）の幅、すなわち、一対のサイドアーム３２間における荷物が載置可能な領域の前後方向の幅と、片側のラック２（棚６）の前後方向（奥行き方向）の幅との比が、４：６の比で構成されている。
また、顧客によって、ラック２に１種類の荷幅（台車走行方向の幅）の荷物を格納するように自動倉庫１を利用する場合と、ラック２に２種類以上の荷幅の荷物を格納するように自動倉庫１を利用する場合があるが、以下で説明する本実施形態の自動倉庫１は、荷幅（台車４の走行方向の幅）が異なる２種類以上の荷物をラック２に格納可能なように設計されている。

また、本実施形態の自動倉庫１は、荷物の奥行き方向の幅（以下、「奥行き幅」という）が比較的大きく、各ラック２の奥行き方向に最大２個の荷物を格納可能する場合と、荷物の奥行き幅が比較的小さく、各ラック２の奥行き方向に最大３個の荷物を格納可能な場合とを想定して設計されている。以下、前者の場合の荷物を「大荷物」と言い、後者の場合の荷物を「小荷物」と言う。本実施形態では、このような大荷物の幅と、小荷物の幅とは、３：２の比である。
そして、本実施形態では、台車４の前後方向の幅と、ラック２（棚６）の奥行き方向の幅と、大荷物の奥行き方向の幅と、小荷物の奥行き方向の幅とは、４：６：３：２の比となっている。

なお、本実施形態の自動倉庫１では、大荷物の奥行き幅が、４００ｍｍを超え、かつ、６００ｍｍ以下の数値の範囲のものが適用され、小荷物の奥行き幅が、２００ｍｍ以上かつ４００ｍｍ以下の数値の範囲のものが適用される。上述した比「４：６：３：２」は、大荷物の奥行き方向の幅が６００ｍｍ、小荷物の奥行き方向の幅が４００ｍｍの場合である。
ここで、たとえば段ボール箱などの多種形状の荷物を格納する場合には、これらの数値範囲を利用して多種形状の各荷物を「大荷物」と「小荷物」とに判別し、以下に説明するようにラック２に移載するようにしている。
なお、以下では図示を省略するが、上述した大荷物より大きい極大荷物をラック２に１個格納することもできる。

次に、図５乃至図７により、本実施形態の移載装置１２による荷物のラック２への主な移載パターンを説明する。図５は、本実施形態の移載装置による移載パターンを示す模式図であり、奥行き方向に２個の大荷物の載置位置が規定されたラックおよびシャトル通路を示す図であり、図６は、２種類以上の荷幅の荷物が格納されると共に奥行き方向に２個の大荷物の載置位置が規定されたラックにおいて、手前側の載置位置に大荷物を移載するときの移載装置の動作パターンを示す模式図であり、図７は、本実施形態の移載装置による移載パターンを示す模式図であり、奥行き方向に３個の小荷物の載置位置が規定されたラックおよびシャトル通路を示す図である。なお、図５乃至図７では、簡略化のために、片方のサイドアーム３２のみを図示している。
以下で説明する移載パターンの動作は、上述したコントローラ５０（図４参照）により制御される。

まず、図５により、片側のラック２の奥行き方向に最大２個の荷物を移載可能な「大荷物」の場合の移載パターンの例を説明する。
図５（Ａ）に示すように、台車４（図示を省略する）上に荷おろし前の大荷物Ａ１が載せられている。この位置にある大荷物Ａ１を、ラック２の手前側の載置位置に移載するパターンを図５（Ｂ）および図５（Ｃ）に示す。

まず、図５（Ｂ）は、上述した荷幅が２種類以上の荷物を自動倉庫１に格納する場合の例であり、中央フック４８を用いて大荷物Ａ１を移載する。この例の場合、荷幅が２種類以上であるので、たとえば奥側に格納されている大荷物Ａ２の荷幅が、手前側に移載しようとする大荷物Ａ１の荷幅より大きい場合に、サイドアーム３２が奥側まで伸びて大荷物Ａ２に当接／干渉しないようにしている。
なお、本実施形態の自動倉庫１では、荷幅が２種類以上の荷物をラック２の手前側の載置位置に移載する場合、この中央フック４８を用いた移載パターンとは異なり、たとえば後述する図９に示すように、奥側に格納された荷物の荷幅が手前側に格納しようとする荷物の荷幅より小さく、または、奥側に格納された荷物の荷幅と手前側に格納しようとする荷物の荷幅とが同じ場合に、フックの持ち替え無しで後端フック４６のみにより荷物を格納するようにできる。

一方、図５（Ｃ）に示すように、荷幅が１種類の荷物を自動倉庫１に格納する場合には、奥側の荷物の荷幅は手前側に載置される荷物の荷幅と同一であり、サイドアーム３２が奥側まで延びても奥側の大荷物Ａ２に干渉しないので、走行路１０側の端部フック４６を用いて大荷物Ａ１を移載する。
また、図５（Ｄ）に示すように、ラック２の奥側の載置位置に大荷物Ａ１を移載する場合には、荷幅が１種類でも、２種類以上であっても、中央フック４８を用いて大荷物Ａ１を移載する。

次に、図６により、荷幅が２種類以上の荷物を自動倉庫１に格納する場合に、ラック２の手前側の載置位置に大荷物Ａ１を移載するときのサイドアーム３２の伸縮動作と、端部フック４６および中央フック４８の開閉動作を説明する。この図６に示す移載パターンでは、奥側に格納されている大荷物Ａ２の荷幅が、手前側に移載しようとする大荷物Ａ１の荷幅より大きい場合、端部フック４６から中央フック４８へとフックの持ち替え（荷物の持ち替え）が行われる。
まず、図６（Ａ）に示すように、走行路１０側の端部フック４６を突出位置とし、この端部フック４６により、台車４上の大荷物Ａ１を仮置き位置まで移動させる。この「仮置き位置」は、「後端フックで荷物を所定距離押し出した後」（請求項１、５、段落０００６、００１１参照）の位置に相当する。また、この「仮置き位置」は、その仮置き位置に移動させた荷物Ａ１の後端縁（走行路１０側の端縁）が、サイドアーム３２を原点位置（図６（Ａ）～（Ｃ）において一点鎖線で示す、走行路１０の幅方向中間位置）に戻したときの中央フック４８の前端縁（ラック２側の端縁）に対して奥側となるような位置である。この図６（Ａ）で示す状態では、中央フック４８は、大荷物Ａ１と干渉しないように待避位置にされている。以下、このような待避位置の場合は、フックの図示を省略する。なお、図６（Ａ）中、符号Ａ０は、移載前の大荷物Ａ１の台車４上の位置である。

次に、図６（Ｂ）に示すように、中央フック４８が大荷物Ａ１に係合可能な位置までサイドアーム３２を戻し、待避位置であった中央フック４８を突出位置にする。
次に、図６（Ｃ）に示すように、サイドアーム３２をラック２側に伸ばして、大荷物Ａ１を、突出位置の中央フック４８により、ラック２の手前側の載置位置に移載する。なお、符号Ａ２は、奥側に既に格納された大荷物を示す。

なお、荷幅が１種類の荷物を自動倉庫１に格納する場合には、図示を省略するが、まず、走行路１０側の端部フック４６を突出位置とする一方、中央フック４８および奥側の端部フック４６を待避位置とする。次に、サイドアーム３２をラック２側に伸ばして、端部フック４６により大荷物Ａ１をラック２の手前側の格納位置に格納する。なお、この場合、荷幅が１種類であり、奥側の荷物の荷幅は手前側に載置される荷物の荷幅と同一であるので、サイドアーム３２が奥側の大荷物Ａ２の載置位置まで延びても、奥側の大荷物Ａ２に干渉しない。この例では、中央フック４８へのフックの持ち替えは行われない。

また、荷幅が１種類または２種類以上の荷物をラック２の奥側に格納する場合には、図示を省略するが、まず、走行路１０側の端部フック４６を突出位置、中央フック４８を待避位置として、台車４上の初期位置Ａ０にある大荷物Ａ１を仮置き位置に移動させる。次に、中央フック４８が大荷物Ａ１に係合可能な位置までサイドアーム３２を戻し、待避位置であった中央フック４８を突出位置にする。次に、サイドアーム３２をラック２側に伸ばして、大荷物Ａ１を、突出位置の中央フック４８により、ラック２の奥側の載置位置に移載する。この例では、端部フック４６から中央フック４８へとフックの持ち替えが行われる。

次に、図７により、ラック２の奥行き方向に最大３個の荷物を格納する「小荷物」の場合の移載パターンの例を説明する。
まず、図７（Ａ）に示すように、台車４（図示を省略する）上に荷おろし前の小荷物Ｂ１が載せられている。

ここで、本実施形態では、図７（Ａ）に示すように、中央フック４８は、各端部フック４６から所定の間隔Ｓが形成されるよう設けられる。
また、この中央フック４８は、上述したように、各端部フック４６より大きい幅を有している。本実施形態では、図７（Ｂ）に示すように、中央フック４８の奥行き方向の幅Ｗが、「小荷物」を中央フック４８のみでラック２の最も奥側の載置位置に移載可能な幅に設定されている。
また、端部フック４６と中央フック４８との間の所定の間隔Ｓを、小荷物の１個分の奥行き幅と同等な間隔にしており、これにより、突出位置の端部フック４６と突出位置の中央フック４８との間に、小荷物が収まるようにしている。

ここで、本実施形態において、上述した「小荷物の１個分の奥行き幅」とは、上述した小荷物の奥行き幅の範囲のうち最大の４００ｍｍを意味する。なお、本実施形態では、所定の間隔Ｓは、各フック４６、４８と、小荷物との間で、＋２０ｍｍのクリアランスが得られるよう、４２０ｍｍの間隔に設定されている。なお、このようなクリアランス量は、自動倉庫１の仕様に応じて適宜設定される。

本実施形態では、このような端部フック４６および中央フック４８の構成により、図７（Ａ）に示す位置にある小荷物Ｂ１を、ラック２の奥側の載置位置（図７（Ｂ））、中間の載置位置（図７（Ｃ））、および、手前側の載置位置（図７（Ｄ））に、いずれも、中央フック４８のみで、サイドアーム３２の伸縮を止めることなく移載することができるようにしている。この図６に示す例では、中央フック４８へのフックの持ち替えは行われない。

ここで、変形例として、中央フック４８を、各端部フック４６の幅と同程度の幅とし、かつ、２つの端部フック４６と等距離となる中間位置に１つ設けてもよい。この場合、たとえば図６に示すフックの持ち替えパターンのように、小荷物を端部フック４６から中央フック４８への持ち替えを行って、小荷物を移載するようにしてもよい。
また、変形例として、両端の端部フック４６の間に、各端部フック４６の幅と同程度の幅とした中間フック４８を所定の距離をおいて２つ設けてもよい。この場合、たとえば図６に示すフックの持ち替えパターンのように、小荷物を端部フック４６からいずれか一方の中央フック４８への持ち替えを行って、小荷物を移載するようにしてもよい。

ここで、図８に示すように、両端の端部フック４６の間に、各端部フック４６の幅と同程度の幅とした中間フック４９ａ、４９ｂを所定の距離をおいて２つ設けたものにおいて、荷幅が２種類以上の荷物をラック２の手前側に格納する場合の変形例を説明する。
本例では、図８（Ａ）に示すように、大荷物Ａ１が、台車４（図示を省略する）上に、移載しようとするラック２とは離れた側に荷つみされている。この位置にある大荷物Ａ１を、ラック２の手前側の載置位置に移載するパターンを図８（Ｂ）および図８（Ｃ）に示す。なお、符号Ａ２は、奥側に既に格納された大荷物を示す。
まず、図８（Ｂ）は、奥側に格納されている大荷物Ａ２の荷幅が、手前側に移載しようとする大荷物Ａ１の荷幅より小さい場合の移載パターンを示す図である。この図８（Ｂ）に示す例では、上述したように、フックの持ち替え無しで、手前側の後端フック４６のみにより荷物を格納する。これは、奥側の荷物の荷幅が手前側に載置される荷物の荷幅と同一である場合も同様であり、フックの持ち替え無しに、サイドアーム３２を奥側の大荷物Ａ２の載置位置まで延ばしても、そのサイドアーム３２は奥側の大荷物Ａ２に干渉しないのである。

一方、図８（Ｃ）は、奥側に格納されている大荷物Ａ２の荷幅が、手前側に移載しようとする大荷物Ａ１の荷幅より大きい場合の移載パターンを示す。この図８（Ｃ）に示す例では、サイドアーム３２が奥側まで伸びて大荷物Ａ２に当接／干渉しないように、上述したように、フックの持ち替えを行って、荷物を移載する。
より詳細には、移載途中の動作の図示を省略するが、手前側の端部フック４６を突出位置とし、この端部フック４６により、台車４上の大荷物Ａ１を仮置き位置まで移動させる。この状態では、手前側の中間フック４９ａは、大荷物Ａ１と干渉しないように待避位置にされる。次に、その中間フック４９ａが大荷物Ａ１に係合可能な位置までサイドアーム３２を戻し、待避位置であった中間フック４９ａを突出位置にする。最後に、図８（Ｃ）に示すように、サイドアーム３２をラック２側に伸ばして、大荷物Ａ１を、突出位置の中間フック４９ａにより、ラック２の手前側の載置位置に移載する。
なお、図８に示す変形例は、図示しない小荷物（Ｂ１）が、台車４上において、移載しようとするラック２とは離れた側に荷つみされている場合にも適用可能である。

本実施形態および上述した変形例では、上述したように持ち替え動作を実行する場合には、たとえば小荷物の例で説明すると、奥側に格納されている小荷物Ｂ２、Ｂ３の荷幅が、手前側に移載しようとする小荷物Ｂ１の荷幅より大きい場合に、サイドアーム３２が奥側まで伸びて小荷物Ｂ２、Ｂ３に当接／干渉しないようにすることができる。たとえば、これにより、小荷物Ｂ１で示す手前側に格納する場合は、その奥側に既に格納されている小荷物Ｂ２と当接／干渉せず、また、小荷物Ｂ２で示す中間位置に格納する場合は、その奥側に既に格納されている小荷物Ｂ３と当接／干渉しない（図７参照）。
一方、本実施形態では、後述する図９に示すように、奥側に格納された荷物の荷幅が手前側に格納しようとする荷物の荷幅より小さく、または、奥側に格納された荷物の荷幅と手前側に格納しようとする荷物の荷幅とが同じ場合に、フックの持ち替え無しで後端フック４６のみにより荷物を格納するようにできる。

なお、上述した入庫用載置領域２６、２７（図２参照）に載置された小荷物を台車４に荷つみする場合は、サイドアーム３２の伸縮量を調整して、その小荷物が、台車４上の前後方向の所定の保持位置に荷つみされるようにしている。この所定の保持位置は、台車４上に保持された小荷物のラック２への移載時、中央フック４８により、格納すべき側のラック２の方に向けてその小荷物を押すことができるような位置である。

次に、図９により、本実施形態による自動倉庫１のラック２の手前側の載置位置（格納位置）に荷物を移載するときの入出庫台車およびその移載装置の動作を説明する。図９は、本実施形態による自動倉庫のラックの手前側の格納位置に荷物を移載するときの入出庫台車およびその移載装置の動作を説明するための模式図であり、図９（Ａ）および図９（Ｂ）は、ラックの奥側の荷物の荷幅を測長する入出庫台車の動きを示し、図９（Ｃ）は、入出庫台車がラックの格納位置に到着し、移載装置が荷物の移載の準備動作をしている状態を示し、図９（Ｄ）は、移載装置が手前側の格納位置に荷物を移載している状態を示す図である。

まず、本実施形態における、ラックの「手前側の格納位置（載置位置）」の概念を説明する。
本実施形態において、ラック２の「手前側の格納位置（載置位置）」とは、上述したように、入庫用載置領域２６、２７（図２参照）に載置された荷物を台車４に荷つみし、その台車４を走行路１０上で走行させて移載装置１２により荷おろしする際、既にラック２に格納されている荷物より手前側の空所となっている荷物の格納位置である。
たとえば、上述した大荷物Ａの場合には、上述した図５（Ｄ）に示す例において、荷物Ａ１が既に格納されている奥側の載置位置より手前側に格納するときの載置位置である。この図５（Ｄ）に示すように、手前側の載置位置に荷物は格納されておらず、このような空所に荷物を格納する。

また、たとえば、上述した小荷物Ｂの場合には、上述した図７（Ｂ）に示す例において、荷物Ｂ１が既に格納されている最も奥側の載置位置より手前側の「中間位置」または「最も手前位置」に格納するときの格納位置である。この図７（Ｂ）に示す例では、最奥位置より手前側の２カ所（中間位置または最も手前位置）における、荷物が格納されていない空所となっている格納位置である。また、図７（Ｃ）に示す例においては、荷物Ｂ１が既に格納されている奥側の載置位置（中間位置）より手前側の空所となっている「最も手前側」の格納位置である。

次に、ラック２に格納されている奥側の荷物（Ａ、Ｂ）の「荷幅」の検出手段について説明する。
主に、図９（Ａ）および図９（Ｂ）に示すように、台車４の両側面（ラック２側の側面）には、それぞれ、台車４の走行によりラック２に格納された荷物を走査して荷物の荷幅を検出することが可能な光電センサ（走査センサ）５８が設けられている。なお、図９では、簡略化のために一方の光電センサ５８のみを図示している。
光電センサ５８は、台車４の側方からラック２の側に向けて、すなわち、台車４の走行方向に対して垂直方向にレーザを照射し、荷物からの反射光を検出することにより荷物の有無自体を検出するものである。このような荷物の検出は、上述したコントローラ５０（図４参照）またはコントローラ２２（図１参照）によって行われる。

ここで、台車４の車輪（図示せず）には、図示しないロータリエンコーダが組み込まれており、このエンコーダの出力信号に基づいて、コントローラ５０またはコントローラ２２が、台車４の走行距離を算出する。
したがって、コントローラ５０、２２は、光電センサ５８により荷物Ａ、Ｂが検出されている間の台車４の走行距離を算出することにより、荷物Ａ、Ｂの荷幅を算出することができる。
なお、走行距離の算出のために、台車４上に配置したレーザ距離センサ（図示せず）の算出値を利用してもよい。このレーザ距離センサは、たとえば、台車４上に設けられたレーザ照射装置と、自動倉庫１の原点位置に設けられた反射装置とで構成され、照射したレーザ光の反射装置での反射光によって、自動倉庫１の原点位置からの台車４の走行距離を算出するようなものである。

次に、台車４に載置され、「手前側の格納位置」に格納しようとする荷物（Ａ、Ｂ）の「荷幅」の検出手段について説明する。
上述したように、台車４には、入庫用載置領域２６、２７（図２参照）から荷物Ａ、Ｂが荷つみされる。この場合も、上述したように、光電センサ５８と台車４の走行距離とに基づいて、これから「手前側の格納位置」に格納しようとする、入庫用載置領域２６、２７の荷物Ａ、Ｂの荷幅が算出される。より詳細には、台車４が、入庫用載置領域２６、２７に荷物Ａ、Ｂを取りにいくために走行する走行距離と、光電センサ５８による入庫用載置領域２６、２７の荷物の検出結果と、に基づいて荷幅を検出することができるのである。

なお、変形例として、入庫用載置領域２６、２７に、荷物Ａ、Ｂの荷幅を直接的に計測可能なレーザ距離計（図示せず）を設けて、「手前側の格納位置」に格納しようとする荷物Ａ、Ｂの荷幅を検出するようにしてもよい。

次に、本実施形態では、手前側に格納しようとする荷物（Ａ１、Ｂ１とする）の荷幅と、奥側に既に格納されている荷物（Ａ２、Ｂ２とする）の荷幅とを比較して、荷物Ａ１、Ｂ１のラック２への格納方法を変更するようにしている。
すなわち、手前側に格納しようとする荷物Ａ１、Ｂ１の荷幅が、奥側の荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅より小さい場合は、ラック２への荷おろしの際、サイドアーム３２が奥側の荷物Ａ２、Ｂ２と干渉することを回避するために、主に図６を用いて上述したように、端部フック４６から中央フック４８へと持ち替えを行う。

一方、奥側の荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅が、手前側に格納しようとする荷物Ａ１、Ｂ１の荷幅より小さい場合、または、奥側の荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅と手前側に格納しようとする荷物Ａ１、Ｂ１の荷幅とが同じ場合は、上述したフックの持ち替え動作（図６等）を行わず、端部フック４６のみにより、荷物Ａ１、Ｂ１を手前側の格納位置に格納するようにしている（図９（Ｄ）参照）。

以下、図９により、ラック２の手前側の格納位置に荷物Ａ１、Ｂ１を移載するときの入出庫台車およびその移載装置の動作の例を説明する。
すなわち、まず、図９（Ａ）に示すように、これから荷おろしをする荷物Ａ１、Ｂ１が載置された台車４が、荷おろし先に向けて、符号Ｄで示す移動方向に移動している。この移動中には、光電センサ５８から発出されるレーザＬにより、ラック２に格納された荷物Ａ２、Ｂ２が走査される。なお、図９において、コントローラ２２（図１参照）により定められた、荷物Ａ１、Ｂ１を格納しようとする手前側の格納位置は、符号Ｓで示す二点鎖線で囲まれた領域である。

ここで、台車４上に、入庫用載置領域２６、２７のコンベヤから荷物Ａ１、Ｂ１が荷つみされたとき、図９（Ａ）に示すように、一対のサイドアーム３２の一方を、荷物Ａ１、Ｂ１を挟み込む方向（矢印Ｍで示す）にスライド移動させ、上述したように、フック４６、４８のいずれかが荷物の前後端に係合可能となるような距離までサイドアーム３２間が狭められている。このとき、スライド移動させるサイドアーム３２は、台車４を停止させる基準ともなる基準位置Ｒ（図９（Ｃ）参照）の側と反対側のサイドアーム３２であり、これにより、台車４上の荷物Ａ１、Ｂ１を基準位置Ｒに合わせることが可能となる。

次に、図９（Ｂ）に示すように、台車４が荷おろしを行う目的位置に到着すると共に、ラック２の奥側の荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅Ｗ１を検出する。本実施形態では、目的位置は、所定の基準格納位置（図９（Ｃ）で、二点鎖線Ｒで示す）に基づいて、コントローラ２２が決定する。

なお、このとき、ラック２の奥側の荷物Ａ２、Ｂ２が、時間的な経過を含む様々な要因に起因して、基準格納位置Ｒから荷幅方向にズレている可能性を考慮し、荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅Ｗ１を検出し終える時点まで台車４を走行させ、かつ、検出を終了した時点で停止させることも可能である。これにより、荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅Ｗ１と、その基準格納位置Ｒからのズレ量とを合わせて検出することもできる。この場合、コントローラ５０またはコントローラ２２は、基準格納位置Ｒの情報に基づいて、検出した荷幅Ｗ１がズレ量を含むものと判断すると共に、ズレ量の値を算出する。

なお、このようにズレ量が検出されたとき、たとえば、奥側の荷物Ａ２、Ｂ２の基準格納位置Ｒからのズレ量が、予め定められた所定の許容ズレ量（サイドアーム３２が奥側の荷物Ａ２、Ｂ２に干渉する可能性が大と推定される予め定められたズレ量）を超えている場合には、サイドアーム３２が奥側の荷物Ａ２、Ｂ２に干渉する可能性を回避するために、フックの持ち替え動作を行うように判断することができる。

一方、荷幅Ｗ１にズレ量が含まれるとコントローラ５０、２２が判断したとき、奥側の荷物Ａ２、Ｂ２の位置を基準位置に戻すように補正動作を実行させてもよい。
この場合、台車４上の荷物Ａ１、Ｂ１をラック２に格納する前に、全てのフック４６、４８を待避位置に戻した状態で、ミドルアーム３６およびトップアーム３８を奥側の荷物Ａ２、Ｂ２の側方まで伸ばし、それらのアーム３６、３８により奥側の荷物Ａ２、Ｂ２を基準格納位置Ｒに沿った位置に戻すよう、台車４を微小に走行移動させて、ズレ量を補正する。このような補正動作を行うことにより、手前側の格納位置Ｓに荷物Ａ１、Ｂ１を移載するとき、サイドアーム３２が奥側の荷物Ａ２、Ｂ２に干渉せず、かつ、奥側も手前側もいずれの荷物Ａ１、Ｂ１、Ａ２、Ｂ２の格納位置が基準格納位置Ｒに沿うように、載置することができる。
このような補正動作は、たとえば、台車４を基準格納位置Ｒに沿って停止させた後に再度移動させて行い、あるいは、手前側の荷物Ａ１、Ｂ１の荷おろしのための台車４の走行中に（走行を止めずに）行ってもよい。

次に、図９（Ｃ）に示すように、手前側に格納しようとする荷物Ａ１、Ｂ１の荷幅が、奥側の荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅より大きい場合、フックの持ち替えを行わず、後端側の端部フック４６のみで、荷物Ａ１、Ｂ１をラック２に格納する。ここで、手前側に格納しようとする荷物Ａ１、Ｂ１の荷幅は、たとえば、入庫用載置領域２６、２７に設けられ、荷物Ａ１、Ｂ１の荷幅を直接的に計測可能なレーザ距離計（図示せず）や、図１０を用いて後述するようなサイドアーム３２のクランプ等で検出可能である。

なお、ラック２の奥側に格納されている荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅の検出の変形例として、まず、入庫用載置領域２６、２７に、荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅を直接的に計測可能なレーザ距離計（図示せず）を設け、その計測した荷幅をコントローラ５０またはコントローラ２２に記憶させると共に、荷物Ａ２、Ｂ２を台車４に荷つみする。その後、荷物Ａ２、Ｂ２を目的とする奥側の格納位置に格納を終えたとき、その記憶した荷幅を、ラック２の格納位置と紐付けることにより、ラック２の奥側に格納されている荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅を特定することもできる。

また、図１０により、ラック２に格納される荷物Ａ、Ｂの荷幅の検出の変形例を説明する。図１０は、本実施形態の変形例による、ラックに格納される荷物の搬送中に実行される荷幅の検出動作を説明するための移載装置の模式図である。
図１０に示すように、入庫用載置領域２６、２７で台車４に荷つみした荷物Ａ、Ｂを、台車４による搬送中に、一対のサイドアーム３２でクランプし、その荷幅Ｗ１を測定するようにしてもよい。図１０の例では、上述したように、一方のサイドアーム３２を符号Ｍの方向にスライド移動させてクランプしている（図９（Ａ）参照）。
この場合、上述した一対のサイドアーム３２全体をスライド移動させるためのモータ（図示せず）に、図示しないロータリエンコーダが組み込まれており、コントローラ５０またはコントローラ２２が、このエンコーダの出力信号やサイドアーム３２の位置データ等に基づいて荷幅Ｗ１を算出する。すなわち、本例では、サイドアーム３２をスライド移動させるエンコーダが、センサの役割を果たす。なお、サイドアーム３２のスライド量を直接検出するリニア式位置検出センサを用いてもよい。
コントローラ２２またはコントローラ５０は、移載装置１２によって奥側の格納位置に荷物Ａ、Ｂが格納されたとき、その荷物Ａ、Ｂの検出された荷幅の検出結果を記憶する。

次に、本発明の実施形態およびその変形例による自動倉庫の作用効果を説明する。
まず、本実施形態および変形例による自動倉庫１は、奥行き方向に複数個の荷物Ａ１～Ａ２、Ｂ１～Ｂ３を格納可能なラック２と、このラックに沿って走行し荷物をラックに移載する移載装置１２を有する入出庫台車４と、入出庫台車４および／または移載装置１２を制御するコントローラ２２、５０と、を備え、移載装置１２は、ラックに対して前進後退するアーム３２、３４、３６、３８と、アームの前端部に設けられた前端フック４６と、アームの後端部に設けられた後端フック４６と、アームの中間位置に少なくとも１つ設けられた中間フック４８、４９と、を備え、コントローラ２２および／またはコントローラ５０は、奥側の格納位置に荷物Ａ２、Ｂ２が格納されており、かつ、その奥側の格納位置より手前側の格納位置Ｓへ荷物Ａ１、Ｂ１を格納するとき、奥側の格納位置の荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅Ｗ１が手前側の格納位置に移載しようとする荷物Ａ１、Ｂ１の荷幅より大きい場合は、後端フック４６で荷物Ａ１、Ｂ１を所定距離押し出した後にアームを後退させ、さらに、中間フック４８、４９により荷物を手前側の格納位置まで移載させて荷物Ａ１、Ｂ１を手前側の格納位置Ｓに格納し、奥側の格納位置の荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅Ｗ１が手前側の格納位置に移載しようとする荷物Ａ１、Ｂ１の荷幅より小さい又は同じ場合は、後端フック４６により荷物Ａ１、Ｂ１を手前側の格納位置Ｓまで移載させて荷物Ａ１、Ｂ１を手前側の格納位置Ｓに格納するよう構成されている。
このように構成された本実施形態によれば、奥側に格納された荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅Ｗ１が手前側に格納しようとする荷物Ａ１、Ｂ１の荷幅より小さい場合に、フック４６、４８、４９の持ち替え動作を省略することができ、これにより、移載時間を短縮することができる。したがって、荷幅が異なる複数種類の荷物をラック２の手前側の格納位置Ｓに効率的に格納することができる。

また、本実施形態では、入出庫台車４は、ラック２内に格納されている荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅Ｗ１を入出庫台車４の移動により走査して検出する光電センサ（走査センサ）５８を備え、コントローラ２２および／またはコントローラ５０は、入出庫台車４が荷物Ａ１、Ｂ１を格納する際の移動中に、走査センサ５８が荷物Ａ２、Ｂ２を検出している間の移動距離に基づいて奥側の格納位置の荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅Ｗ１を算出するよう構成されている。
このように構成された本実施形態によれば、入出庫台車が荷物を格納するための移動中に荷物の荷幅を算出するので、荷幅測定のための余分な時間を必要とせず、実際の荷物の荷幅と位置を確認することができる。

また、本実施形態の変形例では、入出庫台車４は、移載装置１２上に載置された搬送中の荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅を検出するサイドアーム３２のエンコーダ等（センサ）を備え、コントローラ２２および／またはコントローラ５０は、奥側の格納位置に荷物Ａ２、Ｂ２を格納したとき、その荷物Ａ２、Ｂ２のサイドアーム３２のエンコーダ等で検出された荷幅の検出結果を記憶するよう構成されている。
このように構成された本実施形態によれば、記憶された奥側の格納位置の荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅に基づいて、それ以降、その手前側の格納位置Ｓに荷物Ａ１、Ｂ１を格納する際に、その記憶情報を利用することができる。また、入出庫台車４の移動中の荷幅の測長動作を不要とすることができる。

また、本実施形態およびその変形例では、コントローラ２２および／またはコントローラ５０は、光電センサ（走査センサ）５８により、奥側の格納位置の荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅Ｗ１と共に奥側の格納位置に格納された荷物Ａ２、Ｂ２の所定位置からの荷幅方向のズレ量を検出するよう構成されている。
このように構成された本実施形態によれば、奥側の格納位置の荷物Ａ２、Ｂ２の荷幅Ｗ１に加えて、その荷物の位置ずれ量も加味して持ち替え動作の要否を判断することができる。たとえば、奥側の荷物Ａ２、Ｂ２の所定位置（基準格納位置、格納基準線）Ｒからのずれ量が相当量以上に大きく、手間側の格納位置Ｓへと適切に荷物Ａ１、Ｂ１を格納できないような場合、サイドアーム３２が奥側の荷物Ａ２、Ｂ２に干渉する可能性を回避するために、フック４６、４８、４９の持ち替え動作を行うように判断することができる。

また、本実施形態では、コントローラ２２および／またはコントローラ５０は、奥側の格納位置に格納された荷物Ａ２、Ｂ２の検出した所定位置（基準格納位置、格納基準線）Ｒからの荷幅方向のズレ量が、所定の許容ズレ量（サイドアーム３２が奥側の荷物Ａ２、Ｂ２に干渉する可能性が大と推定される予め定められたズレ量）を超えている場合、フックの持ち替え動作を行うよう構成されている。フックの持ち替え動作は、後端フック４６で荷物Ａ１、Ｂ１を所定距離押し出した後にアームを後退させ、さらに、中間フック４８、４９により荷物を手前側の格納位置まで移載させて荷物Ａ１、Ｂ１を手前側の格納位置Ｓに格納する動作である。
このように構成された本実施形態によれば、フックの持ち替え動作により、サイドアーム３２と、ズレ量が大きい奥側の荷物Ａ２、Ｂ２との干渉を回避することができる。

Ａ１、Ａ２ 大荷物
Ｂ１、Ｂ２ 小荷物
Ｄ 入出庫台車の移動方向
Ｌ 光電センサのレーザ光
Ｍ サイドアームの移動方向
Ｒ 荷物格納基準位置（基準線）／台車停止基準位置
Ｓ 手前側の格納位置
Ｗ１ 荷物の荷幅
Ｗ２ 荷物の奥行き方向の幅
１ 自動倉庫
２ ラック
４ 入出庫台車
６ 棚
８ 棚段
１０ 走行路
１２ 移載装置
１４、１６ ステーション
２２ コントローラ
３２ サイドアーム
３４ ベースアーム
３６ ミドルアーム
３８ トップアーム
４６ 端部フック
４８ 中央フック
５０ コントローラ
５８ 光電センサ（走査センサ）

Claims (5)

1. 奥行き方向に複数個の荷物を格納可能なラックと、このラックに沿って走行し荷物を上記ラックに移載する移載装置を有する入出庫台車と、コントローラと、を備える自動倉庫であって、
   上記移載装置は、
   上記ラックに対して前進後退するアームと、
   上記アームの前端部に設けられた前端フックと、
   上記アームの後端部に設けられた後端フックと、
   上記アームの中間位置に少なくとも１つ設けられた中間フックと、を備え、
   上記コントローラは、奥側の格納位置に荷物が格納されており、かつ、その奥側の格納位置より手前側の格納位置へ荷物を格納するとき、
   上記奥側の格納位置の荷物の荷幅が上記手前側の格納位置に移載しようとする荷物の荷幅より大きい場合は、上記後端フックで荷物を所定距離押し出した後に上記アームを後退させ、さらに、上記中間フックにより荷物を上記手前側の格納位置まで移載させて荷物を上記手前側の格納位置に格納し、
   上記奥側の格納位置の荷物の荷幅が上記手前側の格納位置に移載しようとする荷物の荷幅より小さい又は同じ場合は、上記後端フックにより荷物を上記手前側の格納位置まで移載させて荷物を上記手前側の格納位置に格納するよう構成されている、ことを特徴とする自動倉庫。
2. 上記入出庫台車は、上記ラック内に格納されている荷物の荷幅を上記入出庫台車の移動により走査して検出する走査センサを備え、
   上記コントローラは、上記入出庫台車が荷物を格納する際の移動中に、上記走査センサが荷物を検出している間の移動距離に基づいて上記奥側の格納位置の荷物の荷幅を算出するよう構成されている、請求項１に記載の自動倉庫。
3. 上記入出庫台車は、上記移載装置上に載置された搬送中の荷物の荷幅を検出するセンサを備え、
   上記コントローラは、上記奥側の格納位置にその搬送している荷物を格納したとき、その荷物の上記センサで検出された荷幅の検出結果を記憶するよう構成されている、請求項１に記載の自動倉庫。
4. 上記コントローラは、上記走査センサにより、上記奥側の格納位置の荷物の荷幅と共に上記奥側の格納位置に格納された荷物の所定位置からの荷幅方向のズレ量を検出するよう構成されている、請求項２に記載の自動倉庫。
5. 上記コントローラは、上記奥側の格納位置に格納された荷物の上記検出した所定位置からの荷幅方向のズレ量が、所定の許容ズレ量を超えている場合、上記後端フックで荷物を所定距離押し出した後に上記アームを後退させ、さらに、上記中間フックにより荷物を上記手前側の格納位置まで移載させて荷物を上記手前側の格納位置に格納するよう構成されている、請求項４に記載の自動倉庫。