JP7841133B2 - 内容物充填システム及び内容物入り容器の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、内容物充填システム及び内容物入り容器の製造方法に関する。

殺菌された容器（缶）に殺菌された内容物を無菌環境下で充填し、その後、容器を蓋によって閉栓する無菌充填システム（アセプティック充填システム）が知られている（例えば、特許文献１参照）。

このような無菌充填システムにおいては、無菌充填システム内で、容器に殺菌剤をスプレーすることにより容器を殺菌し、その後、容器に内容物を無菌充填する。このようにして、内容物入り容器が製造されている。

従来の内容物充填システムにおいては、高い殺菌効果を得るために、まず容器内に多量の殺菌剤を付着させる。次に、容器内に付着した多量の殺菌剤を、例えばホットエアを長時間吹き付けることにより除去する。このため、内容物充填システムの殺菌装置が大型となり、イニシャルコスト、ランニングコスト、メンテナンスコスト等の内容物充填システムのコストを低減することが難しい。また、容器を殺菌するための殺菌剤の使用量を低減することが、ランニングコストの低減や環境保護の観点からも好ましい。

また、内容物充填システムで充填される内容物が特定の種類のものに限定される場合、あらゆる種類の内容物に対応する殺菌を行うことは、必要以上にシステムに負荷をかけることとなる。この場合、内容物充填システムにおける設備、薬剤、エネルギー等のコストが上昇する。

特許第３９９１５７１号公報

本開示は、特定の種類の内容物に適した殺菌を行うことにより、内容物充填システムにおける設備、薬剤、エネルギー等に要するコストを抑えることが可能な、内容物充填システム及び内容物入り容器の製造方法を提供する。

本開示の実施の形態は、以下の［１］～［５］に関する。

［１］内容物充填システムにおいて、缶を殺菌する容器殺菌装置と、前記缶を閉栓する蓋を殺菌する蓋殺菌装置と、内容物を殺菌された前記缶に充填する充填装置と、前記内容物が充填された前記缶を、殺菌された前記蓋により閉栓する蓋装着装置と、前記容器殺菌装置、前記蓋殺菌装置、前記充填装置及び前記蓋装着装置を収容する少なくとも１つのチャンバと、を備え、前記内容物は、酸性かつ炭酸ガスを含む飲料であり、前記内容物充填システムの殺菌度は、指標菌である胞子形成酵母又は耐熱性乳酸菌に対する殺菌効果が３ＬＲＶ以上１２ＬＲＶ以下となるように予め調整されている、内容物充填システム。

［２］前記内容物充填システムの殺菌度は、前記内容物の代わりに培地を１，０００本以上１００,０００本以下の前記缶にそれぞれ充填し、前記缶を所定温度で培養した後、前記缶を検査し、菌による腐敗が１本未満となるように予め調整されている、［１］に記載の内容物充填システム。

［３］内容物充填システムにおいて、缶を殺菌する容器殺菌装置と、前記缶を閉栓する蓋を殺菌する蓋殺菌装置と、内容物を殺菌された前記缶に充填する充填装置と、前記内容物が充填された前記缶を、殺菌された前記蓋により閉栓する蓋装着装置と、前記容器殺菌装置、前記蓋殺菌装置、前記充填装置及び前記蓋装着装置を収容する少なくとも１つのチャンバと、を備え、前記内容物は、調味料であり、前記内容物充填システムの殺菌度は、指標菌である胞子形成酵母又は耐熱性乳酸菌に対する殺菌効果が３ＬＲＶ以上１２ＬＲＶ以下となるように予め調整されている、内容物充填システム。

［４］内容物充填システムを用いた内容物入り容器の製造方法であって、容器殺菌装置によって、缶に対して殺菌処理を行う工程と、蓋殺菌装置によって、蓋に対して殺菌処理を行う菌工程と、充填装置によって、殺菌された前記缶に内容物を充填する工程と、蓋装着装置によって、前記内容物が充填された前記缶を、殺菌された前記蓋により閉栓する工程とを備え、前記内容物は、酸性かつ炭酸ガスを含む飲料であり、前記内容物充填システムの殺菌度は、指標菌である胞子形成酵母又は耐熱性乳酸菌に対する殺菌効果が３ＬＲＶ以上１２ＬＲＶ以下となるように予め調整されている、内容物入り容器の製造方法。

［５］内容物充填システムを用いた内容物入り容器の製造方法であって、容器殺菌装置によって、缶に対して殺菌処理を行う工程と、蓋殺菌装置によって、蓋に対して殺菌処理を行う菌工程と、充填装置によって、殺菌された前記缶に内容物を充填する工程と、蓋装着装置によって、前記内容物が充填された前記缶を、殺菌された前記蓋により閉栓する工程とを備え、前記内容物は、調味料であり、前記内容物充填システムの殺菌度は、指標菌である胞子形成酵母又は耐熱性乳酸菌に対する殺菌効果が３ＬＲＶ以上１２ＬＲＶ以下となるように予め調整されている、内容物入り容器の製造方法。

本開示によれば、特定の種類の内容物に適した殺菌を行うことにより、内容物充填システムにおける設備、薬剤、エネルギー等に要するコストを抑えられる。

図１は、一実施の形態による内容物充填システムを示す概略平面図である。 図２は、一実施の形態による内容物充填システムの容器殺菌装置を示す概略図である。 図３Ａは、一実施の形態による内容物充填システムの水殺菌ラインを示す概略図である。 図３Ｂは、一実施の形態による内容物充填システムの水殺菌ラインの他の例を示す概略図である。 図４Ａは、一実施の形態による内容物充填システムの原液殺菌ラインを示す概略図である。 図４Ｂは、一実施の形態による内容物充填システムの原液殺菌ラインの他の例を示す概略図である。 図４Ｃは、一実施の形態による内容物充填システムの原液殺菌ラインの他の例を示す概略図である。 図５は、一実施の形態による内容物充填システムの蓋殺菌装置を示す概略図である。 図６は、一実施の形態による内容物充填システムを用いた内容物充填方法を示すフローチャートである。 図７は、一実施の形態による内容物充填システムを用いた内容物充填方法を示すフローチャートである。 図８は、一実施の形態による内容物充填システムの変形例を示す概略平面図である。 図９は、一実施の形態による内容物充填システムの容器殺菌装置の変形例を示す概略図である。 図１０は、一実施の形態による内容物充填システムの蓋殺菌装置の変形例を示す概略図である。 図１１は、一実施の形態による内容物充填システムの蓋殺菌装置の変形例を示す概略図である。

以下、図面を参照して本開示の実施の形態について説明する。図１乃至図７は一実施の形態を示す図である。以下に示す各図は、模式的に示した図である。そのため、各部の大きさ、形状は理解を容易にするために、適宜誇張している。また、技術思想を逸脱しない範囲において適宜変更して実施できる。なお、以下に示す各図において、同一部分には同一の符号を付しており、一部詳細な説明を省略する場合がある。また、本明細書中に記載する各部材の寸法等の数値及び材料名は、実施の形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜選択して使用できる。本明細書において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば平行や直交、垂直等の用語については、厳密に意味するところに加え、実質的に同じ状態も含めて解釈することとする。

（内容物充填システム）
まず、図１により、実施の形態による内容物充填システム（無菌充填システム）について説明する。

図１に示す内容物充填システム１０は、缶（容器）１に飲料等の内容物を充填するシステムである。内容物は、酸性かつ炭酸ガスを含む炭酸飲料である。

図１に示すように、内容物充填システム１０は、容器殺菌装置２０と、蓋殺菌装置３０と、水殺菌ライン４０と、原液殺菌ライン６０と、充填装置（フィラー）７０と、蓋装着装置（シーマー）８０と、少なくとも１つのチャンバ９０ａ乃至９０ｋとを備えている。
後述するように、内容物充填システム１０の殺菌度は、指標菌である耐熱性乳酸菌又は耐熱性乳酸菌に対する殺菌効果が３ＬＲＶ以上１２ＬＲＶ以下となるように予め調整されている。

容器殺菌装置２０は、缶１を殺菌する装置である。蓋殺菌装置３０は、缶１を閉栓する蓋２を殺菌する装置である。水殺菌ライン４０は、製品原液を希釈するための水を非加熱殺菌するラインである。原液殺菌ライン６０は、製品原液を殺菌するラインである。充填装置７０は、水殺菌ライン４０及び原液殺菌ライン６０にそれぞれ接続された装置であり、水及び製品原液を、殺菌された缶１に充填する装置である。蓋装着装置８０は、水及び製品原液が充填された缶１を、殺菌された蓋２により閉栓する装置である。

また、内容物充填システム１０は、蓋装着装置（シーマー）８０によって蓋２が装着された缶１を搬出する製品缶搬出部１１を備えている。上述した容器殺菌装置２０、充填装置７０、蓋装着装置８０及び製品缶搬出部１１は、缶１の搬送方向に沿って、上流側から下流側に向けてこの順に配設されている。なお、容器殺菌装置２０、充填装置７０及び蓋装着装置８０等の間には、これらの装置間で缶１を搬送する複数の搬送ホイール（図示せず）が設けられている。

本実施の形態では、容器殺菌装置２０は、殺菌剤を缶１に噴射することにより、缶１を殺菌する。これにより、内容物の充填前に殺菌剤によって缶１が殺菌される。

図１及び図２に示すように、容器殺菌装置２０は、缶１に対して殺菌剤を噴霧する第１殺菌剤噴霧部２２と、第１殺菌剤噴霧部２２で殺菌剤が噴霧された缶１をエアリンスする第１エアリンス部２３とを有している。また、容器殺菌装置２０は、第１殺菌剤噴霧部２２の上流側に設けられ、缶１を加熱する第１加熱部２１を更に有していても良い。さらに、容器殺菌装置２０は、第１エアリンス部２３の下流側に設けられた第１無菌水リンス部２４を更に有していても良い。第１加熱部２１、第１殺菌剤噴霧部２２、第１エアリンス部２３及び第１無菌水リンス部２４は、缶１の搬送方向に沿って、上流側から下流側に向けてこの順に配設されている。なお、図２において、缶１は、矢印の方向へ搬送される。

第１加熱部２１は、殺菌剤が吹き付けられる前に、缶１を加熱（予備加熱）する部分である。第１加熱部２１は、缶１を搬送しながら加熱するように構成されている。この場合、図２に示すように、缶１は、蓋２が装着されるフランジ１ａを下に向けた状態で搬送されても良い。この第１加熱部２１は、缶１に対して加熱エアを吹き付ける第１ホットエアノズル２１ａ、２１ｂを含んでいる。このうち、第１ホットエアノズル２１ａは、缶１の内面に対して加熱エアを吹き付けるためのノズルである。第１ホットエアノズル２１ｂは、缶１の外面に対して加熱エアを吹き付けるためのノズルである。この第１ホットエアノズル２１ａ、２１ｂから吹き付けられる加熱エアにより、缶１は、例えば、表面が４０℃以上１００℃以下になるように加熱されても良く、表面が５０℃以上８０℃以下になるように加熱されても良い。缶１の表面温度が４０℃以上であることにより、缶１の殺菌効果を向上できる。また、缶１の表面温度が１００℃以下であることにより、熱エネルギーの消費を抑え、かつ、二酸化炭素の排出量を低減できる。

第１殺菌剤噴霧部２２は、第１加熱部２１によって加熱された缶１に殺菌剤を噴霧することにより、缶１を殺菌する部分である。第１殺菌剤噴霧部２２は、缶１を搬送しながら殺菌剤を噴霧するように構成されている。この場合、缶１は、蓋２が装着されるフランジ１ａを下に向けた状態で搬送されても良い。また、第１殺菌剤噴霧部２２は、搬送される缶１に対して殺菌剤を吹き付ける第１噴霧ノズル２２ａ、２２ｂを含んでいる。このうち、第１噴霧ノズル２２ａは、缶１の内面に対して殺菌剤を吹き付けるためのノズルである。第１噴霧ノズル２２ｂは、缶１の外面に対して殺菌剤を吹き付けるためのノズルである。第１殺菌剤噴霧部２２が噴霧する殺菌剤としては、例えば過酸化水素水溶液が用いられる。第１殺菌剤噴霧部２２においては、過酸化水素水溶液を沸点以上の温度で気化させたガス、又は過酸化水素水溶液の一部が液化したミストが生成される。そして、第１噴霧ノズル２２ａ、２２ｂから、ガス又はミストが缶１の内外面に噴霧される。このように缶１が過酸化水素水溶液のガス又はミストで殺菌されるので、缶１の内外面がムラなく殺菌される。

第１殺菌剤噴霧部２２において、缶１に対する殺菌剤の付着量は、缶１の内面が少なくともエポキシ樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、またはポリ塩化ビニルでコーティングされた場合、０．０１μＬ／ｃｍ^２以上０．４μＬ／ｃｍ^２以下であっても良く、０．０３μＬ／ｃｍ^２以上０．１μＬ／ｃｍ^２以下であっても良い。缶１に対する殺菌剤の付着量が０．０１μＬ／ｃｍ^２以上であることにより、缶１の殺菌効果を向上できる。また、缶１に対する殺菌剤の付着量が０．０３μＬ／ｃｍ^２以上であることにより、缶１の殺菌効果をより向上できる。また、缶１に対する殺菌剤の付着量が０．４μＬ／ｃｍ^２以下であることにより、容器殺菌装置２０を通過した缶１における殺菌剤の残留を抑制できる。なお、この場合、殺菌剤の過酸化水素の濃度は、３５重量％であっても良い。

第１エアリンス部２３は、第１殺菌剤噴霧部２２において殺菌剤が噴霧された缶１に無菌の加熱エア又は常温エアを供給する部分である。これにより、過酸化水素の活性化が行われ、かつ、缶１内から異物、過酸化水素等が除去される。第１エアリンス部２３は、缶１を搬送しながら無菌エアを供給するように構成されている。この場合、缶１は、蓋２が装着されるフランジ１ａを下に向けた状態で搬送されても良い。これにより、缶１内から異物を効果的に除去できる。なお、必要に応じて、常温の無菌化されたエアに、低濃度の過酸化水素の凝結ミストを混ぜることにより、過酸化水素をガス化させて、缶１に供給しても良い。また、無菌エアは、空気であっても良く、二酸化炭素又は不活性ガスであっても良い。

第１エアリンス部２３は、搬送される缶１に対して無菌エアを吹き付ける第１エアリンスノズル２３ａ、２３ｂを含んでいる。このうち、第１エアリンスノズル２３ａは、缶１の内面に対して無菌エアを吹き付けるためのノズルである。第１エアリンスノズル２３ｂは、缶１の外面に対して無菌エアを吹き付けるためのノズルである。これにより、缶１の内外面に噴霧された過酸化水素水溶液のガス又はミストがムラなく活性化される。なお、無菌エアは、缶１の内面のみに吹き付けられても良い。

第１エアリンス部２３において、缶１に対して７０℃以上２００℃以下の無菌エアが吹き付けられても良い。無菌エアの温度が７０℃以上であることにより、缶１に付着した殺菌剤を効果的に活性化させることができる。また、無菌エアの温度が２００℃以下であることにより、二酸化炭素の排出量を低減できる。なお、無菌エアの温度は、第１エアリンスノズル２３ａ、２３ｂから吹き付けられた直後の温度、すなわち、第１エアリンスノズル２３ａ、２３ｂの先端における温度である。

また、無菌エアが吹き付けられた後、缶１に対する殺菌剤の付着量は、缶１の内面が少なくともエポキシ樹脂、ＰＥＴ樹脂、またはポリ塩化ビニルでコーティングされた場合、０．００００１μＬ／ｃｍ^２以上０．０１μＬ／ｃｍ^２以下であっても良い。缶１に対する殺菌剤の付着量が０．００００１μＬ／ｃｍ^２以上であることにより、缶１の殺菌効果を向上できる。また、缶１に対する殺菌剤の付着量が０．０１μＬ／ｃｍ^２以下であることにより、容器殺菌装置２０を通過した缶１における殺菌剤の残留を抑制できる。

第１無菌水リンス部２４は、殺菌剤（過酸化水素）により殺菌された缶１に対して、無菌水による洗浄を行う部分である。これにより、缶１に付着した極微量の過酸化水素が洗い流され、かつ、異物が除去される。第１無菌水リンス部２４は、缶１を搬送しながら無菌水を供給するように構成されている。この場合、缶１は、蓋２が装着されるフランジ１ａを下に向けた状態で搬送されても良い。これにより、缶１内から殺菌剤及び異物を効果的に除去できる。また、第１無菌水リンス部２４は、搬送される缶１に対して無菌水を吹き付ける第１無菌水リンスノズル２４ａ、２４ｂを含んでいる。このうち、第１無菌水リンスノズル２４ａは、缶１の内面に対して無菌水を吹き付けるためのノズルである。第１無菌水リンスノズル２４ｂは、缶１の外面に対して無菌水を吹き付けるためのノズルである。第１無菌水リンス部２４において、無菌水の温度は、５℃以上１００℃以下であっても良い。なお、それぞれのノズル２１ａ、２２ａ、２３ａ、及び２４ａを缶１の内部に挿入することで、缶１に対する加熱、殺菌、エアリンス及び水リンスの効率を上げても良い。

次に、内容物充填システム１０の水殺菌ライン４０及び原液殺菌ライン６０について説明する。まず、水殺菌ライン４０について説明する。

図１に示す水殺菌ライン４０は、水を非加熱殺菌する殺菌ラインである。この水殺菌ライン４０は、紫外線及び濾過のうちの少なくとも１つによって水を殺菌しても良い。水殺菌ライン４０が紫外線によって水を殺菌する場合、水殺菌ライン４０において、水は、低圧水銀ランプ及び中圧水銀ランプのうちの少なくとも一方からの紫外線によって、殺菌されても良い。また、水殺菌ライン４０が濾過によって水を殺菌する場合、水殺菌ライン４０は、無菌フィルタ（後述する第１無菌フィルタ５３等）によって水を濾過することにより、水を殺菌しても良い。なお、本明細書中、「非加熱殺菌」とは、電気ヒーター又は蒸気等による熱エネルギーを用いることなく、水を殺菌することをいう。

図３Ａに示すように、水殺菌ライン４０は、水を殺菌する水殺菌機５０を少なくとも有している。図３Ａに示す例においては、水殺菌ライン４０は、第１水タンク４１と、水殺菌機５０と、第２水タンク４２とを有している。第１水タンク４１、水殺菌機５０及び第２水タンク４２は、水の搬送方向に沿って、上流側から下流側に向けてこの順に配設されている。また、水殺菌ライン４０のうち、第２水タンク４２の下流側には、流量計Ｆ及び無菌バルブＶが設けられていても良い。なお、図示はしないが、水殺菌ライン４０の各所に、温度計、圧力計、レベル計及び濃度計等が設置されている。

第１水タンク４１は、いわゆるバランスタンクであり、水を貯留することにより、水の流れを円滑にする役割を果たす。第１水タンク４１の容積は、３０ｍ^３以上１００ｍ^３以下であっても良く、一例として、５０ｍ^３であっても良い。なお、第１水タンク４１の下流側には、水を搬送するためのポンプＰと、水の流量を測定するための流量計（図示せず）が設けられていても良い。

水殺菌機５０は、第１水タンク４１に貯留された水を殺菌する殺菌機である。水殺菌機５０の詳細は後述する。

第２水タンク４２は、水殺菌機５０によって殺菌された水を貯留するタンク（いわゆるアセプティックタンク）である。この第２水タンク４２は、殺菌された水を貯留することにより、水の流れを円滑にする役割を果たす。第２水タンク４２の容積は、５ｍ^３以上５０ｍ^３以下であっても良く、一例として、１０ｍ^３であっても良い。

また、第２水タンク４２の下流側に、バイパスライン４３が設けられていても良い。図１に示すように、バイパスライン４３は、水殺菌ライン４０と第１無菌水リンス部２４とを互いに接続していても良い。また、バイパスライン４３は、水殺菌ライン４０と充填装置７０とを互いに接続していても良い。また、バイパスライン４３は、水殺菌ライン４０と蓋装着装置８０とを互いに接続していても良い。さらに、バイパスライン４３は、水殺菌ライン４０と蓋殺菌装置３０の後述する第２無菌水リンス部３４とを互いに接続していても良い。これにより、水殺菌機５０によって殺菌した水を、缶１、充填装置７０及び蓋２の洗浄に使用できる。このため、水を加熱して殺菌する殺菌機を使用して作製された無菌水によって缶１等を洗浄する場合と比較して、内容物充填システム１０が排出する二酸化炭素の排出量を更に低減できる。

なお、バイパスライン４３は、水殺菌ライン４０と、後述する各チャンバ９０ａ乃至９０ｋとを互いに接続していても良い。そして、各チャンバ９０ａ乃至９０ｋ内を洗浄する際、水殺菌ライン４０で殺菌された水を、バイパスライン４３を介して、各チャンバ９０ａ乃至９０ｋに供給しても良い。また、各チャンバ９０ａ乃至９０ｋ内に配置された機械等を洗浄する際、水殺菌ライン４０で殺菌された水を、バイパスライン４３を介して、各チャンバ９０ａ乃至９０ｋに供給しても良い。また、バイパスライン４３は内容物充填システム１０において、製品缶１Ａの製造時に使用される水、及び製品缶１Ａの非製造時に使用される水を供給する全ての供給装置に接続されていても良い。

また、図３Ａに示すように、水殺菌ライン４０の第２水タンク４２の上流側に、循環ライン４４が接続されていても良い。この循環ライン４４の一端は、第２水タンク４２の上流側に接続されていても良く、循環ライン４４の他端は、第１水タンク４１に接続されていても良い。これにより、第１水タンク４１、水殺菌機５０及び循環ライン４４によって、水を循環させる循環系４４Ａが構成されていても良い。なお、第１水タンク４１と水殺菌機５０の間に別のタンクが設けられ、循環ライン４４の他端が当該別のタンクに接続されていても良い。また、循環ライン４４には、温度計（図示せず）が設けられていても良い。また、循環ライン４４には、水殺菌機５０を殺菌する際に、殺菌剤又は洗浄剤の濃度を測定するための濃度計（図示せず）が設けられていても良い。さらに、循環ライン４４には、循環ライン４４を洗浄及び又は殺菌する際に、殺菌剤等を温めるための昇温装置（熱交換器又はヒーター等（図示せず））が設置されていても良い。

次に、水殺菌ライン４０の水殺菌機５０について説明する。この水殺菌機５０は、内容物充填システム１０で使用する水を殺菌する殺菌機である。本実施の形態では、水殺菌機５０は、水を非加熱殺菌する。上述したように、水殺菌機５０は、第１水タンク４１に貯留された水（純水）を殺菌する。このため、水殺菌機５０は、電気伝導率が、０．１μＳ／ｃｍ以上２０μＳ／ｃｍ以下である水を殺菌する。水は、純水であることが望ましいが、内容物の種類によってはこれに限らない。水殺菌機５０で殺菌される水は、超純水、蒸留水、精製水、ＲＯ水、イオン交換水、市水、井水でも良い場合がある。水の電気伝導率が２０μＳ／ｃｍ以上の場合、水を紫外線で殺菌するとその紫外線の波長や積算照射量によって、亜硝酸態窒素（又は亜硝酸塩）が生成される恐れがある。一方、亜硝酸態窒素の基準は、日本では０．０４ｍｇ／Ｌ以下にする必要があるが、他の国ではその基準が異なる（例えば、ＷＨＯ、ＵＳＥＰＡ、ＥＵでは其々３ｍｇ／Ｌ以下、１ｍｇ／Ｌ以下、０．５ｍｇ／Ｌ以下である）。したがって、水を紫外線で殺菌する場合、亜硝酸態窒素の量が内容物充填システム１０を設置する国の基準値を超えないように水の電気伝導度、又は紫外線の波長、積算照射量を調整・確認する必要がある。水の電気伝導率が仮に２００μＳ／ｃｍであっても、紫外線照射後の水の亜硝酸態窒素濃度が基準値内であれば、水の電気伝導度を必ずしも２０μＳ／ｃｍ以下にする必要はない。

図３Ａ及び図３Ｂに示すように、水殺菌機５０は、少なくとも１つの無菌フィルタ（第１無菌フィルタ５３及び第２無菌フィルタ５５）、又は、少なくとも１つの殺菌機（前段殺菌機５６、第１殺菌機５２及び第２殺菌機５４）を備えている。水殺菌機５０が、少なくとも１つの無菌フィルタ、又は、少なくとも１つの殺菌機を備えていることにより、二酸化炭素の排出量を抑えつつ、無菌性の高い水（最終製品である製品缶１Ａに充填するのに必要な無菌品質の水）を作製できる。

図３Ａに示す例においては、水殺菌機は、第１殺菌機５２と、第１無菌フィルタ５３と、第２殺菌機５４とを備えている。第１殺菌機５２、第１無菌フィルタ５３及び第２殺菌機５４は、水の搬送方向に沿って、上流側から下流側に向けてこの順に配設されている。
このように、無菌フィルタ（この場合、第１無菌フィルタ５３）の下流側に、殺菌機（この場合、第２殺菌機５４）が配設されていることにより、菌が無菌フィルタを通過した場合であっても、殺菌機によって、当該菌を殺菌できる。また、水殺菌機５０が複数の殺菌機（第１殺菌機５２及び第２殺菌機５４）を備えていることにより、一方の殺菌機が停止した場合であっても、他方の殺菌機によって、水の無菌性を保証できる。

また、図３Ｂに示すように、水殺菌機５０は、異物除去フィルタ５１と、第１殺菌機５２と、第１無菌フィルタ５３と、第２殺菌機５４と、第２無菌フィルタ５５とを備えていても良い。また、水殺菌機５０は、異物除去フィルタ５１の上流側に設けられた前段殺菌機５６を更に備えていても良い。前段殺菌機５６、異物除去フィルタ５１、第１殺菌機５２、第１無菌フィルタ５３、第２殺菌機５４及び第２無菌フィルタ５５は、水の搬送方向に沿って、上流側から下流側に向けてこの順に配設されている。このように、水殺菌機５０が複数の無菌フィルタ（第１無菌フィルタ５３及び第２無菌フィルタ５５）を備えていることにより、一方の無菌フィルタに異常が発生した場合であっても、他方の無菌フィルタによって、水の無菌性を保証できる。なお、第１殺菌機５２、第１無菌フィルタ５３、第２殺菌機５４及び第２無菌フィルタ５５の配設順は、これに限られない。また、水殺菌機５０が備える無菌フィルタ及び殺菌機の個数も、これに限られない。例えば、図示はしないが、水殺菌機５０が、第１殺菌機５２又は第２殺菌機５４、及び第１無菌フィルタ５３のみを備えていても良い。また、２つの水殺菌機５０が、並列に設けられていても良い。

また、水殺菌機５０は、無菌フィルタを備えていなくても良い。すなわち、製品原液を水によって希釈することによって作製された内容物の無菌品質レベル、第１水タンク４１に供給される水の菌数レベルが少ない場合、及び／又は内容物における菌の増殖特性等により、水殺菌機５０が無菌フィルタを備えていなくても良い場合がある。また、殺菌された水を各チャンバ内の洗浄（ＣＯＰ）及び／又は殺菌（ＳＯＰ）に使用する場合には、水が内容物に直接触れることはない。このような場合においても、水殺菌機５０が無菌フィルタを備えていなくても良い場合がある。この場合、例えば、図示はしないが、水殺菌機５０は、第１殺菌機５２のみを備えていても良く、第１殺菌機５２と第２殺菌機５４とを備えていても良い。このように、水殺菌機５０が無菌フィルタを備えていない場合、水殺菌機５０の製造コストを低減できる。

さらに、水殺菌機５０は、殺菌機を備えていなくても良い。すなわち、製品原液を水によって希釈することによって作製された内容物の無菌品質レベル、第１水タンク４１に供給される水の菌数レベルが少ない場合、及び／又は内容物における菌の増殖特性等により、水殺菌機５０が殺菌機を備えていなくても良い場合がある。この場合、例えば、図示はしないが、水殺菌機５０は、第１無菌フィルタ５３のみを備えていても良く、第１無菌フィルタ５３と第２無菌フィルタ５５とを備えていても良い。このように、水殺菌機５０が殺菌機を備えていない場合においても、水殺菌機５０の製造コストを低減できる。

次に、前段殺菌機５６、異物除去フィルタ５１、第１殺菌機５２、第１無菌フィルタ５３、第２殺菌機５４及び第２無菌フィルタ５５について説明する。ここでは、まず、前段殺菌機５６について説明する。

前段殺菌機５６は、異物除去フィルタ５１に供給される水を予備的に殺菌する殺菌機である。前段殺菌機５６が異物除去フィルタ５１の上流側に設置されていることにより、品質の良い無菌水を長期間製造することが可能になる。なお、前段殺菌機５６の構成は、第１殺菌機５２と略同一の構成としても良い。

異物除去フィルタ５１は、水内の異物を除去するフィルタである。図示された例においては、水殺菌機５０は、単一の異物除去フィルタ５１を備えている。しかしながら、これに限られず、水殺菌機５０が、複数の異物除去フィルタ５１を備えていても良い。異物除去フィルタ５１の目開き（濾過精度）は、例えば０．２０μｍ以上１０μｍ以下であっても良く、０．４５μｍ以上５μｍ以下であっても良い。また、異物除去フィルタ５１の目開きは、真菌類（カビ・酵母等）を除去可能な大きさであることが好ましい。後述するように、異物除去フィルタ５１の下流側に設けられた第１殺菌機５２等では、水に対して紫外線が照射される。このため、異物除去フィルタ５１の目開きは、紫外線に対して耐性のあるカビ類を除去可能な大きさであることが好ましく、０．４５μｍ以上１．２μｍ以下であることが好ましい。なお、異物除去フィルタ５１を通過した水の無菌性を高めるために、異物除去フィルタ５１の目開きは、０．２μｍ以上０．４５μｍ以下であっても良い。これにより、水に残存するほぼ全ての菌を捕集し得る。また、異物除去フィルタ５１を通過した水の無菌性を高めるために、目開きが０．１μｍ以上０．２２μｍ以下である無菌グレードのフィルタが、異物除去フィルタ５１として使用されても良い。また、異物除去フィルタ５１の濾過膜は、例えば、逆浸透膜（ＲＯ（Reverse Osmosis）膜）であっても良く、限界濾過膜（ＵＦ（Ultra-Filtration）膜）であっても良い。

第１殺菌機５２は、異物除去フィルタ５１の下流側に設けられている。また、第１殺菌機５２は、第１無菌フィルタ５３の上流側に設けられている。第１殺菌機５２は、紫外線によって水を殺菌する殺菌機である。これにより、異物除去フィルタ５１を通過した菌（カビ・酵母以外の細菌）を殺菌できる。また、第１殺菌機５２が紫外線によって水を殺菌することにより、水を加熱することによって水を殺菌する場合と比較して、内容物充填システムが排出する二酸化炭素の排出量を低減できる。とりわけ、内容物を作製する場合、製品原液は、水によって、１．１倍以上１０００倍以下に希釈され得て、好ましくは２倍以上１０倍以下に希釈され得る。製品原液が水によって、２倍以上１０倍以下に希釈された場合、内容物の５０％以上９０％以下は、水である。このため、水を加熱することなく殺菌することにより、内容物を作製する際に排出される二酸化炭素の排出量を大幅に低減できる。

上述したように、本実施の形態では、第１殺菌機５２は、紫外線によって水を殺菌する。この場合、第１殺菌機５２は、紫外線ランプを含んでいても良い。紫外線ランプは、低圧水銀ランプ、中圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、又はＵＶ－ＬＥＤであっても良い。また、第１殺菌機５２は、照射する紫外線の波長及び又は出力が互いに異なっている複数の紫外線ランプを含んでいても良い。一例として、第１殺菌機５２は、低圧水銀ランプ（低圧高出力アマルガムランプ含む）及び中圧水銀ランプを含んでいても良い。

低圧水銀ランプは、点灯中の水銀蒸気圧が１０Ｐa未満となる水銀ランプである。この低圧水銀ランプは、殺菌効果の高い波長（２５３．７ｎｍ）の紫外線を効率よく照射できる。このため、第１殺菌機５２が、低圧水銀ランプを含んでいる場合、第１殺菌機５２（及び第２殺菌機５４）における殺菌効果を向上できる。低圧水銀ランプは、水銀と他の金属との合金であるアマルガムが発光管内に封入されたアマルガムランプ（低圧高出力アマルガムランプ）であっても良い。

中圧水銀ランプは、点灯中の水銀蒸気圧が４０ｋＰａ以上となる水銀ランプである。中圧水銀ランプが照射する紫外線の波長は、主波長が３６５ｎｍであり、２５４ｎｍ、３０２ｎｍ、３１３ｎｍ、４０５ｎｍ、４３６ｎｍ等にもピークがある波長である。一般的に、中圧水銀ランプは、低圧水銀ランプと比較して、高出力の水銀ランプである。このため、第１殺菌機５２が、中圧水銀ランプを含んでいる場合、多くの量の水を第１殺菌機５２（及び第２殺菌機５４）が殺菌できる。また、中圧水銀ランプが高出力の水銀ランプであるため、第１紫外線ランプ６７ａ及び第２紫外線ランプ６７ｂが、それぞれ中圧水銀ランプである場合、第１殺菌機５２（及び第２殺菌機５４）の小型化を図ることができる。

また、中圧水銀ランプは、低圧水銀ランプよりも耐熱性が高いため、高温下での点灯が可能である。従って、第１殺菌機５２及び第２殺菌機５４を含む循環系４４Ａにおいて、熱水又は殺菌剤を循環させることにより、第１殺菌機５２及び第２殺菌機５４を殺菌する際、第１紫外線ランプ６７ａ等を点灯した状態で、第１殺菌機５２等の殺菌を行うことができる。

本実施の形態では、水に対する紫外線の積算照射量は、１０ｍJ／ｃｍ^２以上１００００ｍＪ／ｃｍ^２以下であることが好ましく、１００ｍＪ／ｃｍ^２以上１０００ｍＪ／ｃｍ^２以下であることがより好ましい。すなわち、第１殺菌機５２を通過した際に、水に対する紫外線の積算照射量は、１０ｍJ／ｃｍ^２以上１００００ｍＪ／ｃｍ^２以下であることが好ましく、１００ｍＪ／ｃｍ^２以上１０００ｍＪ／ｃｍ^２以下であることがより好ましい。この場合、水に対する紫外線の積算照射量は、２５４ｎｍの波長で１０ｍJ／ｃｍ^２以上１００００ｍＪ／ｃｍ^２以下であることが好ましく、１００ｍＪ／ｃｍ^２以上１０００ｍＪ／ｃｍ^２以下であることがより好ましい。紫外線の積算照射量が１０ｍJ／ｃｍ^２以上であることにより、第２無菌フィルタ５５を通過する可能性がある水棲菌（貧栄養環境の水内で増殖可能なPseudomonas属又はMethylobacterium属等のグラム陰性菌）を効果的に殺菌できる。また、紫外線の積算照射量が１００ｍＪ／ｃｍ^２以上であることにより、細菌胞子も殺菌できる。また、紫外線の積算照射量が１００００ｍＪ／ｃｍ^２以下であることにより、電気消費量を低減でき、内容物充填システム１０が排出する二酸化炭素の排出量を低減できる。ここで、紫外線の波長は、２５０ｎｍ以上２６０ｎｍ以下であっても良く、一例として２５３．７ｎｍ（２５４ｎｍ）であっても良い。紫外線の波長が２５０ｎｍ以上２６０ｎｍ以下、とりわけ２５３．７ｎｍであることにより、紫外線による菌の殺菌効果を高めることができる。ここで、本明細書中「水棲菌」とは、目開きが０．２μｍの無菌フィルタを通過可能な菌を意味する。

このような第１殺菌機５２は、殺菌（ＳＩＰ（Sterilization in Place））可能であることが好ましい。これにより、第１殺菌機５２を定期的に殺菌できる。なお、第１殺菌機５２を殺菌する場合、蒸気又は熱水で第１殺菌機５２を殺菌しても良い。あるいは、第１殺菌機５２が熱に弱い場合には、水殺菌機５０を含む循環系４４Ａにおいて、例えば過酢酸を含む殺菌剤を循環させることにより、第１殺菌機５２を殺菌しても良い。この場合、循環系４４Ａにおいて、殺菌剤を少なくとも１０秒以上６０分以下循環させても良い。あるいは、水殺菌機５０を含む循環系４４Ａにおいて、酸又はアルカリを含む洗浄剤を循環させることにより、第１殺菌機５２を洗浄しながら殺菌を同時に行っても良い。この場合、循環系４４Ａにおいて、洗浄剤を少なくとも１０秒以上６０分以下循環させても良い。

循環系４４Ａにおいて、洗浄剤を循環させる場合、洗浄剤の温度は、４０℃以上１５０℃以下であっても良く、好ましくは、５０℃以上１００℃未満であっても良い。洗浄剤として酸を用いる場合には、洗浄剤としては、硝酸、リン酸、過酢酸、酢酸、過酸化水素、過硝酸等が用いられても良い。また、アルカリ洗剤は、苛性ソーダ、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、ケイ酸ナトリウム、リン酸ナトリウム、次亜塩素酸ナトリウム、界面活性剤及びキレート剤等を混ぜたアルカリ性薬剤を添加した洗浄液が用いられても良い。循環系４４Ａにおいて、洗浄剤を循環させる場合、紫外線ランプを点灯させたまま洗浄剤を循環させても良い。洗浄後、循環ライン４４に純水を供給し、洗浄剤が循環ライン４４から無くなるまで濯ぐと良い。この場合、図示しない濃度計で、循環ライン４４内の洗浄剤の濃度を監視しても良い。また、循環ライン４４内を濯いだ後、第１無菌フィルタ５３等の完全性試験を行っても良い。そして、完全性試験において、フィルタにおける無菌エアのリークが認められない場合に、生産へ移行するようにしても良い。また、上述した水殺菌機５０の洗浄・殺菌、濯ぎ、完全性試験及び生産（生産開始から生産終了まで）といった一連の工程において、紫外線ランプを点灯させたまま、水を常に循環させても良い。なお、紫外線ランプを点灯させるタイミングは、少なくとも殺菌工程以降から生産終了までである。これにより、フィルタを通過した菌が、第２水タンク４２以降へ流れることを防止できる。

第１無菌フィルタ５３は、第１殺菌機５２の下流側に設けられている。この第１無菌フィルタ５３は、水に残存する菌を捕集することにより、水を除菌する精密濾過フィルタ（ＭＦ（Micro-Filtration））である。第１無菌フィルタ５３の目開きは、０．１μｍ以上０．４５μｍ以下であっても良く、０．１μｍ以上０．２２μｍ以下であることが好ましい。第１無菌フィルタ５３の目開きが０．１μｍ以上であることにより、水の殺菌効率の低下を抑制できる。また、第１無菌フィルタ５３の目開きが０．４５μｍ以下であることにより、水に残存する菌を第１無菌フィルタ５３によって効果的に捕集できる。一部のウイルスも除去可能な、目開きが０．０２μｍ以上０．１μｍ以下のフィルタが、第１無菌フィルタ５３として使用されても良い。後述するように製品原液を濾過殺菌する場合、第１無菌フィルタ５３の目開きは、原液殺菌ライン６０の後述する濾過殺菌フィルタ６１ａ（図４Ｃ参照）の目開きに合わされていても良い。この場合、第１無菌フィルタ５３の目開きと、濾過殺菌フィルタ６１ａの目開きとの差は、例えば、０μｍ以上０．８μｍ以下であっても良い。また、第１無菌フィルタ５３の濾過膜（メンブレン）の材質は、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、混合セルロース（ＳＣＷＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）又はポリアミド等であっても良い。第１無菌フィルタ５３の濾過膜は、内容物の適性に応じて、例えば、逆浸透膜（ＲＯ（Reverse Osmosis）膜）であっても良く、限界濾過膜（ＵＦ（Ultra-Filtration）膜）であっても良い。

この第１無菌フィルタ５３は、殺菌（ＳＩＰ）可能であることが好ましい。これにより、第１無菌フィルタ５３を定期的に殺菌できる。ここで、上述したように、第１無菌フィルタ５３は、第１殺菌機５２を通過し、水に残存する菌を捕集する。このため、水殺菌機５０において長期間水の殺菌を続けると、捕集された菌が第１無菌フィルタ５３内で繁殖し得る。また、有機物である菌の死骸が第１無菌フィルタ５３等に付着していた場合、菌の死骸が基質になり得る。この場合、菌が第１無菌フィルタ５３内で更に繁殖し得る。このように、第１無菌フィルタ５３内で繁殖した場合、第１無菌フィルタ５３を通過する水内に入り込む可能性がある。これに対して、第１無菌フィルタ５３が殺菌可能であることにより、第１無菌フィルタ５３に付着した菌が、第１無菌フィルタ５３を通過する水内に入り込むことを抑制できる。この結果、第１無菌フィルタ５３の濾過性能が低下することを抑制できる。

また、第１無菌フィルタ５３は、第１無菌フィルタ５３の目開きに対する完全性試験を行うことが可能であることが好ましい。ここで、完全性試験は、例えば、バブルポイント試験によって行われても良い。バブルポイント試験は、以下のようにして行うことができる。例えば、まず、第１無菌フィルタ５３内のハウジング（図示せず）に水を供給することにより、第１無菌フィルタ５３のフィルタ（図示せず）を水で覆う。次に、水の供給を停止し、第１無菌フィルタ５３内の水を排出する。この場合、図示しないブローラインを用いて、第１無菌フィルタ５３内の無菌状態を維持したまま排水する。そして、フィルタが水で覆われた第１無菌フィルタ５３内の１次側から無菌エアを供給する。次いで、第１無菌フィルタ５３の１次側から供給された無菌エアが２次側へ抜けるまで、無菌エアの供給圧力を高める。そして、第１無菌フィルタ５３から無菌エアが抜けた際の無菌エアの圧力に基づいて（バブルポイント）、第１無菌フィルタ５３の目開きの大きさを判断する。
このように、第１無菌フィルタ５３が、第１無菌フィルタ５３の目開きに対する完全性試験を行うことが可能であることにより、第１無菌フィルタ５３の劣化具合を容易に判断できる。なお、完全性試験は、上述したバブルポイント試験以外に、ディフュージョンフロー試験、又はプレッシャーホールド試験等により行われても良い。

第２殺菌機５４は、第１無菌フィルタ５３の下流側に設けられている。この第２殺菌機５４の構成は、第１殺菌機５２と略同一の構成としても良い。すなわち、第２殺菌機５４は、紫外線によって水を殺菌する殺菌機であっても良い。

第２無菌フィルタ５５は、第２殺菌機５４の下流側に設けられている。この第２無菌フィルタ５５は、第２殺菌機５４を通過し、水に残存する菌を捕集することにより、水を除菌するフィルタである。第２無菌フィルタ５５の目開きは、第１無菌フィルタ５３の目開きと同等であっても良い。この場合、殺菌機と無菌フィルタとによって構成される殺菌セットを、水の搬送方向に沿って、２セット配置できる。すなわち、第１殺菌機５２と第１無菌フィルタ５３とによって構成される第１の殺菌セットと、第２殺菌機５４と第２無菌フィルタ５５とによって構成される第２の殺菌セットとを、水の搬送方向に沿って、直列に配置できる。このため、一方の殺菌セットに何らかの異常が発生した場合であっても、水の無菌性を保証できる。また、第２無菌フィルタ５５の目開きが、第１無菌フィルタ５３の目開き以下であっても良い。これにより、万が一、水内の菌が第１無菌フィルタ５３を通過した場合であっても、第２無菌フィルタ５５によって、当該菌を捕集できる。このため、水の無菌性を十分に確保できる。なお、殺菌セットは、水又は最終製品（内容物）の無菌性保証レベル（ＳＡＬ（Sterility Assurance Level））に合わせて、複数設けられていても良い。また、図示はしないが、殺菌セットの個数は、１つであっても良く、３つ以上であっても良い。

第２無菌フィルタ５５の目開きは、０．１μｍ以上０．４５μｍ以下であっても良く、０．１μｍ以上０．２２μｍ以下であることが好ましい。第２無菌フィルタ５５の目開きが０．１μｍ以上であることにより、水の殺菌効率の低下を抑制できる。また、第２無菌フィルタ５５の目開きが０．４５μｍ以下であることにより、水に残存する菌を第２無菌フィルタ５５によって更に効果的に捕集できる。後述するように製品原液を濾過殺菌する場合、第２無菌フィルタ５５の目開きは、原液殺菌ライン６０の後述する濾過殺菌フィルタ６１ａ（図４Ｃ参照）の目開きに合わされていても良い。この場合、第２無菌フィルタ５５の目開きと、濾過殺菌フィルタ６１ａの目開きとの差は、例えば、０μｍ以上０．８μｍ以下であっても良い。第２無菌フィルタ５５の濾過膜は、例えば、逆浸透膜（ＲＯ（Reverse Osmosis）膜）であっても良く、限界濾過膜（ＵＦ（Ultra-Filtration）膜）であっても良い。

第２無菌フィルタ５５のその他の構成は、第１無菌フィルタ５３と略同一の構成としても良い。すなわち、第２無菌フィルタ５５は、殺菌（ＳＩＰ）可能であっても良い。また、第２無菌フィルタ５５は、第２無菌フィルタ５５の目開きに対する完全性試験を行うことが可能であっても良い。

このような水殺菌機５０の処理能力は、製品缶１Ａの生産時に必要とされる最大処理能力の１０５％以上であることが好ましく、製品缶１Ａの生産時に必要とされる最大処理能力の１１０％以上であることがより好ましい。例えば、水殺菌機５０の処理能力は、５ｍ^３／ｈ以上５０ｍ^３／ｈ以下であっても良く、一例として、２４ｍ^３／ｈであっても良い。また、水殺菌機５０の処理能力が、製品缶１Ａの生産時に必要とされる最大処理能力の１０５％以上である場合、製品缶１Ａの生産時に、第２水タンク４２内に所定の量の水を貯留することもできる。この場合、第２水タンク４２の容積を適宜設計することにより、上述した第１無菌フィルタ５３等の殺菌（ＳＩＰ）又は完全性試験時であっても、水を不足させることなく、製品缶１Ａの生産及び第１無菌フィルタ５３等の殺菌等を行うことができる。なお、第１無菌フィルタ５３等の殺菌（ＳＩＰ）の所要時間及び完全性試験の所要時間は、それぞれ約３０分以上約１時間以下である。このため、第２水タンク４２の容積は、製品缶１Ａを１時間生産する際に、内容物充填システム１０において使用される水の量以上としても良い。

次に、原液殺菌ライン６０について説明する。原液殺菌ライン６０は、製品原液を殺菌する殺菌ラインである。

図４Ａに示すように、原液殺菌ライン６０は、原液タンク６１と、製品原液殺菌機６２とを有している。原液タンク６１及び製品原液殺菌機６２は、製品原液の搬送方向に沿って、上流側から下流側に向けてこの順に配設されている。また、原液殺菌ライン６０のうち、製品原液殺菌機６２の下流側には、流量計Ｆ及び無菌バルブＶが設けられていても良い。なお、図示はしないが、原液殺菌ライン６０の各所には、温度計、圧力計、レベル計及び濃度計等が設置されている。

原液タンク６１は、図示しない供給源から供給された製品原液を貯留するタンクである。この原液タンク６１は、製品原液を貯留することにより、製品原液の流れを円滑にする役割を果たす。原液タンク６１の容積は、０．３ｍ^３以上３ｍ^３以下であっても良く、一例として、１ｍ^３であっても良い。

この原液タンク６１の下流側には、製品原液を搬送するためのポンプＰが設けられていても良い。また、ポンプＰの下流側には、上述した製品原液殺菌機６２が設けられている。

製品原液殺菌機６２は、原液タンク６１に貯留された製品原液を加熱殺菌する殺菌機である。本実施の形態では、製品原液殺菌機６２は、超高温加熱処理法によって製品原液を殺菌する殺菌機（Ultra High-temperature、以下、単にＵＨＴと記す）であっても良い。
このＵＨＴ６２は、第１段加熱部６３と、第２段加熱部６４と、ホールディングチューブ６５と、第１段冷却部６６と、第２段冷却部６７、第３段冷却部６８とを有している。ＵＨＴ６２に供給された製品原液は、第１段加熱部６３及び第２段加熱部６４によって徐々に加熱され、ホールディングチューブ６５内で目標温度まで加熱される。この場合、例えば製品原液は、第１段加熱部６３によって６０℃以上８０℃以下に加熱され、第２段加熱部６４によって８０℃以上１５０℃以下に加熱されても良い。また、ホールディングチューブ６５内で、製品原液の温度が一定時間保持される。ホールディングチューブ６５内を通過した製品原液は、第１段冷却部６６、第２段冷却部６７及び第３段冷却部６８によって徐々に冷却される。なお、加熱部や冷却部の段数は必要に応じて増減される。また、第１段加熱部６３と第２段加熱部６４との間において、製品原液の圧力損失が高くなり得る。このため、第１段加熱部６３と第２段加熱部６４との間に、追加のポンプ（図示せず）が設けられていても良い。また、第１段加熱部６３と第２段加熱部６４との間、又は第１段冷却部６６と第２段冷却部６７との間等に、製品原液を均質化するためのホモゲナイザーが設けられても良い。

このようなＵＨＴ６２の処理能力は、３ｍ^３／ｈ以上３０ｍ^３／ｈ以下であっても良く、一例として、６ｍ^３／ｈであっても良い。

また、ＵＨＴ６２のうち、最も高温となる場所（例えば、第２段加熱部６４）の温度をモニタリングすることにより、ＵＨＴ６２に付着したスケール（カルシウム等の堆積物）を監視しても良い。そして、ＵＨＴ６２を洗浄（ＣＩＰ（Cleaning in Place））する際に、スケールの除去状態をモニタリングしても良い。これにより、ＵＨＴ６２を洗浄する洗浄工程の最適化を図ることができる。このため、洗浄時間を短縮できるとともに、洗浄に使用する水、蒸気及び洗浄剤の使用量を低減できる。この結果、内容物充填システム１０が排出する二酸化炭素の排出量を低減できる。

なお、ＵＨＴ６２はインジェクション方式でもインフュージョン方式でも良い。また、ＵＨＴ６２の熱交換器等、内容物充填システム１０において熱交換を行うために使用される熱交換機は、プレート式でも良く、シェル＆チューブ式でも良く、掻き取り式熱交換機でも良く、ジュール加熱（オーミック加熱）でも良い。また、内容物充填システム１０において、これらの熱交換器を組み合わせて使用しても良い。

なお、上述した例においては、原液殺菌ライン６０が製品原液を加熱殺菌する例について説明したが、これに限られない。原液殺菌ライン６０は、加熱、貯留及び濾過の少なくとも１つによって製品原液を殺菌しても良い。例えば、原液殺菌ライン６０は、原液タンク６１に製品原液を貯留することにより、製品原液を殺菌しても良い。この場合、製品原液は、アルコールを含んでいても良い。これにより、アルコールの殺菌効果によって、製品原液の殺菌処理を行うことができる。また、製品原液を殺菌する際、製品原液は、原液タンク６１に一定時間貯留され得る。製品原液の貯留時間は、アルコール濃度に大きく依存する。アルコール濃度が高い場合、貯留時間は、１０分以上であっても良い。貯留時間が１０分以上であることにより、製品原液の殺菌効果を向上できる。アルコール濃度が低い場合、貯留時間は、２４時間以下であっても良い。貯留時間が２４時間以下であることにより、製品原液の殺菌時間を短縮できる。

図４Ｂに示すように、原液殺菌ライン６０が貯留によって製品原液を殺菌する場合、原液殺菌ライン６０は、製品原液殺菌機６２を有していなくても良い。また、製品原液は、原液タンク６１とは異なる別のタンク（図示せず）を用いて殺菌されても良い。さらに、製品原液の殺菌を行う際、複数のタンクを用いてバッチ処理することにより、殺菌処理が行われても良い。あるいは、製品原液の殺菌を行う際、製品原液を原液タンク６１等に連続的に供給しつつ、製品原液を原液タンク６１等に一定時間貯留することにより、殺菌処理が行われても良い。

また、製品原液を濾過殺菌しても品質上の問題がない場合、製品原液の殺菌方法として、濾過殺菌が採用されても良い。この場合、図４Ｃに示すように、原液殺菌ライン６０は、原液タンク６１と、濾過殺菌フィルタ６１ａとを有していても良い。原液タンク６１及び濾過殺菌フィルタ６１ａは、製品原液の搬送方向に沿って、上流側から下流側に向けてこの順に配設されている。濾過殺菌フィルタ６１ａは、上述した第１無菌フィルタ５３又は第２無菌フィルタ５５と同様の構成を有するフィルタであっても良い。また、原液殺菌ライン６０のうち、濾過殺菌フィルタ６１ａの下流側には、流量計Ｆ及び無菌バルブＶが設けられていても良い。なお、図示はしないが、原液殺菌ライン６０が、製品原液殺菌機６２を更に有していても良い。

なお、上述したように、原液殺菌ライン６０は、加熱、貯留及び濾過の少なくとも１つによって製品原液を殺菌しても良い。例えば、原液殺菌ライン６０は、加熱及び貯留によって製品原液を殺菌しても良く、加熱、貯留及び濾過によって製品原液を殺菌しても良い。また、原液殺菌ライン６０は、超高圧殺菌又は他の殺菌方法によって製品原液を殺菌しても良い。

また、図４Ａ乃至図４Ｃに示すように、原液殺菌ライン６０に、循環ライン６９が接続されていても良い。この循環ライン６９の一端は、無菌バルブＶの下流側に接続されていても良く、循環ライン６９の他端は、原液タンク６１に接続されていても良い。これにより、製品原液を循環させる循環系６９Ａが構成されていても良い。図４Ａに示す例においては、循環系６９Ａは、原液タンク６１、製品原液殺菌機６２及び循環ライン６９によって、構成されている。図４Ｂに示す例においては、循環系６９Ａは、原液タンク６１及び循環ライン６９によって構成されている。図４Ｃに示す例においては、循環系６９Ａは、原液タンク６１、濾過殺菌フィルタ６１ａ及び循環ライン６９によって構成されている。
なお、循環ライン６９には、温度計（図示せず）が設けられていても良い。また、循環ライン６９には、製品原液殺菌機６２を殺菌する際に、殺菌剤又は洗浄剤の濃度を測定するための濃度計（図示せず）が設けられていても良い。さらに、循環ライン６９には、循環ライン６９を洗浄及び又は殺菌する際に、殺菌剤等を温めるための昇温装置（熱交換器又はヒーター等（図示せず））が設置されていても良い。

ここで、水殺菌ライン４０の配管には、原液殺菌ライン６０の配管が、接続されている。そして、流れている水に一定の割合で製品原液が混入されても良い。これにより、充填前に製品原液を水によって希釈する（混ぜる）ことにより、内容物を調合できる。この場合、水殺菌ライン４０からの水の流量と、原液殺菌ライン６０からの製品原液の流量とをそれぞれ調整可能にするために、水殺菌ライン４０の末端及び原液殺菌ライン６０の末端に、上述したように、それぞれ無菌バルブＶが設けられていても良い。そして、製品原液を水によって希釈する希釈倍率が所定の倍率になるように、無菌バルブＶの開閉を調整しても良い。なお、水殺菌ライン４０の配管には、原液殺菌ライン６０の配管が、垂直に接続されていても良い。また、水殺菌ライン４０の配管、及び、水殺菌ライン４０の配管と原液殺菌ライン６０の配管との交点から後述する貯留タンク１６ａまでの配管は、一直線上に配置されていても良い。また、水殺菌ライン４０の配管と原液殺菌ライン６０の配管との交点から後述する貯留タンク１６ａまでの配管内は、水殺菌ライン４０からの供給される水と、原液殺菌ライン６０から供給される製品原液とによって、陽圧に保持されている。なお、水、及び／又は製品原液が排水された場合であっても、上述した交点から後述する貯留タンク１６ａまでの配管が貯留タンク１６ａ又は第２水タンク４２と連結されていることにより、当該配管内は、陽圧に保持される。貯留タンク１６ａには撹拌機が設置されている（図示せず）。

また、水殺菌ライン４０の配管と原液殺菌ライン６０の配管との交点の下流側には、スタティックミキサー１９が設けられていても良い。そして、スタティックミキサー１９によって、２液（水及び製品原液）がより均一化されても良い。

スタティックミキサー１９の下流側には、調合された内容物を貯留する貯留タンク（いわゆるアセプティックタンク）１６ａが設けられていても良い。貯留タンク１６ａには、調合された内容物の濃度を測定する濃度計が設置されていても良い。貯留タンク１６ａの容積は、０．１ｍ^３以上３０ｍ^３以下であっても良く、一例として、０．３ｍ^３であっても良い。なお、図示はしないが、原液殺菌ライン６０の配管が水殺菌ライン４０の配管に接続されることなく、水殺菌ライン４０及び原液殺菌ライン６０から貯留タンク１６ａ内に、独立して水及び製品原液が供給されるように構成されていても良い（タンク調合）。

また、図１に示すように、貯留タンク１６ａの下流側に、内容物を冷却する冷却装置１７が設けられていても良い。さらに、冷却装置１７の下流側に、冷却された内容物に炭酸を添加する炭酸添加装置１８が連結されていても良い。炭酸添加装置１８は、いわゆる無菌カーボネータであっても良い。

さらに、炭酸添加装置１８の下流側に、炭酸が添加された内容物を貯留する炭酸タンク１６ｂが設けられていても良い。また、炭酸タンク１６ｂの下流に、いわゆる充填機タンク１６ｃが設けられていても良い。この充填機タンク１６ｃは、充填装置７０の充填精度を向上させるために、充填装置７０の鉛直方向上方に設置されている。さらに、充填機タンク１６ｃは、充填機タンク１６ｃの下流側における内容物の使用量が変化した場合であっても、内容物の円滑な流れを確保する、いわゆるクッションタンクとしての役割を果たしても良い。

このような充填機タンク１６ｃには、調合された内容物の濃度を測定する濃度計が設置されていても良い。充填機タンク１６ｃの容積は、０．１ｍ^３以上１ｍ^３以下であっても良く、一例として、０．３ｍ^３であっても良い。

次に、充填装置７０について説明する。充填装置７０は、缶１内へ、予め殺菌処理された内容物を充填する装置（フィラー）である。この充填装置７０において、空の状態の缶１に対して内容物が充填される。充填装置７０は、いわゆるロータリーフィラーであっても良い。この場合、充填装置７０において、複数の缶１が回転（公転）されながら、缶１の内部へ内容物が充填される。この内容物は常温で缶１内に充填されても良い。内容物は上述したように予め殺菌処理され、３℃以上４０℃以下の常温まで冷まされた上で、缶１内に充填される。

本実施の形態において、充填装置７０で充填される内容物は、上述したように、酸性かつ炭酸ガスを含む炭酸飲料である。飲料は、酸性かつアルコール及び炭酸ガスを含んでも良い。本明細書中、「酸性」とは、ｐＨ４．６未満、好ましくはｐＨ４．０未満であることをいう。本明細書中、「炭酸飲料」とは、２０℃での二酸化炭素圧力が９８ｋＰａ以上となる飲料をいう。このような飲料は、ＲＴＤ（Ready To Drink）飲料であっても良い。
ＲＴＤ飲料としては、例えばチューハイ系飲料、カクテル系飲料、ワインテイスト飲料、リキュール等のアルコール飲料（低アルコール飲料）等、又はビール類、ビールテイスト飲料が挙げられる。

ここでＲＴＤ飲料は、ＲＴＤの形態の飲料であり、蓋を開けてそのまま飲用されるものである。また、「チューハイ系飲料」とは、チューハイ、又は、チューハイのような味及び香りを呈する飲料であって、飲用の際にチューハイを飲用したような感覚を飲用者に与える飲料をいう。チューハイ系飲料は、例えば、果汁、ウーロン茶等を含有してもよい。
「カクテル系飲料」とは、カクテルのような味、香り及び色彩を呈するものであって、飲用の際にカクテルを飲用したような感覚を飲用者に与える飲料をいう。「ワインテイスト飲料」とは、ワインのような味、香り及び色彩を呈するものであって、飲用の際にワインを飲用したような感覚を飲用者に与える飲料をいう。「ビール」とは、日本の酒税法に定められたもの、すなわち「麦芽、ホップおよび水を原料として発酵させたもの。および麦芽、ホップ、水および米その他政令で定める物品を原料として発酵させたもの（但し、その原料中当該政令で定める物品の重量の合計が麦芽の重量の十分の五をこえないものに限る）。」をいう。「ビールテイスト飲料」とは、ビール様の香味を有する飲料を意味する。ビールテイスト飲料としては、例えば、日本の酒税法に定められた発泡酒、その他の醸造酒、リキュールに分類されるものでも良い。飲料に含まれるアルコールの割合（体積濃度）は、１％以上であっても良く、５％以上であっても良い。飲料に含まれるアルコールの割合（体積濃度）は、２０％以下であっても良く、１０％以下であっても良い。

あるいは、飲料は、酸性かつ炭酸ガスを含むノンアルコール飲料であっても良い。ノンアルコール飲料とは、飲料に含まれるアルコールの割合（体積濃度）１％未満であるが、お酒のような香味を呈する飲料（アルコールテイストの飲料）をいう。

内容物が充填された缶１は、蓋装着装置８０により、閉栓される。

蓋装着装置８０は、缶１に蓋２を装着することにより、缶１を閉栓する装置（シーマー）である。蓋装着装置８０において、水及び製品原液（内容物）が充填された缶１は蓋２により閉じられ、缶１内に外部の空気や微生物が侵入しないように密封される。蓋装着装置８０において、そのフランジ１ａに蓋２が装着（巻き締め）される。このようにして、缶１に蓋２を装着することにより、製品缶１Ａ（内容物入り容器）が得られる。なお、蓋装着装置８０は、シーマーに限らない。例えば、缶１として、リシールが可能なボトル缶等が使用される場合、蓋２として、スクリューキャップが用いられる。この場合、蓋装着装置８０として、トルク管理が可能なサーボキャッパが採用されても良い。あるいは、蓋２の種類に応じて、蓋装着装置８０として、打栓キャッパ等が採用されても良い。

蓋２は、予め蓋殺菌装置３０によって殺菌される。本実施の形態では、蓋殺菌装置３０は、殺菌剤を蓋２に噴射することにより、蓋２を殺菌する。これにより、缶１に装着される前に殺菌剤によって蓋２が殺菌される。蓋殺菌装置３０は、例えば蓋装着装置８０の近傍に配置されている。蓋殺菌装置３０において、内容物充填システム１０の外部から搬入された蓋２は、予め多数集められ、蓋装着装置８０に向かって列になって搬送される。蓋２が蓋装着装置８０に向かう途中で、過酸化水素のガス又はミストが蓋２の内外面に向かって吹き付けられた後、ホットエアで乾燥し、殺菌処理される。

図１及び図５に示すように、蓋殺菌装置３０は、蓋２に対して殺菌剤を噴霧する第２殺菌剤噴霧部３２と、第２殺菌剤噴霧部３２で殺菌剤が噴霧された蓋２をエアリンスする第２エアリンス部３３とを有している。また、蓋殺菌装置３０は、第２殺菌剤噴霧部３２の上流側に設けられ、蓋２を加熱する第２加熱部３１を更に有していても良い。さらに、蓋殺菌装置３０は、第２エアリンス部３３の下流側に設けられた第２無菌水リンス部３４を更に有していても良い。第２加熱部３１、第２殺菌剤噴霧部３２、第２エアリンス部３３及び第２無菌水リンス部３４は、蓋２の搬送方向に沿って、上流側から下流側に向けてこの順に配設されている。なお、図５において、蓋２は、矢印の方向へ搬送される。

第２加熱部３１は、殺菌剤が吹き付けられる前に、蓋２を加熱（予備加熱）する部分である。第２加熱部３１は、蓋２を搬送しながら加熱するように構成されている。この場合、図５に示すように、蓋２は、蓋２同士の間に隙間が形成されるように、いわゆるスクリュー付きシュート等のガイド３５によって搬送されても良い。この第２加熱部３１には、蓋２に対して加熱エアを吹き付けることにより、蓋２を加熱する第２ホットエアノズル３１ａが設けられている。この第２ホットエアノズル３１ａから吹き付けられる加熱エアにより、蓋２は、例えば、表面が４０℃以上１００℃以下になるように加熱されても良く、表面が５０℃以上８０℃以下になるように加熱されても良い。蓋２の表面温度が４０℃以上であることにより、蓋２の殺菌効果を向上できる。また、蓋２の表面温度が１００℃以下であることにより、熱エネルギーの消費を抑え、かつ、二酸化炭素の排出量を低減できる。

第２殺菌剤噴霧部３２は、第２加熱部３１によって加熱された蓋２に殺菌剤を噴霧することにより、蓋２を殺菌する部分である。第２殺菌剤噴霧部３２は、蓋２を搬送しながら殺菌剤を噴霧するように構成されている。この場合においても、蓋２は、蓋２同士の間に隙間が形成されるように、いわゆるスクリュー付きシュート等のガイド３５によって搬送されても良い。また、ガイド３５を振動させることにより、蓋２同士の間に隙間を設けさせても良い。そして、蓋２同士の間に隙間を設けさせた状態で、蓋２に殺菌剤を付着させても良い。また、第２殺菌剤噴霧部３２は、搬送される蓋２に対して殺菌剤を吹き付ける第２噴霧ノズル３２ａを含んでいる。第２噴霧ノズル３２ａにおいて、殺菌剤の吐出圧力は０．４ＭＰa以上であっても良い。また、複数の第２噴霧ノズル３２ａを使用して、蓋２に殺菌剤を付着させても良い。第２殺菌剤噴霧部３２が噴霧する殺菌剤としては、例えば過酸化水素水溶液が用いられる。第２殺菌剤噴霧部３２においては、過酸化水素水溶液のガス又はミストが生成され、第２噴霧ノズル３２ａから、ガス又はミストが蓋２の内外面に噴霧される。このように蓋２が過酸化水素水溶液のガス又はミストで殺菌されるので、蓋２の内外面がムラなく殺菌される。

第２殺菌剤噴霧部３２において、蓋２に対する殺菌剤の付着量は、蓋２の内面が少なくともエポキシ樹脂、ＰＥＴ樹脂、またはポリ塩化ビニルでコーティングされた場合、０．０１μＬ／ｃｍ^２以上０．４μＬ／ｃｍ^２以下であっても良く、０．０３μＬ／ｃｍ^２以上０．１μＬ／ｃｍ^２以下であっても良い。蓋２に対する殺菌剤の付着量が０．０１μＬ／ｃｍ^２以上であることにより、蓋２の殺菌効果を向上できる。また、蓋２に対する殺菌剤の付着量が０．０３μＬ／ｃｍ^２以上であることにより、蓋２の殺菌効果をより向上できる。また、蓋２に対する殺菌剤の付着量が０．４μＬ／ｃｍ^２以下であることにより、蓋殺菌装置３０を通過した蓋２における殺菌剤の残留を抑制できる。なお、この場合、殺菌剤の過酸化水素の濃度は、３５重量％であっても良い。

第２エアリンス部３３は、第２殺菌剤噴霧部３２において殺菌剤が噴霧された蓋２に無菌の加熱エア又は常温エアを供給する部分である。これにより、過酸化水素の活性化が行われ、かつ、蓋２内から異物、過酸化水素等が除去される。第２エアリンス部３３は、蓋２を搬送しながら無菌エアを供給するように構成されている。この場合においても、蓋２は、蓋２同士の間に隙間が形成されるように、いわゆるスクリュー付きシュート等のガイド３５によって搬送されても良い。これにより、蓋２内から異物を効果的に除去できる。
なお、必要に応じて、常温の無菌化されたエアに、低濃度の過酸化水素の凝結ミストを混ぜることにより、過酸化水素をガス化させて、蓋２に供給しても良い。また、無菌エアは、空気であっても良く、二酸化炭素又は不活性ガスであっても良い。

第２エアリンス部３３は、搬送される蓋２に対して無菌エアを吹き付ける第２エアリンスノズル３３ａを含んでいる。第２エアリンスノズル３３ａは、蓋２の内外面に無菌エアを吹き付けても良い。これにより、蓋２の内外面に噴霧された過酸化水素水溶液のガス又はミストがムラなく活性化される。

第２エアリンス部３３において、蓋２に対して７０℃以上２００℃以下の無菌エアが吹き付けられても良い。無菌エアの温度が７０℃以上であることにより、蓋２に付着した殺菌剤を効果的に活性化させることができる。また、無菌エアの温度が２００℃以下であることにより、二酸化炭素の排出量を低減できる。なお、無菌エアの温度は、第２エアリンスノズル３３ａから吹き付けられた直後の温度、すなわち、第２エアリンスノズル３３ａの先端における温度である。

また、無菌エアが吹き付けられた後、蓋２に対する殺菌剤の付着量は、蓋２の内面が少なくともエポキシ樹脂、ＰＥＴ樹脂、またはポリ塩化ビニルでコーティングされた場合、０．００００１μＬ／ｃｍ^２以上０．０１μＬ／ｃｍ^２以下であっても良い。蓋２に対する殺菌剤の付着量が０．００００１μＬ／ｃｍ^２以上であることにより、蓋２の殺菌効果を向上できる。また、蓋２に対する殺菌剤の付着量が０．０１μＬ／ｃｍ^２以下であることにより、蓋殺菌装置３０を通過した蓋２における殺菌剤の残留を抑制できる。

第２無菌水リンス部３４は、殺菌剤（過酸化水素）により殺菌された蓋２に対して、無菌水による洗浄を行う部分である。これにより、蓋２に付着した極微量の過酸化水素が洗い流され、かつ、異物が除去される。第２無菌水リンス部３４は、蓋２を搬送しながら無菌水を供給するように構成されている。この場合においても、蓋２は、蓋２同士の間に隙間が形成されるように、いわゆるスクリュー付きシュート等のガイド３５によって搬送されても良い。これにより、蓋２内から殺菌剤及び異物を効果的に除去できる。第２無菌水リンス部３４において、無菌水の温度は、５℃以上１００℃以下であっても良い。

このようにして殺菌された蓋２は、上述したように、蓋装着装置８０において、缶１のフランジ１ａに装着される。このようにして得られた製品缶１Ａは、製品缶搬出部１１（図１参照）によって、内容物充填システム１０の外部へ向けて連続的に搬出される。

図１に示すように、製品缶搬出部１１は、製品缶１Ａを加温する缶ウォーマ１２を含んでいても良い。この缶ウォーマ１２は、約５℃の製品缶１Ａを、約３０℃に加温しても良い。これにより、製品缶１Ａを梱包する際に、製品缶１Ａの表面に結露が発生することを抑制できる。このため、例えば段ボール等の梱包資材が、結露によって濡れてしまうことを抑制できる。

なお、内容物充填システム１０は、第１加熱チャンバ９０ａと、第１殺菌剤噴霧チャンバ９０ｂと、第１エアリンスチャンバ９０ｃと、第１無菌水リンスチャンバ９０ｄと、充填チャンバ９０ｅと、蓋装着チャンバ９０ｆと、出口チャンバ９０ｇとを有している。第１加熱チャンバ９０ａ、第１殺菌剤噴霧チャンバ９０ｂ、第１エアリンスチャンバ９０ｃ、第１無菌水リンスチャンバ９０ｄ、充填チャンバ９０ｅ、蓋装着チャンバ９０ｆ及び出口チャンバ９０ｇは、缶１の搬送方向に沿って、上流側から下流側に向けてこの順に配設されている。

また、内容物充填システム１０は、第２加熱チャンバ９０ｈと、第２殺菌剤噴霧チャンバ９０ｉと、第２エアリンスチャンバ９０ｊと、第２無菌水リンスチャンバ９０ｋとを有している。第２加熱チャンバ９０ｈ、第２殺菌剤噴霧チャンバ９０ｉ、第２エアリンスチャンバ９０ｊ、第２無菌水リンスチャンバ９０ｋ、蓋装着チャンバ９０ｆ及出口チャンバ９０ｇは、蓋２の搬送方向に沿って、上流側から下流側に向けてこの順に配設されている。

各チャンバ９０ａ乃至９０ｋは、それぞれ隔壁によって分離されている。隔壁は、各チャンバ９０ａ乃至９０ｋ間で、殺菌剤等が意図しない方向へ流通することを防ぎ、各チャンバ９０ａ乃至９０ｋ内の圧力を安定させる役割を果たす。なお、隔壁には、それぞれ缶１又は蓋２が通過できる程度の隙間が形成されている。この隙間は、各チャンバ９０ａ乃至９０ｋ内の圧力が変化しないように、最小限、例えば１個分の缶１又は蓋２程度の大きさに形成されている。また、隔壁には、上述した隙間を閉鎖するシャッターが設けられていても良い。このシャッターは、例えば図示しない制御部からの信号により、自動で開閉するように構成されていても良い。さらに、各チャンバ９０ａ乃至９０ｋには、それぞれ圧力計Ｐｇが設けられていても良い（例えば、図２及び図５参照）。

図２に示すように、各チャンバ９０ａ乃至９０ｋのうち、第１加熱チャンバ９０ａの内部には、第１加熱部２１（第１ホットエアノズル２１ａ、２１ｂ）が収容されている。また、第１殺菌剤噴霧チャンバ９０ｂの内部には、第１殺菌剤噴霧部２２（第１噴霧ノズル２２ａ、２２ｂ）が収容されている。また、第１エアリンスチャンバ９０ｃの内部には、第１エアリンス部２３（第１エアリンスノズル２３ａ、２３ｂ）が収容されている。さらに、第１無菌水リンスチャンバ９０ｄの内部には、第１無菌水リンス部２４（第１無菌水リンスノズル２４ａ、２４ｂ）が収容されている。また、図２に示すように、第１加熱チャンバ９０ａ及び第１エアリンスチャンバ９０ｃには、無菌エアを供給するための第１無菌エア供給ライン９１が接続されている。また、第１加熱チャンバ９０ａ、第１エアリンスチャンバ９０ｃ及び第１無菌水リンスチャンバ９０ｄには、各チャンバ９０ａ、９０ｃ及び９０ｄの内部の空気を排出する第１排気ライン９２が接続されている。第１排気ライン９２には、排出した空気を処理する図示しないスクラバーが連結されている。一方、図示された例においては、第１殺菌剤噴霧チャンバ９０ｂには、第１排気ライン９２は接続されていない。これにより、第１殺菌剤噴霧チャンバ９０ｂ内における殺菌剤のガス濃度の低下を抑制できる。なお、各チャンバ９０ａ乃至９０ｅ内の後述する圧力関係を維持できるのであれば、第１殺菌剤噴霧チャンバ９０ｂに第１排気ライン９２が接続されていても良い。

再度図１を参照すると、充填チャンバ９０ｅの内部には、充填装置７０が収容されている。また、蓋装着チャンバ９０ｆの内部には、蓋装着装置８０が収容されている。さらに、出口チャンバ９０ｇの内部には、製品缶搬出部１１の図示しないコンベアが収容されている。

図５に示すように、第２加熱チャンバ９０ｈの内部には、第２加熱部３１（第２ホットエアノズル３１ａ）が収容されている。また、第２殺菌剤噴霧チャンバ９０ｉの内部には、第２殺菌剤噴霧部３２（第２噴霧ノズル３２ａ）が収容されている。また、第２エアリンスチャンバ９０ｊの内部には、第２エアリンス部３３（第２エアリンスノズル３３ａ）が収容されている。さらに、第２無菌水リンスチャンバ９０ｋの内部には、第２無菌水リンス部３４（第２無菌水リンスノズル３４ａ）が収容されている。また、図５に示すように、第２加熱チャンバ９０ｈ及び第２エアリンスチャンバ９０ｊには、無菌エアを供給するための第２無菌エア供給ライン９３が接続されている。また、第２加熱チャンバ９０ｈ、第２エアリンスチャンバ９０ｊ及び第２無菌水リンスチャンバ９０ｋには、各チャンバ９０ｈ、９０ｊ及び９０ｋの内部の空気を排出する第２排気ライン９４が接続されている。第２排気ライン９４には、排出した空気を処理する図示しないスクラバーが連結されている。一方、図示された例においては、第２殺菌剤噴霧チャンバ９０ｉには、第２排気ライン９４は接続されていない。これにより、第２殺菌剤噴霧チャンバ９０ｉ内における殺菌剤のガス濃度の低下を抑制できる。なお、各チャンバ９０ｅ、９０ｆ、及び９０ｈ乃至９０ｋ内の後述する圧力関係を維持できるのであれば、第２殺菌剤噴霧チャンバ９０ｉに第２排気ライン９４が接続されていても良い。

次に、各チャンバ９０ａ乃至９０ｅ内の圧力ＰＡ乃至ＰＥの関係について説明する。第１加熱チャンバ９０ａ内の圧力ＰＡ、第１殺菌剤噴霧チャンバ９０ｂ内の圧力ＰＢ、第１エアリンスチャンバ９０ｃ内の圧力ＰＣ、第１無菌水リンスチャンバ９０ｄ内の圧力ＰＤ及び充填チャンバ９０ｅ内の圧力ＰＥは、以下の関係を満たしていても良い。
０（Ｐａ）≦ＰＡ≦ＰＢ＜ＰＣ≦ＰＤ＜ＰＥ
又は
ＰＢ≦ＰＡ＜ＰＣ≦ＰＤ＜ＰＥ
この場合、充填チャンバ９０ｅ内の圧力ＰＥが、第１無菌水リンスチャンバ９０ｄ内の圧力ＰＤよりも高くなる。これにより、第１無菌水リンスチャンバ９０ｄ内の空気が、充填チャンバ９０ｅ内に入り込むことを抑制できる。このため、充填チャンバ９０ｅの内部の無菌状態を良好に維持できる。

次に、各チャンバ９０ｅ、９０ｆ、及び９０ｈ乃至９０ｋ内の圧力ＰＥ、ＰＦ、ＰＨ乃至ＰＫの関係について説明する。充填チャンバ９０ｅ内の圧力ＰＥ、蓋装着チャンバ９０ｆ内の圧力ＰＦ、第２加熱チャンバ９０ｈ内の圧力ＰＨ、第２殺菌剤噴霧チャンバ９０ｉ内の圧力ＰＩ、第２エアリンスチャンバ９０ｊ内の圧力ＰＪ及び第２無菌水リンスチャンバ９０ｋ内の圧力ＰＫは、以下の関係を満たしていても良い。
０（Ｐａ）≦ＰＨ≦ＰＩ＜ＰＪ≦ＰＫ≦ＰＦ＜ＰＥ
又は
ＰＩ≦ＰＨ＜ＰＪ≦ＰＫ≦ＰＦ＜ＰＥ
この場合、充填チャンバ９０ｅ内の圧力ＰＥが、蓋装着チャンバ９０ｆ内の圧力ＰＦよりも高くなる。これにより、蓋装着チャンバ９０ｆ内の空気が、充填チャンバ９０ｅ内に入り込むことを抑制できる。このため、充填チャンバ９０ｅの内部の無菌状態を良好に維持できる。また、この場合、蓋装着チャンバ９０ｆ内の圧力ＰＦは、第２無菌水リンスチャンバ９０ｋ内の圧力ＰＫ以上になる。これにより、第２無菌水リンスチャンバ９０ｋ内の空気が、蓋装着チャンバ９０ｆ内に入り込むことを抑制できる。このため、蓋装着チャンバ９０ｆの内部の無菌状態を良好に維持できる。

図１に示すように、チャンバ９０ｃ乃至９０ｇ、９０ｊ、９０ｋには、それぞれ無菌エア供給装置９５が設けられても良い。無菌エア供給装置９５は、ブロワ及び除菌フィルタを備えても良い。無菌エア供給装置９５のブロワを通過したエアが、除菌フィルタにより除菌される。その後、除菌されたエアは無菌エアとなってチャンバ９０ｃ乃至９０ｇ、９０ｊ、９０ｋ内に吹き付けられる。除菌フィルタとしては、ＨＥＰＡフィルタ（High Efficiency Particulate Air Filter）が用いられても良い。

（内容物充填システムの殺菌度の調整方法）
本実施の形態において、内容物充填システム１０は、その殺菌度が酸性かつ炭酸ガスを含む飲料に適合するように予め調整されている。内容物充填システム１０の殺菌度は、例えば、水殺菌ライン４０、原液殺菌ライン６０、容器殺菌装置２０、蓋殺菌装置３０、及び／又は、チャンバ９０ａ乃至９０ｋ等の各種条件を設定することにより、調整されても良い。内容物充填システム１０の殺菌度とは、内容物充填システム１０によって製品缶１Ａをどの程度殺菌できるかの度合いをいう。

本実施の形態による内容物充填システム１０は、製品缶１Ａの無菌性を確保しつつ、殺菌効果が過剰にならないように殺菌度が調整されている。この殺菌度の調整は、例えば内容物充填システム１０が完成した直後の初期段階、すなわち実際に内容物充填システム１０を用いて缶１への充填を行い製品缶１Ａの製造を開始するよりも前に行われても良い。
あるいは、殺菌度の調整は、無菌性に影響を及ぼすおそれが生じた場合に行っても良い。
具体的には、内容物充填システム１０における工程又は装置に何らかの変更が生じた場合や、内容物充填システム１０を一定期間使用しなかった場合等に行っても良い。あるいは、殺菌度の調整は、無菌性に影響を及ぼすおそれが生じたか否かに関わらず、所定の充填サイクル毎に定期的に行われても良い。

内容物充填システム１０によって充填される内容物が酸性かつ炭酸ガスを含む飲料である場合、飲料内で菌が繁殖しにくい。このため、酸性かつ炭酸ガスを含む飲料内で増殖しやすい菌の種類は限られる。したがって、内容物充填システム１０の殺菌度を過度に高めなくても製品缶１Ａ内での菌の増殖を抑制できる。この場合、製品缶１Ａ内での菌の増殖の有無を判断する指標菌として、胞子形成酵母を用いる。胞子形成酵母は、酸性かつ炭酸ガスを含む飲料内で増殖しやすいが、相対的に弱い殺菌度でも殺菌できる。胞子形成酵母としては、Saccharomyces cerevisiae、Zygosaccharomyces bailii、Zygosaccharomyces rouxii、Kluyveromyces marxianus、Schizosaccharomyces pombe等が挙げられる。胞子形成酵母としては、特にSaccharomyces cerevisiaeを用いることが好ましい。また、酸性かつ炭酸ガスを含む飲料が腐敗しにくい内容物の場合は、指標菌として、胞子形成酵母に代えて耐熱性乳酸菌（Lactobacillus fructivorans）を用いても良い。

内容物充填システム１０は、胞子形成酵母に対する殺菌効果が３ＬＲＶ（Log Reduction Value）以上１２ＬＲＶ以下となるように殺菌度が調整されている。胞子形成酵母に対する殺菌効果が３ＬＲＶ以上であれば、酸性かつ炭酸ガスを含む飲料を充填する場合の殺菌度として十分であると判断できる。胞子形成酵母に対する殺菌効果が１２ＬＲＶ以下である場合、内容物充填システム１０の殺菌度が過度に高められない。このため、内容物充填システム１０における設備、薬剤、エネルギー等に要するコストを抑えられる。殺菌効果の基準としては、ＦＳＯ（Food Safety Objective、ISO 13409-1996）を用いても良い。内容物充填システム１０の、胞子形成酵母に対する殺菌効果は、５ＬＲＶ以上であっても良く、６ＬＲＶ以上であっても良く、７ＬＲＶ以上であっても良い。内容物充填システム１０の、胞子形成酵母に対する殺菌効果は、１１ＬＲＶ以下であっても良く、１０ＬＲＶ以下であっても良い。

内容物充填システム１０の殺菌度は、例えば、水殺菌ライン４０、原液殺菌ライン６０、容器殺菌装置２０、蓋殺菌装置３０、及びチャンバ９０ａ乃至９０ｋの少なくとも１つの殺菌条件を調整することにより、適宜調整できる。例えば、水殺菌ライン４０における殺菌条件として、異物除去フィルタ５１の目開きや第１殺菌機５２の殺菌強度が挙げられる。原液殺菌ライン６０における殺菌条件としては、製品原液殺菌機６２の殺菌温度や殺菌時間が挙げられる。容器殺菌装置２０における殺菌条件としては、ノズルの本数や殺菌剤の噴射量が挙げられる。蓋殺菌装置３０における殺菌条件としては、ノズルの本数や殺菌剤の噴射量が挙げられる。チャンバ９０ａ乃至９０ｋにおける殺菌条件としては、無菌エア供給装置９５の除菌フィルタの目開きやＣＯＰ処理及びＳＯＰ処理を行う際の各種条件が挙げられる。

（内容物充填システムの無菌性検証方法）
このように内容物充填システム１０を調整した後、内容物充填システム１０の無菌性を検証する無菌性検証方法を行っても良い。無菌性検証方法は、内容物充填システム１０の個々の要素に対してそれぞれ無菌性が確保されているか否かのテストを個別に行うものである。例えば、缶１や蓋２が正しく殺菌されるか否かのテスト（容器殺菌テスト、蓋殺菌テスト）を行っても良い。

（容器殺菌テスト）
容器殺菌テストは、缶１が正しく殺菌されるか否かを確認するテストである。

容器殺菌テストは、予め缶１に指標菌を付着させた後、容器殺菌装置２０を用いて缶１を殺菌し、缶１内に残存する菌数から殺菌効果を確認するものである。具体的には、例えば１０^３、１０^４、１０^５又は１０^６［ｃｆｕ／ｇ］の指標菌を複数（例えば１５～２０本）の缶１にそれぞれ付着させる。その後、容器殺菌装置２０を用いて複数の缶１の殺菌処理を行う。次に、殺菌処理後の各缶１内に培地を無菌的に分注し、殺菌済みの蓋２を用いて閉栓する。続いて、各缶１における菌の培養状況から殺菌性の有無を評価する。その後、殺菌処理前の付着菌数と生残菌数との対数値を次式により求めて殺菌効果を評価する。
殺菌効果＝Ｌｏｇ（付着菌数／生残菌数）
この場合、ＭＰＮ（Most Probable Number）法を用いた統計的手法により各缶１における生残菌数を推定しても良い。

一般的な容器殺菌テストにおいては、缶１に付着させる指標菌としてBacillus atrophaeus胞子を用いている。この場合、指標菌であるBacillus atrophaeus胞子に対する殺菌効果（Ｌｏｇ（付着菌数／生残菌数））が６ＬＲＶ（Log Reduction Value）以上であれば合格としている。これに対して本実施の形態においては、内容物の性質に応じて容器殺菌テストに用いられる指標菌を設定している。本実施の形態において、内容物が酸性かつ炭酸ガスを含む飲料である。この場合、容器殺菌テストにおいて、缶１に付着させる指標菌として胞子形成酵母を用い、殺菌効果が３ＬＲＶ以上１２ＬＲＶ以下であれば合格とする。これにより、内容物充填システム１０の殺菌度を過度に高めなくても、製品缶１Ａ内での菌の増殖を抑制できる。

（蓋殺菌テスト）
蓋殺菌テストは、蓋２が正しく殺菌されるか否かを確認するテストである。

蓋殺菌テストは、予め蓋２に指標菌を付着させた後、蓋殺菌装置３０を用いて蓋２を殺菌し、蓋２内に残存する菌数から殺菌効果を確認するものである。具体的には、例えば１０^３、１０^４、１０^５又は１０^６［ｃｆｕ／ｇ］の指標菌を複数（例えば１５～２０個）の蓋２にそれぞれ付着させる。その後、蓋殺菌装置３０を用いて複数の蓋２の殺菌処理を行う。次に、殺菌処理された缶１内（又は滅菌済み容器）に培地を無菌的に分注し、殺菌処理後の各蓋２を用いて閉栓する（又は滅菌済み容器に蓋２全体を入れる）。続いて、閉栓した缶１を手動又は自動で傾け（あるいは反転させ）、蓋２の内面に培地を確実に接触させる。続いて、各蓋２における指標菌の培養状況から殺菌性の有無を評価する。その後、殺菌処理前の付着菌数と生残菌数との対数値を次式により求めて殺菌効果を評価する。
殺菌効果＝Ｌｏｇ（付着菌数／生残菌数）
この場合、ＭＰＮ（Most Probable Number）法を用いた統計的手法により各缶１における生残菌数を推定しても良い。

一般に、蓋殺菌テストにおいて、蓋２に付着させる指標菌としてBacillus atrophaeus胞子を用いている。この場合、指標菌であるBacillus atrophaeus胞子に対する殺菌効果（Ｌｏｇ（付着菌数／生残菌数））が６ＬＲＶ（Log Reduction Value）以上であれば合格としている。これに対して本実施の形態においては、内容物の性質に応じて蓋殺菌テストに用いられる指標菌を設定している。本実施の形態において、内容物が酸性かつ炭酸ガスを含む飲料である。この場合、蓋殺菌テストにおいて、蓋２に付着させる指標菌として胞子形成酵母を用い、殺菌効果が３ＬＲＶ以上１２ＬＲＶ以下であれば合格とする。これにより、内容物充填システム１０の殺菌度を過度に高めなくても、製品缶１Ａ内での菌の増殖を抑制できる。

上記のほか、内容物の供給ラインが正しく昇温されるか否かのテスト（ＳＩＰ昇温確認テスト）や、チャンバ９０ａ乃至９０ｋが正しく殺菌されるか否かのテスト（チャンバ殺菌テスト）等が行われても良い。

（ＳＩＰ昇温確認テスト）
ＳＩＰ昇温確認テストは、ＳＩＰ（Sterilizing in Place）処理時に内容物の供給ラインが正しく昇温されるか否かを確認するテストである。

ＳＩＰ処理は、飲料の充填作業に入る前に、予め飲料が通過する流路内を殺菌する処理である。ＳＩＰ処理は、例えば、予めＣＩＰ（Cleaning in Place）処理によって洗浄した流路内に加熱蒸気又は熱水を流すことによって行われる。ＳＩＰ処理は、原料を供給する経路の管路内から充填装置７０の充填ノズルに至るまでの流路に、例えば加熱蒸気又は熱水を流すことにより行われる。これにより、飲料が通過する流路内が殺菌処理され無菌状態とされる。

ＳＩＰ昇温確認テストは、飲料が通過する流路内を、所定以上の温度を所定時間以上維持できることを確認するテストである。一般に、ＳＩＰ昇温確認テストは、内容物が通過する流路内が少なくとも１２１℃以上、好ましくは１３０℃以上の温度を３０分以上維持できれば合格としている。これに対して本実施の形態においては、内容物の性質に応じてＳＩＰ昇温確認テストに用いられる時間及び温度の基準値を設定する。具体的には、内容物が酸性かつ炭酸ガスを含む飲料である場合、ＳＩＰ昇温確認テストは、内容物が通過する流路内が８０℃以上の温度を１０分以上維持できれば合格とする。またＺ値＝５℃～１０℃を用いて、８０℃以上の温度に設定し、殺菌時間を１０分より短縮しても良い。

（チャンバ殺菌テスト）
チャンバ殺菌テストは、チャンバ９０ａ乃至９０ｋが正しく殺菌されるか否かを確認するテストである。

チャンバ殺菌テストは、以下のようにして行う。まず、予めチャンバ９０ａ乃至９０ｋ内の複数箇所（例えば５０箇所以上２００箇所以下）にバイオロジカルインジケータ（Biological Indicator：ＢＩ）を付着させる。次に、チャンバ９０ａ乃至９０ｋに対して洗浄剤等によるＣＯＰ（Cleaning out of Place）処理及び殺菌剤によるＳＯＰ（Sterilizing out of Place）処理を行う。ＣＯＰ処理及びＳＯＰ処理において、苛性ソーダ、過酸化水素水等の薬液、無菌水等所定の作業流体がチャンバ９０ａ乃至９０ｋ内で順に噴霧状又はシャワー状に噴射される。次に、ＣＯＰ処理及びＳＯＰ処理されたチャンバ９０ａ乃至９０ｋ内における菌の培養状況から殺菌性の有無を評価する。具体的には、バイオロジカルインジケータを液体培地に回収し、所定条件にて培養する。その後、液体培地における生残菌の有無を目視で確認し、全てのバイオロジカルインジケータが陰性であれば合格とする。

（その他の無菌性検証テスト）
このほか、無菌性検証テストとして、（ｉ）除菌フィルタリークテスト、（ii）チャンバ内エア吸引テスト、チャンバー内無菌水散水テスト、（iii）残留殺菌剤濃度測定テスト等を行っても良い。

（ｉ）除菌フィルタリークテストは、無菌エア供給装置９５の除菌フィルタを微細粒子が通過しないことを確認するテストである。微細粒子の大きさとしては、例えば０．３μｍ以上の粒子であっても良い。

（ii）チャンバ内エア吸引テストは、チャンバ９０ａ乃至９０ｋ内で吸引したエアに微生物が検出されないことを確認するテストである。チャンバ内無菌水散水テストは、チャンバ９０ａ乃至９０ｋ内に散水した無菌水を無菌的に回収し、微生物が検出されないことを確認するテストである。

（iii）残留殺菌剤濃度測定テストは、チャンバ９０ａ乃至９０ｋ内に残留する過酸化水素等の殺菌剤の残留濃度が基準値を下回ることを確認するテストである。残留濃度が基準値としては、０．５ｐｐｍ未満としても良い。

（培地充填テスト）
このようなテストを行った後、缶１の無菌性を総合的に評価する。具体的には、内容物充填システム１０に多数の缶１を流し、容器殺菌装置２０によって缶１を殺菌する。次いで、各缶１に、実際に充填される内容物に代えて、所定の培地を充填して蓋２により閉栓する。その後、一定期間の経過後に各缶１に充填された培地が腐敗しないことを確認する。

この間、まず外部から検証用の缶１を受け入れる。缶１の本数は予め定められており、例えば１，０００本以上１００,０００本以下、好ましくは１０,０００本以上６０,０００本以下の所定の本数とすることができる。

次に、缶１は、容器殺菌装置２０に送られる。容器殺菌装置２０において、缶１に対して殺菌処理が行われる。次いで、充填装置７０において、缶１の口部から缶１内へ所定量の培地が充填される。

充填装置７０で缶１に充填される前に、予め培地が調製され、加熱殺菌処理が行われる。この培地の特性は、内容物充填システム１０で充填される内容物の特性であって、菌の繁殖に影響を及ぼす特性に合わせられる。例えば、充填される内容物が酸性かつ炭酸ガスを含む飲料である場合、培地としては、酸性かつ炭酸ガスを含むものが用いられる。例えば飲料のｐＨがｐＨ４．５未満である場合は、培地のｐＨは、その上限であるｐＨ４．５に調製されていることが好ましい。培地の充填量に関して、培地をポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製ボトルやＨＤＰＥボトルに充填する場合には、好気性菌が対象となるため、充填量をボトルの半量にするのが一般的である。これに対して、酸性かつ炭酸ガスを含む炭酸飲料が充填される缶１の場合、好気性だけでなく嫌気性の菌も対象になるため、培地の充填量を実際の製品缶１Ａに充填される量に合わせた方が良い。

続いて、培地が充填された缶１は、蓋装着装置８０に送られる。ここで、蓋２は、予め蓋殺菌装置３０によって殺菌される。蓋２は、内容物充填システム１０の外部から蓋殺菌装置３０に搬入され、過酸化水素のミスト又はガスが吹き付けられて、その内外面が殺菌処理される。次に、蓋２に付着した過酸化水素をホットエアで活性化させつつ除去する。
その後、蓋２を無菌水で洗浄し、蓋装着装置８０に送られる。

続いて、この蓋装着装置８０において、缶１に蓋殺菌装置３０で殺菌された殺菌済みの蓋２を装着する。このようにして、缶１の内部に培地が充填され、口部を蓋２で密栓することにより、検証用缶が得られる。

次に、培地が充填された検証用缶は、製品缶搬出部１１から外部へ搬出され、包装工程で箱詰めされる。箱詰めされたケースは、コンベア上で手動又は自動で傾け（あるいは反転させ）缶１の内面に培地を確実に接触させる。その後、複数の検証用缶は、２０℃以上４０℃以下、好ましくは３０℃の所定温度に維持された恒温庫に搬送され、恒温庫で静置されて培養される。

所定期間（好ましくは７日以上、より好ましくは２１日以上）の経過後、全ての検証用缶を恒温庫から取り出し、検証用缶内の培地に菌が生残あるいは繁殖しているか否かを検査する。検査においては、検証用缶を開けた破壊検査を行うことが好ましく、具体的には、培地の濁り・沈殿・カビ等が観察されないか、又は培地のｐＨに変化がないか確認する。この検査の結果、菌が生残あるいは繁殖した検証用缶が所定本数以下（例えば１本未満（ゼロ本））であれば、内容物充填システム１０の無菌性が確保されていると判断する。
このように、内容物充填システム１０の殺菌度は、内容物の代わりに培地を１，０００本以上１００,０００本以下の缶１にそれぞれ充填し、缶１を所定温度で培養した後、缶１を検査し、菌による腐敗が１本未満となるように予め調整されている。一方、検査の結果、菌が生残あるいは繁殖した検証用缶が所定本数以上（例えば１本以上）あれば、内容物充填システム１０の無菌性が不十分であると判断し、対策を講じる。例えば、缶１の搬送及び搬入経路の殺菌を実施したり、あるいは、内容物充填システム１０における殺菌条件を調製（強化）したりしても良い。

（内容物充填方法）
次に、上述した内容物充填システム１０（図１）を用いた内容物充填方法について、図６及び図７により説明する。なお、以下において、酸性かつ炭酸ガスを含む飲料を缶１に充填して製品缶１Ａを製造する方法について説明する。

はじめに、指標菌である胞子形成酵母に対する殺菌効果が３ＬＲＶ以上１２ＬＲＶ以下となるように、内容物充填システム１０の殺菌度を調整する。内容物充填システム１０の殺菌度の調整方法は、上述したとおりである。

続いて、殺菌度が調整された内容物充填システム１０により、実際に製品缶１Ａを製造する。この間、まず、容器殺菌装置２０によって、空の缶１に対して殺菌剤である過酸化水素水溶液を用いて殺菌処理が行われる（缶殺菌工程、図６の符号Ｓ１）。このとき、まず、缶１が加熱される（予備加熱工程、図７の符号Ｓ１１）。予備加熱工程では、まず、缶１が、第１加熱部２１に送られる。次に、缶１は、第１ホットエアノズル２１ａ、２１ｂからの加熱エアにより、例えば４０℃以上１００℃以下に加熱される。その後、加熱された缶１は、第１殺菌剤噴霧部２２に搬送される。

次に、第１殺菌剤噴霧部２２において、缶１に対して殺菌剤が噴霧される（殺菌剤噴霧工程、図７の符号Ｓ１２）。このとき、殺菌剤は、過酸化水素水溶液を一旦沸点以上で気化させたガス又はミストであっても良い。過酸化水素水溶液のガス又はミストは、缶１の内面及び外面に付着し、缶１の内外面を殺菌する。

次いで、缶１は、第１エアリンス部２３に送られる。第１エアリンス部２３において、缶１に対して無菌の加熱エア又は常温エアが供給されることにより、過酸化水素の活性化が行われ、かつ、缶１から異物及び過酸化水素等が除去される（エアリンス工程、図７の符号Ｓ１３）。なお、エアリンス工程において、必要に応じて、無菌の加熱エア又は常温の無菌化されたエアに、低濃度の過酸化水素の凝結ミストを混ぜても良い。この場合、過酸化水素は、無菌エアによってガス化される。そして、エアリンス工程において、ガス化された過酸化水素を缶１に供給しても良い。

続いて、缶１は、第１無菌水リンス部２４に送られる。第１無菌水リンス部２４において、缶１に対して無菌水による洗浄が行われる（無菌水リンス工程、図７の符号Ｓ１４）。これにより、缶１に付着した過酸化水素が洗い流され、かつ、異物が除去される。

その後、缶１は、充填装置７０に搬送される。

また、蓋殺菌装置３０によって、蓋２に対して殺菌剤である過酸化水素水溶液を用いて殺菌処理が行われる（蓋殺菌工程、図６の符号Ｓ２）。このとき、缶１の場合と同様に、まず、蓋２が加熱される（予備加熱工程、図７の符号Ｓ１１）。予備加熱工程では、まず、蓋２が、第２加熱部３１に送られる。次に、蓋２は、第２ホットエアノズル３１ａからの加熱エアにより、例えば４０℃以上１００℃以下に加熱される。その後、加熱された蓋２は、第２殺菌剤噴霧部３２に搬送される。

次に、缶１の場合と同様に、蓋２に対して殺菌剤が噴霧される（殺菌剤噴霧工程、図７の符号Ｓ１２）。このとき、殺菌剤は、過酸化水素水溶液のガス又はミストであっても良く、過酸化水素水溶液のガス又はミストは、蓋２の内面及び外面に付着し、蓋２の内外面を殺菌する。次に、蓋２は、第２エアリンス部３３に送られる。

次いで、缶１の場合と同様に、蓋２に対して無菌の加熱エア又は常温エアが供給されることにより、過酸化水素の活性化が行われ、かつ、蓋２から異物及び過酸化水素等が除去される（エアリンス工程、図７の符号Ｓ１３）。なお、エアリンス工程において、ガス化された過酸化水素を蓋２に供給しても良い。

続いて、蓋２は、第２無菌水リンス部３４に送られる。そして、缶１の場合と同様に、蓋２に対して無菌水による洗浄が行われる（無菌水リンス工程、図７の符号Ｓ１４）。これにより、蓋２に付着した過酸化水素が洗い流され、かつ、異物が除去される。

その後、蓋２は、蓋装着装置８０に搬送される。

また、水殺菌ライン４０によって、水を非加熱殺菌する（水殺菌工程、図６の符号Ｓ３）。水は、水殺菌ライン４０において、紫外線により殺菌されても良い。

さらに、原液殺菌ライン６０によって、製品原液を加熱殺菌する（製品原液殺菌工程、図６の符号Ｓ４）。

その後、殺菌された水及び殺菌された製品原液は、水殺菌ライン４０の配管と原液殺菌ライン６０の配管との交点において、混合される。

次に、充填装置７０によって、殺菌された缶１に水及び製品原液を充填する（充填工程、図６の符号Ｓ５）。この充填装置７０において、水及び製品原液によって作製された内容物が、缶１に充填される。

続いて、内容物が充填された缶１は蓋装着装置８０に搬送される。

次に、蓋装着装置８０によって、水及び製品原液（内容物）が充填された缶１を、殺菌された蓋２により閉栓する（蓋装着工程、図６の符号Ｓ６）。これにより、充填装置７０から搬送されてきた缶１のフランジ１ａに殺菌済みの蓋２が装着される。このようにして、缶１が閉栓され製品缶１Ａが得られる。

その後、製品缶１Ａは、蓋装着装置８０から製品缶搬出部１１へ搬送され、内容物充填システム１０の外部へ向けて搬出される（缶排出工程、図６の符号Ｓ７）。そして、製品缶１Ａは、缶ウォーマ１２によって加温された後、図示しない包装ラインへと運ばれ、包装される。

なお、上記缶殺菌工程、充填工程、蓋装着工程及び缶排出工程は、第１加熱チャンバ９０ａ、第１殺菌剤噴霧チャンバ９０ｂ、第１エアリンスチャンバ９０ｃ、第１無菌水リンスチャンバ９０ｄ、充填チャンバ９０ｅ、蓋装着チャンバ９０ｆ及び出口チャンバ９０ｇで囲まれた無菌の雰囲気内、すなわち無菌の環境下で行われる。また、蓋殺菌工程は、第２加熱チャンバ９０ｈ、第２殺菌剤噴霧チャンバ９０ｉ、第２エアリンスチャンバ９０ｊ及び第２無菌水リンスチャンバ９０ｋで囲まれた無菌の雰囲気内、すなわち無菌の環境下で行われる。この場合、各チャンバ９０ａ乃至チャンバ９０ｋは、予め過酸化水素若しくは過酢酸の噴霧（４０℃以上８０℃以下）、苛性ソーダの噴霧（５０℃以上１００℃以下）、又は熱水（６０℃以上１００℃以下）の放水等により、殺菌処理されている。各チャンバが殺菌処理された後、各チャンバは、無菌の加熱エアで乾燥され、常温の無菌エアを供給し、陽圧状態に維持される。

また、水殺菌ライン４０及び原液殺菌ライン６０は、予め約６０℃以上１００℃以下の苛性ソーダ等のアルカリ性薬剤又は硝酸等の酸性薬剤を添加した洗浄剤（０．１％以上５％以下）を使用して、洗浄（ＣＩＰ）されている。そして、洗浄後に無菌水を用いて流路を濯いだ後に、循環系４４Ａ、６９Ａの管路で水が循環され、無菌保持の状態で待機運転となる。また、下流側の水殺菌ライン４０の第２水タンク４２の二次側流路、及び貯留タンク１６ａから充填装置７０（充填バルブ先端）までの流路に無菌エアが供給されることにより、無菌状態が保たれている。

ここで、内容物として、酸性かつ炭酸ガスを含む炭酸飲料が缶１に充填される。飲料は、ＲＴＤ（Ready To Drink）飲料であっても良い。ＲＴＤ飲料としては、主にアルコール（エチルアルコール）を含む、醸造酒、蒸留酒などを炭酸水で希釈した飲料である。具体的には、チューハイ系飲料、カクテル系飲料、ワインテイスト飲料、リキュール等のアルコール飲料（低アルコール飲料又はアルコールフリー飲料）等、又はビール類（以下、単にビール類等とも示す）が挙げられる。このようなＲＴＤ飲料のｐＨは、一般的に４．６未満である。また、このようなＲＴＤ飲料には、アルコールと二酸化炭素とが含まれている。このため、低酸性飲料において危害を加える菌となる細菌芽胞は、ＲＴＤ飲料においては、殺菌の対象外になる。一方、ＲＴＤ飲料においては、主に耐熱性を有する酵母及び乳酸菌が、危害を加える菌となる。ここで、ＲＴＤ飲料において危害を加える菌となる酵母及び乳酸菌は、上述した洗浄（ＣＩＰ）により、同時に殺菌（ＳＩＰ）できる（ＣＳＩＰ（Cleaning and Sterilization in Place）。このため、次回の充填工程において、これらの内容物を充填する場合には、上述した洗浄（ＣＩＰ）洗浄後の殺菌を別で実行しなくても良い。

なお、内容物充填システム１０における缶１の生産（搬送）速度は、１００ｃｐｍ以上かつ２５００ｃｐｍ以下とすることが好ましい。ここでｃｐｍ（can per minute）とは、１分間当たりの缶１の搬送速度をいう。

以上のように本実施の形態によれば、内容物充填システム１０で充填される内容物は、酸性かつ炭酸ガスを含む飲料である。また、内容物充填システム１０の殺菌度は、指標菌である胞子形成酵母に対する殺菌効果が３ＬＲＶ以上１２ＬＲＶ以下となるように予め調整されている。胞子形成酵母は、酸性かつ炭酸ガスを含む飲料内で増殖しやすいが、Bacillus atrophaeus胞子と比較して、相対的に弱い殺菌度でも殺菌できる。このため、内容物充填システム１０の殺菌度を過度に高くする必要がない。例えば、水殺菌ライン４０、原液殺菌ライン６０、容器殺菌装置２０、蓋殺菌装置３０、及び／又は、チャンバ９０ａ乃至９０ｋ等の殺菌条件を、一般的な殺菌条件よりも低減できる。これにより、内容物充填システム１０の設備、薬剤、エネルギー等に要するコストを低減できる。例えば、水殺菌ライン４０、原液殺菌ライン６０、容器殺菌装置２０、蓋殺菌装置３０、及び／又は、チャンバ９０ａ乃至９０ｋで用いられる殺菌剤の量を低減できる。また、容器殺菌装置２０及び／又は蓋殺菌装置３０で用いられるホットエアの量やホットエアを吹き付ける時間を低減できる。この結果、内容物充填システム１０のランニングコスト、及び二酸化炭素の排出量を低減し、環境負荷の低減に寄与できる。

また、本実施の形態によれば、内容物充填システム１０が、缶１を殺菌する容器殺菌装置２０と、缶１を閉栓する蓋２を殺菌する蓋殺菌装置３０と、水を非加熱殺菌する水殺菌ライン４０と、製品原液を殺菌する原液殺菌ライン６０と、水殺菌ライン４０及び原液殺菌ライン６０にそれぞれ接続され、水及び製品原液を、殺菌された缶１に充填する充填装置７０と、水及び製品原液が充填された缶１を、殺菌された蓋２により閉栓する蓋装着装置８０とを備えている。これにより、水を加熱して殺菌する殺菌機を使用して作製された無菌水によって製品原液を希釈する場合と比較して、内容物を作製する際に排出される二酸化炭素の排出量を低減できる。このため、内容物充填システム１０が排出する二酸化炭素の排出量を低減できる。

また、本実施の形態によれば、予め殺菌された缶１、蓋２、水及び製品原液を使用して、製品缶１Ａを製造できる。このため、内容物を缶１に充填した後に、製品缶１Ａを殺菌する殺菌工程（いわゆる後殺菌）を省略できる。一方、一般的に炭酸入り製品（例えば、炭酸入りアルコール飲料）を製造する場合、低温（約５℃）で充填した後に、パストライザーを使用して缶の中心温度が約６５℃となるように、１０分程度殺菌している。このため、エネルギーの消費量が多くなるとともに、充填システムが排出する二酸化炭素の排出量が多くなる。また、缶の中心温度が約６５℃となるように殺菌することにより、缶の内圧が上昇するため、いわゆる高ガス製品の製造が困難になる可能性がある。また、従来の充填システムでは、パストライザーを設置するため、充填システムが大型化してしまう可能性もある。また、従来の充填システムでは、パストライザーを使用して殺菌するため、内容物内の果汁が熱によって劣化する可能性もある。さらに、従来の充填システムでは、パストライザーを使用して殺菌するため、缶内の圧力が上昇する。このため、缶の軽量化が困難な場合がある。とりわけ、内容物に含まれる炭酸の割合が高い、いわゆる高ガス製品の場合には、缶の軽量化が困難になる可能性が高い。

これに対して本実施の形態では、予め殺菌された缶１、蓋２、水及び製品原液を使用して、製品缶１Ａを製造できるため、内容物を缶１に充填した後に、製品缶１Ａを殺菌する殺菌工程を省略できる。このため、省エネルギー化を図るとともに、内容物充填システム１０が排出する二酸化炭素の排出量を低減できる。また、この場合、製品缶１Ａの昇温は、従来のパストライザーによる殺菌温度である約６５℃までではなく、缶ウォーマ１２による加温温度である約３０℃までとなる。これにより、缶１の内圧上昇が抑えられるため、いわゆる高ガス製品の製造も可能となる。また、本実施の形態による内容物充填システム１０では、炭酸入り製品を製造する場合であっても、パストライザーの設置が不要となるため、内容物充填システム１０の小型化を図ることができる。さらに、本実施の形態による内容物充填システム１０では、製品缶１Ａを殺菌する殺菌工程を省略できるため、内容物内の果汁の劣化を抑制できるとともに、缶１及び蓋２の軽量化を図ることもできる。

なお、上述した本実施の形態において、容器殺菌装置２０が、殺菌剤により缶１を殺菌し、蓋殺菌装置３０が、殺菌剤により蓋２を殺菌する例について説明したが、これに限られない。例えば、容器殺菌装置２０が、温水により缶１を殺菌しても良く、蓋殺菌装置３０が、温水により蓋２を殺菌しても良い。

この場合、図８及び図９に示すように、容器殺菌装置２０は、缶１に対して温水を供給する第１温水供給部２６を有していても良い。また、容器殺菌装置２０は、第１温水供給部２６で温水が供給された缶１をエアリンスする第１エアリンス部２３を更に有していても良い。言い換えれば、本変形例では、上述した第１エアリンス部２３は、第１温水供給部２６の下流側に設けられていても良く、容器殺菌装置２０が、第１加熱部２１及び第１殺菌剤噴霧部２２及び第１無菌水リンス部２４を有していなくても良い。なお、図９では第１温水供給部２６の後に、缶１内の残水除去も兼ねて第１エアリンス部２３を設けたが、第１エアリンス部２３は、第１温水供給部２６の前に設置しても、第１温水供給部２６の前後両方に設置しても良い。図９において、缶１は、矢印の方向へ搬送される。

第１温水供給部２６は、缶１に温水を噴霧することにより、缶１を殺菌する部分である。第１温水供給部２６は、缶１を搬送しながら温水を噴霧するように構成されている。この場合、缶１は、蓋２が装着されるフランジ１ａを下に向けた状態で搬送されても良い。
図９に示すように、第１温水供給部２６は、搬送される缶１に対して温水を吹き付ける第１温水ノズル２６ａ、２６ｂを含んでいる。このうち、第１温水ノズル２６ａは、缶１の内面に対して温水を吹き付けるためのノズルである。第１温水ノズル２６ａは缶１内に挿入しても良く、挿入しなくても良い。第１温水ノズル２６ｂは、缶１の外面に対して温水を吹き付けるためのノズルである。

第１温水供給部２６が供給する温水の温度は、７０℃以上９０℃以下であっても良い。
温水の温度が７０℃以上であることにより、缶１の殺菌効果を向上できる。また、温水の温度が９０℃以下であることにより、熱エネルギーの消費を抑え、かつ、二酸化炭素の排出量を低減できる。

また、第１温水供給部２６において、缶１に対する温水の付着量は、０．１ｍＬ／ｃｍ^２以上０．３ｍＬ／ｃｍ^２以下であっても良い。缶１に対する温水の付着量が０．１ｍＬ／ｃｍ^２以上であることにより、缶１の殺菌効果を向上できる。また、缶１に対する温水の付着量が０．３ｍＬ／ｃｍ^２以下であることにより、温水の使用量を低減できるため、温水を滅菌するための熱エネルギーの消費を抑え、かつ、二酸化炭素の排出量を低減できる。

また、図８及び図１０に示すように、蓋殺菌装置３０は、蓋２に対して温水を供給する第２温水供給部３６を有していても良い。また、蓋殺菌装置３０は、第２温水供給部３６で温水が供給された蓋２を無菌エアでエアリンスする第２エアリンス部３３を更に有していても良い。言い換えれば、本変形例では、上述した第２エアリンス部３３は、第２温水供給部３６の下流側に設けられていても良く、蓋殺菌装置３０が、第２加熱部３１及び第２殺菌剤噴霧部３２及び第２無菌水リンス部３４を有していなくても良い。図１０では第２温水供給部３６の後に、蓋２の残水除去も兼ねて第２エアリンス部３３を設けたが、第２エアリンス部３３は、第２温水供給部３６の前に設置しても良く、第２温水供給部３６の前後両方に設置しても良い。なお、図１０において、蓋２は、矢印の方向へ搬送される。

第２温水供給部３６は、蓋２に温水を噴霧することにより、蓋２を殺菌する部分である。第２温水供給部３６は、蓋２を搬送しながら温水を噴霧するように構成されている。図１０に示すように、蓋２は、蓋２同士の間に隙間が形成されるように、いわゆるスクリュー付きシュート等のガイド３５によって搬送されても良い。また、ガイド３５を振動させることにより、蓋２同士の間に隙間を設けさせても良い。そして、蓋２同士の間に隙間を設けさせた状態で、蓋２に温水を付着させても良い。また、第２温水供給部３６は、搬送される蓋２に対して温水を吹き付ける第２温水ノズル３６ａを含んでいる。第２温水ノズル３６ａにおいて、温水の吐出圧力は０．１ＭＰa以上であっても良い。また、複数の第２温水ノズル３６ａを使用して、蓋２に温水を付着させても良い。

第２温水供給部３６が供給する温水の温度は、７０℃以上９０℃以下であっても良い。
温水の温度が７０℃以上であることにより、蓋２の殺菌効果を向上できる。また、温水の温度が９０℃以下であることにより、熱エネルギーの消費を抑え、かつ、二酸化炭素の排出量を低減できる。

また、第２温水供給部３６において、蓋２に対する温水の付着量は、０．１ｍＬ／ｃｍ^２以上０．３ｍＬ／ｃｍ^２以下であっても良い。蓋２に対する温水の付着量が０．１ｍＬ／ｃｍ^２以上であることにより、蓋２の殺菌効果を向上できる。また、蓋２に対する温水の付着量が０．３ｍＬ／ｃｍ^２以下であることにより、温水の使用量を低減できるため、温水を滅菌するための熱エネルギーの消費を抑え、かつ、二酸化炭素の排出量を低減できる。

本変形例では、内容物充填システム１０は、第１温水供給チャンバ９０ｍと、第１エアリンスチャンバ９０ｃと、充填チャンバ９０ｅと、蓋装着チャンバ９０ｆと、出口チャンバ９０ｇとを有している。第１温水供給チャンバ９０ｍ、第１エアリンスチャンバ９０ｃ、充填チャンバ９０ｅ、蓋装着チャンバ９０ｆ及び出口チャンバ９０ｇは、缶１の搬送方向に沿って、上流側から下流側に向けてこの順に配設されている。

また、内容物充填システム１０は、第２温水供給チャンバ９０ｎ、第２エアリンスチャンバ９０ｊとを有している。第２温水供給チャンバ９０ｎ、第２エアリンスチャンバ９０ｊ、蓋装着チャンバ９０ｆ及出口チャンバ９０ｇは、蓋２の搬送方向に沿って、上流側から下流側に向けてこの順に配設されている。無菌エアが供給されないチャンバ９０ｅ、９０ｆ、９０ｇには、それぞれ無菌エア供給装置９５が設けられても良い。また、チャンバ９０ｆの除菌フィルタの一次側に空気ではなく、窒素ガス又は炭酸ガスを供給しても良い。これにより、缶１のヘッドスペースの酸素濃度を更に低減することが可能である。

このうち、第１温水供給チャンバ９０ｍの内部には、第１温水供給部２６（第１温水ノズル２６ａ、２６ｂ）が収容されている。また、第２温水供給チャンバ９０ｎの内部には、第２温水供給部３６（第２温水ノズル３６ａ）が収容されている。

本変形例では、第１温水供給チャンバ９０ｍ内の圧力ＰＭ、第１エアリンスチャンバ９０ｃ内の圧力ＰＣ及び充填チャンバ９０ｅ内の圧力ＰＥは、以下の関係を満たしていても良い。
０（Ｐａ）≦ＰＭ≦ＰＣ＜ＰＥ
この場合においても、充填チャンバ９０ｅ内の圧力ＰＥが、第１エアリンスチャンバ９０ｃ内の圧力ＰＣよりも高くなる。これにより、第１エアリンスチャンバ９０ｃ内の空気が、充填チャンバ９０ｅ内に入り込むことを抑制できる。このため、生産中、充填チャンバ９０ｅの内部の無菌状態を良好に維持できる。

また、充填チャンバ９０ｅ内の圧力ＰＥ、蓋装着チャンバ９０ｆ内の圧力ＰＦ、第２温水供給チャンバ９０ｎ内の圧力ＰＮ及び第２エアリンスチャンバ９０ｊ内の圧力ＰＪは、以下の関係を満たしていても良い。
０（Ｐａ）≦ＰＮ≦ＰＪ≦ＰＦ＜ＰＥ
この場合においても、充填チャンバ９０ｅ内の圧力ＰＥが、蓋装着チャンバ９０ｆ内の圧力ＰＦよりも高くなる。これにより、蓋装着チャンバ９０ｆ内の空気が、充填チャンバ９０ｅ内に入り込むことを抑制できる。このため、充填チャンバ９０ｅの内部の無菌状態を良好に維持できる。また、この場合、蓋装着チャンバ９０ｆ内の圧力ＰＦは、第２エアリンスチャンバ９０ｊ内の圧力ＰＪ以上になる。これにより、第２エアリンスチャンバ９０ｊ内の空気が、蓋装着チャンバ９０ｆ内に入り込むことを抑制できる。このため、蓋装着チャンバ９０ｆの内部の無菌状態を良好に維持できる。

本変形例によれば、容器殺菌装置２０が、缶１に対して温水を供給する第１温水供給部２６を有している。また、第１温水供給部２６が供給する温水の温度が、７０℃以上９０℃以下である。さらに、第１温水供給部２６において、缶１に対する温水の付着量が、０．１ｍＬ／ｃｍ^２以上０．３ｍＬ／ｃｍ^２以下である。また、本変形例によれば、蓋殺菌装置３０が、蓋２に対して温水を供給する第２温水供給部３６を有している。また、第２温水供給部３６が供給する温水の温度が、７０℃以上９０℃以下である。さらに、第２温水供給部３６において、蓋２に対する温水の付着量が、０．１ｍＬ／ｃｍ^２以上０．３ｍＬ／ｃｍ^２以下である。これにより、殺菌剤を使用することなく、温水により缶１及び蓋２を殺菌できる。このため、缶１及び蓋２の殺菌コストを低減できる。ここで、上述したように、内容物がビール類等の場合、低酸性飲料において危害を加える菌となる細菌芽胞は、殺菌の対象外になる。このため、殺菌剤を使用することなく、温水をした場合であっても、十分な殺菌効果を得ることができる。

また、本変形例の場合、図１１に示すように、温水の熱回収が行われても良い。これにより、温水に起因する二酸化炭素の排出量を低減できる。

温水の熱回収を行う場合、具体的には、まず、図１１の実線で示すように、水殺菌ライン４０により非加熱殺菌された無菌水を、熱交換器Ｈで７０℃以上９０℃以下まで昇温させる。このとき、無菌水は、例えば、１５℃以上２５℃以下（例えば、２０℃）で熱交換器Ｈに供給される。そして、無菌水は、後述するようにタンクＴに回収された温水と熱交換することにより、７０℃以上８０℃以下（例えば、７５℃）まで昇温する。なお、無菌水と熱交換した温水は、７０℃以上８０℃以下（例えば、７５℃）から、２５℃以上３５℃以下（例えば、３０℃）まで降温する。次に、無菌水は、熱交換器Ｈに供給された蒸気と熱交換することにより、７５℃以上８５℃以下（例えば、８０℃）まで昇温する。なお、無菌水と熱交換した蒸気は、７０℃以上８０℃以下（例えば、７５℃）まで降温する。

その後、昇温された温水は、第１温水供給部２６及び第２温水供給部３６に供給され、缶１及び／又は蓋２の殺菌に使用される。

次に、缶１及び又は蓋２の殺菌に使用した温水をタンクＴに回収する。次いで、タンクＴに回収された温水を熱交換器Ｈの媒体側に戻す。このようにして、温水の熱回収が行われる。これにより、熱エネルギー（二酸化炭素）の大幅な削減できる。また、熱交換後の温水を第１水タンク４１に戻すことにより、熱交換後の温水が再利用されても良い。なお、この場合、缶１、各チャンバ、配管等から、温水に異物が混入する可能性がある。このように、再利用する温水に異物が混入した場合であっても、温水中の異物は、水殺菌ライン４０の異物除去フィルタ５１で除去される。

（他の変形例）
上記実施の形態において、内容物充填システム１０で充填される内容物が酸性かつ炭酸ガスを含む飲料である場合を例にとって説明した。これに限らず、内容物充填システム１０で充填される内容物は、調味料であっても良い。

調味料としては、例えば、醤油、みりん、ポン酢、だし汁、つけだれ類、めんつゆ等のつゆ類、調理用酒、ドレッシング類、パスタソースやウスターソース等のソース類、ラー油等の辛味調味料類、ケチャップ、マヨネーズ、液状味噌等、液状の調味料が挙げられる。

本変形例において、内容物充填システム１０は、その殺菌度が調味料に適合するように予め調整されている。内容物充填システム１０の殺菌度は、例えば、水殺菌ライン４０、原液殺菌ライン６０、容器殺菌装置２０、蓋殺菌装置３０、及び／又は、チャンバ９０ａ乃至９０ｋ等の各種条件を設定することにより、調整されても良い。

本変形例による内容物充填システム１０は、製品缶１Ａの無菌性を確保しつつ、殺菌効果が過剰にならないように殺菌度が調整されている。内容物充填システム１０によって充填される内容物が調味料である場合、塩分濃度やアルコール濃度の影響により調味料内で増殖しやすい菌の種類は限られる。したがって、内容物充填システム１０の殺菌度を過度に高めなくても、製品缶１Ａ内での菌の増殖を抑制できる。この場合、製品缶１Ａ内での菌の増殖の有無を判断する指標菌として、耐熱性乳酸菌を用いる。耐熱性乳酸菌は、調味料内で増殖しやすいが、相対的に弱い殺菌度でも殺菌できる。内容物充填システム１０は、耐熱性乳酸菌に対する殺菌効果が３ＬＲＶ（Log Reduction Value）以上１２ＬＲＶ以下となるように殺菌度を調整される。耐熱性乳酸菌に対する殺菌効果が３ＬＲＶ以上であれば、調味料を充填する場合の殺菌度として十分であると判断できる。耐熱性乳酸菌に対する殺菌効果が１２ＬＲＶ以下である場合、内容物充填システム１０の殺菌度が過度に高められていない。このため、内容物充填システム１０における設備、薬剤、エネルギー等に要するコストを抑えられる。殺菌効果の基準としては、ＦＳＯ（Food Safety Objective、ISO 13409-1996）を用いても良い。耐熱性乳酸菌としては、Lactobacillus fructivoransが挙げられる。内容物充填システム１０の、耐熱性乳酸菌に対する殺菌効果は、５ＬＲＶ以上であっても良く、６ＬＲＶ以上であっても良く、７ＬＲＶ以上であっても良い。
内容物充填システム１０の、耐熱性乳酸菌に対する殺菌効果は、１１ＬＲＶ以下であっても良く、１０ＬＲＶ以下であっても良い。また、調味料の塩分濃度が薄く（浸透圧が低く）、腐敗しやすい内容物の場合は、指標菌として、耐熱性乳酸菌に代えて胞子形成酵母（Saccharomyces cerevisiae）に変更しても良い。

内容物充填システム１０の殺菌度は、例えば、水殺菌ライン４０、原液殺菌ライン６０、容器殺菌装置２０、蓋殺菌装置３０、及びチャンバ９０ａ乃至９０ｋの少なくとも１つの殺菌条件を調整することにより、適宜調整できる。具体的には、水殺菌ライン４０における殺菌条件としては、異物除去フィルタ５１の目開きや第１殺菌機５２の殺菌強度が挙げられる。原液殺菌ライン６０における殺菌条件としては、製品原液殺菌機６２の殺菌温度や殺菌時間が挙げられる。容器殺菌装置２０における殺菌条件としては、ノズルの本数や殺菌剤の噴射量が挙げられる。蓋殺菌装置３０における殺菌条件としては、ノズルの本数や殺菌剤の噴射量が挙げられる。チャンバ９０ａ乃至９０ｋにおける殺菌条件としては、無菌エア供給装置９５の除菌フィルタの目開きやＣＯＰ処理及びＳＯＰ処理を行う際の各種条件が挙げられる。

内容物が調味料である場合、内容物充填システム１０の無菌性を検証する無菌性検証方法において、指標菌として耐熱性乳酸菌を用いる。例えば、ボトル殺菌テストにおいて、缶１に付着させる指標菌として耐熱性乳酸菌を用いる。このときの殺菌効果が３ＬＲＶ以上１２ＬＲＶ以下であれば合格とすることができる。また、キャップ殺菌テストにおいて、蓋２に付着させる指標菌として耐熱性乳酸菌を用いる。このときの殺菌効果（Ｌｏｇ（付着菌数／生残菌数））が３ＬＲＶ（Log Reduction Value）以上１２ＬＲＶ以下であれば合格とすることができる。

上記において、内容物を充填する容器としては、缶１及び蓋２を例にとって説明した。
これに限らず、缶１の代わりに樹脂製容器（ポリエチレンテレフタレート製ボトル、ポリエチレン製ボトル）、ガラス瓶、紙容器、樽等を用いても良い。また蓋２の代わりに樹脂キャップ等を用いても良い。また、缶１及び蓋２等の殺菌は、過酸化水素からなる殺菌剤を用いて行う場合を例にとって説明した。これに限らず、過酢酸等の殺菌剤や電子線を用いて殺菌しても良い。

上記実施の形態及び変形例に開示されている複数の構成要素を必要に応じて適宜組合せることも可能である。あるいは、上記実施の形態及び変形例に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

１ 缶
２ 蓋
１０ 内容物充填システム
２０ 容器殺菌装置
２１ 第１加熱部
２２ 第１殺菌剤噴霧部
２３ 第１エアリンス部
２４ 第１無菌水リンス部
２６ 第１温水供給部
３０ 蓋殺菌装置
３１ 第２加熱部
３２ 第２殺菌剤噴霧部
３３ 第２エアリンス部
３４ 第２無菌水リンス部
３６ 第２温水供給部
４０ 水殺菌ライン
６０ 原液殺菌ライン
７０ 充填装置
８０ 蓋装着装置

Claims (3)

1. 内容物充填システムの無菌性検証方法において、
   前記内容物充填システムは、
   缶を非加熱殺菌された温水により殺菌する容器殺菌装置と、
   前記缶を閉栓する蓋を非加熱殺菌された温水により殺菌する蓋殺菌装置と、
   水を非加熱殺菌するラインである水殺菌ラインと、
   製品原液を殺菌するラインである原液殺菌ラインと、
   前記製品原液を前記水によって希釈することによって作製された内容物を、殺菌された前記缶に充填する充填装置と、
   前記内容物が充填された前記缶を、殺菌された前記蓋により閉栓する蓋装着装置と、を備え、
   前記内容物は、ｐＨ４．０未満の酸性かつ２０℃での二酸化炭素圧力が９８ｋＰａ以上となる炭酸ガスを含む飲料であり、
   前記飲料は、アルコールを含み、
   前記無菌性検証方法は、
   前記容器殺菌装置の殺菌条件を調整する工程と、
   指標菌であるSaccharomyces cerevisiaeを前記缶に付着させる工程と、
   前記容器殺菌装置を用いて前記缶の殺菌処理を行う工程と、
   殺菌処理後の前記缶内に培地を無菌的に分注し、殺菌済みの前記蓋を用いて閉栓する工程と、
   前記缶における前記指標菌の培養状況から殺菌効果を評価する工程と、を含み、
   前記殺菌効果を評価する工程は、前記内容物充填システムの、前記指標菌であるSaccharomyces cerevisiaeに対する殺菌効果が３ＬＲＶ以上１２ＬＲＶ以下となるか否かを確認する工程を含む、内容物充填システムの無菌性検証方法。
2. 内容物充填システムの無菌性検証方法において、
   前記内容物充填システムは、
   缶を非加熱殺菌された温水により殺菌する容器殺菌装置と、
   前記缶を閉栓する蓋を非加熱殺菌された温水により殺菌する蓋殺菌装置と、
   水を非加熱殺菌するラインである水殺菌ラインと、
   製品原液を殺菌するラインである原液殺菌ラインと、
   前記製品原液を前記水によって希釈することによって作製された内容物を、殺菌された前記缶に充填する充填装置と、
   前記内容物が充填された前記缶を、殺菌された前記蓋により閉栓する蓋装着装置と、を備え、
   前記内容物は、ｐＨ４．０未満の酸性かつ２０℃での二酸化炭素圧力が９８ｋＰａ以上となる炭酸ガスを含む飲料であり、
   前記飲料は、アルコールを含み、
   前記無菌性検証方法は、
   前記蓋殺菌装置の殺菌条件を調整する工程と、
   指標菌であるSaccharomyces cerevisiaeを前記蓋に付着させる工程と、
   前記蓋殺菌装置を用いて前記蓋の殺菌処理を行う工程と、
   殺菌処理された前記缶内に培地を無菌的に分注し、殺菌後の前記蓋を用いて閉栓する工程と、
   前記蓋における前記指標菌の培養状況から殺菌効果を評価する工程と、を含み、
   前記殺菌効果を評価する工程は、前記内容物充填システムの、前記指標菌であるSaccharomyces cerevisiaeに対する殺菌効果が３ＬＲＶ以上１２ＬＲＶ以下となるか否かを確認する工程と、を含む、
   内容物充填システムの無菌性検証方法。
3. 内容物充填システムを用いた内容物入り容器の製造方法であって、
   請求項１又は２に記載の内容物充填システムの無菌性検証方法を行う工程と、
   前記容器殺菌装置によって、前記缶に対して殺菌処理を行う工程と、
   前記充填装置によって、殺菌された前記缶に内容物を充填する工程と、
   前記蓋殺菌装置によって、前記蓋に対して殺菌処理を行う工程と、
   前記蓋装着装置によって、前記内容物が充填された前記缶を、殺菌された前記蓋により閉栓する工程とを備えた、内容物入り容器の製造方法。