JP7737705B2 - 育苗マット充填装置および育苗マット充填方法 - Google Patents
育苗マット充填装置および育苗マット充填方法Info
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Description
本発明は、育苗マット充填装置および育苗マット充填方法に関するものである。
従来、育苗容器に、床土の代わりにロックウール等の部材で形成した育苗マットを嵌合させ、この育苗マットに稲の種子である種籾を播種して育苗する方法は、公知である（特許文献１参照）。
特許文献１では、育苗容器を移送する移送台に、育苗容器を移送する突起を設け、突起の上部に育苗マットを移送する直立面を設けた構成であり、突起が育苗容器を押して移送させつつ、育苗容器の上方に位置する育苗マットの端面に直立面を直接当接させて、育苗マットを育苗容器ごと共に移送しながら自動充填させる構成である。
特許文献１では、育苗容器を移送する移送台に、育苗容器を移送する突起を設け、突起の上部に育苗マットを移送する直立面を設けた構成であり、突起が育苗容器を押して移送させつつ、育苗容器の上方に位置する育苗マットの端面に直立面を直接当接させて、育苗マットを育苗容器ごと共に移送しながら自動充填させる構成である。
前記公知例は、育苗マットを育苗マットホッパー内に上下方向に重ね、重ねた育苗マットのうちの最下段の育苗マットの後面にのみ突起の直立面を当接させて、下から順に育苗箱の移動方向と同方向に押し出す構成であるため、重ねた育苗マットの重量を支持するため、荷重が集中する部分の育苗マットＭの部分が千切れて破損しやすく、また、同様に、重ねた育苗マットから最下段の育苗マットの後端面を突起で押して移送するので、突起で押された部分が破損され、移送の確実性が低下するという課題がある。
すなわち、育苗マットはロックウールで形成された日本ロックウール株式会社製のものの育苗状況が優れているが、この育苗マットは大変もろく、育苗マットの自重以上の荷重が掛かると、簡単に崩れ毀損されてしまうので、上下に重ねた育苗マットを下から支持することも、最下段の育苗マットの後端面を突起で押して移送することはできず、自動供給の機械化は不可能であった。
本願は、育苗マットの移送形態を工夫し、育苗マットの損傷・毀損を防ぎながら育苗容器への自動充填設置の提供するものであり、さらに、育苗マットを育苗容器に強制的に横倒れさせて確実に充填できるようにしたものである。
すなわち、育苗マットはロックウールで形成された日本ロックウール株式会社製のものの育苗状況が優れているが、この育苗マットは大変もろく、育苗マットの自重以上の荷重が掛かると、簡単に崩れ毀損されてしまうので、上下に重ねた育苗マットを下から支持することも、最下段の育苗マットの後端面を突起で押して移送することはできず、自動供給の機械化は不可能であった。
本願は、育苗マットの移送形態を工夫し、育苗マットの損傷・毀損を防ぎながら育苗容器への自動充填設置の提供するものであり、さらに、育苗マットを育苗容器に強制的に横倒れさせて確実に充填できるようにしたものである。
請求項１は、育苗容器Ａを移送する移送手段７を有する移送台１の左右一対の移送フレーム１６のうちの一方の移送フレーム１６上に育苗マットＭの左右の何れか一方の側面５を下にした縦置き起立状態で移送するマット移送手段１０を設け、移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方であってマット移送手段１０の側方には、マット移送手段１０に供給する育苗マットＭを側面５を下にした縦置き起立状態で載置するマット供給載置台１２を設け、マット移送手段１０の移送方向下手側にはマット移送手段１０が移送する育苗マットＭを誘導するガイド用部材３８を設け、前記ガイド用部材３８の前側上部には、育苗マットＭを移送中の育苗容器Ａに向けて強制的に倒れるように案内する強制案内誘導体１１を設けた育苗マット充填装置としたものである。
請求項２は、前記強制案内誘導体１１は、軸棒部材により形成し、強制案内誘導体１１の後部をガイド用部材３８の前側上部所定位置に前後方向に移動自在に取付けた育苗マット充填装置としたものである。
請求項３は、強制案内誘導体１１は平面視において前側に至るに従い移送台６の左右の移送フレーム１６の間の中央に向けて湾曲させるとともに、側面視において前側に至るに従い低くなるように湾曲させて形成した育苗マット充填装置としたものである。
請求項４は、移送台６に設けたマット供給載置台１２の、育苗容器Ａの移送方向上手側には、少なくとも、一枚分の育苗容器Ａを供給しうる供給スペースを有する育苗容器供給部１８を設けた育苗マット充填装置としたものである。
請求項５は、前記ガイド用部材３８は、外側板３９と下側誘導板部４０とを有して構成し、下側誘導板部４０の部分を移送フレーム１６に固定状態に取り付け、下側誘導板部４０の内端側の一部または全部には上方に起立させて起立板部４１を設け、外側板３９と起立板部４１との間にマット移送手段１０が移送する育苗マットＭを誘導するマット誘導溝４２を形成した育苗マット充填装置としたものである。
請求項６は、前記起立板部４１の上端は側面視において前側に至るに従い高くなるように傾斜させた育苗マット充填装置としたものである。
請求項７は、強制案内誘導体１１の前方の移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方の、育苗容器Ａには接触しない高さ位置に、育苗容器Ａの前壁５１の上面に載っている育苗マットＭの前面３に当接する堰き止め板５０を設けた育苗マット充填装置。
としたものである。
請求項８は、堰き止め板５０は育苗容器Ａの移送方向の後側が高く、前側に至るに従い低くなるように傾斜させて設けた育苗マット充填装置としたものである。
請求項９は、堰き止め板５０の移送方向下手側には、育苗容器Ａ内の育苗マットＭを上から押し込む押し込みローラ－６５を設けた育苗マット充填装置としたものである。
請求項１０は、移送台６に設けたマット供給載置台１２の、育苗容器Ａの移送方向上手側には、少なくとも、一枚分の育苗容器Ａを供給しうる供給スペースを有する育苗容器供給部１８を設け、育苗容器供給部１８の終端より移送方向下手側となる移送手段７は、移送用ローラー５５を育苗容器Ａの移送方向に複数配置し、移送用ローラー５５は少なくとも、左右一対のゴムローラー５６を回転軸５７に固定状態に取付け、回転軸５７に取付けたゴムローラー５６のうちマット移送手段１０側のゴムローラー５６Ａの径を、反マット移送手段１０側のゴムローラー５６Ｂの径より大径に形成し、反マット移送手段１０側の移送フレーム１６に育苗容器Ａの案内ガイド５９を設けた育苗マット充填装置としたものである。
請求項１１は、前記ガイド用部材３８の側方の移送台６には育苗容器Ａを上下に振動させる振動装置６０を設けた育苗マット充填装置としたものである。
請求項１２は、育苗容器Ａを移送台６の移送手段７により水平状態で移送し、この育苗容器Ａの移送に同期させて、マット供給載置台１２上に側面５を下にして縦置き起立状態で載置した育苗マットＭを、マット移送手段１０により縦置き起立状態まま移送させ、マット移送手段１０により移送中の育苗マットＭをガイド用部材３８により支持し、マット移送手段１０の前部を育苗マットＭの後部が通過すると、ガイド用部材３８に設けた強制案内誘導体１１により移送台６の移送路Ｌに向けて強制的に横倒れさせて育苗容器Ａに嵌合させて充填する育苗マット充填方法としたものである。
請求項１３は、育苗マットＭは育苗容器Ａの移送速度よりも速く移送させて、強制案内誘導体１１により移送台６の移送路Ｌに向けて強制的に横倒れさせたとき、育苗マットＭの前端が育苗容器Ａの前端より所定長さ前方にはみ出させ、はみ出させた育苗マットＭの前端を、移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方に設けた堰き止め板５０により移送を堰き止めて育苗容器Ａ内に嵌合させる育苗マット充填方法としたものである。
請求項１４は、堰き止め板５０により移送を堰き止めて育苗容器Ａ内に育苗マットＭを嵌合させた後に、押し込みローラ－６５により育苗容器Ａ内の育苗マットＭを上から押し込ませて充填嵌合させる育苗マット充填方法としたものである。
請求項２は、前記強制案内誘導体１１は、軸棒部材により形成し、強制案内誘導体１１の後部をガイド用部材３８の前側上部所定位置に前後方向に移動自在に取付けた育苗マット充填装置としたものである。
請求項３は、強制案内誘導体１１は平面視において前側に至るに従い移送台６の左右の移送フレーム１６の間の中央に向けて湾曲させるとともに、側面視において前側に至るに従い低くなるように湾曲させて形成した育苗マット充填装置としたものである。
請求項４は、移送台６に設けたマット供給載置台１２の、育苗容器Ａの移送方向上手側には、少なくとも、一枚分の育苗容器Ａを供給しうる供給スペースを有する育苗容器供給部１８を設けた育苗マット充填装置としたものである。
請求項５は、前記ガイド用部材３８は、外側板３９と下側誘導板部４０とを有して構成し、下側誘導板部４０の部分を移送フレーム１６に固定状態に取り付け、下側誘導板部４０の内端側の一部または全部には上方に起立させて起立板部４１を設け、外側板３９と起立板部４１との間にマット移送手段１０が移送する育苗マットＭを誘導するマット誘導溝４２を形成した育苗マット充填装置としたものである。
請求項６は、前記起立板部４１の上端は側面視において前側に至るに従い高くなるように傾斜させた育苗マット充填装置としたものである。
請求項７は、強制案内誘導体１１の前方の移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方の、育苗容器Ａには接触しない高さ位置に、育苗容器Ａの前壁５１の上面に載っている育苗マットＭの前面３に当接する堰き止め板５０を設けた育苗マット充填装置。
としたものである。
請求項８は、堰き止め板５０は育苗容器Ａの移送方向の後側が高く、前側に至るに従い低くなるように傾斜させて設けた育苗マット充填装置としたものである。
請求項９は、堰き止め板５０の移送方向下手側には、育苗容器Ａ内の育苗マットＭを上から押し込む押し込みローラ－６５を設けた育苗マット充填装置としたものである。
請求項１０は、移送台６に設けたマット供給載置台１２の、育苗容器Ａの移送方向上手側には、少なくとも、一枚分の育苗容器Ａを供給しうる供給スペースを有する育苗容器供給部１８を設け、育苗容器供給部１８の終端より移送方向下手側となる移送手段７は、移送用ローラー５５を育苗容器Ａの移送方向に複数配置し、移送用ローラー５５は少なくとも、左右一対のゴムローラー５６を回転軸５７に固定状態に取付け、回転軸５７に取付けたゴムローラー５６のうちマット移送手段１０側のゴムローラー５６Ａの径を、反マット移送手段１０側のゴムローラー５６Ｂの径より大径に形成し、反マット移送手段１０側の移送フレーム１６に育苗容器Ａの案内ガイド５９を設けた育苗マット充填装置としたものである。
請求項１１は、前記ガイド用部材３８の側方の移送台６には育苗容器Ａを上下に振動させる振動装置６０を設けた育苗マット充填装置としたものである。
請求項１２は、育苗容器Ａを移送台６の移送手段７により水平状態で移送し、この育苗容器Ａの移送に同期させて、マット供給載置台１２上に側面５を下にして縦置き起立状態で載置した育苗マットＭを、マット移送手段１０により縦置き起立状態まま移送させ、マット移送手段１０により移送中の育苗マットＭをガイド用部材３８により支持し、マット移送手段１０の前部を育苗マットＭの後部が通過すると、ガイド用部材３８に設けた強制案内誘導体１１により移送台６の移送路Ｌに向けて強制的に横倒れさせて育苗容器Ａに嵌合させて充填する育苗マット充填方法としたものである。
請求項１３は、育苗マットＭは育苗容器Ａの移送速度よりも速く移送させて、強制案内誘導体１１により移送台６の移送路Ｌに向けて強制的に横倒れさせたとき、育苗マットＭの前端が育苗容器Ａの前端より所定長さ前方にはみ出させ、はみ出させた育苗マットＭの前端を、移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方に設けた堰き止め板５０により移送を堰き止めて育苗容器Ａ内に嵌合させる育苗マット充填方法としたものである。
請求項１４は、堰き止め板５０により移送を堰き止めて育苗容器Ａ内に育苗マットＭを嵌合させた後に、押し込みローラ－６５により育苗容器Ａ内の育苗マットＭを上から押し込ませて充填嵌合させる育苗マット充填方法としたものである。
請求項１の発明では、育苗容器Ａを移送する移送手段７を有する移送台１の左右一対の移送フレーム１６のうちの一方の移送フレーム１６上に育苗マットＭの左右の何れか一方の側面５を下にした縦置き起立状態で移送するマット移送手段１０を設け、移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方であってマット移送手段１０の側方には、マット移送手段１０に供給する育苗マットＭを側面５を下にした縦置き起立状態で載置するマット供給載置台１２を設け、マット移送手段１０の移送方向下手側にはマット移送手段１０が移送する育苗マットＭを誘導するガイド用部材３８を設け、ガイド用部材３８の前側上部には、育苗マットＭを移送中の育苗容器Ａに向けて強制的に倒れるように案内する強制案内誘導体１１を設けているので、縦置き起立状態の育苗マットＭはマット移送手段１０により移送され、移送された育苗マットＭはガイド用部材３８により支持されて、育苗マットＭの後端がマット供給載置台１２の規制板１４を通過すると、移送中の育苗容器Ａ上に強制案内誘導体１１により強制的に倒れ込んで嵌合し、育苗容器Ａに育苗マットＭを充填させることができる。
すなわち、強制案内誘導体１１は育苗マットＭの横倒れさせる開始タイミングを一定にして、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合の確実性を向上させられる。
この場合、マット供給載置台１２は側面５を下にした縦置き起立状態で各育苗マットＭを載置するので、各育苗マットＭは他の育苗マットＭの重量を支持することはなく、破損を防止してマット移送手段１０に供給できる。
また、移送される育苗マットＭは側面５を下にした縦置き起立状態で移送されるので、移送の抵抗を小さくでき、育苗マットＭの破損を防止しながら、確実に育苗容器Ａに充填でき、育苗マットＭの充填作業の簡単かつ確実な機械化をすることできる。
請求項２の発明では、強制案内誘導体１１は、軸棒部材により形成し、強制案内誘導体１１の後部をガイド用部材３８の前側上部所定位置に前後方向に移動自在に取付けているので、強制案内誘導体１１の位置を前後移動させることにより、育苗マットＭが横倒れするタイミングを変向調節でき、育苗容器Ａへの嵌合を確実にし、充填作業の作業精度を向上させられる。
請求項３の発明では、強制案内誘導体１１は平面視において前側に至るに従い移送台６の左右の移送フレーム１６の間の中央に位置するように湾曲させるとともに、側面視において前側に至るに従い低くなるように湾曲させて形成しているので、育苗マットＭは、育苗マットＭの前部から起立姿勢から横倒れ姿勢に強制案内誘導体１１により案内誘導され、育苗容器Ａへの嵌合を円滑に行うことができる。
請求項４の発明では、移送台６に設けたマット供給載置台１２の、育苗容器Ａの移送方向上手側には、少なくとも、一枚分の育苗容器Ａを供給しうる供給スペースを有する育苗容器供給部１８を設けているので、移送台６への育苗容器Ａの供給作業を容易にでき、育苗容器Ａへの育苗マットＭの充填作業を容易にできる。
請求項５の発明では、前記ガイド用部材３８は、外側板３９と下側誘導板部４０とを有して構成し、下側誘導板部４０の部分を移送フレーム１６に固定状態に取り付け、下側誘導板部４０の内端側の一部または全部には上方に起立させて起立板部４１を設け、外側板３９と起立板部４１との間にマット移送手段１０が移送する育苗マットＭを誘導するマット誘導溝４２を形成しているので、ガイド用部材３８の起立板部４１により強制案内誘導体１１が育苗マットＭを強制的に横倒れさせるまで起立状態を保持し、育苗マットＭの横倒れさせるタイミングを一定にして、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合の確実性を向上させられる。
請求項６の発明では、起立板部４１の上端は側面視において前側に至るに従い高くなるように傾斜させているので、ガイド用部材３８の起立板部４１による育苗マットＭの起立状態の保持を確実にできる。
請求項７の発明では、振動装置６０の前方の移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方の、育苗容器Ａには接触しない高さ位置に、育苗容器Ａの前壁５１の上面に載っている育苗マットＭの前面３に当接する堰き止め板５０を設けているので、
マット移送手段１０を育苗マットＭが移送台６の移送手段７による育苗容器Ａの移送速度よりも僅かに速く移送されて、必ず、数センチメートル程度育苗マットＭの前端が育苗容器Ａの前側に突出するようにした位置状態で倒れさせることができ、これにより、この先行移送された育苗マットＭの前端を堰き止め板５０により堰き止めることにより、育苗マットＭの前後端と育苗容器Ａの前後壁の内面との前後方向の位置決めが確実になり、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合を確実にできる。
請求項８の発明では、堰き止め板５０は育苗容器Ａの移送方向の後側が高く、前側に至るに従い低くなるように傾斜させて設けているので、育苗容器Ａの前端より前方に突出する育苗マットＭの突出端が堰き止め板５０に当接したとき、めくれたり、潜ったりするのを防止して、育苗マットＭを育苗容器Ａ内に確実に嵌合させることができる。
請求項９の発明では、堰き止め板５０の移送方向下手側には、育苗容器Ａ内の育苗マットＭを上から押し込む押し込みローラ－６５を設けているので、育苗マットＭの底面が育苗容器Ａの底面と密着し、その後の種籾の育苗を良好にする。
請求項１０の発明では、移送台６に設けたマット供給載置台１２の、育苗容器Ａの移送方向上手側には、少なくとも、一枚分の育苗容器Ａを供給しうる供給スペースを有する育苗容器供給部１８を設けているので、移送台６への育苗容器Ａの供給作業を容易にできる。
また、育苗容器供給部１８の終端より移送方向下手側となる移送手段７は、移送用ローラー５５をＡの移送方向に複数配置し、移送用ローラー５５は少なくとも、左右一対のゴムローラー５６を回転軸５７に固定状態に取付け、回転軸５７に取付けたゴムローラー５６のうちマット移送手段１０側のゴムローラー５６Ａの径を、反マット移送手段１０側のゴムローラー５６Ｂの径より大径に形成し、反マット移送手段１０側の移送フレーム１６に育苗容器Ａの案内ガイド５９を設けているので、左側のゴムローラー５６Ａの径を右側のゴムローラー５６Ｂの径より大径とすることにより移送台６を移送される育苗箱が移送台６の右側に寄りながら進むように誘導でき、これにより育苗容器Ａは必ず右側所定位置を移送手段７により移送されることになって、ガイド用部材３８から育苗マットＭが倒れる込む際の育苗容器Ａの移送位置を一定位置にして育苗マットＭの育苗容器Ａの嵌合の確実性を向上させられる。
請求項１１の発明では、ガイド用部材３８の側方の移送台６には育苗容器Ａを上下に振動させる振動装置６０を設けているので、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合および充填を用意かつ確実できる。
請求項１２の発明では、育苗容器Ａを移送台６の移送手段７により水平状態で移送し、この育苗容器Ａの移送に同期させて、マット供給載置台１２上に側面５を下にして縦置き起立状態で載置した育苗マットＭを、マット移送手段１０により縦置き起立状態まま移送させ、マット移送手段１０により移送中の育苗マットＭをガイド用部材３８により支持し、マット移送手段１０の前部を育苗マットＭの後部が通過すると、ガイド用部材３８に設けた強制案内誘導体１１により移送台６の移送路Ｌに向けて強制的に横倒れさせて育苗容器Ａに嵌合させて充填するので、強制案内誘導体１１により育苗マットＭの横倒れさせる開始タイミングが一定になり、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合の確実性を向上させられる。
請求項１３の発明では、育苗マットＭは育苗容器Ａの移送速度よりも速く移送させて、強制案内誘導体１１により移送台６の移送路Ｌに向けて強制的に横倒れさせたとき、育苗マットＭの前端が育苗容器Ａの前端より所定長さ前方にはみ出させ、はみ出させた育苗マットＭの前端を、移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方に設けた堰き止め板５０により移送を堰き止めて育苗容器Ａ内に嵌合させるので、マット移送手段１０を育苗マットＭが移送台６の移送手段７による育苗容器Ａの移送速度よりも僅かに速く移送されて、必ず、数センチメートル程度育苗マットＭの前端が育苗容器Ａの前側に突出するようにした位置状態で倒れさせることができ、これにより、この先行移送された育苗マットＭの前端を堰き止め板５０により堰き止めることにより、育苗マットＭの前後端と育苗容器Ａの前後壁の内面との前後方向の位置決めが確実になり、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合を確実にできる。
請求項１４の発明では、堰き止め板５０により移送を堰き止めて育苗容器Ａ内に育苗マットＭを嵌合させた後に、押し込みローラ－６５により育苗容器Ａ内の育苗マットＭを上から押し込ませて充填嵌合させるので、育苗マットＭの底面が育苗容器Ａの底面と密着し、その後の種籾の育苗を良好にする。
すなわち、強制案内誘導体１１は育苗マットＭの横倒れさせる開始タイミングを一定にして、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合の確実性を向上させられる。
この場合、マット供給載置台１２は側面５を下にした縦置き起立状態で各育苗マットＭを載置するので、各育苗マットＭは他の育苗マットＭの重量を支持することはなく、破損を防止してマット移送手段１０に供給できる。
また、移送される育苗マットＭは側面５を下にした縦置き起立状態で移送されるので、移送の抵抗を小さくでき、育苗マットＭの破損を防止しながら、確実に育苗容器Ａに充填でき、育苗マットＭの充填作業の簡単かつ確実な機械化をすることできる。
請求項２の発明では、強制案内誘導体１１は、軸棒部材により形成し、強制案内誘導体１１の後部をガイド用部材３８の前側上部所定位置に前後方向に移動自在に取付けているので、強制案内誘導体１１の位置を前後移動させることにより、育苗マットＭが横倒れするタイミングを変向調節でき、育苗容器Ａへの嵌合を確実にし、充填作業の作業精度を向上させられる。
請求項３の発明では、強制案内誘導体１１は平面視において前側に至るに従い移送台６の左右の移送フレーム１６の間の中央に位置するように湾曲させるとともに、側面視において前側に至るに従い低くなるように湾曲させて形成しているので、育苗マットＭは、育苗マットＭの前部から起立姿勢から横倒れ姿勢に強制案内誘導体１１により案内誘導され、育苗容器Ａへの嵌合を円滑に行うことができる。
請求項４の発明では、移送台６に設けたマット供給載置台１２の、育苗容器Ａの移送方向上手側には、少なくとも、一枚分の育苗容器Ａを供給しうる供給スペースを有する育苗容器供給部１８を設けているので、移送台６への育苗容器Ａの供給作業を容易にでき、育苗容器Ａへの育苗マットＭの充填作業を容易にできる。
請求項５の発明では、前記ガイド用部材３８は、外側板３９と下側誘導板部４０とを有して構成し、下側誘導板部４０の部分を移送フレーム１６に固定状態に取り付け、下側誘導板部４０の内端側の一部または全部には上方に起立させて起立板部４１を設け、外側板３９と起立板部４１との間にマット移送手段１０が移送する育苗マットＭを誘導するマット誘導溝４２を形成しているので、ガイド用部材３８の起立板部４１により強制案内誘導体１１が育苗マットＭを強制的に横倒れさせるまで起立状態を保持し、育苗マットＭの横倒れさせるタイミングを一定にして、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合の確実性を向上させられる。
請求項６の発明では、起立板部４１の上端は側面視において前側に至るに従い高くなるように傾斜させているので、ガイド用部材３８の起立板部４１による育苗マットＭの起立状態の保持を確実にできる。
請求項７の発明では、振動装置６０の前方の移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方の、育苗容器Ａには接触しない高さ位置に、育苗容器Ａの前壁５１の上面に載っている育苗マットＭの前面３に当接する堰き止め板５０を設けているので、
マット移送手段１０を育苗マットＭが移送台６の移送手段７による育苗容器Ａの移送速度よりも僅かに速く移送されて、必ず、数センチメートル程度育苗マットＭの前端が育苗容器Ａの前側に突出するようにした位置状態で倒れさせることができ、これにより、この先行移送された育苗マットＭの前端を堰き止め板５０により堰き止めることにより、育苗マットＭの前後端と育苗容器Ａの前後壁の内面との前後方向の位置決めが確実になり、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合を確実にできる。
請求項８の発明では、堰き止め板５０は育苗容器Ａの移送方向の後側が高く、前側に至るに従い低くなるように傾斜させて設けているので、育苗容器Ａの前端より前方に突出する育苗マットＭの突出端が堰き止め板５０に当接したとき、めくれたり、潜ったりするのを防止して、育苗マットＭを育苗容器Ａ内に確実に嵌合させることができる。
請求項９の発明では、堰き止め板５０の移送方向下手側には、育苗容器Ａ内の育苗マットＭを上から押し込む押し込みローラ－６５を設けているので、育苗マットＭの底面が育苗容器Ａの底面と密着し、その後の種籾の育苗を良好にする。
請求項１０の発明では、移送台６に設けたマット供給載置台１２の、育苗容器Ａの移送方向上手側には、少なくとも、一枚分の育苗容器Ａを供給しうる供給スペースを有する育苗容器供給部１８を設けているので、移送台６への育苗容器Ａの供給作業を容易にできる。
また、育苗容器供給部１８の終端より移送方向下手側となる移送手段７は、移送用ローラー５５をＡの移送方向に複数配置し、移送用ローラー５５は少なくとも、左右一対のゴムローラー５６を回転軸５７に固定状態に取付け、回転軸５７に取付けたゴムローラー５６のうちマット移送手段１０側のゴムローラー５６Ａの径を、反マット移送手段１０側のゴムローラー５６Ｂの径より大径に形成し、反マット移送手段１０側の移送フレーム１６に育苗容器Ａの案内ガイド５９を設けているので、左側のゴムローラー５６Ａの径を右側のゴムローラー５６Ｂの径より大径とすることにより移送台６を移送される育苗箱が移送台６の右側に寄りながら進むように誘導でき、これにより育苗容器Ａは必ず右側所定位置を移送手段７により移送されることになって、ガイド用部材３８から育苗マットＭが倒れる込む際の育苗容器Ａの移送位置を一定位置にして育苗マットＭの育苗容器Ａの嵌合の確実性を向上させられる。
請求項１１の発明では、ガイド用部材３８の側方の移送台６には育苗容器Ａを上下に振動させる振動装置６０を設けているので、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合および充填を用意かつ確実できる。
請求項１２の発明では、育苗容器Ａを移送台６の移送手段７により水平状態で移送し、この育苗容器Ａの移送に同期させて、マット供給載置台１２上に側面５を下にして縦置き起立状態で載置した育苗マットＭを、マット移送手段１０により縦置き起立状態まま移送させ、マット移送手段１０により移送中の育苗マットＭをガイド用部材３８により支持し、マット移送手段１０の前部を育苗マットＭの後部が通過すると、ガイド用部材３８に設けた強制案内誘導体１１により移送台６の移送路Ｌに向けて強制的に横倒れさせて育苗容器Ａに嵌合させて充填するので、強制案内誘導体１１により育苗マットＭの横倒れさせる開始タイミングが一定になり、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合の確実性を向上させられる。
請求項１３の発明では、育苗マットＭは育苗容器Ａの移送速度よりも速く移送させて、強制案内誘導体１１により移送台６の移送路Ｌに向けて強制的に横倒れさせたとき、育苗マットＭの前端が育苗容器Ａの前端より所定長さ前方にはみ出させ、はみ出させた育苗マットＭの前端を、移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方に設けた堰き止め板５０により移送を堰き止めて育苗容器Ａ内に嵌合させるので、マット移送手段１０を育苗マットＭが移送台６の移送手段７による育苗容器Ａの移送速度よりも僅かに速く移送されて、必ず、数センチメートル程度育苗マットＭの前端が育苗容器Ａの前側に突出するようにした位置状態で倒れさせることができ、これにより、この先行移送された育苗マットＭの前端を堰き止め板５０により堰き止めることにより、育苗マットＭの前後端と育苗容器Ａの前後壁の内面との前後方向の位置決めが確実になり、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合を確実にできる。
請求項１４の発明では、堰き止め板５０により移送を堰き止めて育苗容器Ａ内に育苗マットＭを嵌合させた後に、押し込みローラ－６５により育苗容器Ａ内の育苗マットＭを上から押し込ませて充填嵌合させるので、育苗マットＭの底面が育苗容器Ａの底面と密着し、その後の種籾の育苗を良好にする。
本発明は、育苗マットＭの育苗容器Ａへの充填を機械化する育苗マット充填方法に関するものであり、その一実施形態携帯を図により説明する。
従来の育苗マットＭは、稲の種子である種籾を播種育苗する床土の代用となるものであり、高炉スラグや、岩石などを主原料として電気炉等で１５００～１６００℃の高温で溶融するか、または、高炉から出たのち、同程度の高温に保温した溶融スラグを炉底から流出させ、遠心力などで吹き飛ばして繊維状にした人造鉱物繊維で形成された「ロックウール（岩綿）」称される部材等で形成されたものをいい、好適には「日本ロックウール株式会社」製の製品が適している。
育苗マットＭは非常に脆く、マット状に形成された一部分に負荷が掛かると、負荷が掛かった部分が千切れて破損してしまうものであり、従来は手作業で、所定の剛性を有する合成樹脂製の引出形状に形成された育苗容器Ａに充填し、育苗容器Ａごと公知の播種装置に供給して播種作業を行っていた。
従来の育苗マットＭは、稲の種子である種籾を播種育苗する床土の代用となるものであり、高炉スラグや、岩石などを主原料として電気炉等で１５００～１６００℃の高温で溶融するか、または、高炉から出たのち、同程度の高温に保温した溶融スラグを炉底から流出させ、遠心力などで吹き飛ばして繊維状にした人造鉱物繊維で形成された「ロックウール（岩綿）」称される部材等で形成されたものをいい、好適には「日本ロックウール株式会社」製の製品が適している。
育苗マットＭは非常に脆く、マット状に形成された一部分に負荷が掛かると、負荷が掛かった部分が千切れて破損してしまうものであり、従来は手作業で、所定の剛性を有する合成樹脂製の引出形状に形成された育苗容器Ａに充填し、育苗容器Ａごと公知の播種装置に供給して播種作業を行っていた。
育苗マットＭは育苗容器Ａの深さより薄い直方体形状に形成され、上面１および下面２と、前面３および後面４と、左右側面５とを有して構成されている（図１）。
＜充填方法＞
本発明は、育苗マットＭの育苗容器Ａへの充填を機械化するものであり、その一方法を以下説明する。
なお、本発明を説明するにあたり、理解を容易にするため、育苗容器Ａを前進移送させる構成とし、この育苗容器Ａの移送方向（移送路）を基準に前後・左右・上下等の方向を示して説明するが、これにより、本発明の構成が限定されることはない。
＜充填方法＞
本発明は、育苗マットＭの育苗容器Ａへの充填を機械化するものであり、その一方法を以下説明する。
なお、本発明を説明するにあたり、理解を容易にするため、育苗容器Ａを前進移送させる構成とし、この育苗容器Ａの移送方向（移送路）を基準に前後・左右・上下等の方向を示して説明するが、これにより、本発明の構成が限定されることはない。
育苗容器Ａを移送台６の移送手段７により水平状態で移送し、この育苗容器Ａの移送に同期させて、側面５を下にして縦置き起立状態の育苗マットＭを、育苗容器Ａの移送路Ｌの上方であって左右何れか一方側を前方へ向けてマット移送手段１０により移送させ、所定位置で強制案内誘導体１１により育苗マットＭを育苗容器Ａの移送路側に横倒れさせて育苗容器Ａに嵌合供給する。
すなわち、複数枚の育苗マットＭをマット供給載置台１２の傾斜載置板１３上に載置しておき、複数枚のうちの一枚のみをマット移送手段１０により育苗容器Ａと同期移送し、マット移送手段１０は育苗マットＭを一枚分だけ前進させると、この育苗マットＭから離脱し、マット移送手段１０から離脱した育苗マットＭは強制案内誘導体１１に誘導されて移送中の育苗容器Ａ上に倒れ込んで嵌合し、マット移送手段１０から先行育苗マットＭが離脱すると、マット移送手段１０は後続育苗マットＭの移送を開始し、これを反復して、育苗マットＭを育苗容器Ａに自動的に充填させる。
具体的には、複数枚の育苗マットＭを載置するマット供給載置台１２は、育苗マットＭを載置する傾斜載置板１３の育苗容器Ａの移送方向前側に上方に起立する規制板１４を設け、規制板１４とマット移送手段１０の間に一枚の育苗マットＭのみが通過する通過路１５を設けており（図４、図６、図１２）、複数枚のうちの一枚のみの育苗マットＭがマット移送手段１０と規制板１４に挟まれた状態で前進し、育苗マットＭの後端が通過路１５を通過すると、強制案内誘導体１１により起立状態の育苗マットＭの重心位置を育苗容器Ａの移送路Ｌの左右の中心に向けて横倒れするように誘導させて嵌合させる。
移送台６は育苗容器Ａを水平移送するものであり、育苗容器Ａの移送方向に長い左右一対の移送フレーム１６を有し、所定位置に設けた支脚１７により床上に載置して使用する（図３）。
移送台６の始端部には、少なくとも、一枚分の育苗容器Ａを供給しうる供給スペースを有する育苗容器供給部１８を設ける（図２、３）。本実施形態の移送台６では、一枚分の育苗容器Ａを供給しうる供給スペースを確保して育苗容器供給部１８を構成しているが、公知の上下に重ねた育苗容器を一枚ずつ順に供給する育苗容器自動供給装置を設けてもよい。
移送台６の始端部には、少なくとも、一枚分の育苗容器Ａを供給しうる供給スペースを有する育苗容器供給部１８を設ける（図２、３）。本実施形態の移送台６では、一枚分の育苗容器Ａを供給しうる供給スペースを確保して育苗容器供給部１８を構成しているが、公知の上下に重ねた育苗容器を一枚ずつ順に供給する育苗容器自動供給装置を設けてもよい。
移送台６の育苗容器供給部１８の移送方向前側には側面５を下にした縦置き起立状態の育苗マットＭを移送させる前記マット移送手段１０を設ける（図２、３）。マット移送手段１０は前後一対の縦軸回転の回転ローラー２０を設け、前後の回転ローラー２０には無端状のマット移送ベルト２１を掛け回して構成する（図４）。マット移送ベルト２１はマット移送モーター２２により回転する回転ローラー２０により駆動される。
マット移送ベルト２１には一対の移送突部２３を設け、移送突部２３は起立する育苗マットＭの後面４に当接して育苗マットＭを前方に移動させる。
マット移送ベルト２１には一対の移送突部２３を設け、移送突部２３は起立する育苗マットＭの後面４に当接して育苗マットＭを前方に移動させる。
この場合、育苗マットＭの後面４の半分以上の面積に移送突部２３が当接するように構成すると、育苗マットＭの破損を防止でき、好適である（図５）。
なお、マット移送手段１０は回転ローラー２０とマット移送ベルト２１を有していればよく、その他の構成は任意であるが、移送フレーム１６に下部を着脱自在に取り付けた前後一対の支柱３３Ａの上部に連結杆３３Ｂを設け、連結杆３３Ｂに回転ローラー２０の回転軸の上部を軸装して支持している。また、図５の後側の回転ローラー２０の回転軸は取付板３３Ｃに軸装し、取付板３３Ｃは連結杆３３Ｂに対して前後移動自在とし、マット移送ベルト２１の張り具合を調節可能にしている。
なお、マット移送手段１０は回転ローラー２０とマット移送ベルト２１を有していればよく、その他の構成は任意であるが、移送フレーム１６に下部を着脱自在に取り付けた前後一対の支柱３３Ａの上部に連結杆３３Ｂを設け、連結杆３３Ｂに回転ローラー２０の回転軸の上部を軸装して支持している。また、図５の後側の回転ローラー２０の回転軸は取付板３３Ｃに軸装し、取付板３３Ｃは連結杆３３Ｂに対して前後移動自在とし、マット移送ベルト２１の張り具合を調節可能にしている。
移送台６のマット移送手段１０の側方には育苗マットＭを予め載置する前記マット供給載置台１２を設ける（図２）。マット供給載置台１２は育苗容器Ａの移送方向に対して交差方向に所定幅を有する傾斜載置板１３を有して構成する。傾斜載置板１３は育苗容器Ａの移送方向に対する左右方向の何れか一側を高く、何れか他側が次第に低くなる用に傾斜させる。本実施形態では右側を高く、左側が低くなるように傾斜させている。
育苗マットＭはマット供給載置台１２上に横向きであって起立状態で複数載置可能に構成する。
育苗マットＭはマット供給載置台１２上に横向きであって起立状態で複数載置可能に構成する。
すなわち、育苗マットＭは育苗マットＭの側面５を下にしてマット供給載置台１２の傾斜載置板１３の上面に当接させて起立状態で複数載置する。
マット供給載置台１２の傾斜載置板１３の前端縁には、マット移送手段１０が移送する育苗マットＭ以外の傾斜載置板１３上の育苗マットＭ群の前進移動を規制する規制板１４を設ける（図２、４、６）。規制板１４は傾斜載置板１３に対して略垂直状態で起立させ、規制板１４の左端縁とマット移送手段１０のマット移送ベルト２１の間には育苗マット一枚分の隙間を設け、この隙間を育苗マットＭの通過路１５に形成する。
マット供給載置台１２の傾斜載置板１３の前端縁には、マット移送手段１０が移送する育苗マットＭ以外の傾斜載置板１３上の育苗マットＭ群の前進移動を規制する規制板１４を設ける（図２、４、６）。規制板１４は傾斜載置板１３に対して略垂直状態で起立させ、規制板１４の左端縁とマット移送手段１０のマット移送ベルト２１の間には育苗マット一枚分の隙間を設け、この隙間を育苗マットＭの通過路１５に形成する。
マット供給載置台１２の傾斜載置板１３上には育苗マットＭを側面５を下にして縦置きで左右方向に並べ、マット供給載置台１２の傾斜載置板１３上に並べた育苗マットを、移動部材２４の自重でマット移送手段１０に向けて傾斜載置板１３上を摺動移動させる構成とする。
マット供給載置台１２には、マット供給載置台１２の傾斜載置板１３上に並べた育苗マットＭを、マット移送手段１０側に移動させる移動部材２４を設ける（図２）。移動部材２４は、図７，８に示したように、起立状態の育苗マットＭの側面（上面１）に当接する当接板２５の前後中央位置の右側面側に支持部材２６を設け、支持部材２６には前後方向にローラー２７を並設したローラー軸２８の前後中間部を回転のみ自在に軸装する。
マット供給載置台１２には、マット供給載置台１２の傾斜載置板１３上に並べた育苗マットＭを、マット移送手段１０側に移動させる移動部材２４を設ける（図２）。移動部材２４は、図７，８に示したように、起立状態の育苗マットＭの側面（上面１）に当接する当接板２５の前後中央位置の右側面側に支持部材２６を設け、支持部材２６には前後方向にローラー２７を並設したローラー軸２８の前後中間部を回転のみ自在に軸装する。
また、ローラー２７の右側の支持部材２６には案内ローラー２９を回転のみ自在に軸装する。
移動部材２４は、移動部材２４自体の重量（自重）でローラー２７と案内ローラー２９を回転させてマット移送手段１０に向けて移動し、これにより、移動部材２４の当接板２５が傾斜載置板１３上の育苗マットＭ群をマット移送手段１０に向けて移動させる。
すなわち、移動部材２４を自重で移動させることにより、育苗マットＭの移動に過剰な移動抵抗を負荷することがなく、破損・損傷を防止でき、好適であるが、適宜、付勢手段を設けることを妨げるものではない。
移動部材２４の支持部材２６の底面には下方に突出するガイド棒３０を設け、マット供給載置台１２の傾斜載置板１３の前後中間位置にはガイド棒３０が係合するガイド溝３１を設ける（図２、６）。
移動部材２４は、移動部材２４自体の重量（自重）でローラー２７と案内ローラー２９を回転させてマット移送手段１０に向けて移動し、これにより、移動部材２４の当接板２５が傾斜載置板１３上の育苗マットＭ群をマット移送手段１０に向けて移動させる。
すなわち、移動部材２４を自重で移動させることにより、育苗マットＭの移動に過剰な移動抵抗を負荷することがなく、破損・損傷を防止でき、好適であるが、適宜、付勢手段を設けることを妨げるものではない。
移動部材２４の支持部材２６の底面には下方に突出するガイド棒３０を設け、マット供給載置台１２の傾斜載置板１３の前後中間位置にはガイド棒３０が係合するガイド溝３１を設ける（図２、６）。
ガイド棒３０は上方からガイド溝３１に差し込むことで、マット供給載置台１２の傾斜載置板１３の斜面上を移動部材２４がマット移送手段１０に向けて移動するのを誘導する。
また、マット移送手段１０の反対側のガイド溝３１の内端面より右側の傾斜載置板１３には係合孔３２を設け、該係合孔３２にガイド棒３０を差し込むことで移動部材２４の移動を停止させられる（図６）。
したがって、係合孔３２の位置は、後述する２５に予備載置した育苗マットＭ群より右側になる位置に形成すると、係合孔３２にガイド溝３１を係合させて移動部材２４を待機させた際に、マット補助供給部３４からマット供給載置台１２へ育苗マットを供給する際に移動部材２４が邪魔になることを回避できる。
また、マット移送手段１０の反対側のガイド溝３１の内端面より右側の傾斜載置板１３には係合孔３２を設け、該係合孔３２にガイド棒３０を差し込むことで移動部材２４の移動を停止させられる（図６）。
したがって、係合孔３２の位置は、後述する２５に予備載置した育苗マットＭ群より右側になる位置に形成すると、係合孔３２にガイド溝３１を係合させて移動部材２４を待機させた際に、マット補助供給部３４からマット供給載置台１２へ育苗マットを供給する際に移動部材２４が邪魔になることを回避できる。
マット供給載置台１２の育苗容器Ａの移送方向上手側には、マット供給載置台１２に供給する育苗マットＭ群を予め載置しうるマット補助供給部３４を設ける（図２）。マット補助供給部３４はマット供給載置台１２の傾斜載置板１３と同一の角度で傾斜する傾斜板３５の上面をマット供給載置台１２の傾斜載置板１３の上面と略同一または低くなるように、移送台６上に設ける。
そのため、マット補助供給部３４上に予め育苗マットを縦置きで並べ、マット供給載置台１２の傾斜載置板１３上の育苗マットＭ群がなくなると、マット補助供給部３４からスライドさせることで即座に育苗マット群を補充することができる。
そのため、マット補助供給部３４上に予め育苗マットを縦置きで並べ、マット供給載置台１２の傾斜載置板１３上の育苗マットＭ群がなくなると、マット補助供給部３４からスライドさせることで即座に育苗マット群を補充することができる。
この場合、マット補助供給部３４の傾斜板３５とマット供給載置台１２の傾斜載置板１３は同一または低くなるようにすればよいが、少なくとも、マット補助供給部３４の傾斜板３５がマット供給載置台１２の傾斜載置板１３よりもわずかに段差を高く構成すると、育苗マット群がマット補助供給部３４の傾斜板３５とマット供給載置台１２の傾斜載置板１３との繋ぎ目に引っかかることなく、傾斜板３５から傾斜載置板１３への育苗マットのスライド移動させることができる。
マット供給載置台１２の傾斜載置板１３の下面側の所定位置には板振動部３６を設ける（図６）。板振動部３６は傾斜載置板１３を振動させて傾斜載置板１３上の育苗マット群のマット移送手段１０への移動を円滑にさせる。
マット供給載置台１２の傾斜載置板１３の下面側の所定位置には板振動部３６を設ける（図６）。板振動部３６は傾斜載置板１３を振動させて傾斜載置板１３上の育苗マット群のマット移送手段１０への移動を円滑にさせる。
この場合、傾斜載置板１３に固定状態に取り付けた振動側ステー１３Ａと移送台６の移送フレーム１６側に設けた固定側ステー１３Ｂとの間に防振部材６４を介在させて取付け、傾斜載置板１３の振動が他の移送台６に伝わらないようにしている（図６）。
マット移送手段１０および移動部材２４の前方の移送台６の移送フレーム１６には、マット移送手段１０が移送させている育苗マットＭの移送を誘導するガイド用部材３８を設ける（図２）。
ガイド用部材３８は、少なくとも、外側板３９と下側誘導板部４０とを有して構成する。
マット移送手段１０および移動部材２４の前方の移送台６の移送フレーム１６には、マット移送手段１０が移送させている育苗マットＭの移送を誘導するガイド用部材３８を設ける（図２）。
ガイド用部材３８は、少なくとも、外側板３９と下側誘導板部４０とを有して構成する。
そのため、マット供給載置台１２の傾斜載置板１３上の育苗マットＭは規制板１４により支えられて前進するが、このとき、規制板１４より前方に位置する育苗マットＭが移送フレーム１６を境に移送路Ｌと反対側の移送フレーム１６の左側（外側）に倒れると、育苗容器Ａに嵌合させられなくなるので、ガイド用部材３８に起立状態の育苗マットＭの側面（下面２）が摺接して移動を誘導する。
したがって、マット移送手段１０の移送突部２３の前側移動軌跡に干渉しない範囲で、平面視において、ガイド用部材３８の後部を移送突部２３の前側移動軌跡に接近させる。
したがって、マット移送手段１０の移送突部２３の前側移動軌跡に干渉しない範囲で、平面視において、ガイド用部材３８の後部を移送突部２３の前側移動軌跡に接近させる。
また、ガイド用部材３８は、マット移送手段１０が移送させている育苗マットＭが移送台６より外側に落下するのを防止する作用も期待する。
ガイド用部材３８の前側上部には、育苗マットＭを移送中の育苗容器Ａに向けて強制的に倒れるように案内する強制案内誘導体１１を設ける（図９～図１５）。強制案内誘導体１１は、軸棒部材により形成し、強制案内誘導体１１の後端をガイド用部材３８の前側上部所定位置に前後方向に移動自在に取付ける。
ガイド用部材３８には強制案内誘導体１１の後部を挿入しうる挿入筒１１Ａを固定状態に設け、固定螺子１１Ｂで強制案内誘導体１１の前後位置および角度を固定する（図１１）。
ガイド用部材３８の前側上部には、育苗マットＭを移送中の育苗容器Ａに向けて強制的に倒れるように案内する強制案内誘導体１１を設ける（図９～図１５）。強制案内誘導体１１は、軸棒部材により形成し、強制案内誘導体１１の後端をガイド用部材３８の前側上部所定位置に前後方向に移動自在に取付ける。
ガイド用部材３８には強制案内誘導体１１の後部を挿入しうる挿入筒１１Ａを固定状態に設け、固定螺子１１Ｂで強制案内誘導体１１の前後位置および角度を固定する（図１１）。
強制案内誘導体１１は平面視において前側に至るに従い移送台６の左右の移送フレーム１６の間の中央位置するように湾曲させるとともに、側面視において前側に至るに従い低くなるように湾曲させて形成する。
そのため、マット供給載置台１２からマット移送手段１０で押し出された育苗マットは起立状態で移送され、強制案内誘導体１１に接触すると、育苗マットＭの前側部分が湾曲した強制案内誘導体１１によって強制的に移送台６の左右の移送フレーム１６の中央位置に向かって、移送台移送台６を移送されている育苗容器Ａ上に倒れ込ませて嵌合させることができる。
そのため、マット供給載置台１２からマット移送手段１０で押し出された育苗マットは起立状態で移送され、強制案内誘導体１１に接触すると、育苗マットＭの前側部分が湾曲した強制案内誘導体１１によって強制的に移送台６の左右の移送フレーム１６の中央位置に向かって、移送台移送台６を移送されている育苗容器Ａ上に倒れ込ませて嵌合させることができる。
すなわち、本来、育苗マットＭは傾斜載置板１３の規制板１４とマット移送手段１０のマット移送ベルト２１により支持されて移送され、育苗マットＭの後端が通過路１５を通過すると、規制板１４の支持およびマット移送手段１０の移送から育苗マットＭを離脱させて移送中の育苗容器Ａ上に倒れ込ませて嵌合させるが、強制案内誘導体１１を設けることにより、一層、確実に強制案内誘導体１１を設けた位置に育苗マットＭが移送されてから倒れ込みを開始させることができ、育苗容器Ａに対する育苗マットＭの前後方向の倒れ込み位置の位置決め（倒れ込みタイミング設定）を容易にできる。
この場合、前記ガイド用部材３８は、少なくとも、外側板３９と下側誘導板部４０とを有して構成するが、下側誘導板部４０の内側には外側板３９に対峙する起立板部４１を設ける。
そのため、マット移送手段１０の移送突部２３により押された育苗マットＭはマット移送手段１０のマット移送ベルト板２１とマット供給載置台１２の規制板１４との間の通過路１５を通って前方に移動し、前方移動する育苗マットＭの下部をガイド用部材３８の外側板３９と起立板部４１により挟持しながら案内する。
そのため、マット移送手段１０の移送突部２３により押された育苗マットＭはマット移送手段１０のマット移送ベルト板２１とマット供給載置台１２の規制板１４との間の通過路１５を通って前方に移動し、前方移動する育苗マットＭの下部をガイド用部材３８の外側板３９と起立板部４１により挟持しながら案内する。
そして、起立板部４１の上端は側面視において前側に至るに従い高くなるように傾斜させ、移動中の育苗マットＭの後端が通過路１５を通過するまで、育苗マットＭが移送路Ｌ側に倒れるのを規制し、育苗マットＭの後端が規制板１４を過ぎると、育苗マットＭの自重で移送台６が移送している育苗容器Ａに向けて倒れて嵌合するように構成している。
これにより、強制案内誘導体１１とガイド用部材３８の起立板部４１により育苗マットＭが倒れ込むタイミングを育苗容器Ａに合わせられ、育苗容器Ａに対する育苗マットＭの前後位置合わせを確実にできる。
これにより、強制案内誘導体１１とガイド用部材３８の起立板部４１により育苗マットＭが倒れ込むタイミングを育苗容器Ａに合わせられ、育苗容器Ａに対する育苗マットＭの前後位置合わせを確実にできる。
起立板部４１は外側板３９とは別体に形成し、ボルト４１Ａにより移送フレーム１６に上下高さ位置調節自在に取付ける（図６）。
起立板部４１の上端には移送路Ｌ側に突出する案内傾斜部４１Ｂを一体状に設ける。
すなわち、案内傾斜部４１Ｂと起立板部４１とは一枚状の板部材を正面視において逆さＶ形状に折り曲げて形成し、案内傾斜部４１Ｂと起立板部４１の上端にアール曲面４１Ｃを形成する（図１１）。
そのため、アール曲面４１Ｃにより移送中の育苗マットＭが倒れるときの損傷を抑制する。
起立板部４１の上端には移送路Ｌ側に突出する案内傾斜部４１Ｂを一体状に設ける。
すなわち、案内傾斜部４１Ｂと起立板部４１とは一枚状の板部材を正面視において逆さＶ形状に折り曲げて形成し、案内傾斜部４１Ｂと起立板部４１の上端にアール曲面４１Ｃを形成する（図１１）。
そのため、アール曲面４１Ｃにより移送中の育苗マットＭが倒れるときの損傷を抑制する。
なお、起立板部４１の外面と外側板３９の内面との間にマット移送手段１０が移送する育苗マットＭを誘導するマット誘導溝４２を形成する。
次に、移送台６の移送手段７による育苗容器Ａの移送と、マット移送手段１０による育苗マットＭの移送関係について説明する。
まず、移送手段７による育苗容器Ａの移送速度よりも、マット移送手段１０による育苗マットＭの移送速度が速くなるように設定する。
そのため、育苗マットＭは必ずガイド用部材３８の終端で、育苗容器Ａに向けて倒れ込むことになり、育苗マットＭを育苗容器Ａに確実に嵌合させることができる。
次に、移送台６の移送手段７による育苗容器Ａの移送と、マット移送手段１０による育苗マットＭの移送関係について説明する。
まず、移送手段７による育苗容器Ａの移送速度よりも、マット移送手段１０による育苗マットＭの移送速度が速くなるように設定する。
そのため、育苗マットＭは必ずガイド用部材３８の終端で、育苗容器Ａに向けて倒れ込むことになり、育苗マットＭを育苗容器Ａに確実に嵌合させることができる。
すなわち、育苗マットＭの移送速度が育苗容器Ａの移送速度よりも遅いと、移送中の育苗容器Ａに育苗マットＭが追いつくことはできず、嵌らないが、育苗マットＭを育苗容器Ａより速く移送させると、速く移送させた分のタイムラグで育苗マットＭを育苗容器Ａに倒れ込ませることができ、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合の確実性を向上させられる。
次に、手作業あるいは自動供給装置により、育苗容器Ａを移送台６に供給し、供給された育苗容器Ａは常時移送台６の終端に向けて前進移動する。
次に、手作業あるいは自動供給装置により、育苗容器Ａを移送台６に供給し、供給された育苗容器Ａは常時移送台６の終端に向けて前進移動する。
一方、育苗マットＭはマット移送手段１０により前進移動するが、先行育苗マットＭが倒れるまにはガイド用部材３８のマット誘導溝４２は塞がっており、後続の育苗マットＭの移送はできないから、育苗マットＭの移送は間欠移動となる。
そのため、育苗容器Ａの移送に育苗マットＭの移送を同期させるために、同期用開始スイッチ４５を設ける（図１４）。
同期用開始スイッチ４５に育苗容器Ａの前端が当接すると、マット移送手段１０のマット移送モーター２２によりマット移送ベルト板２１を駆動させて育苗マットＭを移送開始させる。
そのため、育苗容器Ａの移送に育苗マットＭの移送を同期させるために、同期用開始スイッチ４５を設ける（図１４）。
同期用開始スイッチ４５に育苗容器Ａの前端が当接すると、マット移送手段１０のマット移送モーター２２によりマット移送ベルト板２１を駆動させて育苗マットＭを移送開始させる。
マット移送手段１０の移送突部２３の前進移動路の終端の所定位置には移送停止スイッチ４６を設け、移送停止スイッチ４６に移送突部２３が当接すると、マット移送モーター２２の駆動を停止させる。
この場合、前記したように、マット移送モーター２２は常時駆動して育苗容器Ａを移送するが、最後の育苗容器Ａを移送された場合、単独の同期用開始スイッチ４５のみの感知によりマット移送モーター２２を駆動させる構成では、最後の育苗容器Ａの後壁が同期用開始スイッチ４５に接触したときも、後続の育苗容器Ａが移送されないのにマット移送手段１０のマット移送モーター２２を駆動させて育苗マットＭの移送を開始させてしまうが、同期用開始スイッチ４５の育苗容器Ａ一箱分後方に移送確認スイッチ４７を設け、同期用開始スイッチ４５と移送確認スイッチ４７が同時にオンとなると、マット移送モーター２２に通電して育苗マットＭの移送を開始し、最後の育苗容器Ａの後端が同期用開始スイッチ４５に当接しても、同期用開始スイッチ４５単独の感知の場合では後続の育苗容器Ａの移送は「無い」と判定して、マット移送モーター２２に通電しないように構成している。
すなわち、マット移送手段１０の後方所定位置に移送確認スイッチ４７を設け、移送確認スイッチ４７より育苗容器Ａ一箱分前方の所定位置に同期用開始センサ同期用開始スイッチ４５を設け、移送確認スイッチ４７と同期用開始スイッチ４５の両スイッチが移送台移送台６を移送中の育苗容器Ａに接触すると、マット移送モーター２２を稼働させて育苗マットＭの移送を開始する。
強制案内誘導体１１の育苗容器Ａの移送方向下手側の育苗容器Ａの移送路の上方には、育苗容器Ａに接触しないが、育苗容器Ａの前壁５１の上面に載っている育苗マットＭの前面３に当接する堰き止め板５０を設ける（図３）。堰き止め板５０は移送台移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方に、移送方向の後側が高く、前側に至るに従い低くなるように育苗容器Ａの上面に対して傾斜させて設ける（図１６）。
強制案内誘導体１１の育苗容器Ａの移送方向下手側の育苗容器Ａの移送路の上方には、育苗容器Ａに接触しないが、育苗容器Ａの前壁５１の上面に載っている育苗マットＭの前面３に当接する堰き止め板５０を設ける（図３）。堰き止め板５０は移送台移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方に、移送方向の後側が高く、前側に至るに従い低くなるように育苗容器Ａの上面に対して傾斜させて設ける（図１６）。
そのため、ガイド用部材３８から倒れ込んだ育苗マットＭを育苗容器Ａに嵌合させる。
すなわち、マット移送手段１０は育苗マットＭを移送台６の移送手段７による育苗容器Ａの移送速度よりも僅かに速く移送し、必ず、数センチメートル程度育苗マットＭの前端が育苗容器Ａの前側に突出するようにした位置状態で倒れさせ、この先行移送された育苗マットＭの前端を堰き止め板５０により堰き止めることにより、育苗マットＭの前後端が育苗容器Ａ内に確実に嵌合させる。
換言すると、堰き止め板５０により育苗マットＭを堰き止めることにより、育苗マットＭと育苗容器Ａとの前後の位置合わせを確実にして、嵌合させる。
すなわち、マット移送手段１０は育苗マットＭを移送台６の移送手段７による育苗容器Ａの移送速度よりも僅かに速く移送し、必ず、数センチメートル程度育苗マットＭの前端が育苗容器Ａの前側に突出するようにした位置状態で倒れさせ、この先行移送された育苗マットＭの前端を堰き止め板５０により堰き止めることにより、育苗マットＭの前後端が育苗容器Ａ内に確実に嵌合させる。
換言すると、堰き止め板５０により育苗マットＭを堰き止めることにより、育苗マットＭと育苗容器Ａとの前後の位置合わせを確実にして、嵌合させる。
堰き止め板５０の傾斜角度は任意であるが、堰き止め板５０の傾斜角度が直立に近い急傾斜のときには育苗マットＭは落ちきらずにめくれ上がり、めくれ上がった部分に過剰に移送力が掛かって破損する（図１７）。
反対に、堰き止め板５０の傾斜角度が緩すぎると、堰き止め板５０の下を育苗マットＭが通過する際に育苗容器Ａの下方に押し込むように作用して、育苗マットＭの前端が育苗容器Ａ内に嵌合しない。
そのため、堰き止め板５０は、移送台６の移送フレーム１６に設けた取付板５２に対して高さ調節自在に取り付ける構成とすると、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合を確実にできて、好適である。
反対に、堰き止め板５０の傾斜角度が緩すぎると、堰き止め板５０の下を育苗マットＭが通過する際に育苗容器Ａの下方に押し込むように作用して、育苗マットＭの前端が育苗容器Ａ内に嵌合しない。
そのため、堰き止め板５０は、移送台６の移送フレーム１６に設けた取付板５２に対して高さ調節自在に取り付ける構成とすると、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合を確実にできて、好適である。
移送台６には育苗容器Ａを移送する任意の前記育苗容器移送手段７を設けており、移送手段７は移送台６の育苗容器供給部１８では左右一対の移送ベルト５３により構成する（図２）。
育苗容器供給部１８の終端より移送方向下手側となる移送手段７は、図１８に示したように移送用ローラー５５を育苗容器Ａの移送方向に複数配置して構成する。移送用ローラー５５は少なくとも、左右一対のゴムローラー５６を回転軸５７に固定状態に取付けて構成する。回転軸５７に取付けたゴムローラー５６のうちマット移送手段１０側（左側）のゴムローラー５６Ａの径を、反マット移送手段１０側（右側）のゴムローラー５６Ｂの径より大径に形成する。
育苗容器供給部１８の終端より移送方向下手側となる移送手段７は、図１８に示したように移送用ローラー５５を育苗容器Ａの移送方向に複数配置して構成する。移送用ローラー５５は少なくとも、左右一対のゴムローラー５６を回転軸５７に固定状態に取付けて構成する。回転軸５７に取付けたゴムローラー５６のうちマット移送手段１０側（左側）のゴムローラー５６Ａの径を、反マット移送手段１０側（右側）のゴムローラー５６Ｂの径より大径に形成する。
左側のゴムローラー５６Ａの径を右側のゴムローラー５６Ｂの径より大径とすることにより移送台移送台６を移送される育苗箱が移送台移送台６の右側に寄りながら進むように誘導する。
そのため、マット移送手段１０を設けていない側（右側）の移送フレーム１６上にＡの位置決めガイド回転軸５７を設けることができ、これにより、育苗容器Ａは必ず右側所定位置を移送手段７により移送されることになって、ガイド用部材３８から育苗マットＭが倒れる込む際の育苗容器Ａの移送位置を一定位置にして育苗マットＭの育苗容器Ａの嵌合の確実性を向上させられる。
そのため、マット移送手段１０を設けていない側（右側）の移送フレーム１６上にＡの位置決めガイド回転軸５７を設けることができ、これにより、育苗容器Ａは必ず右側所定位置を移送手段７により移送されることになって、ガイド用部材３８から育苗マットＭが倒れる込む際の育苗容器Ａの移送位置を一定位置にして育苗マットＭの育苗容器Ａの嵌合の確実性を向上させられる。
すなわち、育苗容器Ａがガイド用部材３８の側方を通過する際には育苗容器Ａはゴムローラー５６Ａとゴムローラー５６の作用によって移送台移送台６の右側に寄せられて移送され、育苗容器Ａの嵌合の確実性を向上させられる。
そのため、マット移送手段１０の反対側の移送フレーム１６には育苗容器Ａの移送を案内する案内ガイド５９を起立状態に設け、案内ガイド５９は移送フレーム１６の内面より内側に位置させて育苗容器Ａを所定位置を移動させ育苗マットＭの倒れ込みを確実にしている。
そのため、マット移送手段１０の反対側の移送フレーム１６には育苗容器Ａの移送を案内する案内ガイド５９を起立状態に設け、案内ガイド５９は移送フレーム１６の内面より内側に位置させて育苗容器Ａを所定位置を移動させ育苗マットＭの倒れ込みを確実にしている。
移送台６の育苗容器移送手段７は育苗容器移送用モーター５８により駆動させる構成とし、育苗容器移送用モーター５８は図示は省略するが、マット移送手段１０を設けた側の移送フレーム１６内の回転軸５７に伝達歯車を設け、各歯車にチェンを掛け回し、このチェンに育苗容器移送用モーター５８の駆動を伝達させて移送手段７を駆動させる構成としている。
また、育苗容器供給部１８の移送ベルト５３は移送用ローラー５５の駆動回転を伝達させて同期駆動させている。
また、育苗容器供給部１８の移送ベルト５３は移送用ローラー５５の駆動回転を伝達させて同期駆動させている。
ガイド用部材３８の側方の移送台移送台６には育苗容器Ａを上下に振動させる振動装置６０を設ける（図１９）。
そのため、移送手段７により移送中の育苗容器Ａを上下に振動させることで、育苗マットＭを育苗容器Ａ内に確実に嵌合させられる。
振動装置６０の構成は任意であり、本実施形態では、移送台６の移送用ローラー５５を回転させる育苗容器移送用モーター５８の動力と連動しており、育苗容器移送用モーター５８の回転運動をリンク機構Ｌを介して上下運動に変換して上下移動体６１を上下させ、育苗容器Ａの下面を下から上に叩くようにして振動を付与する。振動装置６０の振動によって育苗容器Ａに載った育苗マットＭを育苗容器Ａ内に嵌合させる。
そのため、移送手段７により移送中の育苗容器Ａを上下に振動させることで、育苗マットＭを育苗容器Ａ内に確実に嵌合させられる。
振動装置６０の構成は任意であり、本実施形態では、移送台６の移送用ローラー５５を回転させる育苗容器移送用モーター５８の動力と連動しており、育苗容器移送用モーター５８の回転運動をリンク機構Ｌを介して上下運動に変換して上下移動体６１を上下させ、育苗容器Ａの下面を下から上に叩くようにして振動を付与する。振動装置６０の振動によって育苗容器Ａに載った育苗マットＭを育苗容器Ａ内に嵌合させる。
リンク機構Ｌの構成は任意であり、６２は振動用モーター６０Ａにより駆動回転する回転体、６３は回転体６２の中心より外れた偏心位置に取付けたロッドであり、ロッド６３の前端を逆さＬ型状の上下移動体６１の一端に接続し、ロッド６３の往復移動により逆さＬ型形状の上下移動体６１が上下運動に変換して育苗容器Ａを上下振動させる。
図２０は、振動装置６０の他の実施形態を示し、上下移動体６１に変えて角形状の回転体６１Ａにより構成し、回転体６１Ａの角部が育苗容器Ａの底面に当たって上下振動させる。
図２０は、振動装置６０の他の実施形態を示し、上下移動体６１に変えて角形状の回転体６１Ａにより構成し、回転体６１Ａの角部が育苗容器Ａの底面に当たって上下振動させる。
堰き止め板５０の移送方向下手側には、育苗容器Ａ内の育苗マットＭを上から押し込む押し込みローラ－６５を設ける（図１９）。
そのため、育苗マットＭの底面が育苗容器Ａの底面と密着し、その後の種籾の育苗を良好にする。
押し込みローラ－６５は、押し込みローラ－６５の回転軸６６を上下移動体６７に軸装し、上下移動体６７は高さ調節軸６８により移送台６の移送フレーム１６に対して高さ調節自在に取り付けると共に、上下移動体６７は高さ調節軸６８に対して上側方向には移動自在に取付ける。
また、高さ調節軸６８の外周には押し込みローラ－６５を常時下降するように付勢するバネ（図示省略）を設ける。上下移動体６７は取付軸７３により取付台７４に回動自在に取付ける。
そのため、育苗マットＭの底面が育苗容器Ａの底面と密着し、その後の種籾の育苗を良好にする。
押し込みローラ－６５は、押し込みローラ－６５の回転軸６６を上下移動体６７に軸装し、上下移動体６７は高さ調節軸６８により移送台６の移送フレーム１６に対して高さ調節自在に取り付けると共に、上下移動体６７は高さ調節軸６８に対して上側方向には移動自在に取付ける。
また、高さ調節軸６８の外周には押し込みローラ－６５を常時下降するように付勢するバネ（図示省略）を設ける。上下移動体６７は取付軸７３により取付台７４に回動自在に取付ける。
そのため、押し込みローラ－６５は高さ調節軸６８により所定高さの待機位置に位置し、移送台６を移送された育苗容器Ａが押し込みローラ－６５の下面に当接すると、押し込みローラ－６５を一旦押し上げ、押し込みローラ－６５の下方を育苗容器Ａの前壁が通過すると、バネ（図示省略）の弾力で下降し、育苗マットＭを育苗容器Ａの底面に押し付ける。
なお、育苗容器Ａの後壁が押し込みローラ－６５の下方に至ると、前壁と同様に押し込みローラ－６５を押し上げて、押し込みローラ－６５の下方を通過し、育苗容器Ａは育苗容器回収地点まで移送台６上を移送される。
なお、育苗容器Ａの後壁が押し込みローラ－６５の下方に至ると、前壁と同様に押し込みローラ－６５を押し上げて、押し込みローラ－６５の下方を通過し、育苗容器Ａは育苗容器回収地点まで移送台６上を移送される。
また、高さ調節軸６８は上部の調節ダイヤル７０を一方側に回転させると、押し込みローラ－６５を上動させ、他方側に回転させると、押し込みローラ－６５を下降させ、使用する育苗マットＭの上面高さに調節する。
図２３は、押し込みローラ－６５の他の実施形態を示し、この押し込みローラ－６５は大径部７７と小径部７８とを軸方法に交互に構成している。
図２３は、押し込みローラ－６５の他の実施形態を示し、この押し込みローラ－６５は大径部７７と小径部７８とを軸方法に交互に構成している。
（実施形態の作用）
本発明は上記構成であり、従来、育苗容器に床土を供給して播種する方法では、育苗容器の重量がかさみ、運搬・育苗作業が大変なため、床土の代用として、人造鉱物繊維で形成された「ロックウール（岩綿）」称される育苗マットＭが使用されているが、一部の育苗マットＭは非常に脆く、マット状に形成された一部分に負荷が掛かると、負荷が掛かった部分が千切れて破損してしまうことがあり、手作業で育苗容器に充填させていた。
本発明は上記構成であり、従来、育苗容器に床土を供給して播種する方法では、育苗容器の重量がかさみ、運搬・育苗作業が大変なため、床土の代用として、人造鉱物繊維で形成された「ロックウール（岩綿）」称される育苗マットＭが使用されているが、一部の育苗マットＭは非常に脆く、マット状に形成された一部分に負荷が掛かると、負荷が掛かった部分が千切れて破損してしまうことがあり、手作業で育苗容器に充填させていた。
また、育苗マットＭの充填作業を機械化したものはあるが、育苗容器に準ずる剛性を有する育苗マットＭに限られていた。
本発明では、育苗容器Ａを移送台６の移送手段７により水平状態で移送し、この育苗容器Ａの移送に同期させて、側面５を下にして縦置き起立状態の育苗マットＭを、育苗容器Ａの移送路Ｌの左右何れか一側上方を前方へ向けて育苗容器Ａと育苗マットＭとを並走させ、マット移送手段１０に供給する育苗マットＭのマット供給載置台１２を過ぎると、育苗マットＭを育苗容器Ａの移送路Ｌ側に横倒れさせ、育苗容器Ａに嵌合供給する。
本発明では、育苗容器Ａを移送台６の移送手段７により水平状態で移送し、この育苗容器Ａの移送に同期させて、側面５を下にして縦置き起立状態の育苗マットＭを、育苗容器Ａの移送路Ｌの左右何れか一側上方を前方へ向けて育苗容器Ａと育苗マットＭとを並走させ、マット移送手段１０に供給する育苗マットＭのマット供給載置台１２を過ぎると、育苗マットＭを育苗容器Ａの移送路Ｌ側に横倒れさせ、育苗容器Ａに嵌合供給する。
すなわち、複数枚の育苗マットＭをマット供給載置台１２の傾斜載置板１３上に載置しておき、複数枚のうちの一枚のみをマット移送手段１０により育苗容器Ａと同期移送し、マット移送手段１０は育苗マットＭを一枚分だけ前進させると、強制案内誘導体１１により育苗マットＭは移送中の育苗容器Ａ上に倒れ込んで嵌合し、マット移送手段１０から先行育苗マットＭが離脱すると、マット移送手段１０は後続育苗マットＭの移送を開始し、これを反復して、育苗マットＭを育苗容器Ａに自動的に充填させる。
移送台６は育苗容器Ａの移送方向に長い左右一対の移送フレーム１６を有し、移送台６の始端部には、少なくとも、一枚分の育苗容器Ａを供給しうる供給スペースを有する育苗容器供給部１８を設けているので、手作業または育苗容器を自動供給装置により一枚ずつ育苗容器Ａを移送台６に供給する。移送台６に供給された育苗容器Ａは常時移送台６の終端まで前進移送される。
移送台６の移送手段７により育苗容器Ａが移送されると、同期用開始スイッチ４５と接触し、マット移送手段１０のマット移送モーター２２を駆動し、マット移送手段１０の駆動により育苗マットＭが前進移動し、先行育苗マットＭの後端がマット供給載置台１２の規制板１４を過ぎると、先行育苗マットＭは強制案内誘導体１１により育苗容器Ａに向けて横倒れして嵌合する。
一方、先行育苗マットＭの後端がマット供給載置台１２の規制板１４を過ぎるとマット移送手段１０の一方移送突部２３が移送停止スイッチ４６に接触して、マット移送モーター２２を停止させ、後続育苗マットＭの後面４に他方移送突部２３が当接した状態で、マット移送モーター２２の駆動を停止させ、次の育苗容器Ａが移送台６の移送手段７により移送されると、同期用開始スイッチ４５がマット移送モーター２２を駆動させて、後続育苗マットＭの移送を開始し、後続育苗マットＭを育苗容器Ａに向けて強制案内誘導体１１により横倒れさせて嵌合させ、これを反復して、育苗容器Ａへの育苗マットＭの充填作業を行う。
移送台６のマット移送手段１０の側方には育苗マットＭを予め載置する育苗マットＭ供給載置台マット供給載置台１２を設け、マット供給載置台１２は育苗容器Ａの移送方向に対して交差方向に所定幅を有する傾斜載置板１３を有し、傾斜載置板１３はマット移送手段１０側を低く、反マット移送手段１０側を高く傾斜させているので、マット供給載置台１２上に側面５を下にした縦置き起立状態で複数の育苗マットＭを予め載置させることができ、育苗マットＭの移送作業を容易にする。
マット供給載置台１２の傾斜載置板１３の前端縁には、傾斜載置板１３上の育苗マットＭ群の前進移動を規制する規制板規制板１４を設けているので、マット移送手段１０の移送突部２３は一枚のみの育苗マットＭだけを順に移送させて育苗容器Ａに嵌合させられる。
すなわち、規制板１４の左端縁はマット移送手段１０のマット移送ベルト板２１に対して育苗マット一枚分の隙間を設け、この隙間を育苗マットＭ通過路１５に形成しているので、傾斜載置板１３上の育苗マットＭ群は常に一枚のみがマット移送手段１０により移送される。
すなわち、規制板１４の左端縁はマット移送手段１０のマット移送ベルト板２１に対して育苗マット一枚分の隙間を設け、この隙間を育苗マットＭ通過路１５に形成しているので、傾斜載置板１３上の育苗マットＭ群は常に一枚のみがマット移送手段１０により移送される。
マット供給載置台１２の傾斜載置板１３上には複数並べた育苗マット群を、マット移送手段１０側に移動させる移動部材２４を設けているので、育苗マットＭ群のうちの右側の育苗マットＭの上面１に移動部材２４の当接板マット補助供給部３４を当接させ、移動部材２４は常時育苗マットＭ群をマット移送手段１０に向けて移動させる。
すなわち、傾斜載置板１３の傾斜と移動部材２４自体の重量により、傾斜載置板１３上の育苗マットＭ群をマット移送手段１０に向けて摺動移動させる。
すなわち、傾斜載置板１３の傾斜と移動部材２４自体の重量により、傾斜載置板１３上の育苗マットＭ群をマット移送手段１０に向けて摺動移動させる。
したがって、育苗マットＭ群は移動部材２４自体の重量以外の荷重を受けずにマット移送手段１０へ向けて移動させることができるので、破損・損傷を発生させることなく育苗マットＭを移動供給することができる。
移動部材２４の支持部材２６の底面には下方に突出するガイド棒３０を設け、マット供給載置台１２の傾斜載置板１３の前後中間位置にはガイド棒３０が係合するガイド溝３１を設けているので、移動部材２４はガイド棒３０とガイド溝３１の作用により直線状に移動し、育苗マットＭ群を確実にマット移送手段１０へ向けて移動させることができる。
移動部材２４の支持部材２６の底面には下方に突出するガイド棒３０を設け、マット供給載置台１２の傾斜載置板１３の前後中間位置にはガイド棒３０が係合するガイド溝３１を設けているので、移動部材２４はガイド棒３０とガイド溝３１の作用により直線状に移動し、育苗マットＭ群を確実にマット移送手段１０へ向けて移動させることができる。
また、マット移送手段１０の反対側のガイド溝３１の内端面より右側の傾斜載置板１３には係合孔３２を設けているので、係合孔３２にガイド棒３０を差し込むことで移動部材２４の移動を停止させることができ、マット供給載置台１２への育苗マットＭ群の供給作業を容易にできる。
マット供給載置台１２の育苗容器Ａの移送方向上手側には、マット供給載置台１２に供給する育苗マットＭ群を予め載置しうるマット補助供給部３４を設けているので、マット補助供給部３４上に育苗マットＭ群を予め載置しておくと、マット補助供給部３４からマット供給載置台１２の傾斜載置板１３へスライドさせることで即座に育苗マットＭ群を補充することができる。
マット供給載置台１２の育苗容器Ａの移送方向上手側には、マット供給載置台１２に供給する育苗マットＭ群を予め載置しうるマット補助供給部３４を設けているので、マット補助供給部３４上に育苗マットＭ群を予め載置しておくと、マット補助供給部３４からマット供給載置台１２の傾斜載置板１３へスライドさせることで即座に育苗マットＭ群を補充することができる。
マット供給載置台１２の傾斜載置板１３の下面側の所定位置には板振動部３６を設けているので、傾斜載置板１３上に育苗マットＭを載置して充填作業を開始すると、板振動部３６は傾斜載置板１３を振動させる。
したがって、傾斜載置板１３上の育苗マット群のマット移送手段１０への移動を円滑にさせる。
したがって、傾斜載置板１３上の育苗マット群のマット移送手段１０への移動を円滑にさせる。
マット移送手段１０および移動部材２４の前方の移送台６の移送フレーム１６には、マット移送手段１０が移送させている育苗マットＭが落下するのを防止するガイド用部材３８を設けているので、マット供給載置台１２の傾斜載置板１３上の育苗マットＭは規制板１４により支えられて前進するが、このとき、規制板１４より前方に位置する育苗マットＭが移送フレーム１６を境に移送路Ｌと反対の移送フレーム１６の左側に倒れるのを防止できる。
移送手段７による育苗容器Ａの移送速度よりも、マット移送手段１０による育苗マットＭの移送速度が速くなるように設定しているので、育苗マットＭは必ず移送中の育苗容器Ａの側方のガイド用部材３８で、育苗容器Ａに向けて倒れ込むことになり、育苗マットＭを育苗容器Ａに確実に嵌合させることができる。
すなわち、育苗マットＭの移送速度が育苗容器Ａの移送速度よりも遅いと、移送中の育苗容器Ａに育苗マットＭが追いつくことはできず、嵌らないが、育苗マットＭを育苗容器Ａより速く移送させると、速く移送させた分のタイムラグで育苗マットＭを育苗容器Ａに倒れ込ませることができ、育苗マットＭの育苗容器Ａへの嵌合の確実性を向上させられる。
また、マット移送手段１０の移送突部２３の前進移動路の終端の所定位置には移送突部２３が当接すると、マット移送モーター２２の駆動を停止させる移送停止スイッチ４６を設けているので、充填作業の終了間際の最後の育苗容器Ａが移送された場合、単独の同期用開始スイッチ４５のみの感知によりマット移送モーター２２を駆動させる構成では、最後の育苗容器Ａの後壁が同期用開始スイッチ４５に接触したときも、後続の育苗容器Ａが移送されないのにマット移送手段１０のマット移送モーター２２を駆動させて育苗マットＭの移送を開始させてしまう。
しかし、同期用開始スイッチ４５の育苗容器Ａ一箱分後方に移送確認スイッチ４７を設け、同期用開始スイッチ４５と移送確認スイッチ４７が略同時にオンとなったときに、マット移送モーター２２に通電する構成としているので、最後の育苗容器Ａの後端が同期用開始スイッチ４５に当接しても、同期用開始スイッチ４５単独の感知の場合では後続の育苗容器Ａの移送は「無い」と判定して、マット移送モーター２２に通電させず、無駄な育苗マットＭの移送開始を防止できる。
振動装置６０の前方の移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方には、育苗容器Ａに接触しないが、育苗容器Ａの前壁５１の上面に載っている育苗マットＭの前面３に当接する堰き止め板（鎮圧ガイド）堰き止め板５０を設け、堰き止め板５０は移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方に、移送方向の後側が高く、前側に至るに従い低くなるように育苗容器Ａの上面に対して傾斜させているので、ガイド用部材３８から倒れ込んだ育苗マットＭを育苗容器Ａに嵌合させる。
すなわち、マット移送手段１０は育苗マットＭを移送台６の移送手段７による育苗容器Ａの移送速度よりも僅かに速く移送し、必ず、数センチメートル程度育苗マットＭの前端が育苗容器Ａの前側に突出するようにした位置状態で倒れさせ、この先行移送された育苗マットＭの前端を堰き止め板５０により堰き止めることにより、育苗マットＭの前後端が育苗容器Ａ内に確実に嵌合させる。
換言すると、堰き止め板５０により育苗マットＭを堰き止めることにより、育苗マットＭと育苗容器Ａとの前後の位置合わせを確実にして、嵌合させる。
堰き止め板５０の傾斜角度は、育苗マットＭを水平状態を保持したまま移送のみ停止させる傾斜角度に形成しているので、堰き止め板５０が当接した育苗マットＭをめくれ上がるのを防止し、また、堰き止め板５０の下端を育苗マットＭが通過する際に育苗容器Ａの下方に押し込むのを防止でき、育苗マットＭを適切に育苗容器Ａ内に嵌合させる。
堰き止め板５０の傾斜角度は、育苗マットＭを水平状態を保持したまま移送のみ停止させる傾斜角度に形成しているので、堰き止め板５０が当接した育苗マットＭをめくれ上がるのを防止し、また、堰き止め板５０の下端を育苗マットＭが通過する際に育苗容器Ａの下方に押し込むのを防止でき、育苗マットＭを適切に育苗容器Ａ内に嵌合させる。
移送台６には育苗容器Ａを移送する育苗容器移送手段７を設け、移送手段７は移送台６の育苗容器供給部１８では左右一対の移送ベルト５３により構成し、育苗容器供給部１８の終端より移送方向下手側となる移送手段７は、移送用ローラー５５を育苗容器Ａの移送方向に複数配置して構成しているので、育苗容器供給部１８で育苗容器Ａを供給すると、供給された育苗容器Ａは移送ベルト５３により移送されて移送用ローラー５５に乗り移り、移送用ローラー５５により移送される。
移送用ローラー５５は少なくとも、左右一対のゴムローラー５６を回転軸５７に固定状態に取付けて構成し、回転軸５７に取付けたゴムローラー５６のうちマット移送手段１０側（左側）のゴムローラー５６Ａの径を、反マット移送手段１０側（右側）のゴムローラー５６Ｂの径より大径に形成しているので、左側のゴムローラー５６Ａの径を右側のゴムローラー５６Ｂの径より大径とすることにより移送台６を移送される育苗箱が移送台６の右側に寄りながら進むように誘導する。
そのため、マット移送手段１０を設けていない側（右側）の移送フレーム１６上にＡの位置決めガイド回転軸５７を設けることができ、これにより、育苗容器Ａは必ず右側所定位置を移送手段７により移送されることになって、ガイド用部材３８から育苗マットＭが倒れる込む際の育苗容器Ａの移送位置を一定位置にして育苗マットＭの育苗容器Ａの嵌合の確実性を向上させられる。
すなわち、育苗容器Ａがガイド用部材３８の側方を通過する際には育苗容器Ａはゴムローラー５６Ａとゴムローラー５６の作用によって移送台６の右側に寄せられて移送され、育苗容器Ａの嵌合の確実性を向上させられる（図１８）。
ガイド用部材３８の側方の移送台６には育苗容器Ａを上下に振動させる振動装置６０を設けているので、移送手段７により移送中の育苗容器Ａを上下に振動させることで、育苗マットＭを育苗容器Ａ内に確実に嵌合させられる。
ガイド用部材３８の側方の移送台６には育苗容器Ａを上下に振動させる振動装置６０を設けているので、移送手段７により移送中の育苗容器Ａを上下に振動させることで、育苗マットＭを育苗容器Ａ内に確実に嵌合させられる。
振動装置６０は振動モーター６０Ａの回転運動をリンク機構Ｌを介して上下運動に変換して上下移動体６１を上下させ、育苗容器Ａの下面を下から上に叩くようにして振動を付与するので、振動装置６０の振動によって育苗容器Ａに載った育苗マットＭを育苗容器Ａ内に嵌合させる。
図２０の振動装置６０の他の実施形態では、上下移動体６１に変えて角形状の回転体６１Ａが回転するので、回転体６１Ａの角部が育苗容器Ａの底面に当たって上下振動させる。
図２０の振動装置６０の他の実施形態では、上下移動体６１に変えて角形状の回転体６１Ａが回転するので、回転体６１Ａの角部が育苗容器Ａの底面に当たって上下振動させる。
堰き止め板５０の移送方向下手側には、育苗容器Ａ内の育苗マットＭを上から押し込む押し込みローラ－６５を設けているので、育苗マットＭの底面が育苗容器Ａの底面と密着し、その後の種籾の育苗を良好にする。
押し込みローラ－６５は、押し込みローラ－６５の回転軸６６を上下移動体６７に軸装し、上下移動体６７は高さ調節軸６８により移送台６の移送フレーム１６に対して高さ調節自在に取り付けると共に、上下移動体６７は高さ調節軸６８に対して上側方向には移動自在に取付け、高さ調節軸６８の外周には押し込みローラ－６５を常時下降するように付勢するバネ（図示省略）を設け、上下移動体６７は取付軸７３により取付台７４に回動自在に取付けているので、押し込みローラ－６５は高さ調節軸６８により所定高さの待機位置に位置し、移送台６を移送された育苗容器Ａが押し込みローラ－６５の下面に当接すると、押し込みローラ－６５を一旦押し上げ、押し込みローラ－６５の下方を育苗容器Ａの前壁が通過すると、バネ（図示省略）の弾力で下降し、育苗マットＭを育苗容器Ａの底面に押し付ける。
押し込みローラ－６５は、押し込みローラ－６５の回転軸６６を上下移動体６７に軸装し、上下移動体６７は高さ調節軸６８により移送台６の移送フレーム１６に対して高さ調節自在に取り付けると共に、上下移動体６７は高さ調節軸６８に対して上側方向には移動自在に取付け、高さ調節軸６８の外周には押し込みローラ－６５を常時下降するように付勢するバネ（図示省略）を設け、上下移動体６７は取付軸７３により取付台７４に回動自在に取付けているので、押し込みローラ－６５は高さ調節軸６８により所定高さの待機位置に位置し、移送台６を移送された育苗容器Ａが押し込みローラ－６５の下面に当接すると、押し込みローラ－６５を一旦押し上げ、押し込みローラ－６５の下方を育苗容器Ａの前壁が通過すると、バネ（図示省略）の弾力で下降し、育苗マットＭを育苗容器Ａの底面に押し付ける。
なお、育苗容器Ａの後壁が押し込みローラ－６５の下方に至ると、前壁と同様に押し込みローラ－６５を押し上げて、押し込みローラ－６５の下方を通過し、育苗容器Ａは育苗容器回収地点まで移送台６上を移送される。
また、高さ調節軸６８は上部の調節ダイヤル７０を一方側に回転させると、押し込みローラ－６５を上動させ、他方側に回転させると、押し込みローラ－６５を下降させ、使用する育苗マットＭの上面高さに調節する。
図２３は、押し込みローラ－６５の他の実施形態を示し、この押し込みローラ－６５は大径部７７と小径部７８とを軸方法に交互に構成している。
また、高さ調節軸６８は上部の調節ダイヤル７０を一方側に回転させると、押し込みローラ－６５を上動させ、他方側に回転させると、押し込みローラ－６５を下降させ、使用する育苗マットＭの上面高さに調節する。
図２３は、押し込みローラ－６５の他の実施形態を示し、この押し込みローラ－６５は大径部７７と小径部７８とを軸方法に交互に構成している。
ガイド用部材３８の前側上部には、育苗マットＭを移送中の育苗容器Ａに向けて強制的に倒れるように案内する強制案内誘導体１１を設けているので、縦置き起立状態の育苗マットＭはマット移送手段１０により移送され、移送された育苗マットＭはガイド用部材３８により支持されて、育苗マットＭの後端がマット供給載置台１２の規制板１４を通過すると、移送中の育苗容器Ａ上に強制案内誘導体１１により強制的に倒れ込んで嵌合し、育苗容器Ａに育苗マットＭを充填させることができる。
また、強制案内誘導体１１は、軸棒部材により形成し、強制案内誘導体１１の後部をガイド用部材３８の前側上部所定位置に前後方向に移動自在に取付けているので、強制案内誘導体１１の位置を前後移動させることにより、育苗マットＭが横倒れするタイミングを変向調節でき、育苗容器Ａへの嵌合を確実にし、充填作業の作業精度を向上させられる。
また、強制案内誘導体１１は平面視において前側に至るに従い移送台６の左右の移送フレーム１６の間の中央に位置するように湾曲させるとともに、側面視において前側に至るに従い低くなるように湾曲させて形成しているので、マット供給載置台１２からマット移送手段１０で押し出された育苗マットは起立状態で移送され、強制案内誘導体１１に接触すると、育苗マットＭの前側部分が湾曲した強制案内誘導体１１によって強制的に移送台６の左右の移送フレーム１６の中央位置に向かって、移送台６を移送されている育苗容器Ａ上に倒れ込ませて嵌合させることができる。
すなわち、本来、育苗マットＭは傾斜載置板１３の規制板１４とマット移送手段１０のマット移送ベルト板２１により支持されて移送され、育苗マットＭの後端が通過路１５を通過すると、規制板１４の支持およびマット移送手段１０の移送から育苗マットＭを離脱させて移送中の育苗容器Ａ上に倒れ込ませて嵌合させるが、強制案内誘導体１１を設けることにより、一層、確実に強制案内誘導体１１を設けた位置に育苗マットＭが移送されてから倒れ込みを開始させることができ、育苗容器Ａに対する育苗マットＭの前後方向の倒れ込み位置の位置決めを容易にできる。
この場合、前記ガイド用部材３８は、少なくとも、下側誘導板部４０の部分を移送フレーム１６に固定状態に取り付ける。下側誘導板部４０の内端側の一部は上方に起立させて起立板部４１を設け、外側板３９と起立板部４１との間にマット移送手段１０が移送する育苗マットＭを誘導するマット誘導溝４２を形成する。
起立板部４１の上端は側面視において前側に至るに従い高くなるように傾斜させる。
起立板部４１の上端は側面視において前側に至るに従い高くなるように傾斜させる。
そのため、マット移送手段１０の押し込みローラ－６５により押された育苗マットＭはマット移送手段１０のマット移送ベルト板２１とマット供給載置台１２の規制板１４との間の通過路１５を通って前方に移動し、前方移動する育苗マットＭの下部をガイド用部材３８の外側板３９と起立板部４１により挟持しながら案内する。
そして、起立板部４１の上端を側面視において前側に至るに従い高くなるように傾斜させることにより、移動中の育苗マットＭの後端が通過路１５を通過するまで、育苗マットＭが育苗容器Ａ側に倒れるのを規制し、育苗マットＭの後端が規制板１４を過ぎると、育苗マットＭの自重で移送台６が移送している育苗容器Ａに向けて倒れて嵌合する。
そして、起立板部４１の上端を側面視において前側に至るに従い高くなるように傾斜させることにより、移動中の育苗マットＭの後端が通過路１５を通過するまで、育苗マットＭが育苗容器Ａ側に倒れるのを規制し、育苗マットＭの後端が規制板１４を過ぎると、育苗マットＭの自重で移送台６が移送している育苗容器Ａに向けて倒れて嵌合する。
これにより、強制案内誘導体１１とガイド用部材３８の起立板部４１により育苗マットＭが倒れ込むタイミングを育苗容器Ａに合わせられ、育苗容器Ａに対する育苗マットＭの前後位置合わせを確実にできる。
１…上面、２…下面２、３…前面、４…後面、５…側面、６…移送台、７…移送手段、１０…マット移送手段、１１…強制案内誘導体、１２…マット供給載置台、１３…傾斜載置板３、１３Ａ…振動側ステー、１３Ｂ…固定側ステー、１４…規制板、１５…通過路、１６…移送フレーム、１７…支脚、１８…育苗容器供給部、２０…回転ローラー、２１…マット移送ベルト板、２２…マット移送モーター、２３…移送突部、２４…移動部材、２６…支持部材、２７…ローラー、２８…ローラー軸、２９…案内ローラー、３０…ガイド棒、３１…ガイド溝、３２…係合孔、３３Ａ…支柱、３３ＡＢ…連結杆、３３Ｃ…取付板、３４…マット補助供給部、３５…傾斜板、３６…板振動部、３８…ガイド用部材、３９…外側板、４０…下側誘導板部、４１…起立板部、４２…マット誘導溝、４５…同期用開始スイッチ、４６…移送停止スイッチ、４７…移送確認スイッチ、５０…堰き止め板、５１…前壁、５３…移送ベルト、５５…移送用ローラー、５６…ゴムローラー、５７…回転軸、５８…育苗容器移送用モーター、５９…案内ガイド、６０…振動装置、６０Ａ…振動用モーター、６１…上下移動体、６２…回転体、６３…ロッド、６４…防振部材、６５…押し込みローラ－、６６…回転軸、６７…上下移動体、６８…高さ調節軸、７０…調節ダイヤル、７３…取付軸、７４…取付台、７７…大径部、７８…小径部、Ａ…育苗容器、Ｍ…育苗マット。
Claims (14)
- 育苗容器Ａを移送する移送手段７を有する移送台１の左右一対の移送フレーム１６のうちの一方の移送フレーム１６上に育苗マットＭの左右の何れか一方の側面５を下にした縦置き起立状態で移送するマット移送手段１０を設け、移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方であってマット移送手段１０の側方には、マット移送手段１０に供給する育苗マットＭを側面５を下にした縦置き起立状態で載置するマット供給載置台１２を設け、マット移送手段１０の移送方向下手側にはマット移送手段１０が移送する育苗マットＭを誘導するガイド用部材３８を設け、前記ガイド用部材３８の前側上部には、育苗マットＭを移送中の育苗容器Ａに向けて強制的に倒れるように案内する強制案内誘導体１１を設けた育苗マット充填装置。
- 請求項１において、前記強制案内誘導体１１は、軸棒部材により形成し、強制案内誘導体１１の後部をガイド用部材３８の前側上部所定位置に前後方向に移動自在に取付けた育苗マット充填装置。
- 請求項１または請求項２において、強制案内誘導体１１は平面視において前側に至るに従い移送台６の左右の移送フレーム１６の間の中央に向けて湾曲させるとともに、側面視において前側に至るに従い低くなるように湾曲させて形成した育苗マット充填装置。
- 請求項１～請求項３において、移送台６に設けたマット供給載置台１２の、育苗容器Ａの移送方向上手側には、少なくとも、一枚分の育苗容器Ａを供給しうる供給スペースを有する育苗容器供給部１８を設けた育苗マット充填装置。
- 請求項１～請求項４において、前記ガイド用部材３８は、外側板３９と下側誘導板部４０とを有して構成し、下側誘導板部４０の部分を移送フレーム１６に固定状態に取り付け、下側誘導板部４０の内端側の一部または全部には上方に起立させて起立板部４１を設け、外側板３９と起立板部４１との間にマット移送手段１０が移送する育苗マットＭを誘導するマット誘導溝４２を形成した育苗マット充填装置。
- 請求項５において、前記起立板部４１の上端は側面視において前側に至るに従い高くなるように傾斜させた育苗マット充填装置。
- 請求項１～請求項６において、強制案内誘導体１１の前方の移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方の、育苗容器Ａには接触しない高さ位置に、育苗容器Ａの前壁５１の上面に載っている育苗マットＭの前面３に当接する堰き止め板５０を設けた育苗マット充填装置。
- 請求項７において、堰き止め板５０は育苗容器Ａの移送方向の後側が高く、前側に至るに従い低くなるように傾斜させて設けた育苗マット充填装置。
- 請求項１～請求項８において、堰き止め板５０の移送方向下手側には、育苗容器Ａ内の育苗マットＭを上から押し込む押し込みローラ－６５を設けた育苗マット充填装置。
- 請求項１～請求項９において、移送台６に設けたマット供給載置台１２の、育苗容器Ａの移送方向上手側には、少なくとも、一枚分の育苗容器Ａを供給しうる供給スペースを有する育苗容器供給部１８を設け、育苗容器供給部１８の終端より移送方向下手側となる移送手段７は、移送用ローラー５５を育苗容器Ａの移送方向に複数配置し、移送用ローラー５５は少なくとも、左右一対のゴムローラー５６を回転軸５７に固定状態に取付け、回転軸５７に取付けたゴムローラー５６のうちマット移送手段１０側のゴムローラー５６Ａの径を、反マット移送手段１０側のゴムローラー５６Ｂの径より大径に形成し、反マット移送手段１０側の移送フレーム１６に育苗容器Ａの案内ガイド５９を設けた育苗マット充填装置。
- 請求項１～請求項１０において、前記ガイド用部材３８の側方の移送台６には育苗容器Ａを上下に振動させる振動装置６０を設けた育苗マット充填装置。
- 育苗容器Ａを移送台６の移送手段７により水平状態で移送し、この育苗容器Ａの移送に同期させて、マット供給載置台１２上に側面５を下にして縦置き起立状態で載置した育苗マットＭを、マット移送手段１０により縦置き起立状態まま移送させ、マット移送手段１０により移送中の育苗マットＭをガイド用部材３８により支持し、マット移送手段１０の前部を育苗マットＭの後部が通過すると、ガイド用部材３８に設けた強制案内誘導体１１により移送台６の移送路Ｌに向けて強制的に横倒れさせて育苗容器Ａに嵌合させて充填する育苗マット充填方法。
- 請求項１２において、育苗マットＭは育苗容器Ａの移送速度よりも速く移送させて、強制案内誘導体１１により移送台６の移送路Ｌに向けて強制的に横倒れさせたとき、育苗マットＭの前端が育苗容器Ａの前端より所定長さ前方にはみ出させ、はみ出させた育苗マットＭの前端を、移送台６の育苗容器Ａの移送路の上方に設けた堰き止め板５０により移送を堰き止めて育苗容器Ａ内に嵌合させる育苗マット充填方法。
- 請求項１２または請求項１３において、堰き止め板５０により移送を堰き止めて育苗容器Ａ内に育苗マットＭを嵌合させた後に、押し込みローラ－６５により育苗容器Ａ内の育苗マットＭを上から押し込ませて充填嵌合させる育苗マット充填方法。
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