JP7600935B2 - 内燃機関用のスパークプラグ - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関用のスパークプラグに関する。

例えば、特許文献１に開示されているように、先端に副燃焼室を備えた内燃機関用のスパークプラグが知られている。当該スパークプラグにおいて、副燃焼室を覆うプラグカバーは、先端部の厚みが薄くなっている。これにより、当該先端部の受熱量を抑え、スパークプラグによる放電の発生よりも前に混合気が着火すること（すなわちプレイグニッション）を抑制しようとしている。

特開２０２０－００９７４７号公報

しかしながら、特許文献１に記載のスパークプラグは、主燃焼室内の燃焼による受熱については考慮されているものの、プラグカバーに形成された噴孔を介して副燃焼室から主燃焼室に噴出させる火炎による受熱については、考慮されていない。すなわち、当該火炎により、噴孔の内周面及びその付近の部位が高温になることを抑制することについては考慮されていない。そのため、噴孔の内周面及びその付近の部位を起点とするプレイグニッションの懸念はあり、更なる改善の余地があるといえる。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、プラグカバーの過熱を抑制することができる内燃機関用のスパークプラグを提供しようとするものである。

本発明の一態様は、筒状の絶縁碍子（３）と、
該絶縁碍子の内周側に保持されると共に該絶縁碍子から先端側に突出した中心電極（４）と、
上記絶縁碍子を内周側に保持する筒状のハウジング（２）と、
上記中心電極との間に放電ギャップ（Ｇ）を形成する接地電極（６）と、
上記放電ギャップが配される副燃焼室（５０）を覆うよう上記ハウジングの先端部に設けられたプラグカバー（５）と、を有し、
上記プラグカバーには、上記副燃焼室と外部とを連通させる噴孔（５１）が形成されており、
上記プラグカバーは、少なくとも一つの上記噴孔の周りに、当該噴孔の外側開口部（５１１）につながる環状切欠面（５２）を有し、
該環状切欠面は、上記外側開口部の周囲の全体において、当該外側開口部に隣接して形成されており、
上記噴孔の噴孔軸（５１Ｌ）を含む断面において、上記噴孔の内周面（５１２）と上記環状切欠面とのなす角度（θ１）は、２２５°以上であり、
上記プラグカバーにおける上記環状切欠面が形成された部位は、上記外側開口部から遠ざかるほど厚みが厚くなるように形成されており、
上記環状切欠面と上記外側開口部とは、同一平面上に位置するように形成されている、内燃機関用のスパークプラグ（１）にある。

上記スパークプラグは、上記条件を満たす環状切欠面を有する。それゆえ、プラグカバーの厚みを確保しつつ、噴孔の内周面の面積を小さくすることができる。それゆえ、プラグカバーの外部への放熱性を確保しつつ、噴孔を介して副燃焼室から主燃焼室に噴出させる火炎による、噴孔の内周面の受熱量を抑えることができる。その結果、プラグカバーの過熱を抑制することができる。

以上のごとく、上記態様によれば、プラグカバーの過熱を抑制することができる内燃機関用のスパークプラグを提供することができる。
なお、特許請求の範囲及び課題を解決する手段に記載した括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものであり、本発明の技術的範囲を限定するものではない。

実施形態１における、スパークプラグの先端部付近の、プラグ軸方向に沿った断面図であって、図２のI－I線矢視断面相当図。 図１のII－II線矢視断面相当図。 図１のIII矢視図。 実施形態１における、角度θ１及び角度θ２を示す、噴孔付近の拡大断面図。 実施形態１における、各部位の長さを示す、噴孔付近の拡大断面図。 実施形態１における、スパークプラグが設置された内燃機関の断面図。 比較形態１における、スパークプラグの先端部付近の、プラグ軸方向に沿った断面図。 比較形態２における、スパークプラグの先端部付近の、プラグ軸方向に沿った断面図。 実験例１における、比較形態１のスパークプラグから火炎ジェットが噴出している状態を示す解析図。 図９の、噴孔付近の拡大図。 実験例１における、実施形態１のスパークプラグから火炎ジェットが噴出している状態を示す解析図。 図１１の、噴孔付近の拡大図。 実験例１における、実施形態１及び比較形態１の、クランク角と噴孔の内周面の温度との関係を示すグラフ。 実施形態２における、スパークプラグの先端部付近の、プラグ軸方向に沿った断面図。 実施形態２における、角度θ１を示す、噴孔付近の拡大断面図。 図１５のXVI矢視図。 実験例２における、実施形態２のスパークプラグから火炎ジェットが噴出している状態を示す解析図。 図１７の、噴孔付近の拡大図。 実施形態３における、スパークプラグの先端部付近の、プラグ軸方向に沿った断面図。

（実施形態１）
内燃機関用のスパークプラグに係る実施形態について、図１～図６を参照して説明する。
本形態の内燃機関用のスパークプラグ１は、図１、図２に示すごとく、筒状の絶縁碍子３と、中心電極４と、筒状のハウジング２と、接地電極６と、プラグカバー５と、を有する。中心電極４は、絶縁碍子３の内周側に保持されると共に絶縁碍子３から先端側に突出している。ハウジング２は、絶縁碍子３を内周側に保持する。接地電極６は、中心電極４との間に放電ギャップＧを形成する。プラグカバー５は、放電ギャップＧが配される副燃焼室５０を覆うようハウジング２の先端部に設けられている。プラグカバー５には、副燃焼室５０と外部とを連通させる噴孔５１が形成されている。

また、プラグカバー５は、少なくとも一つの噴孔５１の周りに、噴孔５１の外側開口部５１１につながる環状切欠面５２を有する。環状切欠面５２は、図３に示すごとく、外側開口部５１１の周囲の全体において、外側開口部５１１に隣接して形成されている。

図４に示すごとく、噴孔５１の噴孔軸５１Ｌを含む断面において、噴孔５１の内周面５１２と環状切欠面５２とのなす角度θ１は、２２５°以上である。

また、プラグカバー５における環状切欠面５２が形成された部位は、外側開口部５１１から遠ざかるほど厚みが厚くなるように形成されている。

本形態のスパークプラグ１は、例えば、自動車等の内燃機関における着火手段として用いることができる。図６に示すごとく、ハウジング２のネジ部２１を、シリンダヘッド７１のプラグホール７１１の雌ネジ部に螺合して、スパークプラグ１が内燃機関１０に取り付けられる。スパークプラグ１が内燃機関１０に取り付けられた状態において、ハウジング２は、シリンダヘッド７１と熱的に接触している。

また、内燃機関１０は、シリンダ７０内を往復運動するピストン７４を備える。主燃焼室１０１は、ピストン７４の往復運動によって、容積変化する。内燃機関１０には、吸気ポート７２１及び排気ポート７３１が形成されており、それぞれ吸気弁７２又は排気弁７３が備えられている。

そして、スパークプラグ１の軸方向Ｚの一端が、内燃機関１０の主燃焼室１０１に配置される。スパークプラグ１の軸方向Ｚにおいて、主燃焼室１０１に露出する側を先端側、その反対側を基端側というものとする。また、スパークプラグ１の軸方向Ｚを、適宜、プラグ軸方向Ｚ、或いは単に、Ｚ方向ともいう。なお、プラグ中心軸Ｃは、スパークプラグ１の中心軸Ｃを意味するものとする。また、プラグ径方向とは、プラグ中心軸Ｃに直交する平面上において、プラグ中心軸Ｃを中心とする円の半径方向を意味する。また、プラグ中心軸Ｃは、本形態において、中心電極４の中心軸でもある。

スパークプラグ１が内燃機関１０に取り付けられた状態において、プラグカバー５は、副燃焼室５０を主燃焼室１０１と区画している。また、噴孔５１は、副燃焼室５０と主燃焼室１０１とを連通させている。

本形態において、プラグカバー５は、図１に示すごとく、周壁部５４と底壁部５５と角部５６とを有する。周壁部５４は、副燃焼室５０の外周側の一部を覆う略円筒形状の部分である。底壁部５５は、副燃焼室５０の先端側を覆う部分である。角部５６は、周壁部５４の先端と底壁部５５の外周とを曲面状に繋ぐ部分である。

周壁部５４の基端部は、ハウジング２の先端部に接合されている。プラグカバー５は、ハウジング２と熱的に接触している。

また、角部５６には、噴孔５１と環状切欠面５２とが形成されている。噴孔５１は、略円柱形状に形成されている。噴孔５１は、図２に示すごとく、Ｚ方向から見たとき、噴孔軸５１Ｌがプラグ径方向に沿うように形成されている。また、噴孔５１は、図１に示すごとく、先端側へ向かうほどプラグ径方向の外側へ向かうように、Ｚ方向に対して傾斜して開口している。また、すべての噴孔５１の周りに、環状切欠面５２が形成されている。

環状切欠面５２が周りに形成された噴孔５１は、図５に示すごとく、当該噴孔５１の開口方向の長さＬ１が、当該噴孔５１の噴孔径Ｌ２の１／２以上かつ２／３以下である。噴孔径Ｌ２は、例えば、０．７～１．５ｍｍとすることができる。

また、長さＬ１は、プラグカバー５の厚みＬ３の１／２以上かつ２／３以下である。厚みＬ３は、例えば、０．７５ｍｍ以上である。また、本形態において、噴孔５１の開口方向における環状切欠面５２の長さＬ４は、長さＬ１の１／２以上である。

また、図３に示すごとく、環状切欠面５２は環状に形成されている。本形態において、環状切欠面５２は、図１、図４、図５に示すごとく、外側開口部５１１に近づくほど縮径するように形成されている。言い換えると、環状切欠面５２は、噴孔５１の開口方向において、外側開口部５１１から外側に向かうほど、拡径するように形成されている。環状切欠面５２は、噴孔５１の外側開口部５１１から外表面５３までにわたって形成されている。

また、図４に示す角度θ１は、２４０°以上かつ２７０°以下であることが好ましい。また、噴孔軸５１Ｌを含む断面において、噴孔軸５１Ｌに対する環状切欠面５２の延長線５２Ｌの傾斜角度θ２は、４５°以上となっている。

環状切欠面５２は、例えば、噴孔５１を開口した後のプラグカバー５に対し、ドリルによる切削加工、又は放電加工を行うことによって形成することができる。本形態において、環状切欠面５２は、ドリルによる切削加工によって形成されている。また、噴孔５１を開口する前のプラグカバー５は、例えば、厚みが均一の板状部材を塑性加工することにより形成することができる。

次に、本形態の作用効果を説明する。
上記スパークプラグ１は、上記条件を満たす環状切欠面５２を有する。それゆえ、プラグカバー５の厚みを確保しつつ、噴孔５１の内周面５１２の面積を小さくすることができる。それゆえ、プラグカバー５の外部への放熱性を確保しつつ、噴孔５１を介して副燃焼室５０から主燃焼室に噴出させる火炎による、噴孔５１の内周面５１２の受熱量を抑えることができる。その結果、プラグカバー５の過熱を抑制することができる。

本形態のスパークプラグ１は、放電ギャップＧに放電を生じさせることにより、副燃焼室５０内の混合気を着火させ、火炎を形成する。そして、副燃焼室５０内にて生じた火炎を、噴孔５１を介して、主燃焼室に火炎ジェットとして噴出させる。これにより、主燃焼室に火炎を伝播させて混合気を燃焼させる。このとき、噴孔５１の内周面５１２は、主燃焼室に噴出させる火炎によって受熱する。そして、内周面５１２は、面積が大きくなるほど、火炎からの受熱量が多くなりやすい。そこで、本形態のスパークプラグ１は環状切欠面５２を有する。それゆえ、噴孔５１は、長さＬ１（図５参照）が短くなりやすい。そのため、内周面５１２の面積は小さくなりやすく、火炎による、内周面５１２の受熱量を抑えることができる。それゆえ、内周面５１２及びその付近の部位が高温になることを抑制することができ、プラグカバー５の過熱を抑制することができる。そのため、スパークプラグ１を設置した自動車等の内燃機関は、高負荷運転時等においても、プレイグニッションを抑制することができる。その結果、内燃機関の燃費向上、出力向上を図ることができる。

つまり、仮に、図７に示す比較形態１のスパークプラグ９１のように、プラグカバー５に環状切欠面５２が形成されていない場合、実施形態１と比較し、長さＬ１が長くなりやすい。そのため、実施形態１と比較し、噴孔５１の内周面５１２の受熱量が多くなりやすい。

また、図８に示すごとく、噴孔５１の周りに、噴孔５１の内側開口部５１３につながる内側切欠面５７が形成された比較形態２のスパークプラグ９２について考える。内側切欠面５７は、内側開口部５１３の周囲の全体において、内側開口部５１３に隣接して形成されている。また、内側切欠面５７は、内側開口部５１３から離れるほど、拡径するように形成されている。この場合、長さＬ１は短くなりやすいものの、主燃焼室に噴出させる火炎によって、噴孔５１の内周面５１２に加え、内側切欠面５７も受熱しやすい。そのため、比較形態２は、主燃焼室に噴出させる火炎による噴孔５１付近の受熱量が多くなりやすい。

一方、本形態のスパークプラグ１は、上記条件を満たす環状切欠面５２を有する。それゆえ、長さＬ１が短くなりやすく、火炎による、噴孔５１の内周面５１２の受熱量を抑えることができる。また、噴孔５１から主燃焼室に火炎ジェットを噴出させる際、火炎ジェットが環状切欠面５２から剥離しやすい。それゆえ、火炎ジェットによる環状切欠面５２の受熱を抑えることができる。それゆえ、火炎による噴孔５１付近の受熱量を抑えやすい。その結果、プラグカバー５の過熱を抑制することができる。

また、プラグカバーの厚みを薄くした場合について考える。この場合、長さＬ１は短くなりやすいため、火炎による噴孔の内周面の受熱量を抑えることができる。ここで、プラグカバーの熱は、プラグカバーの厚みが厚いほどハウジングに移動しやすく、ハウジングを介して外部へと放熱されやすい。そのため、プラグカバーの厚みを薄くした場合、プラグカバーの放熱量が少なくなりやすく、プラグカバーが高温となるおそれがある。一方、本形態のスパークプラグ１は、上述のごとく、環状切欠面５２を有する。それゆえ、プラグカバー５の厚みを確保しつつ、噴孔５１の内周面５１２の面積を小さくすることができる。それゆえ、プラグカバー５の外部への放熱性を確保しつつ、火炎による、内周面５１２の受熱量を抑えることができる。その結果、プラグカバー５の過熱を抑制することができる。

環状切欠面５２は、噴孔５１を開口した後のプラグカバー５に対し、ドリルによる切削加工を行うことによって形成されている。それゆえ、外側開口部５１１に隣接した環状切欠面５２を容易に形成することができる。その結果、プラグカバー５の過熱を抑制することができるスパークプラグ１を効率的に製造することができる。

また、角度θ１は２２５°以上である。それゆえ、火炎ジェットが環状切欠面５２から剥離しやすい。それゆえ、火炎ジェットによる環状切欠面５２の受熱を抑えることができる。その結果、プラグカバー５の過熱を抑制することができる。

また、角度θ１は、２４０°以上であることが好ましい。これにより、火炎ジェットが環状切欠面５２から、より確実に剥離しやすい。それゆえ、火炎ジェットの勢いを、より充分に確保することができると共に、火炎ジェットによる環状切欠面５２の受熱を、より確実に抑えることができる。その結果、主燃焼室における着火性を、より充分に確保することができると共に、プラグカバー５の過熱を、より確実に抑制することができる。

また、角度θ１は２７０°以下であることが好ましい。これにより、環状切欠面５２を、切削加工によって容易に形成することができる。その結果、プラグカバー５の過熱を抑制することができるスパークプラグ１を効率的に製造することができる。

環状切欠面５２は、外側開口部５１１の周囲の全体において、外側開口部５１１に隣接して形成されている。それゆえ、噴孔５１の内周面５１２の全体において、噴孔５１の開口方向における長さを短くすることができる。それゆえ、内周面５１２の受熱量が、局部的に多くなることを抑制することができる。それゆえ、内周面５１２及びその付近の部位が、局部的に高温になることを抑制することができる。その結果、プラグカバー５の過熱を抑制することができる。

プラグカバー５における環状切欠面５２が形成された部位は、外側開口部５１１から遠ざかるほど厚みが厚くなるように形成されている。それゆえ、噴孔５１の内周面５１２及びその付近の部位の熱を外部に放熱しやすい。その結果、プラグカバー５の過熱を抑制することができる。

また、すべての噴孔５１の周りに、環状切欠面５２が形成されている。それゆえ、プラグカバー５の過熱を確実に抑制することができる。その結果、プレイグニッションを確実に抑制することができる。

環状切欠面５２が周りに形成された噴孔５１は、長さＬ１が、噴孔径Ｌ２の１／２以上かつ２／３以下である。それゆえ、主燃焼室に噴出させる火炎を噴孔５１の内周面５１２によって確実にガイドすることができると共に、内周面５１２の受熱量を確実に抑えることができる。それゆえ、火炎ジェットの勢いを充分に確保しつつ、プラグカバー５の過熱を確実に抑制することができる。その結果、着火性を充分に確保しつつ、プレイグニッションを確実に抑制することができる。

以上のごとく、本形態によれば、プラグカバー５の過熱を抑制することができる内燃機関用のスパークプラグ１を提供することができる。

（実験例１）
本例では、図９～図１３に示すごとく、内燃機関１０、９１０に設置したスパークプラグ１、９１から火炎ジェットＦを噴出させた際の、噴孔５１の内周面５１２の温度についてＣＦＤ解析（「Ｃｏｍｐｕｔａｔｉｏｎａｌ Ｆｌｕｉｄ Ｄｙｎａｍｉｃｓ解析」の略）を行った。本例では、実施形態１のスパークプラグ１及び比較形態１のスパークプラグ９１を用いて解析を行った。試験条件は、内燃機関の回転数を４０００ｒｐｍ、当量比を１．０１３、ＥＧＲ率（すなわち排気再循環率）を０％、スパークプラグによる点火時期を７２３°ＣＡ（クランク角の略）、点火エネルギーを６０ｍＪとした。また、本例にて用いた実施形態１のスパークプラグ１は、角度θ１（図４参照）を２２５°とした。また、図９、図１０は、比較形態１の解析結果を示し、図１１、図１２は、実施形態１の解析結果を示す。

図９、図１０に示すごとく、比較形態１の場合、火炎は、プラグカバー５の内壁面５８から外表面５３までにわたって噴孔５１の内周面５１２と接触するように、噴出することが分かった。つまり、比較形態１の場合、火炎は、噴孔５１の開口方向において、内周面５１２の全体と接触するように噴出することが分かった。一方、図１１、図１２に示すごとく、実施形態１の場合、火炎は、噴孔５１の開口方向において、内周面５１２の全体と接触するように噴出するものの、環状切欠面５２から剥離することが分かった。

図１３のグラフは、実施形態１及び比較形態１における、クランク角と、噴孔５１の内周面５１２の温度との関係を示すグラフである。このグラフより、実施形態１及び比較形態１の双方は、点火直後から、内周面５１２の温度が上昇していることが分かる。また、比較形態１に対し、実施形態１の方が、点火後のピーク温度が低いことが分かる。ここで、実施形態１は環状切欠面５２を有する。そのため、実施形態１は、比較形態１と比較し、内周面５１２の面積が小さい。また、実施形態１の場合、火炎ジェットＦが環状切欠面５２から剥離する。それゆえ、実施形態１は、比較形態１よりも、噴孔５１付近の受熱量を抑えることができたと考えられる。その結果、実施形態１は、比較形態１よりも、内周面５１２の温度を低く抑えることができたと考えられる。

（実施形態２）
本形態は、図１４～図１６に示すごとく、凹部５９が外側開口部５１１に隣接して形成された形態である。

凹部５９は、図１４～図１６に示すごとく、プラグカバー５の外表面５３の一部が、副燃焼室５０側に後退することにより形成されている。

凹部５９の直径は、噴孔５１の直径よりも大きい。凹部５９は、図１６に示すごとく、外側開口部５１１の周囲の全体において、外側開口部５１１に隣接するように形成されている。外側開口部５１１に隣接して凹部５９を設けることによって、外側開口部５１１の周囲に環状切欠面５２が形成されている。つまり、凹部５９を形成している面の一部が環状切欠面５２となっている。

本形態において、環状切欠面５２は、噴孔軸５１Ｌに直交するように形成されている。また、環状切欠面５２と外側開口部５１１とは、実質的に同一平面上に位置するように形成されている。

また、図１５に示すごとく、本形態において、角度θ１は２２５°よりも大きい。より具体的には、角度θ１は２７０°となっている。
その他は、実施形態１と同様である。なお、実施形態２以降において用いた符号のうち、既出の実施形態において用いた符号と同一のものは、特に示さない限り、既出の実施形態におけるものと同様の構成要素等を表す。

本形態において、角度θ１は２２５°よりも大きい。それゆえ、火炎ジェットが環状切欠面５２から確実に剥離しやすい。それゆえ、火炎ジェットの勢いを充分に確保することができると共に、火炎ジェットによる環状切欠面５２の受熱を確実に抑えることができる。その結果、主燃焼室における着火性を充分に確保することができると共に、プラグカバー５の過熱を確実に抑制することができる。

また、環状切欠面５２と外側開口部５１１とは、実質的に同一平面上に位置するように形成されている。それゆえ、火炎ジェットが環状切欠面５２から、より確実に剥離しやすい。その結果、着火性を、より充分に確保することができると共に、プラグカバー５の過熱を、より確実に抑制することができる。
その他、実施形態１と同様の作用効果を有する。

（実験例２）
本例では、図１７、図１８に示すごとく、実施形態２のスパークプラグ１から主燃焼室１０１に噴出させた火炎ジェットＦの状態について解析を行った。
その他の試験条件は、実験例１と同様である。

図１７及び図１８の解析図より、実施形態２のスパークプラグ１から火炎ジェットＦを噴出させた際、火炎ジェットＦは、環状切欠面５２から完全に剥離していると共に、噴孔５１の開口方向に沿って勢いよく噴出していることが分かる。ここで、実施形態２において、角度θ１は、２２５°よりも大きい。そのため、火炎ジェットＦは、環状切欠面５２から完全に剥離したと考えられる。これにより、火炎ジェットＦによる環状切欠面５２の受熱を確実に抑えることができると考えられる。また、火炎ジェットＦは、環状切欠面５２から完全に剥離することにより、主燃焼室１０１に勢いよく噴出することができると考えられる。これにより、主燃焼室１０１における着火性を充分に確保することができると考えられる。

（実施形態３）
本形態は、図１９に示すごとく、実施形態２に対し、環状切欠面５２の形成範囲を変更した形態である。

本形態において、環状切欠面５２と外側開口部５１１とは、図１９に示すごとく、実施形態２と同様に、実質的に同一平面上に位置するように形成されている。また、環状切欠面５２は、外側開口部５１１から外表面５３までにわたって形成されている。
その他は、実施形態２と同様である。

環状切欠面５２と外側開口部５１１とは、実質的に同一平面上に位置するように形成されている。また、環状切欠面５２は、外側開口部５１１から外表面５３までにわたって形成されている。それゆえ、環状切欠面５２は、噴孔５１を開口した後のプラグカバー５に対し、切削加工を行うことによって容易に形成することができる。その結果、プラグカバー５の過熱を抑制することができるスパークプラグ１を効率的に製造することができる。
その他、実施形態２と同様の作用効果を有する。

上記実施形態１～３において、噴孔５１は、角部５６に形成されている。ただし、噴孔は、例えば、底壁部に形成することもできる。つまり、底壁部に形成された噴孔の外側開口部に隣接して環状切欠面を形成することもできる。

また、上記実施形態１～３において、噴孔５１は、Ｚ方向から見たとき、噴孔軸５１Ｌがプラグ径方向に沿うように形成されている。ただし、噴孔は、Ｚ方向から見たとき、噴孔軸がプラグ径方向に対して傾斜するように形成することもできる。つまり、噴孔を介して副燃焼室に気流が導入されることによって、副燃焼室にスワール流が生じるように、噴孔を形成することもできる。

本発明は上記各実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の実施形態に適用することが可能である。

１…スパークプラグ、２…ハウジング、３…絶縁碍子、４…中心電極、５…プラグカバー、５０…副燃焼室、５１…噴孔、５１１…外側開口部、５１２…内周面、５１Ｌ…噴孔軸、５２…環状切欠面、６…接地電極、Ｇ…放電ギャップ、θ１…角度

Claims (4)

1. 筒状の絶縁碍子（３）と、
   該絶縁碍子の内周側に保持されると共に該絶縁碍子から先端側に突出した中心電極（４）と、
   上記絶縁碍子を内周側に保持する筒状のハウジング（２）と、
   上記中心電極との間に放電ギャップ（Ｇ）を形成する接地電極（６）と、
   上記放電ギャップが配される副燃焼室（５０）を覆うよう上記ハウジングの先端部に設けられたプラグカバー（５）と、を有し、
   上記プラグカバーには、上記副燃焼室と外部とを連通させる噴孔（５１）が形成されており、
   上記プラグカバーは、少なくとも一つの上記噴孔の周りに、当該噴孔の外側開口部（５１１）につながる環状切欠面（５２）を有し、
   該環状切欠面は、上記外側開口部の周囲の全体において、当該外側開口部に隣接して形成されており、
   上記噴孔の噴孔軸（５１Ｌ）を含む断面において、上記噴孔の内周面（５１２）と上記環状切欠面とのなす角度（θ１）は、２２５°以上であり、
   上記プラグカバーにおける上記環状切欠面が形成された部位は、上記外側開口部から遠ざかるほど厚みが厚くなるように形成されており、
   上記環状切欠面と上記外側開口部とは、同一平面上に位置するように形成されている、内燃機関用のスパークプラグ（１）。
2. 上記外側開口部と同一平面上に位置するように形成された上記環状切欠面は、上記外側開口部から、上記プラグカバーの外表面（５３）までにわたって形成されている、請求項１に記載の内燃機関用のスパークプラグ。
3. すべての上記噴孔の周りに、上記環状切欠面が形成されている、請求項１又は２に記載の内燃機関用のスパークプラグ。
4. 上記環状切欠面が周りに形成された上記噴孔は、当該噴孔の開口方向の長さ（Ｌ１）が、当該噴孔の噴孔径（Ｌ２）の１／２以上かつ２／３以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載の内燃機関用のスパークプラグ。

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