JP7508837B2 - 画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

媒体への画像形成方法のひとつとして、トナーを含有する現像剤を用いた電子写真技術による画像形成方法がある。前記画像形成方法は、感光体表面に静電潜像を形成し、前記静電潜像を現像してトナー像を形成し、前記トナー像を媒体に転写し、定着させることで行われる。前記トナー像は、結着樹脂、着色剤、及び離型剤等を含むトナーにより形成されることが広く行われている（例えば、特許文献１～２参照）。

前記トナー像を媒体に定着させるために、定着装置が用いられる。前記定着装置として、例えば、定着ローラーと、前記定着ローラーに対向して配置され、前記定着ローラーに圧接し、ニップ部を形成するように設けられる加圧ローラーとを有するものが挙げられる。ヒーターを用いて前記ニップ部を加熱し、前記ニップ部に前記トナー像が転写された前記媒体を通し、前記トナーの一部が溶融することで、前記媒体にトナー像を定着させる。

前記ニップ部の加熱を、板状ヒーターを用いて行う、サーフ方式と呼ばれる定着装置が提案されている（例えば、特許文献３参照）。前記板状ヒーターを用いることで、効率的に前記ニップ部を加熱でき、使用するエネルギーを低減できることが知られている。

本発明は、ニップ部を加熱するヒーターを具備した定着装置において、オフセットの発生を抑えることができる画像形成装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としての本発明の画像形成装置は、
トナーを有し、前記トナーを用いて静電潜像担持体上に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記トナー像を媒体に転写する転写手段と、
前記媒体に転写されたトナー像を前記媒体に定着する定着手段と、を有する画像形成装置において、
前記定着手段が、加圧手段と、前記加圧手段に対向して配置され、前記加圧手段との間でニップ部を形成する加熱手段と、を有し、
前記加熱手段が、湾曲部を有するヒーターを有し、
前記ヒーターは導線部と加熱部を有し、前記導線部又は前記加熱部の一部が前記湾曲部であり、
前記トナーが、結着樹脂、及び融点が７３℃以下の離型剤を含むことを特徴とする。

本発明によると、ニップ部を加熱するヒーターを具備した定着装置において、オフセットの発生を抑えることができる画像形成装置を提供することができる。

図１は、定着手段の一例の概略構成を示す拡大断面図である。 図２は、定着手段の他の一例の概略構成を示す拡大断面図である。 図３は、ヒーターの一例の概略構成を示す拡大展開図である。 図４は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略断面図である。 図５は、比較例２などで用いた定着手段を示す概略断面図である。

（画像形成装置）
本発明の画像形成装置は、現像手段、転写手段、及び定着手段を有し、更に必要に応じてその他の手段を有する。
本発明の画像形成方法は、本発明の画像形成装置により好適に行われる。

板状ヒーターを用いて、ニップ部を効率的に加熱するサーフ方式の定着方式は、これまでに多く提案されている。しかし、前記サーフ方式の定着方式では、ニップ部では高温であるが、ニップ部以外の部分では急激に冷やされるため、定着部材が加熱と冷却とを繰り返すことになる。定着部材において加熱されて溶融されたトナーが、定着部材にある状態で冷却されることになり、定着部材上で冷却されて固まる。このため、加熱と冷却とを繰り返すと、トナーが前記定着部材に付着するオフセットが発生しやすいという問題があった。

そこで、本発明者らは、オフセットを防止できる画像形成装置及び画像形成方法を提供するために鋭意検討を行ったところ、以下の知見を得た。
・トナーに含有させる離型剤（ワックスとも称する）の融点を低くすると、定着時にワックスの溶融が容易になるため、オフセットを抑えることができる。
・定着装置内のヒーターの形状を湾曲形状にすることで、加熱幅が広くなり、ヒーター温度を下げることができる。このため、従来用いられている離型剤より低い融点を有する離型剤を使用することが可能となる。
以上のことから、低融点の離型剤を少量含有させたトナーを、湾曲形状であるヒーターを有する定着装置に用いることで、サーフ方式が従来有していた省エネ効果を保ちつつ、オフセットの発生を防止できることを見出し、本発明の完成に至った。

＜現像手段＞
現像手段は、トナーを用いて静電潜像担持体上に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する手段である。
前記現像手段により、現像工程を行うことができる。

＜＜静電潜像担持体＞＞
前記静電潜像担持体（以下、「電子写真感光体」、「感光体」と称することがある）としては、その材質、形状、構造、大きさ等について特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができる。前記像担持体の形状としては、例えば、ドラム状、ベルト状などが挙げられる。前記像担持体の材質としては、例えば、アモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体（ＯＰＣ）などが挙げられる。

静電潜像の形成は、例えば、前記静電潜像担持体の表面を一様に帯電させた後、像様に露光することにより行うことができ、静電潜像形成手段により行うことができる。
静電潜像形成手段は、例えば、前記静電潜像担持体の表面を一様に帯電させる帯電手段（帯電器）と、前記静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光手段（露光器）とを少なくとも備える。

帯電は、例えば、前記帯電器を用いて前記静電潜像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。
前記帯電器としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、導電性又は半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器、等が挙げられる。
前記帯電器としては、静電潜像担持体に接触乃至非接触状態で配置され、直流及び交流電圧を重畳印加することによって静電潜像担持体表面を帯電するものが好ましい。
また、前記帯電器が、静電潜像担持体にギャップテープを介して非接触に近接配置された帯電ローラであり、該帯電ローラに直流並びに交流電圧を重畳印加することによって静電潜像担持体表面を帯電するものが好ましい。

前記露光は、例えば、前記露光器を用いて前記静電潜像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
前記露光器としては、前記帯電器により帯電された前記静電潜像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザー光学系、液晶シャッタ光学系、等の各種露光器が挙げられる。
なお、本発明においては、前記静電潜像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。

＜＜トナー＞＞
本発明のトナーは、結着樹脂、及び融点が７３℃以下の離型剤を含み、更に必要に応じてその他の成分を含む。

－結着樹脂－
前記結着樹脂（以下、バインダ樹脂とも称する）としては、公知のポリエステルを使用することができる。

－変性ポリエステル－
前記トナーはバインダ樹脂として変性ポリエステル（ｉ）を含む。変性ポリエステル（ｉ）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。 具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。

変性ポリエステル（ｉ）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、さらに多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。 上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

ウレア変性ポリエステルは、以下のようにして生成される。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）及び３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、又は（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。
２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４－シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。 これらのうち好ましいものは、炭素数２～１２のアルキレングリコール及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及びこれと炭素数２～１２のアルキレングリコールとの併用である。 ３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３～８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）及び３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、及び（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。
２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。 これらのうち好ましいものは、炭素数４～２０のアルケニレンジカルボン酸及び炭素数８～２０の芳香族ジカルボン酸である。 ３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９～２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。
なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物又は低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１～１／１、好ましくは１．５／１～１／１、さらに好ましくは１．３／１～１．０２／１である。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６－ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’－テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；及びこれら２種以上の併用が挙げられる。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１～１／１、好ましくは４／１～１．２／１、さらに好ましくは２．５／１～１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５質量％～４０質量％が好ましく、１質量％～３０質量％がより好ましく、２質量％～２０質量％が更に好ましい。
０．５質量％以上では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になるという不具合を防止できる。また、４０質量％を以下であると低温定着性が悪化するという不具合を防止できる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、平均１個以上が好ましく、平均１．５個～３個がより好ましく、平均１．８個～２．５個が更に好ましい。１分子当たり１個以上では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化するという不具合を防止できる。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、及びＢ１～Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。

２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’－ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’－ジアミノ－３，３’－ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；及び脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。
３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
Ｂ１～Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１～Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。
これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１及びＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、１／２～２／１が好ましく、１．５／１～１／１．５がより好ましく、１．２／１～１／１．２が更に好ましいである。
［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が１／２～２／１では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化するという不具合を防止できる。

また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。
ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、１００／０～１０／９０が好ましく、８０／２０～２０／８０がより好ましく、６０／４０～３０／７０が更に好ましい。 ウレア結合のモル比が１０％以上であると、耐ホットオフセット性が悪化するという不具合を防止できる。

本発明で用いられる変性ポリエステル（ｉ）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。
変性ポリエステル（ｉ）の重量平均分子量は、１万以上が好ましく、２万～１０００万がより好ましく、３万～１００万が更に好ましい。
この時のピーク分子量は１，０００～１０，０００が好ましい。ピーク分子量が、１，０００以上では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化するという不具合を防止できる。また、１０，０００以下であると、定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなるという不具合を防止できる。

変性ポリエステル（ｉ）の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ｉｉ）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。
（ｉ）単独の場合は、数平均分子量は、２０，０００以下が好ましく、１，０００～１０，０００がより好ましく、２，０００～８，０００が更に好ましい。数平均分子量が、２０，０００以下であると、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化するという不具合を防止できる。

変性ポリエステル（ｉ）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。
反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、及びそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

－未変性ポリエステル－
本発明においては、前記変性されたポリエステル（ｉ）単独使用だけでなく、この（ｉ）と共に、未変性ポリエステル（ｉｉ）をバインダ樹脂成分として含有させることもできる。 （ｉｉ）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。

（ｉｉ）としては、前記（ｉ）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（ｉ）と同様である。
また、（ｉｉ）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。
（ｉ）と（ｉｉ）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（ｉ）のポリエステル成分と（ｉｉ）は類似の組成が好ましい。

（ｉｉ）を含有させる場合の（ｉ）と（ｉｉ）の重量比は、５／９５～８０／２０が好ましく、５／９５～３０／７０がより好ましく、５／９５～２５／７５が更に好ましく、７／９３～２０／８０が特に好ましい。
（ｉ）の重量比が５％以上では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になるという不具合を防止できる。

（ｉｉ）のピーク分子量は、１，０００～１０，０００が好ましく、２，０００～８，０００がより好ましく、２，０００～５，０００。
ピーク分子量が、１，０００以上では耐熱保存性が悪化するという不具合を防止でき、１０，０００以下であると、低温定着性が悪化するという不具合を防止できる。

（ｉｉ）の水酸基価としては、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上が好ましく、１０ｍｇＫＯＨ／ｇ～１２０ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましく、２０ｍｇＫＯＨ／ｇ～８０ｍｇＫＯＨ／ｇが更に好ましい。水酸基価が、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であると、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になるという不具合を防止できる。
（ｉｉ）の酸価としては、１ｍｇＫＯＨ／ｇ～５ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、２ｍｇＫＯＨ／ｇ～４ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましい。

バインダ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）としては、３５℃～７０℃が好ましく、５５℃～６５℃がより好ましい。ガラス転移点が、３５℃以上であると、トナーの耐熱保存性が悪化するという不具合を防止でき、７０℃以下であると、低温定着性が不十分となるという不具合を防止できる。ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、本発明のトナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

－離型剤－
前記離型剤（ワックス）としては、融点が７３℃以下であれば、通常のトナーに使用するものであれば、特に制限なく、目的に応じて適宜選択できる。前記離型剤としては、例えば、酸価５ＫＯＨｍｇ／ｇ以下の酸価を有した脱遊離脂肪酸カルナウバワックス、ライスワックス、モンタン系エステルワックス、エステルワックス、脂肪酸エステル、パラフィンワックスが挙げられる。 これらは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記離型剤の融点としては、７３℃以下であり、７０℃以下がより好ましい。前記融点が、７３℃以上であると、低温定着させる場合において、離型剤の溶けだしが悪くなり、オフセットの発生を抑えられなくなる場合がある。

トナー中の離型剤の融点の測定方法としては、例えば、ＤＳＣシステム（示差走査熱量計）（ＤＳＣ－６０、株式会社島津製作所製）を用いて、以下の方法により測定することができる。
トナー（試料）約５．０ｍｇをアルミニウム製の試料容器に入れ、試料容器をホルダーユニットに載せ、電気炉中にセットする。 次いで、窒素雰囲気下、２０℃から昇温速度１０℃／ｍｉｎにて１５０℃まで加熱し、示差走査熱量計（ＤＳＣ－６０、株式会社島津製作所製）によりＤＳＣ曲線を計測する。 得られたＤＳＣ曲線から、ＤＳＣ－６０システム中の解析プログラムを用いて、離型剤に由来する融解ピークのボトム値をＤＳＣ－６０システム中の解析プログラムを用いて読み取ることで、離型剤の融点を求めることができる。離型剤は一般に結晶性成分であるため、１回目の加熱時と二回目の加熱時とで殆ど同じＤＳＣプロファイルが得られる。これを離型剤の融解ピークとすることができる。

ＦＴＩＲ－ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法により求められるピーク（２８５０ｃｍ^－１）とピーク（８２８ｃｍ^－１）との強度比（Ｐ_２８５０／Ｐ_８２８）としては、０，０１以上０．４０以下が好ましく、０．０３～０．３０がより好ましい。。
前記強度比（Ｐ_２８５０／Ｐ_８２８）は、トナー表面の離型剤の量を表す。
上記強度比が０．０１以上では、トナー粒子表面近傍のワックス量が少なく、定着の際に十分な離型性を得ることができないという不具合を防止できる。 また、強度比が０．４０以下であると、トナー粒子表面近傍のワックス量が多くなり、トナー粒子最表面に露出しやすくなり機内汚染が起こる不具合を防止できる。

前記赤外スペクトルは、適宜選択した方法により測定することができる。例えば、先ず試料として、トナー３ｇを自動ペレット成型器（Ｔｙｐｅ Ｍ Ｎｏ．５０ ＢＲＰ－Ｅ；ＭＡＥＫＡＷＡ ＴＥＳＴＩＮＧ ＭＡＣＨＩＮＥ ＣＯ．製）で６ｔの荷重で１分間プレスして４０ｍｍφ（厚さ約２ｍｍ）ペレットを作製する。そのトナーペレットをフーリエ変換赤外分光分析測定装置（Ａｖａｔａｒ３７０／ＴｈｅｒｍｏＥｌｅｃｔｒｏｎ社製）を用いた、ＡＴＲ法（全反射法）にて測定する方法がある。本発明では２８５０ｃｍ^－１のピーク（高さのベースライン２８３０ｃｍ^－１～２８７０ｃｍ^－１）をＰ_２８５０とし、８２８ｃｍ^－１のピーク（高さのベースライン７４３ｃｍ^－１～８９０ｃｍ^－１）をＰ_８２８として強度比（Ｐ_２８５０／Ｐ_８２８）を用いた。ここで、高さのベースラインが２８３０～２８７０ｃｍ^－１である２８５０ｃｍ^－１のピークとは、２８３０ｃｍ^－１～２８７０ｃｍ^－１の範囲にあるピークを２８５０ｃｍ^－１のピークとすることを意味する。また、高さのベースライン７４３ｃｍ^－１～８９０ｃｍ^－１である８２８ｃｍ^－１のピークとは、７４３ｃｍ^－１～８９０ｃｍ^－１の範囲にあるピークを８２８ｃｍ^－１のピークとすることを意味する。
なお、Ｐ_２８５０は離型剤由来のピークであり、離型剤単独のＦＴＩＲ－ＡＴＲ法によるスペクトルの全域図から特徴的なピークを抽出し設定を行った。Ｐ_８２８は結着樹脂に由来するピークであり、検出されている構造としては脂肪族－芳香族エーテルのＣ－Ｏ－Ｃ逆対称伸縮に由来するピークであると推測される。

離型剤の含有量としては、トナー全体に対して、１質量％～２０質量％が好ましく、３質量％～１０質量％がより好ましい。離型剤の含有量が、１質量％以上であると、オフセット性が悪化するという不具合を防止できる。また、２０質量％以下であると、定着時にワックスの溶け出しが多くなり微粒子（ＵＦＰ）の発生が多くなるという不具合を防止できる。

－その他の成分－
前記その他の成分としては、通常のトナーに含まれるものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、着色剤、外添剤などが挙げられる。

着色剤としては、公知の染料及び顔料が使用できる。例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。

着色剤の含有量としては、トナーに対して１質量％～１５質量％が好ましく、３質量％～１０質量％がより好ましい。

前記着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。 マスターバッチの製造、又はマスターバッチとともに混練されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、ポリ－ｐ－クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

上記マスターバッチは、マスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練して得ることができる。 この際着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。 また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。 混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

前記外添剤としては、通常トナーに用いられるものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アミノシリル基を表面に有するシリカ粒子、トリアジン環を有する樹脂粒子などが挙げられる。

－アミノシリル基を表面に有するシリカ粒子－
前記アミノシリル基を表面に有するシリカ粒子は、シランカップリング剤であるアミノシランカップリング剤により表面処理されたシリカ粒子のことである。
前記アミノシリル基を表面に有するシリカ粒子を前記トナーに混合させることにより、トナーの電界応答性を向上させ、地汚れを抑制できることから好ましい。
前記アミノシリル基を表面に有するシリカ粒子の一次粒子の平均粒子径としては、４０ｎｍ～１６０ｎｍが好ましく、６０ｎｍ～１２０ｎｍがより好ましい。４０ｎｍ以上であると、トナー母体粒子へ埋まりこみやすくなるため電界応答性向上機能が低くなるという不具合を防ぐことができ、１６０ｎｍ以下であると、クリーニング不良や部材汚染を引き起こすという不具合を防ぐことができる。なお、クリーニング性の観点から、前記アミノシリル基を表面に有するシリカ粒子は、一次粒子が２つ以上集まった状態にあるものが好ましく、数個～数十個凝集した凝集体を含んでいることがより好ましい。

外添剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択できる。

＜＜トナーの製造方法＞＞
トナーの製造方法としては、例えば、以下のようにして製造することができる。
１）着色剤、未変性ポリエステル（ｉ）、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２－ジクロロエタン、１，１，２－トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。
特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒及び塩化メチレン、１，２－ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。
有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００質量部に対し、０質量部～３００質量部が好ましく、０～１００質量部がより好ましく、２５質量部～７０質量部が更に好ましい。

２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００質量部に対する水系媒体の使用量は、５０質量部～２０，０００質量部が好ましく、１００質量部～１０００質量部がより好ましい。５０質量部以上であると、トナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られないという不具合を防止できる。２０，０００質量部以下であると、経済的でないという不具合を防止できる。

水系媒体に分散させる前記樹脂微粒子のガラス転移点（Ｔｇ）としては、５０℃～１１０℃が好ましく、５０℃～９０℃がより好ましく、５０℃～７０℃が更に好ましい。ガラス転移点（Ｔｇ）が５０℃以上の場合、トナー保存性の悪化、又はリサイクル時トナー回収経路にて固着、凝集する確率が高くなる不具合をぼうしできる。ガラス転移点（Ｔｇ）が１１０℃以下の場合、樹脂微粒子が定着紙との接着性を阻害してしまい、定着下限温度が上がってしまうという不具合を防止できる。
また、その重量平均分子量は１０万以下であることが好ましく、５万以下がより好ましい。その下限値は、４，０００が好ましい。重量平均分子量が１０万以下である場合、樹脂微粒子が定着紙との接着性を阻害してしまい、定着下限温度が上がってしまうという不具合を防止できる。

前記樹脂微粒子は水性分散体を形成しうる樹脂であれば公知の樹脂が使用でき、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよいが、例えば、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすい点から、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂又はそれらの併用樹脂からなるものが好ましい。

ビニル系樹脂としては、ビニル系モノマーを単独重合また共重合したポリマーで、例えば、スチレン－アクリル酸エステル樹脂、スチレン－メタクリル酸エステル樹脂、スチレン－ブタジエン共重合体、アクリル酸－アクリル酸エステル重合体、メタクリル酸－アクリル酸エステル重合体、スチレン－アクリロニトリル共重合体、スチレン－無水マレイン酸共重合体、スチレン－アクリル酸共重合体、スチレン－メタクリル酸共重合体等が挙げられる。
樹脂微粒子において、その体積平均粒径は、光散乱光度計（大塚電子株式会社製）にて測定した値で、１０ｎｍ～２００ｎｍが好ましく、２０ｎｍ～８０ｎｍがより好ましい。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α－オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ－アルキル－Ｎ，Ｎ－ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤などが挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。
好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２～１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３－［ω－フルオロアルキル（Ｃ６～Ｃ１１）オキシ］－１－アルキル（Ｃ３～Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３－［ω－フルオロアルカノイル（Ｃ６～Ｃ８）－Ｎ－エチルアミノ］－１－プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１～Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７～Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４～Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ－プロピル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６～Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６～Ｃ１０）－Ｎ－エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６～Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
商品名としては、サーフロンＳ－１１１、Ｓ－１１２、Ｓ－１１３（旭硝子株式会社製）、フロラードＦＣ－９３、ＦＣ－９５、ＦＣ－９８、ＦＣ－１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ－１０１、ＤＳ－１０２（ダイキン工業株式会社製）、メガファックＦ－１１０、Ｆ－１２０、Ｆ－１１３、Ｆ－１９１、Ｆ－８１２、Ｆ－８３３（大日本インキ株式会社製）、エクトップＥＦ－１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ－１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６－Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などを使用できる。
商品名としては、サーフロンＳ－１２１（旭硝子株式会社製）、フロラードＦＣ－１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ－２０２（ダイキンエ業株式会杜製）、メガファックＦ－１５０、Ｆ－８２４（大日本インキ株式会社製）、エクトップＥＦ－１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ－３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるため、又は、ワックスのトナー最表面への露出を防ぐために加えられる。
このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０～９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。
例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ、及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５μｍ及び２μｍ、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ－２００Ｈ（花王株式会社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業株式会社製）、ＳＧＰ－３Ｇ（総研株式会社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。 例えばアクリル酸、メタクリル酸、α－シアノアクリル酸、α－シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸又は無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸－β－ヒドロキシエチル、メタクリル酸－β－ヒドロキシエチル、アクリル酸－β－ヒドロキシプロビル、メタクリル酸－β－ヒドロキシプロピル、アクリル酸－γ－ヒドロキシプロピル、メタクリル酸－γ－ヒドロキシプロピル、アクリル酸－３－クロロ２－ヒドロキシプロビル、メタクリル酸－３－クロロ－２－ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ－メチロールアクリルアミド、Ｎ－メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、又はビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、又はその複素環を有するものなどのホモポリマー又は共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。
この中でも、分散体の粒径を２～２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。
高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００～３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００～２００００ｒｐｍである。
分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１～５分である。
分散時の温度としては、通常、０～１５０℃（加圧下）、好ましくは４０～９８℃である。

３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。
反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、１０分～４０時間が好ましく、２時間～２４時間がより好ましい。
反応温度は、通常、０℃～１５０℃が好ましく、４０～９８℃がより好ましい。また、必要に応じてジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどの公知の触媒を使用することができる。

４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。
また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。
その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。 さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。
ただし、製造方法はこれに限らず、粉砕法で製造してもよい。

＜転写手段＞
前記転写手段は、前記トナー像を媒体に転写する手段である。
転写工程は、トナー像を媒体に転写する工程であり、前記転写手段により行われる。
前記転写手段としては、通常の画像形成装置に用いられるものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択できる。

＜定着手段＞
前記定着手段は、媒体に転写されたトナー像を媒体に定着させる手段である。
定着工程は、媒体に転写されたトナー像を媒体に定着させる工程であり、前記定着手段により行われる。

前記定着手段は、加圧手段、及び加熱手段を有し、更に必要に応じてその他の部材を有する。
前記加圧手段の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、円筒形状が好ましい。
前記加熱手段は、前記加圧手段に対向して配置され、前記加圧手段との間でニップ部（以下、「定着ニップ」とも称する）を形成する。
ニップ部とは、加圧手段と加熱手段とが当接している部分を指す。
前記加熱手段は、湾曲部を有するヒーターを有する。

図を用いて定着手段の一例を説明する。
図１は、定着手段１０の一例の概略構成を示す拡大断面図である。
図１に示す定着手段１０は、加熱手段１００と加圧手段２００を有している。図中の下方から紙が定着ニップ（加熱手段１００と加圧手段２００が互いに押圧して形成される領域）に進入し、定着ニップで紙上のトナーが定着されて、紙が図中の上方に通過して定着ニップを抜けていく。

加熱手段１００は、無端状で円筒状の定着フィルム１０１と、ヒーターを支持する支持部材１０２と、定着フィルムに熱を与えるヒーター１０３を備える。
定着フィルム１０１は、ポリイミドの基材に離型性を有する離型層を形成したものが用いられる。定着フィルム１０１は定着装置１０のフレームに回転可能に支持されている。
支持部材１０２は定着装置１０のフレームに固定されている。
なお、定着フィルム１０１としては、基材と離型層との間にゴム等の弾性層を更に有しても良い。この場合、定着フィルムと加圧手段との密着性が向上するため、定着性がさらに向上する。

ヒーターの形状としては、通常の定着装置に用いられる形状であれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、板状、図２に示すようなブロック状が挙げられる。
ヒーター１０３は、湾曲形状を有する湾曲部を有しており、支持部材１０２に支持されている。また、加圧手段に対向するように設けられている。
前記湾曲形状とは、弓なりに曲がっている状態を指し、例えば、前記加熱手段（前記ヒーター）が、前記加圧手段側に対して凹形状に湾曲部を有すること、前記加圧手段側に対して凸形状に湾曲部を有することが挙げられる。湾曲形状としては、前記加圧手段側に対して凹形状に湾曲部を有することが好ましい。また、板状ヒーター１０３の湾曲部は、図１では定着ニップ入口側と出口側の２か所設けらているが、湾曲部をどちらか片側のみ設ける構成でも良い。
ヒーター１０３の湾曲形状の曲率としては、０．０２～０．０５が好ましく、０．０３～０．０４がより好ましい。０．０２以上であると、定着ニップ幅を十分に大きくすることができないという不具合を防止できる。また、０．０５以下であると、分離性や搬送性に悪影響が出るという不具合を防止できる。
なお、前記湾曲率は、湾曲部の両端部を延ばした仮想円を描いた時の当該仮想円の半径Ｒの逆数である。
ヒーターは、不図示のコネクタから電力が供給されると定着フィルムを加熱する。また不図示の温度検知手段により温度を検知して、定着フィルムを加熱する温度が一定となるように制御部により制御されている。

加圧手段２００は、円筒状の芯材２０１、芯材の周りに設けられる弾性層２０２、弾性層の表面に位置する表面層２０３を備える。芯材２０１はアルミニウムやステンレス等の金属で形成される円筒状（もしくは円柱状）の部材である。弾性層２０２はシリコーンゴムなどの弾性を有する材料から形成されており、表面層２０３はフッ素樹系樹脂などから形成される離型性を有する構成になっている。加圧手段２００は不図示のバネ等によって、加熱手段１００を加圧する。
加熱手段１００と加圧手段２００とが接触する定着ニップ部分に紙Ｐが突入することで、紙Ｐ上のトナーは、熱や圧力によって定着することができる。

図を用いて加熱手段の一部であるヒーターの一例を説明する。
図３は、ヒーター１０３の一例の概略構成を示す拡大展開図である。
ヒーター１０３は、長手方向に並設する複数（図３では７個）の導線部１１１、及び加熱部１１２を有する。
導線部１１１は装置全体の電源ユニットから電力が供給される。導線部１１１を介して加熱部１１２に電流が流れる。
加熱部１１２は抵抗発熱体から構成されており、電流が流れると発熱する。
温度検知手段（サーミスタ等）は図示しないが、各加熱部１１２にそれぞれ設けられており、適切な温度になるように定着温度の制御に用いられている。
印刷する紙の幅が狭い場合（例えばＡ４幅）、真ん中の５個の加熱部が発熱し、紙の幅が長い場合（例えばＡ３幅）の場合は、７個全ての加熱部が発熱する。これにより幅の狭い紙を連続して通紙する際に生じる定着の端部温度上昇を防ぐことができる。

ここで、ヒーター１０３の湾曲部（折り曲げ部）の位置は、導線部１１１と加熱部１１２との境目にしてもよい（図３のＬ１に湾曲部）。その場合定着ニップの幅は、加熱部１１２の幅とほぼ等しくなる。即ち、ヒーターの湾曲部の幅が、ニップ部の幅と等しくなる。この「等しい」とは、ヒーターの湾曲部の幅と、加熱部の幅との長さの差が、０．５ｍｍ以下であることを指す。この場合、ニップ幅を有効に使えて効率的に熱を伝えることができる。

さらに、加熱部１１２の一部に湾曲部の位置が来るようにしても良い（図３のＬ２に湾曲部）。その場合、定着ニップ幅（湾曲部の幅）より加熱部１１２の幅が大きくなる。この場合、定着ニップを過ぎて急激に温度が下がることを抑制できオフセットを抑制する点で有利に働く。

また、導線部１１１の一部に湾曲部の位置が来るようにしても良い（図３のＬ３に湾曲部）。その場合、定着ニップ幅（湾曲部の幅）より加熱部１１２の幅が小さくなる。この場合、加工上、湾曲部を設けやすい。

本発明の画像形成装置について、図面を用いて説明する。
図４は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略断面図である。
画像形成装置１は、主に、装置の下方に位置する給紙部、電子写真プロセスで紙上にトナー画像を形成する作像部、作像後の紙を装置の外に排出する排紙部、これらの動作を制御する制御部（不図示）からなる。
給紙部は、紙Ｐを収容する給紙カセット２と、紙Ｐを一枚ずつピックアップして作像部へ給送する給紙ローラ３を備えている。

制御部は、プリントやコピーといった印刷ジョブを受け付けると、給紙ローラ３が紙Ｐをピックアップして図４の上方へ給送する。給紙ローラ３を抜けた紙Ｐは、搬送ローラ対によって、中間転写ベルトと転写ローラの間の二次転写ニップに向けて搬送される。

作像部は、光書込装置４と、現像装置５Ｙ，５Ｍ，５Ｃ，５Ｋと、現像装置５と隣接して設けられる感光体ユニット６Ｙ，６Ｍ，６Ｃ，６Ｋと、中間転写ベルトを備える中間転写ユニット７と、中間転写ベルトと対向して設けられる転写ローラ８と、ＹＭＣＫトナーをそれぞれ収容するトナー容器９Ｙ，９Ｍ，９Ｃ，９Ｋと、定着装置１０とを備えている。
光書込装置４は、レーザー光（もしくはＬＥＤ光）を像坦持体としてのＹＭＣＫそれぞれの感光体ドラムの表面に照射して、感光体ドラム上に印刷したい画像に合わせた潜像（静電潜像）を形成する。

現像装置５は、ＹＭＣＫそれぞれの感光体ドラム上に形成された潜像に対してＹＭＣＫのトナーで現像する。なお、トナー容器９が収容するトナーは、不図示の補給手段によって、現像装置５に補給される。
感光体ユニット６は、像坦持体としての感光体ドラム、転写後に感光体ドラム上に残ってしまうトナーを清掃するクリーニング部材（ブレードやローラ、ブラシなど）を備えている。なお、現像装置５と感光体ユニット６は一体で構成されていても良い。

中間転写ユニット７は、複数のローラーで張架されて回転する無端状のベルトである中間転写ベルトと、ＹＭＣＫ感光体ドラムとベルトを介して対向する位置に設けられる不図示の一次転写ローラを備えている。感光体上に現像されたトナー像は、一次転写ローラーにより中間転写ベルトへ一次転写されて、ＹＭＣＫ重なったカラー画像を形成する。制御部よって、中間転写ベルト上のカラー画像と紙Ｐの位置が合うように、搬送タイミングや作像タイミングが制御される。

転写ローラー８は、中間転写ベルト上のカラー画像を紙Ｐに二次転写する。なお、転写ローラー８はローラー形状でなくてもベルト形状でも良い。

定着装置１０は、前述した定着装置であって、紙Ｐに二次転写されたトナー像に熱を与えて定着する。また定着するとともに、紙Ｐを図の上方に位置する排紙部へ搬送する。
排紙部は、定着後の紙Ｐを挟みながら機外に排出する排紙ローラー１１や、排出された紙Ｐをストックする排紙トレイを備える。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。

二成分現像剤に用いる磁性キャリアは、各実施例とも共通して以下のものを用いた。
（磁性キャリアの製造）
・芯材 Ｃｕ－Ｚｎフェライト粒子（重量平均粒径：３５μｍ）５０００部
・コート材
トルエン ４５０部
シリコーン樹脂ＳＲ２４００
（東レ・ダウコーニング・シリコーン製、不揮発分５０％）４５０部
アミノシランＳＨ６０２０
（東レ・ダウコーニング・シリコーン製） １０部
カーボンブラック １０部

上記コート材を１０分間スターラーで分散してコート液を調整し、このコート液と芯材を流動床内に回転式底板ディスクと攪拌羽根を設けた旋回流を形成させながらコートを行うコーティング装置に投入して、該コート液を芯材上に塗布した。得られた塗布物を電気炉で２５０℃、２時間焼成し、シリコーン樹脂により０．５μｍの平均厚さでコーティングされたキャリアを得た。

（二成分現像剤の作製）
キャリア１００質量部に対し、以下の実施例に示す各色トナー７質量部を、容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し帯電させて、現像剤を作製した。

（実施例１）
＜微粒子分散液の合成＞
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ－３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン８３部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３、８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で６時間熟成してビニル系樹脂（スチレン－メタクリル酸－アクリル酸ブチル－メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＡ－９２０：堀場製作所製）で測定した体積平均粒径は、１１０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５８℃であり、重量平均分子量は１３万であった。

＜水相の調整＞
水９９０部、［微粒子分散液１］８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．３％水溶液（エレミノールＭＯＮ－７：三洋化成工業製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。

＜低分子ポリエステルの合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７２４部、テレフタル酸２７６部を入れ、常圧下２３０℃で７時間重縮合し、さらに１０～１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応して［低分子ポリエステル１］を得た。［低分子ポリエステル１］は、数平均分子量２，３００、重量平均分子量６，７００、ピーク分子量３，８００、Ｔｇ４３℃、酸価４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

＜中間体ポリエステルの合成＞
冷却管、撹拌機及び窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部及びジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧下２３０℃で７時間反応し、さらに１０～１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２，２００、重量平均分子量９，７００、ピーク分子量３，０００、Ｔｇ５４℃、酸価０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価５２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート質量％は、１．５３％であった。

＜ケチミンの合成＞
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１７ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

＜マスターバッチの合成＞
水１，２００部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５：デクサ製）５４０部［ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５］、 ポリエステル樹脂１，２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ１］を得た。

＜油相の作製＞
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、［低分子ポリエステル１］３７８部、離型剤としてのエステルワックス（融点６７℃、１００部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで、容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
なお、エステルワックスは、通常のエステルワックス（ニッサンエレクトールＷＥＰ－４、日油株式会社製）の低揮発成分を除去して、融点が６７℃となるように、常法により精製したものを用いた。

［原料溶解液１］１，３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル：アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ワックスの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部を加え、上記条件のビーズミルで２パスし、［顔料・ワックス分散液１］を得た。［顔料・ワックス分散液１］の固形分濃度は５０％であった。

＜乳化～脱溶剤＞
［顔料・ワックス分散液１］７４９部、［プレポリマー１］を１１５部、［ケチミン化合物１］２．９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２５分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
撹拌機及び温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で７時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。

＜洗浄～乾燥＞
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
Ｉ：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
ＩＩ：Ｉの濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後、減圧濾過した。
ＩＩＩ：ＩＩの濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
ＩＶ：ＩＩＩの濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行い、［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体粒子１］を得た。その後、［トナー母体粒子１］１００部に疎水性シリカ１部と、疎水化酸化チタン１部をヘンシェルミキサーにて混合して［トナー１］を得た。得られた［トナー１］の物性を表１に示す。

（実施例２）
実施例１において、離型剤をパラフィンワックス（融点：７０℃、商品名：パラフィンワックス１５５、日本精蝋株式会社製）に代えた以外は、実施例１と同様にして［トナー２］を作製した。

（実施例３）
実施例１において、離型剤をエステルワックス（融点７３℃、商品名：ＷＥＰ－３、ニッサンエレクトール社製）に代えた以外は、実施例１と同様にして［トナー３］を作製した。

（比較例１）
実施例１において、離型剤をエステルワックス（融点７８℃、商品名：ＷＥＰ－８、ニッサンエレクトール社製）に代えた以外は、実施例１と同様にして［トナー４］を作製した。

（比較例２）
実施例１と同じトナーを用いた。

（比較例３）
実施例１において、離型剤をエステルワックス（融点７８℃、商品名：ＷＥＰ－６、ニッサンエレクトール社製）に代えた以外は、実施例１と同様にして［トナー５］を作製した。

（比較例４）
比較例３と同じトナーを用いた。

得られたトナーについて、下記の方法により離型剤の融点、及び表面離型剤量を測定した。測定結果を表１に示した。

＜離型剤の融点＞
約５．０ｍｇの得られたトナーをアルミニウム製の試料容器に入れ、この試料容器をホルダーユニットに載せ、電気炉中にセットした。次いで、窒素雰囲気下、２０℃から昇温速度１０℃／ｍｉｎにて１５０℃まで加熱し、示差走査熱量計（ＤＳＣ－６０、株式会社島津製作所製）を用いて、ＤＳＣ曲線を計測する。
得られたＤＳＣ曲線から、ＤＳＣ－６０システム中の解析プログラムを用いて、離型剤に由来する融解ピークのボトム値を読み取り、離型剤の融点を求めた。

＜表面離型剤量＞
表面離型剤量（ピーク強度比Ｐ_２８５０／Ｐ_８２８）はフーリエ変換赤外分光分析測定装置（Ａｖａｔａｒ３７０／ＴｈｅｒｍｏＥｌｅｃｔｒｏｎ社製）ＡＴＲ法（全反射法）を用いて測定したスペクトルから求めた。測定条件は以下のようにした。
［測定条件］
測定装置：装置名：Ａｖａｔａｒ３７０、ＴｈｅｒｍｏＥｌｅｃｔｒｏｎ社製
測定範囲：４０００ｃｍ^－１～４００ｃｍ^－１
分解能：４ｃｍ^－１
積算回数：４回
トナー濃度：０．４２０±０．００３質量％

試料は、以下のように作製した。
トナー３ｇを自動ペレット成型器（Ｔｙｐｅ Ｍ Ｎｏ．５０ ＢＲＰ－Ｅ；ＭＡＥＫＡＷＡ ＴＥＳＴＩＮＧ ＭＡＣＨＩＮＥ ＣＯ．製）で６ｔの荷重で１分間プレスして４０ｍｍφ（厚さ約２ｍｍ）ペレットを作製した。そのトナーペレットをフーリエ変換赤外分光分析測定装置（Ａｖａｔａｒ３７０／ＴｈｅｒｍｏＥｌｅｃｔｒｏｎ社製）を用いた、ＡＴＲ法（全反射法）にて上記の測定条件において測定した。
本発明ではピーク２，８５０ｃｍ^－１（高さのベースライン２８３０～２８７０ｃｍ^－１）をＰ_２８５０とし、ピーク８２８ｃｍ^－１（高さのベースライン７４３～８９０ｃｍ^－１）をＰ_８２８として強度比（Ｐ_２８５０／Ｐ_８２８）を算出した。

得られたトナーについて、下記の方法により、オフセット性、及び機内汚染を評価した。評価結果を表１に示した。
画像形成装置としては、実施例１～３、比較例１、３では、市販の画像形成装置（３５ｃｐｍ、フルカラー、商品名：ＲＩＣＯＨ ＩＭ Ｃ３５００、株式会社リコー製）の定着装置を、図１に示す湾曲形状の板状ヒーターを有するサーフ形式の定着装置にする改造を行ったものを用いた。なお、湾曲形状の曲率（湾曲部の曲率）は０．０２５である。
なお、図１に示す定着装置は、ヒーターの湾曲部の幅が、ニップ部の幅と等しい装置である。
また、比較例２、４では、市販の画像形成装置（３５ｃｐｍ、フルカラー、商品名：ＲＩＣＯＨ ＩＭ Ｃ３５００、株式会社リコー製）の定着装置を、図５に示すような平板形状（湾曲していない）のヒーターを有する定着装置にする改造を行ったものを用いた。
これらの画像形成装置により、３％画像面積チャートを３０，０００枚出力した。

＜オフセット性＞
印刷後の定着装置を取り出し、目視により検査をし、オフセット（トナーの定着部材への付着）の有無を調べた。その後、下記評価基準に基づき、オフセット性を評価した。
－評価基準－
○ 全くオフセットが見られなかった
× オフセットが見られた

＜機内汚染＞
印刷後、画像形成装置において、ＵＦＰ（トナー中のワックスの揮発により発生する微粒子）量を粒子計測器により測定した。測定結果に基づき、下記評価基準に基づき、機内汚染を評価した。
－評価基準－
○ ＵＦＰの発生量が非常に少なく、使用に問題がない
△ ＵＦＰの発生量が少ないが、使用にやや問題がある
× ＵＦＰの発生量が非常に多く、使用に問題がある

本発明の態様としては、例えば、以下のとおりである。
＜１＞ トナーを用いて静電潜像担持体上に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記トナー像を媒体に転写する転写手段と、
前記媒体に転写されたトナー像を前記媒体に定着する定着手段と、を有する画像形成装置において、
前記定着手段が、加圧手段と、前記加圧手段に対向して配置され、前記加圧手段との間でニップ部を形成する加熱手段と、を有し、
前記加熱手段が、湾曲部を有するヒーターを有し、
前記トナーが、結着樹脂、及び融点が７３℃以下の離型剤を含むことを特徴とする画像形成装置である。
＜２＞ 前記加圧手段が、円筒形状である前記＜１＞に記載の画像形成装置である。
＜３＞ 前記湾曲部を有するヒーターが、前記加圧手段側に対して凹形状に湾曲部を有するヒーターである前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜４＞ 前記ヒーターの湾曲部の曲率が、０．０２～０．０５である前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜５＞ ＦＴＩＲ－ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法により求められるピーク（２８５０ｃｍ^－１）とピーク（８２８ｃｍ^－１）との強度比（Ｐ_２８５０／Ｐ_８２８）が０．０１以上０．４０以下である前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜６＞ 前記ヒーターの形状が、板状である前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜７＞ 前記ヒーターが、前記加圧手段に対向するように設けられる前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜８＞ 前記ヒーターの加熱部の幅が、前記ニップ部の幅と等しい前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜９＞ 前記ヒーターの加熱部の幅が、前記ニップ部の幅より大きい前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜１０＞ 前記ヒーターの加熱部の幅が、前記ニップ部の幅より小さい前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜１１＞ 前記離型剤の含有量が、１質量％～２０質量％である前記＜１＞から＜１０＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜１２＞ 前記離型剤の含有量が、３質量％～１０質量％である前記＜１＞から＜１０＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜１３＞ トナーを用いて静電潜像担持体上に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記トナー像を媒体に転写する転写工程と、
前記トナー像が転写された媒体を、加圧手段及び前記加圧手段に対向して配置された加熱手段により形成されたニップ部を通して、前記トナー像を前記媒体に定着させる定着工程と、を有する画像形成方法であって、
前記加熱手段が、湾曲部を有するヒーターを有し、
前記トナーが、結着樹脂、及び融点が７３℃以下の離型剤を含むことを特徴とする画像形成方法。

前記＜１＞から＜１２＞のいずれかに記載の画像形成装置、及び前記＜１３＞に記載の画像形成方法によると、従来における諸問題を解決し、本発明の目的を達成することができる。

１ 画像形成装置
２ 給紙カセット
３ 給紙ローラー
４ 光書込装置
５ 現像装置
６ 感光体ユニット
７ 中間転写ユニット
８ 転写ローラー
９ トナー容器
１０ 定着装置
１１ 排紙ローラー
Ｐ 紙
１００ 加熱手段
１０３ ヒーター
２００ 加圧手段

特許第４２５５８４６号公報 特開２０１０－８５９０９号公報 特開２０１８－１６９４１７号公報

Claims (11)

1. トナーを有し、前記トナーを用いて静電潜像担持体上に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
   前記トナー像を媒体に転写する転写手段と、
   前記媒体に転写されたトナー像を前記媒体に定着する定着手段と、を有する画像形成装置において、
   前記定着手段が、加圧手段と、前記加圧手段に対向して配置され、前記加圧手段との間でニップ部を形成する加熱手段と、を有し、
   前記加熱手段が、湾曲部を有するヒーターを有し、
   前記ヒーターは導線部と加熱部を有し、導線部又は加熱部の一部が湾曲部であり、
   前記トナーが、結着樹脂、及び融点が７３℃以下の離型剤を含み、
   前記結着樹脂がポリエステル樹脂を含み、
   前記トナーの、ＦＴＩＲ－ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法により求められるピーク（２８５０ｃｍ ^－１ ）とピーク（８２８ｃｍ ^－１ ）との強度比（Ｐ _２８５０ ／Ｐ _８２８ ）が０．０１以上０．４０以下であることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記加圧手段が、円筒形状である請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記湾曲部を有するヒーターが、前記加圧手段側に対して凹形状に湾曲部を有するヒーターである請求項１から２のいずれかに記載の画像形成装置。
4. 前記ヒーターの湾曲部の曲率が、０．０２～０．０５ｍｍ^－１である請求項１から３のいずれかに記載の画像形成装置。
5. 前記ヒーターの形状が、板状である請求項１から４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 前記ヒーターが、前記加圧手段に対向するように設けられる請求項１から５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 前記ヒーターの加熱部の幅が、前記ニップ部の幅と等しい請求項１から６のいずれかに記載の画像形成装置。
8. 前記ヒーターの加熱部の幅が、前記ニップ部の幅より大きい請求項１から６のいずれかに記載の画像形成装置。
9. 前記ヒーターの加熱部の幅が、前記ニップ部の幅より小さい請求項１から６のいずれかに記載の画像形成装置。
10. 前記離型剤のトナー全体に対する含有量が、１質量％～２０質量％である請求項１から９のいずれかに記載の画像形成装置。
11. トナーを用いて静電潜像担持体上に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
    前記トナー像を媒体に転写する転写工程と、
    前記トナー像が転写された媒体を、加圧手段及び前記加圧手段に対向して配置された加熱手段により形成されたニップ部に通して、前記トナー像を前記媒体に定着させる定着工程と、を有する画像形成方法であって、
    前記加熱手段が、湾曲部を有するヒーターを有し、
    前記ヒーターは導線部と加熱部を有し、前記導線部又は前記加熱部の一部が前記湾曲部であり、
    前記トナーが、結着樹脂、及び融点が７３℃以下の離型剤を含み、
    前記結着樹脂がポリエステル樹脂を含み、
    前記トナーの、ＦＴＩＲ－ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法により求められるピーク（２８５０ｃｍ ^－１ ）とピーク（８２８ｃｍ ^－１ ）との強度比（Ｐ _２８５０ ／Ｐ _８２８ ）が０．０１以上０．４０以下であることを特徴とする画像形成方法。