JP7479566B2

JP7479566B2 - 建設機械歯車用鋼の製造方法及びその鍛造品の製造方法

Info

Publication number: JP7479566B2
Application number: JP2023513990A
Authority: JP
Inventors: 向陽 ▲トウ▼; 艶沈; 俊林; 文華万
Original assignee: 中天鋼鉄集団有限公司; 常州中天特鋼有限公司
Priority date: 2020-10-19
Filing date: 2021-08-02
Publication date: 2024-05-08
Anticipated expiration: 2041-08-02
Also published as: CN112359278B; JP2023539661A; CN112359278A; WO2022083218A1

Description

本発明は、冶金分野に属し、建設機械歯車用鋼の製造方法及びその鍛造品の製造方法に関する。

歯車は、リムに歯を有し、連続的に噛み合って運動と動力を伝達可能な機械要素である。東漢初年、中国には既に歯車が現れ、晋代に発明された水転連磨は、歯車の役割を利用して水車の動力を石臼に伝達するものである。西洋諸国では、紀元前３世紀に歯車についての論述があった。全体として、人間社会における歯車の研究と利用は、既に存在しており、産業革命以降、産業の発展による歯車の利用の拡大につれて、歯車製造業界は急速に発展した。我が国の改革開放以来、政策による制約の緩和と市場経済システムの確立につれて、中国の現在の歯車産業は長い間発展してきた。歯車は機械伝達において重要な役割を果たしており、農産業機械分野では広く適用されている。現在、中国の歯車製品は、基本的には、車両歯車、産業汎用歯車及び産業専用歯車の三つのカテゴリに分類される。車両歯車は、異なる車両に応じて、自動車歯車、オートバイ歯車、農業用車両歯車、農業機械歯車及び建設機械歯車に分類される。

現在、我が国産業化プロセスの加速に伴い、自動車業界と農業・建設機械では、歯車業界の発展により高い要求が課され、歯車製品の耐荷重性、信頼性などの多方面の要求もそれに対応して向上している。歯車は、「六つの高」トレンドに沿って発展し、歯車自身が有する高支持力、高歯面硬度、高精度、高速度、高信頼性、高伝達効率は、歯車が伝達機械要素自体として備える必要がある性能であると同時に、不断に努力して向上させる方向でもある。同時に、産業の近代化の要求下では、生産効率を向上させる必要がある。

歯車材料の強度と焼入れ性を向上させるためには、十分なＣｒ、Ｍｎ、Ｍｏなどの合金強化元素を添加する必要がある。合金元素の増加は、材料の焼入れ処理時にひび割れが発生することを引き起こすため、材料の熱処理工程に厳しい要求が課されると同時に、生産効率を向上させるために、高い温度で歯車を浸炭処理する必要がある。高温浸炭は、材料の結晶粒の粗大化を引き起こすので、如何に材料の強度と焼入れ性を保証し、かつ、熱処理時に焼入れによるひび割れを発生させないと同時に、歯車の浸炭効率を向上させるかは、業界の大きな困難となっている。

本発明の目的は、建設機械歯車用鋼の生産工程及びその鍛造品である歯車半製品を提供することである。当該工程を採用することで歯車半製品の焼入れによるひび割れの発生を防止すると同時に、高い強度と焼入れ性を獲得することができるほか、高温で歯車の浸炭処理を行うことができ、その生産効率が向上することになる。

本発明の目的は、以下の技術的手段により実現される。

建設機械歯車用鋼の製造方法及びその鍛造品の製造方法であって、
この歯車用鋼の重量百分率に従った成分は、Ｃ０．３８～０．４３％、Ｓｉ０．１７～０．３７％、Ｍｎ０．６０～０．８０％、Ｃｒ１．１０～１．２０％、Ａｌ０．０２０～０．０４０％、Ｐ≦０．０２５％、Ｓ０．０２０～０．０３５％、Ｍｏ０．１５～０．２５％、Ｃｕ≦０．２０％、Ｎ６０～１５０ｐｐｍ、Ｎｂ０．０１５～０．０３５％、残りがＦｅ及び不可避的不純物である建設機械歯車用鋼の製造方法及びその鍛造品の製造方法。

より安定した性能を保証するために、この建設機械歯車用鋼の重量百分率に従った成分は、鋼で鋼をギアする建設機械組成を重量％として、Ｃ０．３９～０．４２％、Ｓｉ０．２０～０．３０％、Ｍｎ０．７２～０．８０％、Ｃｒ１．１２～１．２０％、Ａｌ０．０２５～０．０３５％、Ｐ≦０．０２０％、Ｓ０．０２０～０．０３０％、Ｍｏ０．１８～０．２１％、Ｃｕ≦０．１５％、Ｎｂ０．０２０～０．０３０％、Ｎ８０～１４０ｐｐｍ、残りがＦｅ及び不可避的不純物であることが好ましい。

前記製造方法は、転炉製錬、ＬＦ炉精錬、ＲＨ真空処理、連続鋳造及び圧延工程を含み、具体的なステップは、以下のとおりである。

（１）転炉製錬
鉄鋼材料は、１．０５～１．１５トン／トン鋼の溶銑、０．１０～０．１３トン／トン鋼の鋼屑を採用し、終点で鋼Ｃ≧０．１８％、Ｐ≦０．０１５％が置かれるように転炉を制御し、酸化スラグの流出が禁止されるようにスラグ止めコーンと滑り板とによるダブルスラグ止めにより出鋼し、出鋼プロセスでアルミニウムブロックを添加して溶鋼の前期の前脱酸を行うと同時に、石灰を添加してスラグを作る。

（２）ＬＦ炉精錬
１）スラグ作り脱酸において、ＬＦ精錬炉の通電直後に蛍石を追加してスラグ化を行い、１０±２分間通電した後にスラグ状況に応じて合成スラグを追加してスラグを作り、脱酸脱硫の目的を達成し（Ｓ０．０２２～０．０２８％まで脱硫し、酸素含有量≦１２ＰＰｍまで脱酸し）、精錬プロセスでアルミニウム粒子０．４０～０．７０キログラム／トン鋼、炭化珪素１．２５～１．７０キログラム／トン鋼を用いて溶鋼の拡散脱酸作業を行い、ＬＦ炉の最終スラグ二元アルカリ度が２．５～３．５、終点硫黄含有量が０．０２５～０．０３２％となるように制御する。

２）元素調整：最初のサンプルを採取した後、まず、溶鋼のアルミニウム含有量に応じてアルミ線を補充して溶鋼中のアルミニウム含有量を調整し、完成品のアルミニウム含有量を０．０２０％～０．０３０％に制御し、その後、ＬＦ精錬中後期（精錬開始１５ｍｉｎ後）に合金元素Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏを前記歯車用鋼中のＭｎ、Ｃｒ、Ｍｏ含有量に調整し、最後にＬＦ精錬末期（精錬で第２サンプルを取った後、一般的に３５ｍｉｎ精錬した後）にＮｂ含有量を０．０２０～０．０２５％に、Ｓ含有量を０．０２５－０．０３２％に調整し、ＲＨ真空処理後に硫黄鉄線を補充するのを防止する。

（３）ＲＨ真空処理
限界真空度（真空度≦６７ＭＰａ）を１５～２０分間保持するように要求し、ＲＨ底吹きガスは窒素ガスを採用し、ＲＨ真空破壊後に溶鋼を２０～３５分間アルゴンガスをソフトブローする。

（４）連続鋳造
連続鋳造炉数を７～８炉に制御し、溶鋼の過熱度を鋳造開始炉≦３５℃、連続鋳造炉≦３０℃となるように制御し、低引抜き速度による鋳造を採用し、連続鋳造引抜き速度を０．８０～０．８５ｍ／ｍｉｎに制御し、柱状結晶の発達を防止するために、連続鋳造二次冷却は弱冷却を採用し、連続鋳造二冷比水量を０．１６±０．０１Ｌ／Ｋｇに制御し、鋳片の樹枝状結晶を粉砕するために、電磁攪拌強度を強め、ここで、結晶器電磁攪拌強度を強めることで、樹枝状結晶を粉砕すると同時に、微細化した等軸晶粒子を獲得する（電流３００±１０Ａ、周波数２±０．２Ｈｚ、末端電磁攪拌電流２００±１０Ａ、周波数６±０．２Ｈｚであることが好ましい）と同時に、鋳片の偏析、中心収縮及びポロシティなどの問題を解決することにより、鋳片の緻密さを向上させるために、軽圧下技術を採用する。鋳片を鋳造した後に徐冷のために徐冷ピットに迅速に収集し、温度≧５５０℃の徐冷ピットに入り、４８時間徐冷された後にピットから出るように鋳片に要求する。

（５）圧延
圧延プロセスで高温拡散加熱工程を採用し、具体的なパラメータは、均熱段の加熱温度が１２２０～１２６０℃、時間が５０～６５分間となるように制御し、圧延後に丸鋼圧延材（常用される仕様φ９０、１３０、１５０）が得られ、その後、圧延材をピットに入らせて蓋をして徐冷し、徐冷ピットに入る温度≧５００℃、徐冷ピットから出る温度≦１００℃となるように要求する。

さらに、ステップ（１）において、転炉出鋼プロセスでアルミニウムブロックを１．７±０．３キログラム／トン鋼を添加して溶鋼の前期脱酸を行い、スラグ作り材料は、石灰を６．７±０．３キログラム／トン鋼用いる。

さらに、ステップ（２）において、ＬＦ精錬炉の通電直後に蛍石を１．７±０．３キログラム／トン鋼追加してスラグ化を行い、１０±２分間通電した後にスラグ状況に応じて合成スラグを１．７～３．４キログラム／トン鋼追加してスラグを作る。

さらに、ステップ（４）において、結晶器電磁攪拌強度は、電流３００±１０Ａ、周波数２±０．２Ｈｚ、末端電磁攪拌電流２００±１０Ａ、周波数６±０．２Ｈｚを選択する。

本発明の上述した建設機械歯車用鋼を利用した歯車半製品鍛造品を製造する方法は、鍛造と熱処理を含み、ステップは、以下のとおりである。

（１）丸鋼をこぎりで切って材料を下した後、誘導加熱方式により温度１１５０±２０℃で加熱し、その後、歯車半製品に鍛造する。

（２）歯車半製品を熱処理し、焼入れ時に分割加熱方式を採用し、第１段加熱温度は５５０～６００℃であり、３０ｍｉｎ保温し、第２段加熱温度は８５０±１０℃であり、１ｈ保温し、冷却媒体は油冷であり、焼戻し温度５８０±１０℃、保温時間８０±１０ｍｉｎ、冷却媒体は油冷であり、焼入れ分割加熱方式は、焼入れによるひび割れの発生を防止することができる。

本発明の有益な効果は、以下のとおりである。建設機械歯車の仕様が大きいことを考慮して、末端の焼入れ性に高い要求が課され、焼入れ性や材料強度の向上により、焼入れ時にひび割れが発生しやすくなり、この矛盾を解決すると同時に、歯車の浸炭処理時に粗結晶組織が発生することを防止し、浸炭効率を向上させるために、本発明では、次のような作業が行われた。

１）、成分の最適化設計を行い、Ｐ含有量をなるべく低く制御し、Ｃ含有量を向上させ、採用される窒化処理において、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｍｎ、Ｎなどの元素含有量を同時に制御することにより、材料の焼入れ性と強度が向上し、焼入れによるひび割れが回避される。Ｎｂを添加し、高温浸炭プロセスで歯車に結晶粒の粗大化などの異常状況の発生を防止することにより、高温浸炭（９４０℃）を実現することができ、ユーザの浸炭時間が大幅に短縮され、効率が向上し、エネルギが節約される。

２）、転炉製錬において終点Ｃの制御を強化し、スラグの流出を防止し、十分なＡｌブロックを用いて溶鋼を前脱酸し、溶鋼の純度を向上させる。

３）、精錬プロセスで脱酸を強化し、スラグのアルカリ度を制御すると同時に、Ａｌ及びＳ元素を最適化調整する。

４）、連続鋳造プロセスで結晶器及び末端電磁攪拌強度を増加させ、柱状結晶を少なくし、中心偏析を低減させ、それにより、鋳片のマクロ組織を向上させ、緻密な圧延後組織を得るための基礎を築く。

５）、圧延プロセスで高温拡散加熱工程を採用し、材料組織の均一性を向上させる。

６）、当該鋼種の高焼入れ性を考慮すると同時に、Ｓなどの脆性元素を含有するため、焼入れ加熱時に分割加熱のモードを採用し、材料が高温に急上昇してひび割れが生じるのを防止する。

上記の努力により、十分な強度が保証されると同時に、材料の焼入れによるひび割れが効果的に防止され、同時にＮｂ元素を添加することにより浸炭効率が向上する。

（実施例）
建設機械歯車用鋼及びその鍛造品の製造方法について、４２ＣｒＭｏＳ４の生産を例として説明する。

「１２０ｔ転炉製錬－ＬＦ炉精錬－ＲＨ真空脱気処理－連続鋳造機プルキャスティング－連続圧延ユニット圧延－鍛造－熱処理」という工程経路を採用して生産を行い、その生産制御方法は次のとおりである。

転炉製錬工程
鉄鋼材料は、１３１～１３５トンの溶銑及び１３～１５トンのクリーン鋼屑を採用する。転炉の終点で鋼Ｃ≧０．２０％、Ｐ≦０．０１３％を置き、スラグ止めコーンと滑り板とによるダブルスラグ止めにより出鋼し、出鋼プロセスでアルミニウムブロックを２００キログラム／炉添加して溶鋼の前期脱酸を行い、スラグ作り材料は石灰８００キログラム／炉である。

ＬＦ炉の精錬工程
ＬＦ精錬炉の通電後に蛍石を２００ｋｇ追加してスラグ化を行い、１０分間通電した後にスラグ状況に応じて合成スラグを２００～４００キログラム追加してスラグを作り、精錬プロセスでアルミニウム粒子５０～８０キログラム、炭化珪素１５０～２００キログラムを用いて溶鋼の拡散脱酸作業を行い、ＬＦ炉の最終スラグアルカリ度２．８～３．４となるように制御する。

最初のサンプルを採取した後、溶鋼のアルミニウム含有量に応じてアルミ線を補充して溶鋼中のアルミニウム含有量を調整し、完成品のアルミニウム含有量を０．０２０％～０．０３０％に制御し、ＬＦ精錬中後期に合金元素Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏを調整し、ＬＦ精錬末期にＮｂ及びＳ元素を調整し、ＬＦ硫黄含有量を０．０２５～０．０３０％に制御し、ＲＨ真空処理後に硫黄鉄線は補充されていない。

（３）ＲＨ真空処理
限界真空度保持時間は１５～２０分間であり、ＲＨ底吹きガスは窒素ガスを採用し、ＲＨ真空破壊後に溶鋼を２０～３５分間アルゴンガスをソフトブローする。

（４）連続鋳造
溶鋼過熱度を鋳造開始炉≦３５℃、連続鋳造炉≦３０℃となるように制御し、鋳造引抜き速度０．８１～０．８３ｍ／ｍｉｎであり、二次冷却比水０．１６Ｌ／Ｋｇであり、結晶器電磁攪拌強度は、電流３００±１０Ａ、周波数２±０．２Ｈｚ、末端電磁攪拌電流２００±１０Ａ、周波数６±０．２Ｈｚを選択し、連続鋳造は、軽圧下装置を採用する。鋳片は移行低温炉を経て出鋼した後に徐冷のために徐冷ピットに迅速に収集し、温度５８０～６００℃の徐冷ピットに入り、４８～５０時間徐冷された後にピットから出る。

（５）圧延
鋳片の加熱時に均熱段の加熱温度１２２０～１２６０℃であり、圧延後に９０ｍｍ仕様の丸鋼が得られ、その後、圧延材をピットに入らせて蓋をして徐冷し、徐冷ピットに入る温度≧５００℃、徐冷ピットから出る温度６０～１００℃である。

（６）鍛造
φ９０ｍｍ仕様の丸鋼をこぎりで切って材料を下した後、誘導加熱方式により温度１１５０℃で加熱し、その後、歯車半製品に鍛造する。

（７）熱処理
ここで、焼入れ時に分割加熱方式を採用し、第１段加熱温度は５５０～６００℃であり、３０ｍｉｎ保温し、第２段加熱温度は８５０±１０℃であり、１ｈ保温し、冷却媒体は油冷であり、焼戻し温度５８０±１０℃、保温時間８０±１０ｍｉｎ、冷却媒体は油冷である。

上記の工程に従って５炉の鋼を製錬し、対応して５ロットのφ９０ｍｍ仕様の丸鋼に圧延し、５ロットは、実施例１、実施例２、実施例３、実施例４及び実施例５で製造されたサンプルにそれぞれ対応する。
（比較例１）

比較例１は、実施例と比較して、主な違いは、Ｍｏが０．１８～０．２１％から０．１５～０．１８％に低下するようにＭｏ元素の含有量を低下させる点であり、その他の操作は実施例と同様である。
（比較例２）

比較例２は、実施例と比較して、主な違いは、Ｎｂ元素を添加しない点であり、その他の操作は実際例と同様である。
（比較例３）

比較例３は、実施例と比較して、主な違いは、Ｃｒが１．１２～１．２０％から１．００～１．０８％に低下するようにＣｒ元素の含有量を低下させる点であり、その他の操作は実施例と同様である。
（比較例４）

比較例４は、実施例と比較して、主な違いは、Ｃが０．３９～０．４２％から０．１９～０．２２％に低下するようにＣ元素の含有量を低下させる点であり、その他の操作は実施例と同様である。
（比較例５）

比較例５は、実施例と比較して、主な違いは、ＬＦ精錬炉の最終スラグアルカリ度を３．５～４．５に制御する点であり、その他の操作は実施例と同様である。
（比較例６）

比較例６は、実施例と比較して、主な違いは、連続鋳造工程パラメータが異なり、結晶器電磁攪拌電流を２００Ａに低下させ、末端攪拌電流を１２０Ａに低下させる点であり、その他の操作は実施例と同様である。
（比較例７）

比較例７は、実施例と比較して、主な違いは、熱処理工程が異なり、焼入れ時の分割加熱工程を取り消して８５０℃まで直接加熱する点であり、その他の操作は実施例と同様である。

（１）化学成分は下記表１（ｗｔ％）のとおりである。

（２）末端焼入れ性は下記表２（圧延後の丸鋼φ９０ｍｍ）のとおりである。

（３）熱処理後の力学的性能及び浸炭に要する時間は、下記表３のとおりである。

結果では、化学成分を最適化設計し、特にＣ、Ｍｏ、Ｃｒ元素含有量を適切に向上させると同時に、高温微細結晶元素Ｎｂを添加し、精錬、連続鋳造、圧延、熱処理などの工程パラメータを合理的に最適化することにより、材料の強度指標、焼入れ性指標が大幅に向上し、焼入れプロセスにおけるひび割れの発生が効果的に防止され、ひび割れ率が２０％から０．５％に低下すると同時に、ユーザ歯車の浸炭時間が半分に短縮され、生産効率が大幅に向上することを明らかにしている。

この発明で用いられる原料、装置は、特に断りがない限り、いずれも本分野の常用される原料、装置であり、本発明で用いられる方法は、特に断りがない限り、いずれも本分野の常規的方法である。上記は、本発明の好適実施形態に過ぎず、本発明を制限するためのものではなく、本発明の技術的本質に基づいて上記実施例に行った修正は、いずれも本発明の保護範囲に含まれる。

Claims

建設機械歯車用鋼の製造方法であって、
前記建設機械歯車用鋼の重量百分率に従った成分は、Ｃ０．３８～０．４３％、Ｓｉ０．１７～０．３７％、Ｍｎ０．６０～０．８０％、Ｃｒ１．１０～１．２０％、Ａｌ０．０２０～０．０４０％、Ｐ≦０．０２５％、Ｓ０．０２０～０．０３５％、Ｍｏ０．１５～０．２５％、Ｃｕ≦０．２０％、Ｎ６０～１５０ｐｐｍ、Ｎｂ０．０１５～０．０３５％、残りがＦｅ及び不可避的不純物であり、
前記製造方法は、転炉製錬、ＬＦ炉精錬、ＲＨ真空処理、連続鋳造及び圧延工程を含み、
（１）転炉製錬
鉄鋼材料は、１．０５～１．１５トン／トン鋼の溶銑、０．１０～０．１３トン／トン鋼の鋼屑を採用し、終点で鋼Ｃ≧０．１８％、Ｐ≦０．０１５％が置かれるように転炉を制御し、酸化スラグの流出が禁止されるようにスラグ止めコーンと滑り板とによるダブルスラグ止めにより出鋼し、出鋼プロセスでアルミニウムブロックを添加して溶鋼の前期の前脱酸を行うと同時に、石灰を添加してスラグを作り、
（２）ＬＦ炉精錬
１）スラグ作り脱酸において、ＬＦ精錬炉の通電直後に蛍石を追加してスラグ化を行い、１０±２分間通電した後にスラグ状況に応じて合成スラグを追加してスラグを作り、Ｓ０．０２２～０．０２８％まで脱硫し、酸素含有量≦１２ＰＰｍまで脱酸し、精錬プロセスでアルミニウム粒子０．４０～０．７０キログラム／トン鋼、炭化珪素１．２５～１．７０キログラム／トン鋼を用いて溶鋼の拡散脱酸作業を行い、ＬＦ炉の最終スラグ二元アルカリ度が２．５～３．５、終点硫黄含有量が０．０２５～０．０３２％となるように制御し、
２）元素調整：最初のサンプルを採取した後、まず、溶鋼のアルミニウム含有量に応じてアルミ線を補充して溶鋼中のアルミニウム含有量を調整し、完成品のアルミニウム含有量を０．０２０％～０．０３０％に制御し、その後、ＬＦ精錬中後期に合金元素Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏを前記建設機械歯車用鋼中のＭｎ、Ｃｒ、Ｍｏ含有量に調整し、最後にＬＦ精錬末期にＮｂ含有量を０．０２０～０．０２５％に、Ｓ含有量を０．０２５～０．０３２％に調整し、
（３）ＲＨ真空処理
真空度≦６７ＭＰａとなるように制御して１５～２０分間保持し、ＲＨ底吹きガスは窒素ガスを採用し、ＲＨ真空破壊後に溶鋼を２０～３５分間アルゴンガスをソフトブローし、
（４）連続鋳造
連続鋳造炉数を７～８炉に制御し、溶鋼の過熱度を鋳造開始炉≦３５℃、連続鋳造炉≦３０℃となるように制御し、連続鋳造引抜き速度０．８０～０．８５ｍ／ｍｉｎで鋳造し、連続鋳造二次冷却は、弱冷却を採用し、連続鋳造二冷比水量を０．１６±０．０１Ｌ／Ｋｇに制御し、電磁攪拌を行い、樹枝状結晶を粉砕することで、微細化した等軸晶粒子を獲得し、プレスにより、鋳片を鋳造した後に冷却のために冷却ピットに迅速に収集し、温度≧５５０℃の冷却ピットに入り、４８時間冷却された後に冷却ピットから出し、電磁攪拌における結晶器電磁攪拌において、電流３００±１０Ａ、周波数２±０．２Ｈｚを選択し、電磁攪拌における末端電磁攪拌において、電流２００±１０Ａ、周波数６±０．２Ｈｚを選択し、
（５）圧延
圧延プロセスで加熱工程を採用し、具体的なパラメータは、均熱段の加熱温度が１２２０～１２６０℃、時間が５０～６５分間となるように制御し、圧延後に丸鋼圧延材が得られ、その後、圧延材をピットに入らせて蓋をして冷却し、冷却ピットに入る温度≧５００℃、冷却ピットから出る温度≦１００℃となる、
ことを特徴とする建設機械歯車用鋼の製造方法。
前記歯車鋼の重量百分率に従った成分は、Ｃ０．３９～０．４２％、Ｓｉ０．２０～０．３０％、Ｍｎ０．７２～０．８０％、Ｃｒ１．１２～１．２０％、Ａｌ０．０２５～０．０３５％、Ｐ≦０．０２０％、Ｓ０．０２０～０．０３０％、Ｍｏ０．１８～０．２１％、Ｃｕ≦０．１５％、Ｎｂ０．０２０～０．０３０％、Ｎ８０～１４０ｐｐｍ、残りがＦｅ及び不可避的不純物である、
ことを特徴とする請求項１に記載の建設機械歯車用鋼の製造方法。
ステップ（１）において、転炉出鋼プロセスでアルミニウムブロックを１．７±０．３キログラム／トン鋼を添加して溶鋼の前期脱酸を行い、スラグ作り材料は、石灰を６．７±０．３キログラム／トン鋼用いる、
ことを特徴とする請求項１に記載の建設機械歯車用鋼の製造方法。
ステップ（２）において、ＬＦ精錬炉の通電直後に蛍石を１．７±０．３キログラム／トン鋼追加してスラグ化を行い、１０±２分間通電した後にスラグ状況に応じて合成スラグを１．７～３．４キログラム／トン鋼追加してスラグを作る、
ことを特徴とする請求項１に記載の建設機械歯車用鋼の製造方法。
建設機械歯車用鋼の鍛造品の製造方法であって、
前記建設機械歯車用鋼は、請求項１～４のいずれか１項に記載の建設機械歯車用鋼の製造方法により製造され、
（１）丸鋼をこぎりで切って材料を下した後、誘導加熱方式により温度１１５０±２０℃で加熱し、その後、歯車半製品に鍛造するステップと、
（２）歯車半製品を熱処理するステップと、を含み、焼入れ時に分割加熱方式を採用し、第１段加熱温度は５５０～６００℃であり、３０±２ｍｉｎ保温し、第２段加熱温度は８５０±１０℃であり、８０±１０ｍｉｎ保温し、冷却媒体は油冷であり、焼戻し温度５８０±１０℃、保温時間８０±１０ｍｉｎ、冷却媒体は油冷である、
ことを特徴とする建設機械歯車用鋼の鍛造品の製造方法。