JP7444648B2 - 電池ケースおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、正極板、負極板、セパレータ、および電解質などの電池の構成部材を収容する電池ケースおよびその製造方法に関し、特に、有底筒状のケース本体部と、その開口部を閉じる封口板とにより構成された電池ケースおよびその製造方法に関するものである。

従来、リチウムイオン電池などの単電池を複数積層してスタックとし、これを複数接続してモジュール化した大容量の二次電池（組電池）が知られている。このような組電池は、例えば、電気自動車の蓄電装置として採用されており、その搭載性を向上させるために、それぞれの単電池を方形状や矩形状に形成して積層することによりスタックや組電池としている。

このような単電池を構成するケースは、一般的に、金属板を絞り加工やしごき加工することにより有底筒状に形成し、その有底筒状に形成されたケース本体部の開口部を、集電体および電極板が組み付けられた板状の封口板によって閉じている。なお、ケース本体部と封口板とはレーザー溶接によって一体化させて構成されている。

封口板は、本体部の開口端の内側にはめ込んで位置決めし、その状態で封口板の周辺部をレーザー溶接する。特許文献１および特許文献２には、ケース本体部の内面に封口板を載置するための段差部を形成する製造方法が記載されている。特許文献１に記載された製造方法は、ケース本体部を絞り加工およびしごき加工することにより、ケース本体部に段差部を形成するように構成されている。すなわち、ケース本体部を絞り加工およびしごき加工を行うためのパンチの形状を、ケース本体部の内面に段差部が形成される形状としている。

また、特許文献２に記載された製造方法は、まず、有底筒状に形成したケース本体部の上端の側壁を、ケース本体部の外側に向けて押圧することにより、ケース本体部の開口面積が増加するように壁面を変形させ、その後に、ケース本体部を押圧したことにより外側に突出した外壁部を、切削工具によって除去するように構成されている。

特開昭６３－２３９７６３号公報 特許第６１６０１８５号

特許文献１に記載されている製造方法では、しごき加工によって段差部を形成している。しごき加工は、パンチに沿って材料を塑性流動させて壁面の厚みを変化させる加工方法であり、しごき加工によって段差部を成形する場合には、その段差部が材料の塑性流動の抵抗となる。したがって、パンチの進行速度に材料流動が追従できない場合には、壁面のうちの段差部よりも先行した部分への材料の流入が不足して、ダイスと段差部との間で壁面が引きちぎられる可能性がある。このような壁面の破損を抑制するためには、パンチの進行速度、すなわち加工速度を低下させることになる。また、段差部をなだらかに形成させれば加工速度を向上させることができるものの、封口板を載置する載置面を開口端に平行に形成することができず、封口板を所期の形状に形成できない可能性がある。

特許文献２に記載されている製造方法では、段差部に相当する位置をケース本体部の内壁面側から外側に向けて押圧し、その押圧した部分が外側に平行移動するように変形させることにより段差部を生じさせている。この場合、外側に変形させる部分を押圧するパンチと、その変形させる部分を外れた位置を支持するダイスとのクリアランス（ズレ量）を広く設定すると段差部が水平面（または底面）に対して傾斜するため、封口板を安定的に保持することができない可能性がある。また、特許文献２に記載されているように内壁面を押圧して段差部を形成する場合には、開口部側を向いた載置部と、押圧されて肉厚が減少した壁部との間には、所定の曲率半径のコーナー部が不可避的に成形される。したがって、封口板のエッジがほぼ直角に形成されている場合などには、封口板のエッジとコーナー部とが接触するなどにより、封口板を載置部に載置させることができず、封口板がガタつく可能性がある。一方、上記のコーナー部の曲率半径を小さくするために、パンチの先端の曲率半径を小さくすると、パンチとダイスとの間に挟まれた部分が剪断する可能性がある。

本発明は上記の技術的課題に着目してなされたものであり、封口板を安定的に載置するための載置面を所期通りに形成することができる電池ケースおよびその製造方法を提供することを目的とするものである。

本発明は、上記の目的を達成するために、有底筒状に形成されたケース本体部と、前記ケース本体部における開口部を封止する封口板とを一体化させることにより、前記本体部の内部に電池の構成部材を収容する電池ケースにおいて、前記ケース本体部における内壁面に、前記封口板を載置する段差部を備え、前記段差部は、前記封口板が載置される載置面と、前記封口板が前記載置面に載置された場合に前記封口板の外端面に対向した対向面と、前記載置面から前記対向面に連なりかつ前記対向面よりも前記ケース本体部の外側に窪んだ角逃げ部とを備えていることを特徴とするものである。

本発明において、前記角逃げ部は、前記ケース本体部の外側に最も窪んだ位置から前記対向面に向けて前記ケース本体部の側壁面の板厚が次第に増加するように形成されていてよい。

本発明において、前記角逃げ部は、前記ケース本体部の外側に最も窪んだ位置に連なった所定の曲率の第１曲面と、前記第１曲面から前記対向面に連なった傾斜面または前記第１曲面とは異なる他の曲率の第２曲面とにより構成されていてよい。

また、本発明は、有底筒状に形成されたケース本体部の内壁面のうち、前記ケース本体部の開口部から所定の位置までの部分を押圧することにより、前記所定の位置に段差部を形成し、前記段差部に封口板を載置して前記ケース本体部と前記封口板とを一体化させることにより成形される電池ケースの製造方法において、前記内壁面のうちの前記所定の位置を所定の深さ窪ませることにより前記封口板が載置される載置面と角逃げ部を成形し、前記載置面および前記角逃げ部を成形した後に、前記内壁面のうちの前記角逃げ部よりも前記開口部側の板厚が前記開口部とは反対側の板厚よりも薄くなるように、前記角逃げ部よりも前記開口部側の壁面を押圧して前記段差部を成形することを特徴とする電池ケースの製造方法である。

本発明において、前記角逃げ部は、前記開口部側の押圧された前記壁面よりも窪むように成形してよい。

本発明において、前記ケース本体部の底面に平行な底面と、前記ケース本体部の内壁面に向けて突出した鋭角に形成された先端部とを備えたパンチによって、前記ケース本体部の内壁面を押圧することにより前記載置面および前記角逃げ部を成形してよい。

本発明において、前記パンチにおける前記先端部は、所定の曲率の第１曲面に形成され、前記底面とは反対側の上面は、前記先端部から後退して形成されていてよい。

本発明において、前記先端部から前記上面に連なる外壁面は、傾斜面または前記第１曲面とは異なる所定の曲率の第２曲面を有していてよい。

本発明において、前記載置面および前記角逃げ部を成形する以前における前記ケース本体部の上端は、所望する高さよりも高く形成され、前記載置面および前記角逃げ部を成形する以前に、前記所望する高さ位置、または前記所望する高さよりも高い位置でトリミングしてよい。

本発明において、前記段差部を成形した後に、前記ケース本体部の上端の高さが所望する高さとなるようにトリミングしてよい。

本発明によれば、ケース本体部には、封口板が載置される載置面と、載置面に封口板を載置した場合に封口板の外端面に対向する対向面と、対向面よりもケース本体部の外側に窪んだ角逃げ部とを備えた段差部が形成されている。すなわち、開口部から載置面までの間に、コーナー部などのケース本体部の内側に突出した部分が形成されていない。したがって、ケース本体部の開口部から挿入される封口板が、載置面に到達する以前にケース本体部の内壁面と封口板の外縁部とが接触することを抑制でき、封口板を正規の位置に取り付けることができる。

また、本発明によれば、ケース本体部の内壁面のうちの所定の位置に、その内壁面を窪ませることにより封口板を載置する載置面と角逃げ部とを成形し、その後に、角逃げ部よりも開口部側の内壁面を押圧して、その内壁面の板厚を薄くすることにより段差部を成形する。このように段差部を成形することにより、角逃げ部よりも開口部側の内壁面を押圧することによる材料の塑性流動が載置面側に生じることを抑制でき、または材料の塑性流動が角逃げ部によって吸収される。そのため、対向面を成形するために内壁面を押圧したとしても、載置面が初期通りの形状から変化することを抑制でき、その結果、封口板を安定的に保持することができる。

さらに、角逃げ部を成形するためのパンチにおける先端部は、所定の曲率の第１曲面に形成され、その先端部から底面とは反対側の上面は、先端部から後退して形成されている。そのため、パンチによって角逃げ部が押圧されると、パンチの外壁面から作用する荷重の分力によって、材料の塑性流動が開口部側に生じやすくなる。したがって、載置面が初期通りの形状から変化することを抑制でき、その結果、封口板を安定的に保持することができる。

またさらに、載置面や角逃げ部を成形する以前に、ケース本体部の上端をトリミングすることにより、載置面や角逃げ部を成形する時点、または対向面を成形する時点での材料の塑性流動を開口部側に生じやすくすることができる。したがって、載置面が初期通りの形状から変化することを抑制でき、その結果、封口板を安定的に保持することができる。

本発明で対象とすることができる電池ケースの一例を説明するための斜視図である。 本発明の段差部の形状の一例を説明するための拡大断面図である。 本発明の電池ケースの製造方法の一例を説明するための模式図である。 対向面を成形する際にパンチによって側壁面を押圧する位置を説明するための拡大断面図である。

本発明における電池ケースの一例を説明するための斜視図を図１に示してある。図１に示す電池ケース１は、正極板、負極板、セパレータ、および電解質などの電池の構成部材を収容するためのものであって、有底筒状に形成されたケース本体部２と、ケース本体部２の開口部３を液密状に封止する板状の封口板４とにより構成されている。

ケース本体部２は、例えば、アルミニウム合金などの金属材料により形成された板状部材を、絞り加工およびしごき加工することにより形成されている。ここに示す例では、ケース本体部２は、断面形状が矩形状に形成されているものの、本発明におけるケース本体部２は、断面形状を円形に形成されたものであってもよい。また、ケース本体部２は、開口部３の断面形状と、底面側の断面形状とが異なって形成されていてもよい。

封口板４は、ケース本体部２と同様にアルミニウム合金などの金属材料によって構成されていて、ケース本体部２の開口部３の内方とほぼ同一に形成されている。すなわち、ケース本体部２の開口部３の内側に収容されるように形成されている。この封口板４は、板状のブランクをプレス加工するなどによって所定の形状に形成されている。なお、封口板４には、図示しない電極や集電体を取り付けるための貫通孔などが形成されていてよい。

そして、上記のケース本体部２に電極や電解質などの内容物を収容した状態で、ケース本体部２の開口部３に封口板４を収容して位置決めし、その状態でケース本体部２の内周縁と封口板４の外周縁とをレーザー溶接によって一体化させるように構成されている。

上記のようにレーザー溶接する際に封口板４がガタつくなどして不安定であると、ケース本体部２と封口板４との溶接不良が生じる可能性があり、または、レーザーがケース本体部２の内部に収容された電池の構成部材に至ってしまう可能性がある。そのため、封口板４をケース本体部２の内部に位置決めするために、封口板４を載置する段差部５が形成されている。言い換えると、ケース本体部２の内壁面には、開口部３の断面積が、底面の断面積よりも大きくなる箇所が形成されており、その断面積が変化する境界位置が段差部５となっている。その段差部５は、開口部３から封口板４の板厚分、底面側に形成されている。なお、図１に示す例では、短辺のみに段差部５を形成してあるが、長辺のみに段差部５を形成してもよく、あるいは内壁面の全周に亘って段差部５を形成してもよい。

図２は、その段差部５の形状を説明するための拡大断面図であり、段差部５は、封口板４が載置される載置面６と、その載置面６よりも開口部３側の側壁面の内面であり、収容された封口板４の外周面に対向する内壁面（以下、対向面と記す）７と、載置面６と対向面７との境界位置に、対向面７よりもケース本体部２の外側に窪みかつ最もケース本体部２の外側に窪んだ位置から対向面７に向けてケース本体部２の板厚が次第に厚くなるように形成された角逃げ部８とにより構成されている。

図２に示す角逃げ部８は、載置面６におけるケース本体部２の外側の端部（すなわち、ケース本体部２の外側に最も窪んだ位置）からケース本体部２の上方側（開口部３側）に向けて形成された所定の曲率半径のＲ部９と、そのＲ部９の終端から対向面７に向けて傾斜して形成された傾斜面１０とにより構成されている。この角逃げ部８は、封口板４が載置面６に載置された状態で封口板４のエッジが干渉（接触）しない形状に構成されている。したがって、角逃げ部８は、図２に示す形状に限らず、例えば、載置面６から対向面７に向けてＲ部９を設けずに傾斜面１０のみを形成したものであってもよく、それとは反対に、載置面６と対向面７とのＲ部９のみによって接続するように形成してもよい。

上述したようにケース本体部２に角逃げ部８を形成することにより、載置面６と対向面７との間には、対向面７よりもケース本体部２の内側となるコーナー部が形成されない。すなわち、開口部３から載置面６までの間には、対向面７よりもケース本体部２の内側に突出した壁面が形成されない。そのため、ケース本体部２の開口部３側から挿入される封口板４が、載置面６に到達する以前にケース本体部２の内壁面とに接触することを抑制でき、封口板４を正規の位置に取り付けること、すなわち、封口板４を載置面６に載置することができる。また、封口板４のエッジがほぼ直角に形成されている場合であっても、そのエッジがケース本体部２の内壁面に接触することによる封口板４の傾きを抑制できる。言い換えると、封口板４の面取りなどの工数を低減することができる。さらに、封口板４を載置面６に載置することができることにより、すなわち、封口板４を所期の位置に位置決めできることにより、開口部３の上端と封口板４の外周端の上方側のエッジとの高さを揃えることができ、レーザー溶接不良が生じることを抑制できる。またさらに、封口板４を載置面６に載置することができることにより、段差部５の突出量、言い換えると、段差部５を挟んだ開口部３側の内壁面（対向面７）の板厚と、底面側の内壁面の板厚との差を小さくすることができ、段差部５を形成するために過剰に対向面７が薄く形成されることを抑制できる。すなわち、電池ケース１の剛性が低下することを抑制できる。

つぎに、図１に示すケース本体部２を製造する方法について説明する。その製造方法の工程を説明するための模式図を図３に示してある。図３に示す例では、まず、ケース本体部２を成形するためのブランクから絞り加工やしごき加工を行って形成された有底筒状の部材の上端部をプレトリムしている。すなわち、絞り加工やしごき加工を行って形成された時点では、ケース本体部２の上端が、設計上定められた高さ（所望の高さ）よりも高く形成されている。したがって、このプレトリムは、角逃げ部８を成形するためや対向面７を成形するために、ケース本体部２の内壁面を後述するように押圧した場合の材料の塑性流動がケース本体部２の開口部３側に生じやすくするためのものであって、段差部を形成する位置から予め定められた所望の高さ以上の部分をトリミングする。

図３（ａ）に示す例では、まず、所定の形状に成形されたケース本体部２を所定の深さまでサポート部材１１に収容する。このサポート部材１１は、ケース本体部２のうちの段差部５が形成される位置よりも下側の部分が収容される窪み（以下、収容部と記す）１２を有する金型によって形成することができる。そのサポート部材１１の上面には、トリミング用のダイス１３が固定されている。このダイス１３は、ケース本体部２をプレトリムする高さに形成されている。図３（ａ）に示す例では、サポート部材１１の上面には、収容部１２側の高さが低くなるように段差が形成されており、その段差に係合するようにダイス１３の下面が突出して形成されている。したがって、ダイス１３が、収容部１２側から押圧された場合であっても、その荷重をサポート部材１１によって受けることができ、ダイス１３が移動することを抑制できる。

また、ケース本体部２の内側には、鉛直方向に昇降可能な杵部材１４と、杵部材１４が昇降することにより水平に可動するパンチ１５とが設けられている。すなわち、杵部材１４とパンチ１５とは、カム機構によって連結されている。図３（ａ）に示す例では、杵部材１４の下端が先細るように下端側の外周面には傾斜面１４ａが形成され、その傾斜面１４ａに接触する傾斜面１５ａがパンチ１５に形成されている。

したがって、パンチ１５の高さをプレトリムする高さに保持した状態で、杵部材１４を下方側に移動させることにより、パンチ１５がケース本体部２の内壁面側に移動し、そのパンチ１５と上記のダイス１３との剪断力がケース本体部２の側壁面１６に作用して、ケース本体部２が所定の高さで切断される。

ついで、ケース本体部２の内面に、載置面６と角逃げ部８とを形成する。具体的には、図３（ｂ）に示すようにケース本体部２の側壁面１６の上端までを支持できるダイス１７をサポート部材１１に取り付ける。そのダイス１７とサポート部材１１との取り付け方法は、上記図３（ａ）におけるダイス１３とサポート部材１１との取り付け方法と同一である。また、載置面６と角逃げ部８とを成形するためのパンチ１８に変更する。

載置面６と角逃げ部８とを成形するためのパンチ１８は、そのケース本体部２を押圧する外壁面１８ａの形状が、角逃げ部８の形状に合わせて形成されている。すなわち、図２に示す角逃げ部８を形成する場合には、パンチ１８の下面が水平に形成され、かつ外壁面１８ａのうちの下端部のエッジがＲ形状に形成され、さらにパンチ１８の下端が先細るように上端側に向けて傾斜して形成されている。すなわち、パンチ１８の上面は、Ｒ形状のエッジ（先端部）から後退して形成されている。なお、図３（ａ）に示す例と同様に杵部材１４とパンチ１８とがカム機構によって連結されている。

また、側壁面１６の板厚が２ｍｍの場合には、パンチ１８の先端のＲは、０．５ｍｍ以下に設定して、傾斜面を形成することが好ましい。これは、パンチ１８の先端が破損することを抑制するとともに、側壁面１６に割れや破断が生じにくくするためである。

したがって、杵部材１４を下降させることによりパンチ１８がケース本体部２の側壁面１６側に移動して、パンチ１８とダイス１７との間にケース本体部２の側壁面１６を挟み込むことにより、載置面６を水平に形成するとともに、角逃げ部８が形成される。その場合、上述したようにパンチ１８の外壁面１８ａを傾斜面に形成することにより、ケース本体部２の側壁面１６には、側壁面１６を圧縮する荷重に加えて、パンチ１８の傾斜面により押圧される荷重の鉛直方向成分の分力が作用する。その結果、側壁面１６の材料の塑性流動は、鉛直方向における上側に生じやすくなると考えられ、載置面６が水平な状態に形成される。なお、パンチ１８の移動量は、後述するパンチ２０の移動量よりも大きくする。すなわち、次工程で成形される対向面７よりもケース本体部２の外側まで押圧するようにパンチ１８の移動量が調整されている。また、ケース本体部２の内側に向いた角逃げ部８の開口部は、載置面７に封口板４を載置した場合に、その封口板４のエッジと接触しない程度の大きさであればよく、したがって、ケース本体部２の高さ方向において、封口板４の板厚よりも角逃げ部８の開口部の開口高さが小さくなるように形成されている。

ついで、段差部５よりも鉛直方向における上側の箇所を押圧して、予め設定された開口面積となるように開口部３を成形する。言い換えると、対向面７を形成する。具体的には、図３（ｃ）に示すようにケース本体部２の側壁面１６の上端までを支持できるダイス１９をサポート部材１１に取り付ける。なお、ダイス１９は、図３（ｂ）に示すダイス１７と共通のものを使用してもよい。そのダイス１９とサポート部材１１との取り付け方法は、上記図３（ａ）におけるダイス１３とサポート部材１１との取り付け方法と同一である。また、側壁面１６を押圧して対向面７を成形するためのパンチ２０に変更する。

そのパンチ２０は、そのケース本体部２を押圧する外壁面２０ａの形状が、側壁面１６と平行に形成されている。また、パンチ２０の下面２０ｂは、図４に示すように鉛直方向における載置面６よりも上方側になるようにパンチ２０が配置されている。なお、図３（ａ）に示す例と同様に杵部材１４とパンチ２０とがカム機構によって連結されている。

したがって、杵部材１４を下降させることによりパンチ２０がケース本体部２の側壁面１６側に移動して、パンチ２０とダイス１９との間にケース本体部２の側壁面１６を挟み込むことにより、側壁面１６の板厚が減少して対向面７が形成される。その場合、角逃げ部８が形成されていることにより、パンチ２０とダイス１９との間に挟まれた材料の塑性流動は、鉛直方向の上側に生じやすくなると考えられる。これは、鉛直方向における角逃げ部８が形成された箇所の断面積が、角逃げ部８よりも上方側の断面積よりも小さいことなどによるものと考えられる。また、万が一、塑性流動が下方側に生じたとしても、角逃げ部８の開口面積を減少する程度に留まり、載置面６の形状を変化させる程度までの塑性流動が生じない。つまり、角逃げ部８が、載置面６側に流動する材料を吸収する。そのため、角逃げ部８を形成した後に、対向面７を形成するように側壁面１６を押圧することにより載置面６を水平な状態に保つことができる。

そして、ケース本体部２の高さを正規の高さとするために、側壁面１６の上端をトリミングする。具体的には、図３（ｄ）に示すようにケース本体部２の側壁面１６をトリミングする位置までを支持できるダイス２１をサポート部材１１に取り付ける。そのダイス２１とサポート部材１１との取り付け方法は、上記図３（ａ）におけるダイス１３とサポート部材１１との取り付け方法と同一である。また、側壁面１６をトリミングするためのエッジが鋭角なパンチ２２に変更する。なお、図３（ａ）に示す例と同様に杵部材１４とパンチ２２とがカム機構によって連結されている。

したがって、パンチ２２の高さをトリムミングする高さに保持した状態で、杵部材１４を下方側に移動させることにより、パンチ２２がケース本体部２の側壁面１６側に移動し、そのパンチ２２と上記のダイス２１との剪断力がケース本体部２の側壁面１６に作用して、ケース本体部２が所定の高さでトリミングされる。

上述したように段差部５を成形する場合に、まず、角逃げ部８を成形し、その後に、載置面６となる箇所よりも開口部３側の側壁面１６を押圧して板厚を減少させることにより、側壁面１６を押圧することによる材料の塑性流動が載置面６に作用することを抑制できる。そのため、載置面６を初期通りの形状（ここでは、水平面）に形成することができる。また、角逃げ部８を成形する際におけるパンチ１８の外壁面１８ａが、Ｒ部とそのＲ部から傾斜した傾斜面とにより構成されていることにより、角逃げ部８と同時に成形される載置面６側に材料が塑性流動することを抑制できるため、載置面６を初期通りの形状（ここでは、水平面）に形成することができる。さらに、角逃げ部８を成形する以前に、ケース本体部２の上端をプレトリムすることにより、角逃げ部８を成形するために側壁面１６を押圧した時点での、ケース本体部２の上端側に向けた材料の塑性流動の抵抗を低下させることができるため、上記と同様に載置面６を初期通りの形状（ここでは、水平面）に形成することができる。したがって、上述したようにケース本体部２を成形することにより、封口板４を安定的に保持することができ、レーザー溶接不良が生じることを抑制できるとともに、レーザーがケース本体部２に収容された電池の構成部材に至ることを抑制できる。

１ 電池ケース
２ ケース本体部
３ 開口部
４ 封口板
５ 段差部
６ 載置面
７ 対向面
８ 角逃げ部
９ Ｒ部
１０ 傾斜面
１１ サポート部材
１２ 収容部
１３，１７，１９，２１ ダイス
１４ 杵部材
１４ａ，１５ａ 傾斜面
１５，１８，２０，２２ パンチ
１６ 側壁面
１８ａ，２０ａ 外壁面
２０ｂ 下面

Claims (10)

1. 有底筒状に形成されたケース本体部と、前記ケース本体部における開口部を封止する封口板とを一体化させることにより、前記ケース本体部の内部に電池の構成部材を収容する電池ケースにおいて、
   前記ケース本体部における内壁面に、前記封口板を載置する段差部を備え、
   前記段差部は、前記封口板が載置される載置面と、前記封口板が前記載置面に載置された場合に前記封口板の外端面に対向した対向面と、前記載置面から前記対向面に連なりかつ前記対向面よりも前記ケース本体部の外側に窪んだ角逃げ部とを備えている
   ことを特徴とする電池ケース。
2. 請求項１に記載の電池ケースにおいて、
   前記角逃げ部は、前記ケース本体部の外側に最も窪んだ位置から前記対向面に向けて前記ケース本体部の側壁面の板厚が次第に増加するように形成されている
   ことを特徴とする電池ケース。
3. 請求項１または２に記載の電池ケースにおいて、
   前記角逃げ部は、前記ケース本体部の外側に最も窪んだ位置に連なった所定の曲率の第１曲面と、前記第１曲面から前記対向面に連なった傾斜面または前記第１曲面とは異なる他の曲率の第２曲面とにより構成されている
   ことを特徴とする電池ケース。
4. 有底筒状に形成されたケース本体部の内壁面のうち、前記ケース本体部の開口部から所定の位置までの部分を押圧することにより、前記所定の位置に段差部を形成し、前記段差部に封口板を載置して前記ケース本体部と前記封口板とを一体化させることにより成形される電池ケースの製造方法において、
   前記内壁面のうちの前記所定の位置を所定の深さ窪ませることにより前記封口板が載置される載置面と角逃げ部を成形し、
   前記載置面および前記角逃げ部を成形した後に、前記内壁面のうちの前記角逃げ部よりも前記開口部側の板厚が前記開口部とは反対側の板厚よりも薄くなるように、前記角逃げ部よりも前記開口部側の壁面を押圧して前記段差部を成形する
   ことを特徴とする電池ケースの製造方法。
5. 請求項４に記載の電池ケースの製造方法において、
   前記角逃げ部は、前記開口部側の押圧された前記壁面よりも窪むように成形する
   ことを特徴とする電池ケースの製造方法。
6. 請求項４または５に記載の電池ケースの製造方法において、
   前記ケース本体部の底面に平行な底面と、前記ケース本体部の内壁面に向けて突出した鋭角に形成された先端部とを備えたパンチによって、前記ケース本体部の内壁面を押圧することにより前記載置面および前記角逃げ部を成形する
   ことを特徴とする電池ケースの製造方法。
7. 請求項６に記載の電池ケースの製造方法において、
   前記パンチにおける前記先端部は、所定の曲率の第１曲面に形成され、前記底面とは反対側の上面は、前記先端部から後退して形成されている
   ことを特徴とする電池ケースの製造方法。
8. 請求項７に記載の電池ケースの製造方法において、
   前記先端部から前記上面に連なる外壁面は、傾斜面または前記第１曲面とは異なる所定の曲率の第２曲面を有する
   ことを特徴とする電池ケースの製造方法。
9. 請求項４ないし８のいずれか一項に記載の電池ケースの製造方法において、
   前記載置面および前記角逃げ部を成形する以前における前記ケース本体部の上端は、所望する高さよりも高く形成され、前記載置面および前記角逃げ部を成形する以前に、前記所望する高さ位置、または前記所望する高さよりも高い位置でトリミングする
   ことを特徴とする電池ケースの製造方法。
10. 請求項４ないし９のいずれか一項に記載の電池ケースの製造方法において、
    前記段差部を成形した後に、前記ケース本体部の上端の高さが所望する高さとなるようにトリミングする
    ことを特徴とする電池ケースの製造方法。

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