JP7435178B2 - 歯車のシェービング加工方法 - Google Patents

Description

本発明は、歯車のシェービング加工方法に関する。

シェービングカッタを用いて歯車の歯面を仕上げるシェービング加工方法が特許文献１に開示されている。

特開２００４－１５４８７３号

一般的に、シェービング加工方法は、歯車とシェービングカッタがバックラッシを有することなく（ノーバックラッシで）噛み合わされた状態で、該シェービングカッタを回転させて該歯車の歯面を仕上げる方法である。このシェービングカッタの切れ歯は、歯車の歯面を仕上げるときに摩耗するため、定期的に研がれること（再刃研）を必要とし、再刃研されると、歯厚が小さくなる。したがって、再刃研されたシェービングカッタを使用する場合、歯車と再刃研後のシェービングカッタとの相対的位置を再調整し、両者をノーバックラッシで噛み合わせることが行われる。

しかし、再刃研後のシェービングカッタの切れ歯面は再刃研前のシェービングカッタの切れ歯面に比べて痩せているため、再刃研前のシェービングカッタを歯車にノーバックバックラッシで噛み合わせたときの両者の接触位置と、再刃研後のシェービングカッタを歯車にノーバックバックラッシで噛み合わせたときの両者の接触位置は異なる。

具体的に図９を参照して説明する。まず、図９（ａ），（ｃ）は、再刃研されていないシェービングカッタと歯車の位置関係を示す。一方、図９（ｂ），（ｄ）は、再刃研されたシェービングカッタと歯車の位置関係を示す。図示するように、再刃研されたシェービングカッタは、シェービングカッタの中心と歯車の中心との間の距離を縮めて（再刃研前の中心間距離δ＞再刃研後の中心間距離δ’）再びノーバックラッシで歯車と噛み合わされ、この状態から歯車の加工が行われる。

この場合、図９（ｃ），（ｄ）に示すように、シェービングカッタの切れ歯と歯車の歯が互いに接触する位置は、再刃研の前後で変化する。そのため、歯車は理想の状態（例えば、図９（ａ），（ｂ）に示す状態）で加工されず、結果、再刃研後の歯車は伝達誤差を生じ易くなり、これが振動や騒音の原因となっている。

そこで、本願発明は、シェービングカッタの中心と歯車の中心との間の距離を変化させることなく、シェービングカッタの切れ歯と歯車の歯が当接する状態を保つ歯車のシェービング加工方法を提供することを目的とする。

この目的を達成するために、本発明の実施形態に係るシェービング加工方法は、
歯幅方向に対向する一対の端面を有する歯車とシェービングカッタとを噛み合わせた状態で前記シェービングカッタを回転させて前記歯車の歯面を仕上げるシェービング加工方法であって、
前記歯車と前記シェービングカッタとがバックラッシを有した状態で配置され、
前記歯車は、前記シェービングカッタの回転に抵抗する向きのブレーキ力を与えられながら加工され、
前記歯面を前記一対の端面の一方の端面から他方の端面に向かって次第に加工領域が拡大するように加工する１次シェービング工程と、
前記歯面を前記一対の端面の他方の端面から一方の端面に向かって次第に加工領域が拡大するように加工する２次シェービング工程を有し、
前記歯車の中心軸と前記シェービングカッタの中心軸との交差角が、前記１次シェービング工程では第１交差角に設定され、前記２次シェービング工程では第２交差角に設定され、
前記第１交差角は前記第２交差角よりも大きく、
前記第２交差角は、前記歯面の仕上げ条件に対応している、ことを特徴とする。

本発明によれば、シェービングカッタの回転に抵抗する向きのブレーキ力を歯車に与えて、歯車の仕上げ加工を行う。歯車の歯は、ブレーキ力を与えられることにより、シェービングカッタの切れ歯に、バックラッシを有する状態で押し付けられる。また、シェービングカッタが再刃研されて、切れ歯の歯厚が小さくなったとしても、シェービングカッタの中心と歯車の中心との間の距離を変化させることなく、バックラッシを有する状態でシェービングカッタの切れ歯を歯車の歯に接触させる。これにより、シェービングカッタの切れ歯と歯車の接触状態は一定に保たれ、結果、伝達誤差の少ない歯車が得られる。

実施形態に係るシェービング加工装置の概略構成を示す概略図。 図１に示すシェービング加工装置のシェービングカッタと歯車とを上方から見た平面図。 図１に示すシェービング加工装置により行われるシェービング加工方法を説明する概略図。 図３に示すシェービング加工方法においてシェービングカッタと歯車とを噛み合わせた状態の概略図。 図４に示す歯車の歯面の斜視図。 図３に示すシェービング加工方法のカッタの位置と加工負荷とブレーキ力の関係を説明するグラフ。 従来のシェービング加工方法のカッタの位置と加工負荷の関係を説明するグラフ。 図３に示すシェービング加工方法により得られる歯車の伝達誤差のグラフ。 従来のシェービング加工方法における再刃研前後のシェービングカッタと歯車の位置関係を示す概略図。

以下、添付図面を参照して本発明に係るシェービング加工装置とシェービング加工方法の実施形態を説明する。なお、以下に説明する実施形態のシェービング加工装置とシェービング加工方法は、シェービングカッタを被削歯車に近づけることにより被削歯車を加工するプランジカットシェービング法を採用しているが、これに限るものではない。

［シェービング加工装置の構成］
図１は実施形態に係るシェービング加工装置の概要を示す。図示する装置の大きさやそれを構成する各部分の大きさと形状は誇張して示されており、実際のものとは異なる。

図１に示すシェービング加工装置（以下、「加工装置」という。）１００は、被削歯車支持機構１０を有する。被削歯車支持機構１０は、被削歯車１１を着脱可能に支持する歯車支持シャフト１２を有する。実施形態において、歯車支持シャフト１２は図の左右方向に伸びている。被削歯車１１が歯車支持シャフト１２に支持された状態で被削歯車１１の中心軸１３と歯車支持シャフト１２の中心軸１４は一致している。以下、歯車支持シャフト１２の中心軸１４の方向を「ｘ方向」、ｘ方向に直交する図面の表裏方向を「ｙ方向」、ｘ方向とｙ方向に直交する図面の上下方向を「ｚ方向」という。

［被削歯車支持機構］
歯車支持シャフト１２は固定基台１５に回転可能に支持されている。一方、被削歯車１１は歯車支持シャフト１２に対して回転不能に固定されている。

歯車支持シャフト１２はまた、その先端１８と被削歯車１１の間において、該歯車支持シャフト１２に対して回転不能に固定されている円盤状のディスクロータ１６を有する。このディスクロータ１６の中心軸１７は、被削歯車１１の中心軸１３及び歯車支持シャフト１２の中心軸１４と一致している。

図１に示す被削歯車支持機構１０は、ディスクロータ１６にブレーキ力を与える電磁式ブレーキ機構４０を有する。このブレーキ機構４０は、ディスクロータ１６の周方向に（ｙｚ平面に沿って）開口した略凹形状部４２を有するブレーキ本体４４を備えており、ディスクロータ１６が略凹形状部４２を通過できるように構成されている。

ブレーキ機構４０はまた、ブレーキ本体４４の略凹形状部４２において、図の左右方向からディスクロータ１６を挟み込むように配置されているブレーキパッド４５，４６、及び略凹形状部４２の右側面と右側のブレーキパッド４６の間に配置されている強磁性体のプランジャ４８を有する。

実施形態において、ブレーキパッド４５，４６は、アラミド繊維、スチール繊維、カーボンファイバ、その他金属、又はこれらの組み合わせから形成される。また、プランジャ４８は鉄から形成されているが、他の強磁性材料から形成されてもよい。

ブレーキ機構４０はさらに、略凹形状部４２より右側のブレーキ本体４４内部において、プランジャ４８に接するコイルスプリング５０と電磁コイル５２を備える。コイルスプリング５０は、プランジャ４８からブレーキ本体４４の右側面に向けて圧縮された状態で配置されており、圧縮されることで生じる復元力によりプランジャ４８をブレーキパッド４６に向けて付勢するように構成されている。一方、電磁コイル５２は、コイルスプリング５０の復元力に対向する、すなわちプランジャ４８からブレーキ本体４４の右側面に向かう電磁力をプランジャ４８に与えるように構成されている。したがって、ブレーキ機構４０は、電磁コイル５２が生じる電磁力を増加させることにより、プランジャ４８がブレーキ本体４４の右側面に向けて移動して、ブレーキを解除する一方、電磁コイル５２が生じる電磁力を減少させることにより、コイルスプリング５０の復元力に付勢されるプランジャ４８がブレーキパッド４６と共にディスクロータ１６に向けて移動して、ブレーキパッド４６の対となるブレーキパッド４５と共にディスクロータ１６を挟んで、ブレーキを作動させるように構成されている。

［カッタ駆動部］
加工装置１００はまたカッタ駆動部２０を有する。カッタ駆動部２０は、シェービングカッタ（以下、「カッタ」という。）２１を着脱可能に支持するカッタ支持シャフト２２を有する。カッタ２１がカッタ支持シャフト２２に支持された状態でカッタ２１の中心軸２３とカッタ支持シャフト２２の中心軸２４は一致している。カッタ支持シャフト２２は、カッタ２１の中心軸２３とカッタ支持シャフト２２の中心軸２４が、ｘ方向とｙ方向を含むｘｙ平面に平行な面上に位置するように保持される。

［カッタ回転機構］
カッタ支持シャフト２２はカッタ回転機構３１に支持されている。カッタ回転機構３１は、カッタ回転モータ３２を有し、該カッタ回転モータ３２がカッタ支持シャフト２２に駆動連結されており、カッタ回転モータ３２の駆動に基づいてカッタ支持シャフト２２が回転するように構成されている。

［カッタ昇降機構］
カッタ回転機構３１は、該カッタ回転機構３１をｚ方向に移動又は昇降するカッタ昇降機構３３に昇降可能に支持されている。実施形態において、カッタ昇降機構３３はカッタ昇降モータ３４を備えており、該カッタ昇降モータ３４の回転軸（図示せず）がカッタ回転機構３１に駆動連結され、カッタ昇降モータ３４の駆動に基づいてカッタ回転機構３１がｚ方向に移動又は昇降するように構成されている。

［カッタ旋回機構］
カッタ昇降機構３３はカッタ旋回機構（交差角調整機構）３５に支持されている。実施形態において、カッタ旋回機構３５はカッタ旋回モータ３６を備えており、カッタ旋回モータ３６の駆動に基づいて、被削歯車支持機構１０の歯車支持シャフト１２に支持された被削歯車１１の中心３７を通るｚ方向の基準線３８にカッタ２１の中心３９を位置させた状態で、カッタ回転機構３１とカッタ昇降機構３３とが一体的に旋回移動するように構成されている。

カッタ回転モータ３２、カッタ昇降モータ３４、及びカッタ旋回モータ３６は正逆回転可能である。代わりに、それぞれのモータの駆動を伝達する機構の中に回転方向を反転する機構を設け、この反転機構によってカッタの回転方向、移動方向（昇降方向、旋回方向）を切り替えるようにしてもよい。

カッタ昇降モータ３４とカッタ旋回モータ３６は、昇降量と旋回量（旋回角）を厳格に調整できるように、ステッピングモータを用いるのが好ましい。

［制御部］
カッタ回転モータ３２、カッタ昇降モータ３４、及びカッタ旋回モータ３６は、制御部６０に接続されており、シェービング加工中、制御部６０から出力される指示に基づいて駆動が制御されるように構成されている。また、ブレーキ機構４０の電磁コイル５２も、制御部６０に電気的に接続されており、シェービング加工中、制御部６０から出力される指示に基づいて、プランジャ４８を移動させる電磁力が制御されるように構成されている。したがって、ブレーキ機構４０は、制御部６０から出力される指示に基づいて、電磁コイル５２が生じる電磁力を増減させることにより、プランジャ４８を移動させて、ブレーキを解除又は作動させるように構成されている。具体的に、制御部６０には、以下に説明するシェービング加工を行うために必要なプログラムが記憶されており、このプログラムに基づいてモータ３２，３４，３６の駆動、及び電磁コイル５２の電磁力、すなわち該電磁力に応じて変化するブレーキ力が制御される。

［シェービング加工］
以上の構成を備えた加工装置１００を用いて、被削歯車１１の歯面をシェービング加工する実施形態を説明する。

［被削歯車］
実施形態において、被削歯車１１は、平歯車で、中心軸１３を中心とする内周面及び外周面と、中心軸１３の方向（歯幅方向）に対向する一対の端面１１１，１１２を有し、外周面に周方向に一定の間隔をあけて、中心軸１３と平行に伸びる歯（被削歯）１１３（図４参照）が形成されている。

被削歯車１１は、被削歯車１１の中心３７を基準線３８に一致させた状態で、歯車支持シャフト１２と共に回転可能に、該歯車支持シャフト１２に着脱可能に固定される。

［カッタ］
カッタ２１は、中心軸２３を中心とする内周面及び外周面と、中心軸２３に直交する一対の対向する端面２１１，２１２を有し、外周面に周方向に一定の間隔をあけて弦巻状に伸びる切れ歯２１３が形成されている。（つまり、実施形態のカッタ２１は、はすば歯車型である。）図２に示すように、カッタ２１の中心軸２３方向に関する切れ歯２１３の長さ（対向する一対の端面の間隔にほぼ相当する）２１４（図２参照）は、被削歯車１１における中心軸１３方向に関する被削歯１１３の長さ１１４よりも十分に大きく、カッタ２１の中心軸２３を被削歯車１１の中心軸１３に対して所定角度（後に説明する交差角θ１、θ２）傾けて交差させたシェービング加工状態で、カッタ２１の切れ歯２１３が対応する被削歯車１１の被削歯１１３の全長に亘って噛み合うように決められている（図２参照）。

カッタ２１は、カッタ２１の中心３９を基準線３８に一致させた状態で、カッタ支持シャフト２２に着脱可能に固定される。

図１において、被削歯車１１とカッタ２１は噛み合った状態で表されているが、加工前の状態で被削歯車１１とカッタ２１はｚ方向に離間している。このときのカッタ２１の位置がカッタ２１の「初期位置」（図６（ａ）の位置Ｐ０）で、この初期位置から以下に説明するシェービング加工が始まる。

［１次シェービング工程］
シェービング加工は、概略、１次シェービング工程と２次シェービング工程に分けられる。１次シェービング工程において、制御部６０はカッタ旋回モータ３６を駆動し、歯車支持シャフト１２の中心軸１４に対するカッタ支持シャフト２２の中心軸２４の交差角（ｚ方向から見た交差角）を第１交差角θ１に設定する（図２（ａ）参照）。第１交差角θ１は、最終的に得られる被削歯車１１の歯面形状を得るための仕上げ条件に対応した交差角（第２交差角θ２）よりも大きい。

制御部６０は次に、カッタ昇降モータ３４を所定時間（図６（ａ）の時刻Ｔ０からＴ１）駆動してカッタ２１の切れ歯２１３を被削歯車１１の歯面に接触させる（接近後のカッタ位置Ｐ１）。カッタ２１がカッタ位置Ｐ１に配置されるとき、カッタ２１の切れ歯２１３は、被削歯車１１の歯面の内、右歯面１１５に接する一方、左歯面１１６に対してはバックラッシを有する（図４参照）。すなわち、被削歯車１１とカッタ２１は噛み合った状態になる。

続いて、制御部６０は、カッタ回転モータ３２を駆動してカッタ２１を回転させる。制御部６０はまた、ブレーキ機構４０の電磁コイル５２が生じる電磁力を減少させて、コイルスプリング５０の復元力に付勢されるプランジャ４８とブレーキパッド４６をディスクロータ１６に向けて移動して、ブレーキパッド４６の対となるブレーキパッド４５と共にディスクロータ１６を挟んで、該ディスクロータ１６にブレーキ力を与える。

図４に示すように、カッタ２１が回転することにより、カッタ２１と噛み合った状態の被削歯車１１もカッタ２１に追従して回転する。一方、ディスクロータ１６が歯車支持シャフト１２を介して被削歯車１１と接続しているため、上述のディスクロータ１６に与えられるブレーキ力が被削歯車１１の回転に対向するように、すなわちカッタ２１の回転に抵抗するように作用する。これにより、カッタ２１の切れ歯２１３は、被削歯車１１の右歯面１１５に密着した状態になり、正確に削り込む。

図６（ｃ）に示すように、ディスクロータ１６に与えられるブレーキ力は次第に大きくなる。このディスクロータ１６に与えられるブレーキ力は、所定時間（図６（ｃ）の時刻Ｔ１からＴ１１）後に一定となる。

実施形態において、ブレーキ力の定常値は任意に設定されるものであり、被削歯車１１の回転が過剰に妨げられることなく、被削歯１１３が適切に削り込まれる値が設定される。

また、図６（ｂ）に示すように、カッタ２１に加わる負荷も次第に大きくなる。このカッタ２１に加わる負荷は、所定時間（図６（ｂ）の時刻Ｔ１からＴ１２）後に一定となる。

上述のように、１次シェービング工程において、歯車支持シャフト１２の中心軸１４に対するカッタ支持シャフト２２の中心軸２４の交差角は、右歯面１１５の最終形状に対応した第２交差角θ２よりも大きい第１交差角θ１に設定されている。

したがって、図３に示すように、例えば、カッタ２１の駆動側切れ歯面２１５（図４参照）に接する被削歯車１１の右歯面１１５では、被削歯車１１の一方の端面１１１に近い歯面部分１１７から削り込みが始まり、その削り込み領域（加工領域）が他方の端面１１２に近い歯面部分１１８に向かって次第に拡大する。そのため、図６（ｂ）に示すように、カッタ２１にかかる負荷が切り込み量の増加とともに増加する。

また、図３に示すように、カッタ２１の駆動側切れ歯面２１５（図４参照）に接する被削歯車１１の右歯面１１５では、被削歯車１１の一方の端面１１１に近い歯面部分１１７が他方の端面１１２に近い歯面部分１１８よりも深く削られる。

ただし、図３に示すように、１次シェービング工程において、深く削られた歯面の最大削り込み量は、最終加工歯面（２次加工後の歯面１１９）に達していない。

右歯面１１５の１次シェービング工程が終了すると（図６（ｃ）の時刻Ｔ１３）、制御部６０は、ブレーキ機構４０の電磁コイル５２が生じる電磁力を増加させて、プランジャ４８をディスクロータ１６から離して、ディスクロータ１６に与えられるブレーキ力を減少させる。制御部６０はまた、カッタ回転モータ３２の駆動を維持して、１次ドゥエルを所定時間（時刻Ｔ１３からＴ２）実行する。

１次ドゥエルが終了すると（図６（ａ）の時刻Ｔ２）、制御部６０は、カッタ回転モータ３２を停止する。制御部６０はまた、カッタ旋回モータ３６を駆動し、歯車支持シャフト１２の中心軸１４に対するカッタ支持シャフト２２の中心軸２４の交差角を、第１交差角θ１よりも小さい第２交差角θ２に設定する。

［２次シェービング工程］
次に、２次シェービング工程に入り、制御部６０は、１次シェービング工程と同様に、カッタ回転モータ３２を駆動してカッタ２１を回転させて、またブレーキ機構４０の電磁コイル５２が生じる電磁力を減少させて、ディスクロータ１６にブレーキ力を与える。これにより、カッタ２１の切れ歯２１３は、ディスクロータ１６を介して、カッタ２１の回転に抵抗するようにブレーキ力を与えられる被削歯車１１の右歯面１１５に密着した状態になり、正確に削り込む。

１次シェービング工程と同様に、ディスクロータ１６に与えられるブレーキ力は次第に大きくなる（図６（ｃ）参照）。このディスクロータ１６に与えられるブレーキ力は、所定時間（図６（ｃ）の時刻Ｔ２からＴ２１）後に一定となる。

また、図６（ｂ）に示すように、カッタ２１に加わる負荷も次第に大きくなる。このカッタ２１に加わる負荷は、所定時間（図６（ｂ）の時刻Ｔ２からＴ２２）後に一定となる。

このとき、図３に示すように、例えば、カッタ２１の駆動側切れ歯面２１５（図４参照）に接する被削歯車１１の右歯面１１５では、被削歯車１１の他方の端面１１２に近い歯面部分１１８から削り込みが始まり、その削り込み領域（加工領域）が一方の端面１１１に近い歯面部分１１７に向かって次第に拡大する。そのため、図６（ｂ）に示すように、カッタ２１にかかる負荷が切り込み量の増加とともに増加する。

また、図３に示すように、カッタ２１の駆動側切れ歯面２１５（図４参照）に接する被削歯車１１の右歯面１１５では、被削歯車１１の他方の端面１１２に近い歯面部分１１８が一方の端面１１１に近い歯面部分１１７よりも多く削られ、最終歯面（２次加工後の歯面）１１９が完成する。図に示すように最終歯面１１９は、被削歯車１１の一方の端面１１１に近い歯面部分１１７と他方の端面１１２に近い歯面部分１１８が同程度削られ、両端面１１１，１１２の中間点に対して左右対称になっている。

右歯面１１５の最終歯面１１９が完成すると（図６（ｃ）の時刻Ｔ２３）、制御部６０は、ブレーキ機構４０の電磁コイル５２が生じる電磁力を増加させて、プランジャ４８をディスクロータ１６から離して、ディスクロータ１６に与えられるブレーキ力を減少させる。制御部６０はまた、カッタ回転モータ３２の駆動を維持して、２次ドゥエルを所定時間（時刻Ｔ２３からＴ３）実行する。

２次ドゥエルが終了すると（図６（ａ）の時刻Ｔ３）、制御部６０は、カッタ回転モータ３２を停止する。制御部６０はまた、カッタ旋回モータ３６を駆動し、歯車支持シャフト１２の中心軸１４に対するカッタ支持シャフト２２の中心軸２４の交差角を第１交差角θ１に再設定する。

次に、制御部６０は、カッタ回転モータ３２を逆方向に駆動して、被削歯車１１の左歯面１１６に対して、上述の１次シェービング工程と２次シェービング工程を実施する。

本発明によれば、シェービングカッタの回転に抵抗する向きのブレーキ力を被削歯車に与えて、１次シェービング工程と２次シェービング工程を実施する。１次シェービング工程では歯車中心軸とカッタ中心軸の交差角が最終仕上げ用の第２交差角θ２よりも大きな第１交差角θ１に設定されて所定量の削り込みが行われ、続く２次シェービング工程において交差角が最終仕上げ用の第２交差角θ２に設定される。これにより、１次及び２次シェービング工程では被削歯車の各歯は一方の歯面が一方の端面から他方の端面に向かって次第に削り込まれ又他方の歯面が他方の端面から一方の端面に向かって次第に削り込まれる。したがって、図６から明らかなように、実施形態のシェービング方法によって受けるカッタの負荷は、交差角を最終仕上げ用の角度（上述した第２交差角）に設定して歯面全体を一様に削り込む従来のシェービング方法（切込み量と加工負荷の関係が図７に示される方法）においてカッタが受ける負荷よりも少ない。

また、被削歯車の歯は、ブレーキ力を与えられることにより、シェービングカッタの切れ歯に当接するように押し付けられる。したがって、シェービングカッタが再刃研されて、切れ歯の歯厚が小さくなったとしても、シェービングカッタの中心と被削歯車の中心との間の距離を変化させることなく、シェービングカッタの切れ歯と被削歯車の歯が当接する状態を保つことができる。

［他の実施形態］
上述の実施形態において、ブレーキ機構４０は、電磁式ブレーキであるが、例えば液圧式ブレーキ又は空気圧式ブレーキであってもよい。

以上の説明では、加工装置に交差角調整機構（カッタ旋回機構）を設け、これによって交差角を調整するものとしたが、被削歯車支持シャフトの中心軸とカッタ支持シャフトの中心軸の交差角を変更した２台の加工装置を用意し、１次シェービング工程と２次シェービング工程で使用する加工装置を切り替えるようにしてもよい。

また、以上の説明では、第１交差角θ１が第２交差角θ２よりも大きく設定された実施形態について説明したが、第１交差角が第２交差角よりも小さく設定されるようにしてもよい。

さらに、以上の説明では、被削歯車が平歯車でカッタがはすば歯車型カッタの実施形態について説明したが、被削歯車がはすば歯車でカッタがはすば歯車型カッタの組み合わせ、又は他の形状の被削歯車と他の形状のカッタとの組み合わせにおいても、本発明は適用可能である。

１１：歯車、２１：シェービングカッタ、１００：シェービング加工装置、１１１：一方の端面、１１２：他方の端面、１１５：右歯面、１１６：左歯面。

Claims (3)

1. 歯幅方向に対向する一対の端面を有する歯車とシェービングカッタとを噛み合わせた状態で前記シェービングカッタを回転させて前記歯車の歯面を仕上げるシェービング加工方法であって、
   前記歯車と前記シェービングカッタとがバックラッシを有した状態で配置され、
   前記歯車は、前記シェービングカッタの回転に抵抗する向きのブレーキ力を与えられながら加工され、
   前記歯面を前記一対の端面の一方の端面から他方の端面に向かって次第に加工領域が拡大するように加工する１次シェービング工程と、
   前記歯面を前記一対の端面の他方の端面から一方の端面に向かって次第に加工領域が拡大するように加工する２次シェービング工程を有し、
   前記歯車の中心軸と前記シェービングカッタの中心軸との交差角が、前記１次シェービング工程では第１交差角に設定され、前記２次シェービング工程では第２交差角に設定され、
   前記第１交差角は前記第２交差角よりも大きく、
   前記第２交差角は、前記歯面の仕上げ条件に対応している、ことを特徴とするシェービング加工方法。
2. 前記歯車を支持するシャフトの中心軸と前記シェービングカッタを支持するシャフトの中心軸との交差角が、前記１次シェービング工程では前記第１交差角に設定され、前記２次シェービング工程では第２交差角に設定される、ことを特徴とする請求項１に記載のシェービング加工方法。
3. 前記１次シェービング工程と前記２次シェービング工程とが実施された後、
   前記シェービングカッタの回転方向が反対方向に切り替えられ、
   再び、前記１次シェービング工程と前記２次シェービング工程とが実施される、ことを特徴とする請求項１～２のいずれかに記載のシェービング加工方法。

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