JP7429937B1 - 枠体施工ロボット - Google Patents

Abstract

【課題】高所作業である枠体の設置作業を枠体施工ロボットによって行う。【解決手段】一対のメインバー６にサブバー８を取り付ける枠体施工ロボット１００は、台車部１０と、昇降部２０と、一対のメインバー６にサブバー８を取り付ける作業を行う取付作業部３０と、一対のメインバー６の状態を検知可能な既設バーセンサ７２ａ，７２ｂと、取付作業部３０の作動を制御する制御部７０と、を備え、取付作業部３０は、サブバー８の位置を調整可能な第１位置調整部４０と、一対のメインバー６間の間隔を所定の大きさとすることが可能な第２位置調整部５０と、を有し、制御部７０は、間隔が所定の大きさである一対のメインバー６の差込口６ｄへ差込部８ｅを差し込むことが可能となるように、第１位置調整部４０を制御して、サブバー８の位置を調整する。【選択図】図１５

Description

本発明は、枠体施工ロボットに関する。

特許文献１には、天井部分に設けられた枠体に対して天井ボードを取り付ける施工ロボットが開示されている。

特開２０１８－１２３６４５号公報

特許文献１に記載された施工ロボットは、天井部分に設けられた枠体に天井ボードを取り付けるという高所作業を行うロボットではあるものの、枠体を設置する機能を備えたものではない。つまり、天井部分へ枠体を設置するという高所作業については作業員が予め行わなければならず、作業員の作業負担を十分に軽減するには至っていない。

本発明は、高所作業である枠体の設置作業を行うことが可能な枠体施工ロボットを提供することを目的とする。

本発明は、天井スラブにより支持された一対の既設バーにクロスバーを取り付ける枠体施工ロボットであって、床面を移動可能な台車部と、台車部上に載置される昇降部と、昇降部上に載置され、一対の既設バーにクロスバーを取り付ける作業を行う取付作業部と、一対の既設バーの状態を検知可能な既設バー検知部と、既設バー検知部により検出された一対の既設バーの状態に基づいて取付作業部の作動を制御する制御部と、を備え、取付作業部は、クロスバーを保持するとともに、クロスバーの両端部にそれぞれ設けられた差込部が一対の既設バーにそれぞれ設けられた差込口に近付くようにクロスバーの位置を調整可能な第１位置調整部と、一対の既設バー間の間隔を所定の大きさとすることが可能な第２位置調整部と、を有し、制御部は、間隔が所定の大きさである一対の既設バーの差込口へ差込部を差し込むことが可能となるように、第１位置調整部を制御して、クロスバーの位置を調整する。

本発明によれば、枠体施工ロボットによって、高所作業である枠体の設置作業を行うことができる。

本発明の第１実施形態に係る枠体施工ロボットによって行われる枠体設置作業のイメージを示したイメージ図である。 枠体施工ロボットの正面を部分的に拡大して示した部分正面図である。 図２に対応する枠体施工ロボットの平面図である。 図２のＡ－Ａ線に沿う断面を示した断面図である。 図２のＢ－Ｂ線に沿う断面を示した断面図である。 枠体施工ロボットを含む制御システム全体の構成を示すブロック図である。 枠体施工ロボットが行う作業の手順を示したフローチャートである。 図７のフローチャートの一部の作業の手順を示したフローチャートである。 図７のフローチャートの一部の作業の手順を示したフローチャートである。 図７のフローチャートの一部の作業の手順を示したフローチャートである。 図７のフローチャートの一部の作業の手順を示したフローチャートである。 枠体施工ロボットによって行われる既設バーの検知について説明するための概略図である。 図１２の矢印Ｃで示される方向から見た枠体施工ロボット及び既設バーを示した図である。 枠体施工ロボットによって行われるクロスバーの取り付けについて説明するための概略図である。 図１４の矢印Ｄで示される方向から見た枠体施工ロボット及び既設バーを示した図である。 図１５の矢印Ｅで示される部分を拡大して示した拡大図である。 本発明の第２実施形態に係る枠体施工ロボットによって行われる枠体設置作業のイメージを示したイメージ図である。 枠体施工ロボットの正面を部分的に拡大して示した部分正面図である。 図１８に対応する枠体施工ロボットの平面図である。 図１８の矢印Ｆで示される方向から見た保持部を示した図である。 枠体施工ロボットの正面に設けられた補充機構を示した図である。 枠体施工ロボットを含む制御システム全体の構成を示すブロック図である。 枠体施工ロボットが行う作業の手順を示したフローチャートである。 図２３のフローチャートの一部の作業の手順を示したフローチャートである。 図２３のフローチャートの一部の作業の手順を示したフローチャートである。 図２３のフローチャートの一部の作業の手順を示したフローチャートである。 図２３のフローチャートの一部の作業の手順を示したフローチャートである。 枠体施工ロボットを上方から見た図であり、既設バーの検知について説明するための概略図である。 図２８のＧ－Ｇ線に沿う断面を示した断面図であり、差込口検知部の作動について説明するための概略図である。 図２９のＨ－Ｈ線に沿う断面を示した断面図である。 図２９のＨ－Ｈ線に沿う断面に相当する断面を示した断面図であり、押付部の作動について説明するための概略図である。 図２８のＪ－Ｊ線に沿う断面を示した断面図であり、押込部の作動について説明するための概略図である。 図３２のＫ－Ｋ線に沿う断面を示した断面図である。 図２１の矢印Ｌで示される方向から見た補充機構の図であり、補充機構の作動を工程順に説明するための図である。 補充機構の作動を工程順に説明するための図であり、図３４に続く工程を示す図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係る枠体施工ロボットについて説明する。

＜第１実施形態＞
本発明の第１実施形態に係る枠体施工ロボット１００（以下、「施工ロボット１００」という。）は、外部からの操作を必要としない自律型ロボットであり、図１に示すように、天井スラブ１により支持された一対のメインバー６（既設バー）に対してサブバー８（クロスバー）を取り付ける作業を行うものである。図１には、施工ロボット１００によって行われる作業を一対のメインバー６の長手方向に沿った方向から見た状態が示されている。なお、図１は、施工ロボット１００と各バー部材６，８との関係性をわかりやすく誇張して示したイメージ図であり、実際の大きさや比率とは異なる部分がある。

図１に示される天井スラブ１は、コンクリートが流し込まれたデッキプレートであり、デッキプレートには、コンクリートが流し込まれる前に、予め複数のインサート３が所定の位置に取り付けられる。インサート３は、メインバー６やサブバー８といった枠体を構成する部材を、ハンガー５を介して吊り下げ支持する吊りボルト４を取り付けるために設けられる部材である。なお、天井スラブ１は、合板型枠に打設されて形成されたコンクリートスラブであってもよい。

メインバー６は、規格化された既製品であって、図１に示すように、ハンガー５が取り付けられる取付部６ａと、図示しない天井ボードが載置されるフランジ部６ｂと、取付部６ａとフランジ部６ｂとの間に設けられる平板部６ｃと、を有する断面が略Ｔ字状のバー部材（Ｔバー）である。

サブバー８も、メインバー６と同様に規格化された既製品であって、ハンガー５を取り付け可能な取付部８ａと、天井ボードが載置されるフランジ部８ｂと、取付部８ａとフランジ部８ｂとの間に設けられる平板部８ｃと、を有する断面が略Ｔ字状のバー部材（Ｔバー）である。また、サブバー８の両端には、サブバー８をメインバー６に取り付けるための差込部８ｅが設けられる。

差込部８ｅは、後述する図１６に示すように、略直角に折り曲げられた板材を、その折り曲げ部分が平板部８ｃの端部から長手方向において外側に位置した状態で平板部８ｃに固定することにより形成される。つまり、差込部８ｅの先端部は、平板部８ｃに対して直交する方向に延びている。

これに対応してメインバー６の平板部６ｃには、後述する図１６に示すように、サブバー８の差込部８ｅが差し込まれる差込口６ｄが設けられる。差込口６ｄは、サブバー８の差込部８ｅをメインバー６の平板部６ｃに沿って移動させた場合に、進入した差込部８ｅが係止される形状となっており、差込口６ｄに差込部８ｅが差し込まれることによって、サブバー８は、メインバー６に対して直交した状態で結合される。

なお、サブバー８の一方の端部に設けられた差込部８ｅの延出方向とサブバー８の他方の端部に設けられた差込部８ｅの延出方向とは、後述する図１５に示すように、互いに反対の方向を向いている。つまり、サブバー８を一対のメインバー６に取り付ける場合、一方のメインバー６の差込口６ｄに差込部８ｅを差し込む方向と、他方のメインバー６の差込口６ｄに差込部８ｅを差し込む方向と、は互いに反対の方向となる。このようにメインバー６とサブバー８との結合部は、簡単には外れにくい構成となっている。

上記形状のメインバー６とサブバー８とを格子状に結合することによって、天井ボードが載置される枠体が形成され、このように形成された枠体と天井ボードとにより、いわゆるグリッドタイプのシステム天井が構成される。

本実施形態に係る施工ロボット１００は、システム天井の枠体を設置するという比較的高所で行われる作業のうち、天井スラブ１により支持された一対の上記形状のメインバー６（既設バー）に対して上記形状のサブバー８（クロスバー）を取り付けるという高所作業を実行可能な構成を備える。

次に、図１～６を参照し、施工ロボット１００の構成について説明する。図２は、施工ロボット１００の正面を部分的に拡大して示した部分正面図であり、図３は、図２に対応する施工ロボット１００の平面図である。また、図４は、図２のＡ－Ａ線に沿う断面を示した断面図であり、主に後述の保持レール４３の断面が示されている。また、図５は、図２のＢ－Ｂ線に沿う断面を示した断面図であり、主に後述の押込部６０の構成を示している。また、図６は、施工ロボット１００を含む制御システム全体の構成を示すブロック図である。

施工ロボット１００は、図１に示すように、床面２を移動可能な台車部１０と、台車部１０上に載置される昇降部２０と、昇降部２０上に載置される取付作業部３０と、台車部１０、昇降部２０及び取付作業部３０の作動を制御する図示しない制御部７０と、を備える。

台車部１０は、床面２を全方向に自走可能な走行装置であり、本体部１１と、本体部１１に取り付けられた一対の車輪１４と、一対の車輪１４を別々に駆動可能に設けられた図示しない一対のモータと、一対のモータに電力を供給する図示しないバッテリと、を備える。このように一対の車輪１４を別々に駆動することによって、台車部１０は、その場で旋回することが可能である。なお、台車部１０に設けられたバッテリは、昇降部２０及び取付作業部３０へ電力を供給する電力供給源としても使用される。

台車部１０を、その場で旋回させる構成としては、一対の車輪１４に代えて、例えば、３輪のオムニホイールや４輪のメカナムホイールを備えた構成が採用されてもよいし、全方向に回転可能な複数の球状体が床面２に接する駆動輪として機能する構成が採用されてもよい。なお、台車部１０は、作業効率の観点からは、その場での旋回が可能であることが好ましいが、床面２を前後左右に自走可能であって所定の位置へと移動することが可能な一般的な走行装置であってもよい。

また、台車部１０には、台車部１０周辺の情報を取得可能な情報取得器１５が設けられる。情報取得器１５は、台車部１０の周囲や台車部１０の上方を撮像可能な全天球型または半天球型のカメラである。情報取得器１５によって撮像された画像は制御部７０へと送られ、台車部１０の自己位置の特定や障害物を検知するために用いられる。情報取得器１５としては、カメラに代えて、または、カメラに加えて、全方位の距離を検出可能なレーザスキャナ等の三次元測域センサ、いわゆる、３Ｄ－ＬｉＤＡＲ（light detection and ranging）センサが用いられてもよい。

台車部１０上に取り付けられる昇降部２０は、多段型の電動ジャッキであり、上下方向に沿って伸縮可能な構成を有する。昇降部２０の上端には、取付作業部３０を設置するためのフランジ２１が設けられる。

取付作業部３０は、天井スラブ１により支持された一対のメインバー６（既設バー）に対してサブバー８（クロスバー）を取り付ける作業を行うための各機構を備えた部分であり、サブバー８を保持するとともに、サブバー８の両端部にそれぞれ設けられた差込部８ｅが一対のメインバー６にそれぞれ設けられた差込口６ｄに近付くようにサブバー８の位置を調整可能な第１位置調整部４０と、第１位置調整部４０によって保持されたサブバー８に対する一対のメインバー６の水平方向位置を調整可能な第２位置調整部５０と、を有する。

取付作業部３０は、フランジ３１を介して昇降部２０のフランジ２１に載置されており、フランジ３１には第１位置調整部４０及び第２位置調整部５０が設けられるテーブル３４が複数の支持柱３３及び図示しない水平変位機構を介して設置されている。

水平変位機構は、例えば、伸縮方向が互いに直交した状態で水平面に沿ってそれぞれ配置された一対の電動シリンダにより構成される。このように配置された一対の電動シリンダの伸縮をそれぞれ制御することによって、フランジ３１に対するテーブル３４の位置、すなわち、テーブル３４に設けられた第１位置調整部４０及び第２位置調整部５０の位置を水平面に沿って変位させることが可能となる。なお、水平変位機構は、昇降部２０のフランジ２１と取付作業部３０のフランジ３１との間に設けられていてもよい。

このように水平変位機構を設けておくことにより、台車部１０を移動させることなく、第１位置調整部４０及び第２位置調整部５０の位置を水平方向に微調整することができる。なお、台車部１０を移動させることによって、取付作業部３０の位置を容易に微調整することが可能な場合は、水平変位機構を設けなくともよい。

第１位置調整部４０は、サブバー８を保持する保持部４１と、保持部４１を回動可能な回動モータ４２と、を有する。保持部４１は、サブバー８が載置される保持レール４３と、保持レール４３に載置されたサブバー８の平板部８ｃを把持可能な把持部４５と、により構成される。

保持レール４３は、図４に示すように、サブバー８のフランジ部８ｂが載置されるレール本体４３ａと、レール本体４３ａの側面から上方に向かって延びる平板状のガイド部４３ｂと、を有する。レール本体４３ａは、サブバー８の全長よりも短い長さの長尺部材であり、その幅の大きさは、サブバー８のフランジ部８ｂの幅よりも僅かに大きく設定されている。

ガイド部４３ｂは、レール本体４３ａの両端部近傍にそれぞれ一対設けられる。対向するガイド部４３ｂは、図４に示すように、それらの間の間隔がレール本体４３ａの幅とほぼ同じ大きさとなるように上方へと平行に延びた後、上方に向かうにつれてそれらの間の間隔が徐々に広がるように設けられている。

このようにレール本体４３ａにガイド部４３ｂを設けておくことにより、サブバー８を上方から保持レール４３に載置する際、サブバー８のフランジ部８ｂをガイド部４３ｂによってレール本体４３ａへと円滑に案内することが可能になるとともに、回動モータ４２によって保持レール４３が回動される際に、レール本体４３ａに載置されたサブバー８がレール本体４３ａから落下することを防止することができる。

把持部４５は、いわゆる平行開閉グリッパであり、レール本体４３ａを挟んで対向して配置される一対の可動部４６と、一対の可動部４６を、図３に示される矢印Ｄ１の方向に沿って、互いに近付けたり離したりすることが可能な把持シリンダ４８と、により構成される。

一対の可動部４６には、対向する面に当接部４７がそれぞれ設けられており、一対の可動部４６の位置は、当接部４７を介してサブバー８の平板部８ｃを挟持可能な把持位置と、当接部４７がサブバー８に接しない非把持位置と、の二つの位置に把持シリンダ４８によって切り換えられる。なお、図３には、一対の可動部４６が非把持位置にある状態が示されている。

また、一対の可動部４６が非把持位置にあるとき、当接部４７は、上方から見てレール本体４３ａと重なり合わないように、レール本体４３ａから離される。このため、一対の可動部４６の位置を非把持位置とすることにより、レール本体４３ａへとサブバー８を載置することが可能であるとともに、レール本体４３ａに載置されたサブバー８を取り除くことが可能である。

回動モータ４２は、回転角度を制御可能なサーボモータであり、テーブル３４の下面に設置される。回動モータ４２の回動軸４２ａは、テーブル３４に形成された図示しない貫通孔を挿通し、その先端は、把持シリンダ４８に結合されている。回動モータ４２が回動することにより、把持部４５と把持シリンダ４８上に設けられた保持レール４３とは、回動軸４２ａを回転中心Ｃ１として、図３に示される矢印Ｒ１の方向に沿って回動する。また、回転中心Ｃ１となる回動軸４２ａは、平面視において取付作業部３０の中心に位置しており、後述のように取付作業部３０の位置を調整する際の中心位置ともなる。

なお、回動モータ４２は、回転角度を制御可能なモータであればどのような形式のモータであってもよく、例えば、ステッピングモータであってもよい。また、回動軸４２ａと回動モータ４２との間には、減速機構が設けられていてもよい。

第２位置調整部５０は、一対のメインバー６（既設バー）の一方を把持可能な第１把持部５５Ａと、水平方向に伸縮することにより第１把持部５５Ａの位置を変更可能な第１アーム部５１Ａと、一対のメインバー６（既設バー）の他方を把持可能な第２把持部５５Ｂと、水平方向に伸縮することにより第２把持部５５Ｂの位置を変更可能な第２アーム部５１Ｂと、を有する。

第１アーム部５１Ａは、テーブル３４の上面に固定されるシリンダ部５２と、シリンダ部５２から突出するロッド部５３と、を有する電動シリンダであり、図２及び図３に示される矢印Ｄ２の方向に沿って伸縮作動する。

ロッド部５３の先端には、第１把持部５５Ａが設置される支持ブラケット５４が取り付けられる。支持ブラケット５４は、ロッド部５３の伸縮方向に対して直交する方向に延存しロッド部５３に固定される第１平板５４ａと、第１平板５４ａの下端部からロッド部５３の伸長方向に延びる第２平板５４ｂと、第１平板５４ａの上端部からロッド部５３の伸長方向に延びる第３平板５４ｃと、により主に構成される。

第２アーム部５１Ｂの構成は、第１アーム部５１Ａの構成と同じであり、第２把持部５５Ｂが設置される支持ブラケット５４の構成は、第１把持部５５Ａが設置される支持ブラケット５４の構成と同じであるため、それらの説明を省略する。

第１アーム部５１Ａ及び第２アーム部５１Ｂは、図３に示すように、ロッド部５３の突出方向が互いに反対の方向となるようにして、テーブル３４上に互いに平行に配置される。

第１把持部５５Ａは、第２平板５４ｂ上に設置される回動モータ５６と、回動モータ５６の回動軸５６ａに固定された回動プレート５７と、第３平板５４ｃ上に設置される固定プレート５８と、を有する。

回動モータ５６は、回動軸５６ａの軸方向が第１アーム部５１Ａの伸縮方向に対して直交する方向となるように設置されたサーボモータまたはステッピングモータである。回動モータ５６は、回動プレート５７の位置を、回動プレート５７と固定プレート５８とによりメインバー６を挟持することが可能な把持位置と、メインバー６を挟持しない非把持位置と、の二つの位置に切り換えるように制御される。なお、図１には、回動プレート５７が把持位置にある状態が示されており、図２及び図３には、回動プレート５７が非把持位置にある状態が示されている。

回動プレート５７は、把持位置にあるときにメインバー６の平板部６ｃに当接可能な回動側当接部５７ａと、回動軸５６ａに固定される固定部５７ｂと、固定部５７ｂと回動側当接部５７ａとの間に設けられ回動軸５６ａに対して直交する方向に延びる延出部５７ｃと、を有する。

固定プレート５８には、回動プレート５７が把持位置にあるときに回動プレート５７の回動側当接部５７ａと所定の隙間をあけて対向する固定側当接部５８ａが設けられる。回動側当接部５７ａと固定側当接部５８ａとの間に形成される隙間の大きさは、メインバー６の平板部６ｃの厚さと同じ大きさかこれよりも僅かに小さく設定される。

これにより、メインバー６のフランジ部６ｂが第２平板５４ｂ上に載置された状態において、回動プレート５７が図２に示される位置（非把持位置）から、図２に示される矢印Ｒ２の方向に沿って、固定プレート５８へと近付くように回動モータ５６によって回動されて把持位置に至ると、図１に示すように、メインバー６は、その平板部６ｃが固定側当接部５８ａと回動側当接部５７ａとにより挟持された状態となる。

なお、回動プレート５７の位置の切り換えは、回動モータ５６に代えて、例えば、ロッド先端が回動プレート５７の延出部５７ｃに下方から当接するように上下方向に沿って配置された電動シリンダによって行われてもよい。この場合、回動プレート５７の位置は、電動シリンダが伸長することにより把持位置となり、電動シリンダが収縮することにより非把持位置となる。

また、第１把持部５５Ａの構成は、上記構成に限定されず、上述の把持部４５と同じような平行開閉グリッパであってもよい。

第２把持部５５Ｂの構成は、第１把持部５５Ａの構成と同じであるため、その説明を省略する。

また、第１把持部５５Ａが設けられる支持ブラケット５４には、第１位置調整部４０により保持されたサブバー８の端部近傍を押圧することによって、サブバー８の差込部８ｅをメインバー６の差込口６ｄに押し込み可能な構成を有する押込部６０が設けられる。

押込部６０は、図５に示すように、第２平板５４ｂの下面に固定された電動シリンダ６１と、電動シリンダ６１のロッド部６１ａの伸縮によって位置が切り換えられる伝達プレート６２と、支持ピン６５を介して第１平板５４ａに回動可能に取り付けられた押込プレート６４と、を有する。

電動シリンダ６１は、伸縮方向（図５に示される矢印Ｄ３の方向）が第１アーム部５１Ａの伸縮方向に対して直交する方向となるように第２平板５４ｂに設置される。

伝達プレート６２には、電動シリンダ６１の伸縮方向に直交する方向に長い長孔６２ａが設けられており、伝達プレート６２と押込プレート６４とは、長孔６２ａを挿通するピン部材６６を介して連結されている。

押込プレート６４は、支持ピン６５が設けられる回動中心部６４ａと、ピン部材６６が設けられる一端部６４ｂと、回動中心部６４ａを挟んで一端部６４ｂとは反対側に設けられる他端部６４ｃと、を有する。

押込プレート６４の他端部６４ｃは、フック状に形成されており、電動シリンダ６１が伸長して押込プレート６４が回動した際に、サブバー８の平板部８ｃに当接可能な形状となっている。

図５において実線で示されるように、電動シリンダ６１が最も収縮している状態では、ピン部材６６が伝達プレート６２の長孔６２ａの上方側に位置することにより、押込プレート６４の他端部６４ｃが第３平板５４ｃの上面よりも下方に位置した状態（待機状態）となる。なお、第１位置調整部４０により保持されたサブバー８は、第３平板５４ｃの上面に沿って回動するため、待機状態にある押込プレート６４によってサブバー８の回動が妨げられることはない。

一方、図５において破線で示されるように、電動シリンダ６１が最も伸長し、図５に示される矢印Ｄ３の方向に伝達プレート６２が移動すると、ピン部材６６は伝達プレート６２の長孔６２ａの下方側へと移動する。このピン部材６６の移動に対応して、押込プレート６４は、支持ピン６５を中心として、図５に示される矢印Ｒ３の方向に回動する。

このように押込プレート６４が回動することによって、押込プレート６４の他端部６４ｃは、第３平板５４ｃの上面を超えて、サブバー８の平板部８ｃを押圧可能な状態（押込状態）となる。なお、他端部６４ｃがサブバー８の平板部８ｃに当接する方向は、平板部８ｃに対して垂直な方向であることが好ましいが、平板部８ｃを垂直に押圧する力の成分を生じさせることができれば、平板部８ｃに対して垂直な方向から傾いていてもよい。

上記構成の押込部６０は、第２把持部５５Ｂが設けられる支持ブラケット５４にも設けられる。

施工ロボット１００は、上記各機構に加えて、一対のメインバー６（既設バー）の状態を検知可能な既設バーセンサ７２ａ，７２ｂ（既設バー検知部）と、一対のメインバー６（既設バー）に対して略直交するように設けられた既設サブバー７（基準バー）の状態を検知可能な基準バーセンサ７４ａ，７４ｂ（基準バー検知部）と、をさらに備える。

既設バーセンサ７２ａ，７２ｂは、テーブル３４に立設された第１支柱３５の先端部に取り付けられた第１既設バーセンサ７２ａと、テーブル３４に立設された第２支柱３６の先端部に取り付けられた第２既設バーセンサ７２ｂと、により構成される。なお、第１支柱３５と第２支柱３６とは、テーブル３４の略対角線上に設置されており、アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向においても、アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向に直交する方向においても互いに重なり合わない位置に設置されている。

第１既設バーセンサ７２ａ及び第２既設バーセンサ７２ｂは、比較的測定精度が高いポイント式レーザ距離センサであり、第１既設バーセンサ７２ａは、第１アーム部５１Ａが伸長する方向にあるメインバー６（既設バー）までの距離を検出可能な方向に向けて設置され、第２既設バーセンサ７２ｂは、第２アーム部５１Ｂが伸長する方向にあるメインバー６（既設バー）までの距離を検出可能な方向に向けて設置される。つまり、第１既設バーセンサ７２ａと第２既設バーセンサ７２ｂとは、発光面が互いに反対の方向を向くように設置される。

第１既設バーセンサ７２ａ及び第２既設バーセンサ７２ｂによって検出された距離は、制御部７０へと送られ、後述のように主に取付作業部３０の位置やアーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮量を調整するために用いられる。

基準バーセンサ７４ａ，７４ｂは、第１既設バーセンサ７２ａとともに第１支柱３５の先端部に取り付けられた第１基準バーセンサ７４ａと、第２既設バーセンサ７２ｂとともに第２支柱３６の先端部に取り付けられた第２基準バーセンサ７４ｂと、により構成される。

第１基準バーセンサ７４ａ及び第２基準バーセンサ７４ｂは、比較的測定精度が高いポイント式レーザ距離センサであり、第１基準バーセンサ７４ａは、第１アーム部５１Ａの伸縮方向に対して直交する方向にある既設サブバー７（基準バー）までの距離を検出可能な方向に向けて設置され、第２基準バーセンサ７４ｂは、第２アーム部５１Ｂの伸縮方向に対して直交する方向にある既設サブバー７（基準バー）までの距離を検出可能な方向に向けて設置される。つまり、第１基準バーセンサ７４ａと第２基準バーセンサ７４ｂとは、発光面が同じ方向に向けて設置されている。

第１基準バーセンサ７４ａ及び第２基準バーセンサ７４ｂによって検出された距離は、制御部７０へと送られ、後述のように主に取付作業部３０の位置やアーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向を調整するために用いられる。

なお、既設バーセンサ７２ａ，７２ｂ及び基準バーセンサ７４ａ，７４ｂとしては、ＴｏＦ（Time of Flight）方式の三次元距離センサや計測対象物までの距離をスキャン計測可能な二次元測域センサ、いわゆる、２Ｄ－ＬｉＤＡＲ（light detection and ranging）センサが用いられてもよいが、測定精度の観点からはポイント式レーザ距離センサを用いることが好ましい。

制御部７０は、図６に示すように、第１既設バーセンサ７２ａ、第２既設バーセンサ７２ｂ、第１基準バーセンサ７４ａ、第２基準バーセンサ７４ｂ及び情報取得器１５により取得されたデータと、予め読み込まれたＢＩＭ（Building Information Modeling）等の作業エリアに関するデータとに基づいて、台車部１０、昇降部２０、第１位置調整部４０、第２位置調整部５０及び押込部６０の作動を制御する。制御部７０が行う具体的な制御については、一対のメインバー６に対してサブバー８を取り付ける後述の方法の説明において詳述する。

制御部７０は、具体的には、ＣＰＵ（中央演算処理装置）、ＲＯＭ（リードオンリメモリ）、ＲＡＭ（ランダムアクセスメモリ）、及びＩ／Ｏインターフェース（入出力インターフェース）を備えたマイクロコンピュータで構成される。ＲＡＭはＣＰＵの処理におけるデータを記憶し、ＲＯＭはＣＰＵの制御プログラム等を予め記憶し、Ｉ／Ｏインターフェースは制御部７０に接続された装置や検出器との情報の入出力に使用される。制御部７０は、複数のマイクロコンピュータで構成されていてもよく、例えば、取付作業部３０と台車部１０とにそれぞれ設けられていてもよい。

また、制御部７０には、図６に示すように、施工ロボット１００及び施工ロボット１００にサブバー８を供給する部材供給ロボットに対して作業の指示を行ったり、作業状況を監視したりする外部のサーバＳとデータの送受信を行うための通信部７０ａが設けられる。通信部７０ａは、インターネット回線を介してデータを送信可能な一般的な無線通信機器であってもよいし、ＢＬＥ（Bluetooth（登録商標） Low Energy）やＷｉ－Ｆｉ（登録商標）といった近距離無線通信機器であってもよい。通信部７０ａは、部材供給ロボットの制御部と通信を行う際にも用いられる。

続いて、図７～１１のフローチャートと図１２～１６に示される作動状態図を主に参照し、上記構成の施工ロボット１００によって、一対のメインバー６に対してサブバー８を取り付ける方法について説明する。図７は、施工ロボット１００が行う作業の手順を示したフローチャートであり、図８～１１は、図７のフローチャートの一部の作業の手順をそれぞれ示したフローチャートである。図１２～１６は、各作業手順における施工ロボット１００の作動を説明するための概略図である。

まず、ステップＳ１１では、施工ロボット１００の制御部７０において、作業エリアに関するデータが読み込まれ、記憶される。具体的には、制御部７０の通信部７０ａを介してサーバＳからＢＩＭ等の図面データが取得され、記憶部に記憶される。ここで読み込まれるデータには、ＢＩＭ等の図面データに加えて、メインバー６（既設バー）及び既設サブバー７（基準バー）の位置やサブバー８（クロスバー）を取り付ける順序などが含まれる。

次に、ステップＳ１２では、制御部７０は、台車部１０の情報取得器１５によって、施工ロボット１００の周辺の情報、例えば、柱までの距離や柱の配置を取得し、記憶されたＢＩＭ等の図面データと取得された情報とを照合することにより、施工ロボット１００の自己位置、すなわち、図面上での座標を認識する。制御部７０は、自己位置を特定するために、ＳＬＡＭ（Simultaneous Localization and Mapping）機能を有していてもよい。

続くステップＳ１３では、制御部７０は、最初にサブバー８が取り付けられる一対のメインバー６の座標をステップＳ１１で読み込まれたデータから抽出し、台車部１０を制御することによって施工ロボット１００を抽出された座標に向けて移動させる。なお、最初にサブバー８が取り付けられる一対のメインバー６は、施工ロボット１００が置かれた場所から最も近くにある一対のメインバー６であってもよい。

施工ロボット１００の移動が完了すると、制御部７０は、情報取得器１５によって、作業対象となる一対のメインバー６の認識を行う（ステップＳ１４）。具体的には、作業対象となる一対のメインバー６までの距離を情報取得器１５によって測定し、一対のメインバー６に相当する略平行に延びる２つの直線状部材と、一対のメインバー６間の空間に相当する直線状部材間に形成される空間と、を検出する。

ここで、２つの直線状部材やそれらの間に形成される空間が検出できない場合、メインバー６と施工ロボット１００との間や一対のメインバー６の間に何らかの障害物がある可能性がある。このため、一対の直線状部材及びそれらの間の空間を正常に認識することができない場合には、作業を行うことができないとしてステップＳ２０に進み、一対の直線状部材及びそれらの間の空間が正常に認識された場合には、施工ロボット１００の取付作業部３０の位置を調整するためにステップＳ１５に進む。

続いて、ステップＳ１５で行われる取付作業部３０の位置調整について、図８のフローチャートと図１２及び図１３を参照して説明する。図１２は、一対のメインバー６の長手方向に沿った方向から見た施工ロボット１００の作動状態を示した図であり、図１３は、図１２の矢印Ｃで示される方向から見た施工ロボット１００と、一対のメインバー６と、一対のメインバー６に設けられた既設サブバー７と、を示した図である。

上記構成の施工ロボット１００によって一対のメインバー６にサブバー８を正確に取り付けるには、一対のメインバー６に対する取付作業部３０の位置が、取り付けに適した位置となっている必要がある。具体的には、各把持部５５Ａ，５５Ｂによってメインバー６をそれぞれ正確に把持するには、取付作業部３０が一対のメインバー６間の中央に位置し、アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向がメインバー６の長手方向に対して直交する方向となっていることが好ましい。また、サブバー８の差込部８ｅをメインバー６の差込口６ｄに正確に差し込むには、サブバー８を回動させる回動モータ４２の回転中心Ｃ１の位置が、一対のメインバー６の各差込口６ｄの位置に対して予め設定された位置にある必要ある。

しかしながら、上述のように、サブバー８の取り付け作業が行われる座標の近傍へと施工ロボット１００を移動させることは比較的容易に可能であるが、その過程で取付作業部３０の位置をサブバー８の取り付けに適した位置とすることは難しい。

そこで、ステップＳ１５では、一対のメインバー６の下方に移動した施工ロボット１００の取付作業部３０の位置を、サブバー８の取り付けに適した位置に調整する作業が行われる。

この工程では、図８に示されるように、まず、ステップＳ３１において、制御部７０は、昇降部２０を伸長させることによって、取付作業部３０を上昇させる。

具体的には、図１２に示されるように、既設バーセンサ７２ａ，７２ｂが一対のメインバー６の平板部６ｃに対してほぼ対向し、既設バーセンサ７２ａ，７２ｂによって一対のメインバー６までの距離が計測可能となり、且つ、図１３に示されるように、基準バーセンサ７４ａ，７４ｂが、一対のメインバー６に対して略直交するように設けられた既設サブバー７の平板部７ｃにほぼ対向し、基準バーセンサ７４ａ，７４ｂによって既設サブバー７までの距離が計測可能となるまで取付作業部３０を上昇させる。なお、既設サブバー７は、サブバー８と同じ形状のバー部材であり、差込部７ｅを介して予め一対のメインバー６に取り付けられたものである。

各既設バーセンサ７２ａ，７２ｂによりメインバー６までの距離を計測可能となったか否かについては、各既設バーセンサ７２ａ，７２ｂの計測値が予測される範囲内の値になったか否かで判定され、各基準バーセンサ７４ａ，７４ｂにより既設サブバー７までの距離を計測可能となったか否かについては、各基準バーセンサ７４ａ，７４ｂの計測値が予測される範囲内の値になったか否かで判定される。なお、予測される範囲とは、一対のメインバー６間の設計上の間隔の大きさやサブバー８が設置される設計上の間隔の大きさに基づいて算出される設計上の長さに対してある程度の幅を持たせた数値範囲である。

なお、床面２からメインバー６の平板部６ｃまでの高さは予め設定されているため、昇降部２０の伸長量は、床面２からの既設バーセンサ７２ａ，７２ｂの高さが平板部６ｃまでの高さと一致するように一旦制御され、その後、各既設バーセンサ７２ａ，７２ｂ及び各基準バーセンサ７４ａ，７４ｂの検出状態に応じて適宜調整される。

このように既設バーセンサ７２ａ，７２ｂ及び基準バーセンサ７４ａ，７４ｂによる距離計測が可能になると、ステップＳ３２に進み、制御部７０は、既設バーセンサ７２ａ，７２ｂにより一対のメインバー６までの距離の計測を開始し、基準バーセンサ７４ａ，７４ｂにより既設サブバー７までの距離の計測を開始する。

続くステップＳ３３からステップＳ３５では、計測された距離に基づいて、取付作業部３０の位置の調整が行われる。これらの工程では、取付作業部３０の中心位置である回転中心Ｃ１を、一対のメインバー６へサブバー８を取り付けるために理想とされる理想位置へと位置させる調整が行われる。

まず、ステップＳ３３において、制御部７０は、アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向の調整を行う。

アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向は、一対のメインバー６の長手方向に対して直交していることが求められることから、一対のメインバー６を基準としてアーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向を調整することが考えられる。しかしながら、各メインバー６は、単に吊りボルト４に吊られた状態となっており、位置が安定していないことから基準として用いることはあまり適切ではない。

そこで、本実施形態では、一対のメインバー６に両端部が取り付けられることで比較的位置が安定した状態となっている既設サブバー７を基準として採用し、アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向が、既設サブバー７の長手方向に対して平行となるように、つまり、結果として、アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向が、メインバー６の長手方向に対して直交するように、アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向を調整している。

アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向が既設サブバー７の長手方向に対して平行となっているか否かは、第１基準バーセンサ７４ａにより計測された既設サブバー７までの距離と第２基準バーセンサ７４ｂにより計測された既設サブバー７までの距離との差分が所定の範囲内にあるか否かで判定可能である。

このため、ステップＳ３３において制御部７０は、第１基準バーセンサ７４ａの計測値と第２基準バーセンサ７４ｂの計測値との差分の大きさが所定の範囲内となるように、台車部１０を旋回制御することによって、取付作業部３０の位置を調整する。

続いて、ステップＳ３４において、制御部７０は、サブバー８が取り付けられる位置の直下へと取付作業部３０を移動させる。具体的には、サブバー８を回動させる回動モータ４２の回転中心Ｃ１が、サブバー８が取り付けられる位置の直下に位置するように取付作業部３０の位置を調整する。

ここで、一対のメインバー６に対してサブバー８が取り付けられる間隔、すなわち、メインバー６の長手方向において差込口６ｄが設けられている間隔は予め決まっている。したがって、サブバー８が取り付けられる位置は、既設サブバー７から所定の距離だけ離れた位置となる。

そして、現時点での既設サブバー７から回転中心Ｃ１までの距離（図１３に示される距離Ｌ３）は、第１基準バーセンサ７４ａの計測値、または、第２基準バーセンサ７４ｂの計測値から算出可能である。

したがって、ステップＳ３４において制御部７０は、第１基準バーセンサ７４ａの計測値、または、第２基準バーセンサ７４ｂの計測値に基づいて算出された既設サブバー７から回転中心Ｃ１までの距離Ｌ３が予め設定された距離となるように、上述の水平変位機構または台車部１０を制御することによって、取付作業部３０の位置を調整する。なお、ステップＳ３４での取付作業部３０の位置調整は、ステップＳ３３で調整されたアーム部５１Ａ，５１Ｂと既設サブバー７との平行状態を維持したまま、既設サブバー７の長手方向に対して直交する方向に沿って取付作業部３０を移動させることにより行われる。

さらに、ステップＳ３５において、制御部７０は、一対のメインバー６間の略中央へと取付作業部３０を移動させる。

具体的には、回転中心Ｃ１から一方のメインバー６までの距離（図１３に示される第１距離Ｌ１）と、回転中心Ｃ１から他方のメインバー６までの距離（図１３に示される第２距離Ｌ２）と、が一致するように取付作業部３０の位置を調整する。

第１距離Ｌ１は、第１既設バーセンサ７２ａの計測値から算出可能であり、第２距離Ｌ２は、第２既設バーセンサ７２ｂの計測値から算出可能である。

したがって、ステップＳ３５において制御部７０は、第１既設バーセンサ７２ａの計測値に基づいて算出された第１距離Ｌ１と、第２既設バーセンサ７２ｂの計測値に基づいて算出された第２距離Ｌ２と、が同じ大きさとなるように、上述の水平変位機構または台車部１０を制御することによって、取付作業部３０の位置を調整する。なお、ステップＳ３５での取付作業部３０の位置調整は、ステップＳ３３で調整されたアーム部５１Ａ，５１Ｂと既設サブバー７との平行状態を維持したまま、既設サブバー７の長手方向と平行する方向に沿って取付作業部３０を移動させることにより行われる。

このように一連の調整工程を経て、回転中心Ｃ１は、一対のメインバー６へサブバー８を取り付けるために理想とされる理想位置に位置することとなり、取付作業部３０は、サブバー８の取り付けに適した位置に位置することとなる。なお、ステップＳ３３からステップＳ３５で行われる取付作業部３０の位置の調整は、個々に行われてもよいし、同時並行で行われてもよい。

ステップＳ１５で行われる取付作業部３０の位置調整が完了すると、一対のメインバー６を把持する工程であるステップＳ１６に進む。

次に、ステップＳ１６で行われる作業について、図９のフローチャートと図１４を参照して説明する。図１４は、一対のメインバー６の長手方向に沿った方向から見た施工ロボット１００の作動状態を示した図である。

この工程では、図９に示されるように、まず、ステップＳ４１において、制御部７０は、昇降部２０をさらに伸長させることによって、取付作業部３０をさらに上昇させる。

具体的には、図１４に示されるように、床面２から第１位置調整部４０により保持されたサブバー８までの高さが、床面２から一対のメインバー６までの高さと一致するまで取付作業部３０を上昇させる。床面２からメインバー６までの高さは予め設定されているため、昇降部２０の伸長量は、床面２からサブバー８までの高さがメインバー６までの高さと一致するように制御される。

なお、取付作業部３０をさらに上昇させる途中で、各既設バーセンサ７２ａ，７２ｂは、メインバー６と対向しない状態、すなわち、メインバー６までの距離を計測できない状態となる。このため、昇降部２０の伸長量は、例えば、各既設バーセンサ７２ａ，７２ｂによる距離の計測ができなくなってから、予め設定された量だけ伸ばすように制御されてもよい。

また、ステップＳ４１において取付作業部３０を上昇させる際、第１位置調整部４０によって保持されたサブバー８が一対のメインバー６に当たってしまうことを避けるために、第１位置調整部４０は、前述の図１３に示すように、サブバー８をアーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向に対して予め設定された角度だけ回動させた状態で保持する。

なお、このようにサブバー８を回動させておく方向は、サブバー８の差込部８ｅの先端の向き、すなわち差込部８ｅの差し込み方向に応じて設定される。具体的には、サブバー８は、図１３に示すように、上方から見て各差込部８ｅの先端がメインバー６を向いた状態となるように予め回動される。

また、取付作業部３０を上昇させる際、第２位置調整部５０の把持部５５Ａ，５５Ｂに設けられた固定プレート５８が、一対のメインバー６に当たってしまうことを避けるために、第２位置調整部５０の各アーム部５１Ａ，５１Ｂは、最も収縮した状態とされる。

ステップＳ４１での取付作業部３０の上昇が完了すると、続くステップＳ４２において、各アーム部５１Ａ，５１Ｂがメインバー６に向けてそれぞれ伸長される。

具体的には、各アーム部５１Ａ，５１Ｂは、各把持部５５Ａ，５５Ｂに設けられた固定プレート５８の固定側当接部５８ａがメインバー６の平板部６ｃに当接するまで、図１４において矢印Ｄ２で示される方向に伸長される。各アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸長量は、先に求められた第１距離Ｌ１及び第２距離Ｌ２に基づいて予め算出される。なお、固定側当接部５８ａがメインバー６の平板部６ｃに当接したことを検出するために、固定プレート５８やその周辺に、近接センサや圧力センサを設けておいてもよい。

そして、ステップＳ４２での各アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸長が完了すると、続くステップＳ４３において、各把持部５５Ａ，５５Ｂの回動プレート５７がメインバー６に向けて回動される。

具体的には、図１４において矢印Ｒ２で示される方向に沿って、各回動プレート５７は、回動モータ５６によりメインバー６に向けて回動される。これにより、各メインバー６は、その平板部６ｃが固定プレート５８の固定側当接部５８ａと回動プレート５７の回動側当接部５７ａとにより挟持された状態、すなわち、各把持部５５Ａ，５５Ｂによって把持された状態となる。

このようにステップＳ１６おいて一対のメインバー６を把持する把持工程が完了すると、続くステップＳ１７において、把持された一対のメインバー６にサブバー８を差し込む差込工程が行われる。

次に、ステップＳ１７で行われる作業について、図１０のフローチャートと図１５及び図１６を参照して説明する。図１５は、図１４の矢印Ｄで示される方向から見た施工ロボット１００と、一対のメインバー６と、を示した図であり、図１６は、図１５の矢印Ｅで示される部分を拡大して示した拡大図であり、後述のサブバー８の位置調整が完了した状態を示している。なお、図１５では、メインバー６の差込口６ｄとサブバー８の差込部８ｅとの位置関係を明確にするために、差込口６ｄの周辺の部分を、平板部６ｃに直交する平面による断面視で示している。また、図１６では、メインバー６の差込口６ｄとサブバー８の差込部８ｅとの位置関係を明確にするために、各平板部６ｃ，８ｃに直交する平面における各部の断面形状を示している。

この工程では、図１０に示されるように、まず、ステップＳ５１において、一対のメインバー６間の間隔が調整される。

ここで、ステップＳ１６おいて一対のメインバー６を把持した際の各アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸長量は、各既設バーセンサ７２ａ，７２ｂの計測値から求められた第１距離Ｌ１及び第２距離Ｌ２に基づいて設定されたものである。つまり、各把持部５５Ａ，５５Ｂによって把持された一対のメインバー６間の間隔の大きさは、サブバー８の取り付けに適切な大きさとなっているかは不明であり、サブバー８の全長に対して短すぎたり長すぎたりする可能性がある。

そこでステップＳ５１では、サブバー８を取り付ける前に、サブバー８に対する一対のメインバー６の水平方向位置を調整することにより、一対のメインバー６間の間隔の大きさを、サブバー８の取り付けに最適な大きさとしている。

サブバー８の取り付けに最適な間隔とは、後述のように第１位置調整部４０によって位置が調整されるサブバー８の差込部８ｅの移動経路（図１５において破線で表示される経路）上に一対のメインバー６の差込口６ｄがそれぞれ位置した状態となる間隔であり、サブバー８の全長、すなわち、サブバー８の両端に設けられた差込部８ｅ間の長さに応じて予め設定される。

また、サブバー８は、その中心が回転中心Ｃ１と一致するように第１位置調整部４０により保持されており、回転中心Ｃ１からサブバー８の両端に設けられた各差込部８ｅまでのそれぞれの長さは同じ長さとなっている。

このため、ステップＳ５１において、制御部７０は、回転中心Ｃ１から一方のメインバー６までの第１距離Ｌ１と回転中心Ｃ１から他方のメインバー６までの第２距離Ｌ２とが同じ長さになるように、各アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸長量を同じ大きさにしつつ、サブバー８の差込部８ｅの移動経路上に一対のメインバー６の差込口６ｄがそれぞれ位置した状態となるように一対のメインバー６間の間隔の大きさ、すなわち、第１距離Ｌ１と第２距離Ｌ２とを足し合わせた長さを、各アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸長量を変化させることによって調整する。

なお、上述のように各メインバー６は、単に吊りボルト４に吊られた状態となっており、位置が安定していないことから、一対のメインバー６間の間隔の大きさは、各アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸長量を変化させることによって容易に変更することが可能である。

ステップＳ５１において一対のメインバー６間の間隔の調整が完了すると、ステップＳ５２に進み、サブバー８の両端部にそれぞれ設けられた差込部８ｅが一対のメインバー６にそれぞれ設けられた差込口６ｄに近付くように、第１位置調整部４０によって保持されたサブバー８（クロスバー）の位置が調整される。

具体的には、サブバー８の両端に設けられた差込部８ｅが、図１５において矢印Ｒ１で示される方向に沿って、一対のメインバー６にそれぞれ設けられた差込口６ｄに向けて移動するように、回動モータ４２によりサブバー８は徐々に回動される。そして、図１６に示すように、差込部８ｅの先端部の少なくとも一部がメインバー６の差込口６ｄ内に入り込む位置となるようにサブバー８の位置が調整される。

なお、サブバー８は、上述のように、回転中心Ｃ１を中心に回動されるため、サブバー８の差込部８ｅを一対のメインバー６の差込口６ｄに近付ける際に、差込部８ｅの最も先端の部分がメインバー６の平板部６ｃに当接するおそれがある。このため、ステップＳ５２において回動モータ４２が制御されている間も、各アーム部５１Ａ，５１Ｂを制御し、図１５に示される矢印Ｄ２に沿って各アーム部５１Ａ，５１Ｂを僅かに伸縮させることによって、メインバー６の平板部６ｃに差込部８ｅの先端が当接しないように、第１距離Ｌ１及び第２距離Ｌ２を適宜調整するようにしてもよい。

また、ステップＳ５２に至るまでは、サブバー８は、落下防止のため、把持部４５によって、その平板部８ｃが把持された状態となっている。しかしながら、サブバー８の状態が長手方向や上下方向への移動がまったくできない状態となっていると、僅かな位置のずれが生じただけでもサブバー８の差込部８ｅをメインバー６の差込口６ｄに差し込むことが難しくなる。したがって、長手方向や上下方向に、ある程度の遊びを持たせるために、サブバー８の差込部８ｅをメインバー６の差込口６ｄに近付ける際には、把持部４５はサブバー８の平板部８ｃを把持しない状態とされる。

続くステップＳ５３では、ステップＳ５２で行われたサブバー８の位置調整が正常に完了したか否かが判定される。

図１６に示すように、サブバー８の差込部８ｅの先端部の少なくとも一部がメインバー６の差込口６ｄ内に入り込んでいれば、サブバー８の位置調整は正常に完了したと判定される。一方、サブバー８の回動が途中で止まるなどにより、サブバー８の差込部８ｅの先端部がメインバー６の差込口６ｄ内に入り込んでいない場合には、サブバー８の位置調整が正常に完了していないと判定される。

このような判定は、例えば、各アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向に対して、サブバー８の長手方向が平行となる状態、すなわち、一対のメインバー６へのサブバー８の取り付けが正常に完了した状態を基準（０度）とした場合に、サブバー８がこの基準に至るまでの角度、すなわち、現時点でのサブバー８の長手方向と各アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向とが成す角度と、予め設定された閾値（判定基準角度）とを比較することにより行われる。

そして、サブバー８が基準に至るまでの角度が判定基準角度以下であれば、サブバー８の位置調整が正常に完了したと判定され、サブバー８が基準に至るまでの角度が判定基準角度よりも大きければ、何らかの理由によりサブバー８の回動が制限された可能性があるとして、サブバー８の位置調整が正常に完了していないと判定される。判定基準角度は、例えば５度、好ましくは２度に設定される。なお、判定方法は、このような方法に限定されず、差込口６ｄへの差込部８ｅの接近を検知する近接センサや差込口６ｄと差込部８ｅとの間の距離を画像等によって検知可能な画像センサの検出値に基づいて行われるものであってもよい。

ステップＳ５３においてサブバー８の位置調整が正常に完了したと判定されると、差込部８ｅを差込口６ｄに押し込むためにステップＳ５４へ進み、サブバー８の位置調整が正常に完了しなかったと判定されると、作業を正常に完了することができなかったとしてステップＳ２０に進む。

続くステップＳ５４では、差込部８ｅを差込口６ｄに押し込むために、押込部６０が作動される。

上述のように、押込部６０は、図５に示されるように、電動シリンダ６１が伸長することによって、サブバー８の平板部８ｃに押込プレート６４が当接可能な構成となっている。したがって、ステップＳ５２において、図１６に示すように、差込部８ｅの先端部の少なくとも一部がメインバー６の差込口６ｄ内に入り込んだ状態となっているサブバー８の平板部８ｃに、押込部６０の押込プレート６４を当接させることによって、差込部８ｅを差込口６ｄに押し込むことができる。

また、押込部６０は、サブバー８の両端部近傍にそれぞれ配置されることから、サブバー８は、両端部において押込プレート６４によって押圧される。これにより、サブバー８の両端に設けられた差込部８ｅは、一対のメインバー６にそれぞれ設けられた差込口６ｄに確実に差し込まれ、サブバー８は、一対のメインバー６に取り付けられた状態となる。

なお、差込部８ｅを差込口６ｄに確実に差し込むには、回転中心Ｃ１から出来るだけ離れた部分において押込プレート６４をサブバー８に当接させることが好ましいが、押込プレート６４が押圧するサブバー８の端部は、サブバー８の最端である必要はなく、その近傍であればよく、例えば、ガイド部４３ｂに支持される部分の周辺であってもよい。また、押込部６０を作動させる際、回動モータ４２は、ブレーキ力（保持トルク）を生じないように制御される。

このようにステップＳ１７おいて、一対のメインバー６へサブバー８を差し込む差込工程が完了すると、続くステップＳ１８において、一対のメインバー６の把持状態を解放する工程が行われる。

次に、ステップＳ１８で行われる作業について、図１１のフローチャートを参照して説明する。

この工程では、図１１に示されるように、まず、ステップＳ６１において、各把持部５５Ａ，５５Ｂの回動プレート５７がメインバー６から離れるように回動される。

具体的には、ステップＳ４３において行われた回動プレート５７の回動と反対の作動であり、各回動プレート５７は、図１４において矢印Ｒ２で示される方向とは反対の方向に沿って、回動モータ５６によりメインバー６から離れるように回動される。これにより、回動プレート５７の回動側当接部５７ａが各メインバー６から離れ、回動側当接部５７ａは各メインバー６に当接しない状態となる。

続くステップＳ６２では、メインバー６から固定プレート５８の固定側当接部５８ａを離すために、各アーム部５１Ａ，５１Ｂが収縮される。

各アーム部５１Ａ，５１Ｂが収縮することで固定プレート５８の固定側当接部５８ａが各メインバー６から離れ、固定側当接部５８ａは各メインバー６に当接しない状態となる。

このようにステップＳ６１及びステップＳ６２を経て、回動側当接部５７ａ及び固定側当接部５８ａが各メインバー６から離れることによって、各メインバー６は、各把持部５５Ａ，５５Ｂによって把持されていない解放状態となる。

各メインバー６の解放が完了すると、続くステップＳ４２において、制御部７０は、昇降部２０を収縮させることによって、取付作業部３０を下降させる。

具体的には、取付作業部３０は、ステップＳ３１において上昇される前の高さまで下降され、初期位置へと戻される。

このようにステップＳ１８おいて、一対のメインバー６の把持状態が解放され、取付作業部３０が初期位置に戻されると、続くステップＳ１９において、一対のメインバー６へのサブバー８の差し込みが正常に完了したか否かが判定される。

例えば、初期位置へと戻った取付作業部３０にサブバー８がまだ残っている場合は、サブバー８の差し込みが完了していないことが明らかであり、また、情報取得器１５によって検出されたサブバー８の長手方向が一対のメインバー６の長手方向に対して直交した状態となっていない場合には、サブバー８の差し込みが正常に完了していない可能性がある。このように作業が正常に完了していないと推定される場合、制御部７０は、作業が正常に完了していないと判定してステップＳ２０に進む。

一方、取付作業部３０にサブバー８が残っておらず、情報取得器１５によって検出されたサブバー８の長手方向も一対のメインバー６の長手方向に対して略直交した状態となっている場合には、制御部７０は、サブバー８の差し込みが正常に完了したと判定して、作業の完了を記憶するとともにステップＳ２１に進む。

ステップＳ２０では、所定の箇所のメインバー６に対してサブバー８の取り付けが正常に完了していないとして、制御部７０は、取付作業不可または取付作業未完了をその原因とともに記憶する。なお、ステップＳ１９及びステップＳ２０で制御部７０に記憶された作業状況に関する情報は、制御部７０の通信部７０ａを介してサーバＳへと逐次送信される。

このため、サーバＳを介して施工ロボット１００の作業状況を監視するオペレータや現場の作業員は、何れの箇所のメインバー６に対してサブバー８の取付作業が正常に完了しているかを容易に確認することができるとともに、何れの位置においてサブバー８の取付作業をやり直す必要があるかやサブバー８の取付作業が行われなかった原因を容易に把握することができる。

このようにステップＳ１９及びステップＳ２０において作業状況の記憶が完了すると、ステップＳ２１に進み、制御部７０は、予定されている取付作業がすべて完了したか否かを確認する。

予定されていた取付作業がすべて完了した場合、処理を終了し、次の作業の指示をサーバＳから受信するまで施工ロボット１００は待機状態となる。

一方、予定されていた取付作業がまだ完了していない場合、ステップＳ１３へと戻り、次にサブバー８が取り付けられるメインバー６の場所へと移動する。このように次の作業場所へと移動する途中で、施工ロボット１００には、図示しない部材供給ロボットからサブバー８が供給される。それ以降、上述のような工程を経てサブバー８の取付作業が実行される。

以上の第１実施形態によれば、以下に示す効果を奏する。

上記構成の施工ロボット１００の制御部７０は、第１位置調整部４０を制御して、一対のメインバー６の差込口６ｄへサブバー８の差込部８ｅを差し込むことが可能となるようにサブバー８の位置を調整し、第２位置調整部５０を制御して、第１位置調整部４０によって位置が調整されるサブバー８の差込部８ｅの移動経路上に差込口６ｄが位置するように一対のメインバー６の位置を調整することによって、天井スラブ１により支持された一対のメインバー６にサブバー８を取り付けている。

このように、第１位置調整部４０によって位置が調整されるサブバー８の差込部８ｅの移動経路上に差込口６ｄが位置するように一対のメインバー６の位置を第２位置調整部５０によって調整することによって、サブバー８を一対のメインバー６に対して円滑に、且つ、自動的に取り付けることができる。また、高所作業であるサブバー８の取付作業を施工ロボット１００によって行うことによって、作業員の作業負担を軽減するとともに安全性を確保することができる。

なお、次のような変形例も本発明の範囲内であり、変形例に示す構成と上述の実施形態で説明した構成を組み合わせたり、以下の異なる変形例で説明する構成同士を組み合わせたりすることも可能である。

上記第１実施形態では、一対の既設バーが一対のメインバー６である場合について説明したが、一対の既設バーは、一対のメインバーに取り付けられた一対のサブバーであってもよい。この場合、一対のサブバーに対してさらに取り付けられるサブバーがクロスバーに相当し、一対のサブバーに対して略直交するように設けられたメインバーが基準バー相当する。

また、上記第１実施形態では、一対のメインバー６までの距離を計測するために既設バーセンサ７２ａ，７２ｂが設けられており、既設サブバー７までの距離を計測するために基準バーセンサ７４ａ，７４ｂが設けられている。これに代えて、一対のメインバー６までの距離の計測と既設サブバー７までの距離の計測とは、例えば、単一の二次元測域センサにより行われてもよい。このように１つのセンサを用いた場合であっても、一対のメインバー６までの距離及び既設サブバー７までの距離を計測することができれば、上記第１実施形態と同様に、取付作業部３０の中心位置である回転中心Ｃ１を、一対のメインバー６へサブバー８を取り付けるために理想とされる理想位置に位置させる調整を行うことが可能である。

また、上記第１実施形態では、サブバー８が取り付けられる位置、すなわち、メインバー６に設けられた差込口６ｄの位置は、既設サブバー７の位置を基準として求められている。これに代えて、メインバー６に設けられた差込口６ｄの位置は、差込口６ｄの位置を含む一対のメインバー６の状態を検知可能な既設バーセンサ７２ａ，７２ｂの検出値に基づいて判定されてもよい。この場合、既設バーセンサ７２ａ，７２ｂとしては、三次元距離センサまたは二次元測域センサが用いられる。

また、上記第１実施形態では、ステップＳ３３において、制御部７０は、既設サブバー７を基準として、アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向が、既設サブバー７の長手方向に対して平行となるように取付作業部３０の位置を調整している。これに代えて、一対のメインバー６の位置が比較的安定している場合や基準となる既設サブバー７が設けられていない場合には、一対のメインバー６の何れか一方を基準として、アーム部５１Ａ，５１Ｂの伸縮方向が、メインバー６の長手方向に対して直交するように取付作業部３０の位置を調整してもよい。

また、上記第１実施形態では、押込部６０によって、サブバー８の差込部８ｅがメインバー６の差込口６ｄに押し込まれている。これに代えて、メインバー６の差込口６ｄへのサブバー８の差込部８ｅの押し込みは、回動モータ４２の回転力によって行われてもよい。但し、回転力を確保するには回動モータ４２を大型化する必要があり、施工ロボット１００が大型化してしまうおそれがある。このため、上記構成のような押込部６０を採用することが好ましい。

また、上記第１実施形態では、サブバー８は、その中央部が保持された状態で回動されるため、サブバー８の両端に設けられた差込部８ｅは、メインバー６の差込口６ｄに対して同時に差し込まれることになる。サブバー８を保持する位置やサブバー８の動かし方はこれに限定されず、例えば、両端部近傍において別々に保持し、両端部を別々に動かせるようにしてもよい。この場合、一方の保持部寄りにある差込部８ｅをメインバー６の差込口６ｄに先に差し込み、その後、他方の保持部寄りにある差込部８ｅをメインバー６の差込口６ｄに差し込むことが可能となる。

また、上記第１実施形態では、第２位置調整部５０は、一対のメインバー６を把持部５５Ａ，５５Ｂによって把持した状態で、一対のメインバー６間の間隔の大きさがサブバー８の取り付けに最適な大きさとなるように、サブバー８に対する一対のメインバー６の水平方向位置を調整している。ここで、一対のメインバー６に対するサブバー８の取り付けは、一対のメインバー６間の間隔の大きさがサブバー８の取り付けに最適な大きさに保持されていれば可能であることから、一対のメインバー６を把持することに代えて、一対のメインバー６が、一対のメインバー６間の間隔を拡大させる方向に移動することのみを制限可能な機構、すなわち、一対のメインバー６が、一対のメインバー６間の間隔を狭める方向に移動することについては許容する機構によって一対のメインバー６間の間隔を調整して保持するようにしてもよい。このような機構であっても、サブバー８に対する一対のメインバー６の水平方向位置を調整することが可能である。

また、上記第１実施形態では、施工ロボット１００は、図示しない部材供給ロボットからサブバー８が補給される。これに代えて、施工ロボット１００は、複数のサブバー８を一時的に保管可能な保管部と、保管部から保持部４１へとサブバー８を移動させるアーム部と、を備えていてもよい。また、施工ロボット１００へのサブバー８の補給は、作業員により行われてもよい。

また、上記第１実施形態では、施工ロボット１００は、台車部１０の情報取得器１５によって取得された周辺の情報に基づいて自己位置を認識している。施工ロボット１００は、自己位置の認識精度を向上させるために、情報取得器１５に加えて、ジャイロセンサや方位センサ、加速度センサを備えていてもよい。

＜第２実施形態＞
次に、図１７から図３５を参照して、本発明の第２実施形態に係る枠体施工ロボット２００（以下、「施工ロボット２００」という。）について説明する。施工ロボット２００は、上記第１実施形態に係る枠体施工ロボット１００と同様に、外部からの操作を必要としない自律型ロボットであり、図１７に示すように、天井スラブ１により支持された一対のメインバー６（既設バー）に対してサブバー８（クロスバー）を取り付ける作業を行うものである。図１７には、施工ロボット２００によって行われる作業を一対のメインバー６の長手方向に沿った方向から見た状態が示されている。

以下では、図１７に示される互いに直交するＸ、Ｙ、Ｚの三軸を設定し、Ｘ軸が略水平方向であってメインバー６（既設バー）の長手方向に沿った方向であり、Ｙ軸が略水平方向であってメインバー６の長手方向に直交する方向、すなわち、サブバー８（クロスバー）が設置される方向であり、Ｚ軸が略鉛直方向であるものとして、施工ロボット２００の構成及び作動を説明する。なお、図１７は、施工ロボット２００と各バー部材６，８との関係性をわかりやすく誇張して示したイメージ図であり、実際の大きさや比率とは異なる部分がある。

図１７に示される天井スラブ１は、コンクリートが流し込まれたデッキプレートであり、デッキプレートには、コンクリートが流し込まれる前に、予め複数のインサート３が所定の位置に取り付けられる。インサート３は、メインバー６やサブバー８といった枠体を構成する部材を、ハンガー５を介して吊り下げ支持する吊りボルト４を取り付けるために設けられる部材である。なお、天井スラブ１は、合板型枠に打設されて形成されたコンクリートスラブであってもよい。

メインバー６は、規格化された既製品であって、図１７に示すように、ハンガー５が取り付けられる取付部６ａと、図示しない天井ボードが載置されるフランジ部６ｂと、取付部６ａとフランジ部６ｂとの間に設けられる平板部６ｃと、を有する断面が略Ｔ字状のバー部材（Ｔバー）である。

サブバー８も、メインバー６と同様に規格化された既製品であって、ハンガー５を取り付け可能な取付部８ａと、天井ボードが載置されるフランジ部８ｂと、取付部８ａとフランジ部８ｂとの間に設けられる平板部８ｃと、を有する断面が略Ｔ字状のバー部材（Ｔバー）である。

また、サブバー８の両端には、後述する図３３に示すように、サブバー８をメインバー６に取り付けるための差込部８ｅが設けられる。差込部８ｅは、略直角に折り曲げられた板材を、その折り曲げ部分がサブバー８の長手方向において平板部８ｃの端部から外側に位置した状態で平板部８ｃに固定することにより形成される。つまり、差込部８ｅの先端部は、平板部８ｃに対して直交する方向に延びている。

これに対応してメインバー６の平板部６ｃには、後述する図３３に示すように、サブバー８の差込部８ｅが差し込まれる差込口６ｄが設けられる。差込口６ｄは、サブバー８の差込部８ｅをメインバー６の平板部６ｃに沿って移動させた場合に、進入した差込部８ｅが係止される形状となっており、差込口６ｄに差込部８ｅが差し込まれることによって、サブバー８は、メインバー６に対して直交した状態で結合される。また、メインバー６の平板部６ｃには、差込口６ｄに差し込まれた差込部８ｅの先端部が当接することによって、差込部８ｅの差込長さを制限する規制部６ｅが設けられている。

なお、サブバー８の一方の端部に設けられた差込部８ｅの延出方向とサブバー８の他方の端部に設けられた差込部８ｅの延出方向とは、後述する図２８に示すように、互いに反対の方向を向いている。つまり、サブバー８を一対のメインバー６に取り付ける場合、一方のメインバー６の差込口６ｄに差込部８ｅを差し込む方向と、他方のメインバー６の差込口６ｄに差込部８ｅを差し込む方向と、は互いに反対の方向となる。このようにメインバー６とサブバー８との結合部は、簡単には外れにくい構成となっている。

上記形状のメインバー６とサブバー８とを格子状に結合することによって、天井ボードが載置される枠体が形成され、このように形成された枠体と天井ボードとにより、いわゆるグリッドタイプのシステム天井が構成される。

本実施形態に係る施工ロボット２００は、システム天井の枠体を設置するという比較的高所で行われる作業のうち、天井スラブ１により支持された一対の上記形状のメインバー６（既設バー）に対して上記形状のサブバー８（クロスバー）を取り付けるという高所作業を実行可能な構成を備える。

次に、図１７～２２を参照し、施工ロボット２００の構成について説明する。図１８は、施工ロボット２００の正面を部分的に拡大して示した部分正面図であり、図１９は、図１８に対応する施工ロボット２００の平面図である。また、図２０は、図１８の矢印Ｆで示される方向から見た図であり、主に後述の第１保持部１４１Ａの外形形状が示されている。また、図２１は、施工ロボット２００の正面図であり、主に後述の補充機構２１０の構成を示している。また、図２２は、施工ロボット２００を含む制御システム全体の構成を示すブロック図である。

施工ロボット２００は、図１７に示すように、床面２を移動可能な台車部１１０と、台車部１１０上に載置される昇降部１２０と、昇降部１２０上に載置される取付作業部１３０と、取付作業部１３０にサブバー８（クロスバー）を供給する補充機構２１０と、台車部１１０、昇降部１２０、取付作業部１３０及び補充機構２１０の作動を制御する図示しない制御部１９０と、を備える。

台車部１１０は、床面２を全方向に自走可能な走行装置であり、本体部１１１と、本体部１１１に取り付けられた一対の車輪１１４と、一対の車輪１１４を別々に駆動可能に設けられた図示しない一対のモータと、一対のモータに電力を供給する図示しないバッテリと、を備える。このように一対の車輪１１４を別々に駆動することによって、台車部１１０は、その場で旋回することが可能である。なお、台車部１１０に設けられたバッテリは、昇降部１２０、取付作業部１３０及び補充機構２１０へ電力を供給する電力供給源としても使用される。

台車部１１０を、その場で旋回させる構成としては、一対の車輪１１４に代えて、例えば、３輪のオムニホイールや４輪のメカナムホイールを備えた構成が採用されてもよいし、全方向に回転可能な複数の球状体が床面２に接する駆動輪として機能する構成が採用されてもよい。なお、台車部１１０は、作業効率の観点からは、その場での旋回が可能であることが好ましいが、床面２を前後左右に自走可能であって所定の位置へと移動することが可能な一般的な走行装置であってもよい。

また、台車部１１０には、台車部１１０周辺の情報を取得可能な情報取得器１１５が設けられる。情報取得器１１５は、台車部１１０の周囲を撮像可能な全天球型または半天球型のカメラである。情報取得器１１５によって撮像された画像は制御部１９０へと送られ、台車部１１０の自己位置の特定や障害物を検知するために用いられる。情報取得器１１５としては、カメラに代えて、または、カメラに加えて、全方位の距離を検出可能なレーザスキャナ等の三次元測域センサ、いわゆる、３Ｄ－ＬｉＤＡＲ（light detection and ranging）センサが用いられてもよい。また、情報取得器１１５は、複数設けられていてもよい。

台車部１１０上に取り付けられる昇降部１２０は、多段型の電動ジャッキであり、上下方向に沿って伸縮可能な構成を有する。昇降部１２０の上端には、取付作業部１３０を設置するためのフランジ１２１が設けられる。

取付作業部１３０は、天井スラブ１により支持された一対のメインバー６（既設バー）に対してサブバー８（クロスバー）を取り付ける作業を行うための各機構を備えた部分であり、サブバー８を保持するとともに、サブバー８の両端部にそれぞれ設けられた差込部８ｅが一対のメインバー６にそれぞれ設けられた差込口６ｄに近付くようにサブバー８の位置を調整可能な第１位置調整部１４０と、一対のメインバー６間の間隔の大きさをサブバー８の取り付けに最適な所定の大きさとすることが可能な第２位置調整部１５０と、を有する。

取付作業部１３０は、取付作業部１３０の水平方向位置を微調整可能な水平変位機構１３１を介して昇降部１２０のフランジ１２１に載置される。

水平変位機構１３１は、いわゆるアライメントステージ機構であり、例えば、第１位置調整部１４０及び第２位置調整部１５０が設けられるテーブル１３４の位置を、Ｘ軸方向及びＹ軸方向へ変位させることが可能な図示しない電動アクチュエータ及びＺ軸方向に沿う回動中心軸Ｃ２を中心にテーブル１３４を回動させることが可能な図示しない電動アクチュエータを有する。

このように取付作業部１３０と台車部１１０との間に水平変位機構１３１を設けておくことにより、台車部１１０を移動させることなく、第１位置調整部１４０及び第２位置調整部１５０の位置を水平面（ＸＹ平面）内において微調整することが可能となる。なお、台車部１１０を移動させることによって、取付作業部１３０の位置を容易に微調整することが可能な場合は、水平変位機構１３１を設けなくともよい。また、水平変位機構１３１に加えて、床面２に対するテーブル１３４の傾きを微調整可能なスイベルステージ機構が設けられていてもよい。

第１位置調整部１４０は、サブバー８の一端側を保持する第１保持部１４１Ａと、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向及びＺ軸方向に第１保持部１４１Ａを移動可能な第１移動部１４７Ａと、サブバー８の他端側を保持する第２保持部１４１Ｂと、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向及びＺ軸方向に第２保持部１４１Ｂを移動可能な第２移動部１４７Ｂと、を有する。

第１保持部１４１Ａは、図２０に示されるように、互いに対向して配置される第１保持片１４３及び第２保持片１４４と、図２０中に示される矢印方向に沿って第１保持片１４３及び第２保持片１４４を互いに近付けたり離したりすることが可能なシリンダ部１４５と、により構成された、いわゆる平行開閉グリッパである。なお、シリンダ部１４５は、例えば、Ｚ軸方向に沿って伸縮するシリンダの作動を保持片１４３，１４４の開閉作動に変換するリンク機構を備えたものであってもよい。

互いに対向する第１保持片１４３及び第２保持片１４４の対向面は、サブバー８の側面形状に沿った形状となっており、第１保持片１４３及び第２保持片１４４の位置は、サブバー８を保持可能な保持位置と、サブバー８に接しない非保持位置と、の二つの位置にシリンダ部１４５によって切り換えられる。なお、保持位置では、第１保持片１４３と第２保持片１４４との間隔は予め設定された間隔となっており、サブバー８は、僅かな隙間を介して第１保持片１４３と第２保持片１４４とにより保持されている。つまり、保持位置において第１保持片１４３及び第２保持片１４４は、サブバー８に対して押し付けられた状態とはなっていない。図２０には、第１保持片１４３及び第２保持片１４４が非保持位置にある状態、すなわち、サブバー８の保持が解除された状態、及び、サブバー８を受け入れることが可能な状態が示されている。

また、保持片１４３，１４４のうち、差込部８ｅが設けられる側に配置される第１保持片１４３には、差込部８ｅに向かってサブバー８の長手方向に沿って延びる棒状の延出部１４３ａが設けられる。延出部１４３ａは、第１保持部１４１Ａがサブバー８を保持する位置を決めるための位置決め部として機能する。

第１移動部１４７Ａは、後述のベースプレート１５４に固定され第１保持部１４１Ａの位置をＺ軸方向に沿って変位させるシリンダ部１４８ａと、第１保持部１４１Ａの位置をＸ軸方向に沿って変位させる第１スライダ部１４８ｂと、第１保持部１４１Ａの位置をＹ軸方向に沿って変位させる第２スライダ部１４８ｃと、により構成される。このように、第１移動部１４７Ａは、ベースプレート１５４に対する第１保持部１４１Ａの位置をＸ軸方向、Ｙ軸方向及びＺ軸方向に変更可能な構成となっており、第１保持部１４１Ａは、ベースプレート１５４に設けられた後述の把持部１５５Ａによって把持されるメインバー６（既設バー）に対して平行な方向及び直交する方向へと移動することが可能となっている。

このように構成された第１移動部１４７Ａに対して、第１保持部１４１Ａは、回動支持部１４８ｄを介して第２スライダ部１４８ｃの可動子に固定される。

回動支持部１４８ｄは、図２０に示されるように、回動中心軸Ｃ３を中心に第１保持部１４１Ａを回動自在に支持するものであり、第１保持部１４１Ａは、回動支持部１４８ｄに設けられた図示しないスプリング等の弾性部材の復元力によって、一定の方向を向くように支持される。このため、第１保持部１４１Ａに外力が作用すると、第１保持部１４１Ａは、外力に応じて回動中心軸Ｃ３を中心に回動する一方、第１保持部１４１Ａに作用する外力がなくなると、第１保持部１４１Ａは、弾性部材の復元力によって、所定の位置、具体的には、図１９に示されるように、シリンダ部１４５による保持片１４３，１４４の開閉方向がＸ軸方向に沿った方向となる位置へと戻される。

第２保持部１４１Ｂ及び第２移動部１４７Ｂの構成は、第１保持部１４１Ａ及び第１移動部１４７Ａと同様であるため、その説明を省略する。

第２位置調整部１５０は、一対のメインバー６（既設バー）の一方を把持可能な第１把持部１５５Ａと、水平方向に伸縮することにより第１把持部１５５Ａの位置を変更可能な第１アーム部１５１Ａと、一対のメインバー６（既設バー）の他方を把持可能な第２把持部１５５Ｂと、水平方向に伸縮することにより第２把持部１５５Ｂの位置を変更可能な第２アーム部１５１Ｂと、を有する。

第１アーム部１５１Ａは、テーブル１３４の上面に第１スライダ１３５Ａを介して固定されるシリンダ部１５２と、シリンダ部１５２から突出するロッド部１５３と、を有する電動シリンダであり、Ｙ軸方向に沿って伸縮作動する。第１アーム部１５１Ａの伸長量は、メインバー６に取り付けられるサブバー８の長さに応じて切り替えられる。

ロッド部１５３の先端には、第１把持部１５５Ａが設置されるベースプレート１５４が取り付けられる。ベースプレート１５４は、ロッド部１５３の伸縮方向に対して直交する方向に延存する板状部材である。なお、ベースプレート１５４には、上述のように、第１保持部１４１Ａが第１移動部１４７Ａを介して固定されている。

第１スライダ１３５Ａ及び第２スライダ１３５Ｂは、シリンダ部１５２の位置を、Ｙ軸方向に沿って２つの位置に切り替えることが可能なエア駆動式スライダであり、後述のように、取付作業部１３０にサブバー８を補充する際に、各把持部１５５Ａ，１５５Ｂが補充工程の妨げとならないようにするために設けられる。

第２アーム部１５１Ｂの構成は、第１アーム部１５１Ａの構成と同じであり、第２把持部１５５Ｂが設置されるベースプレート１５４は、第１把持部１５５Ａが設置されるベースプレート１５４と同じものであるため、それらの説明を省略する。

上記構成の第１アーム部１５１Ａ及び第２アーム部１５１Ｂは、図１９に示すように、ロッド部１５３の突出方向が互いに反対の方向となるようにして、テーブル１３４上に互いに平行に配置される。

第１把持部１５５Ａは、図１８に示されるように、支持ピン１５６ｃを中心に回動可能に支持された第１把持片１５６ａ及び第２把持片１５６ｂと、第１把持片１５６ａ及び第２把持片１５６ｂを互いに近付けたり離したりすることが可能なシリンダ部１５７と、により構成される。シリンダ部１５７は、Ｚ軸方向に沿って伸縮するシリンダの作動を把持片１５６ａ，１５６ｂの回動作動に変換する図示しないリンク機構を有する。

互いに対向する第１把持片１５６ａ及び第２把持片１５６ｂの対向面は、メインバー６の側面形状に沿った形状となっており、第１把持片１５６ａ及び第２把持片１５６ｂの位置は、メインバー６を把持する把持位置と、メインバー６に接しない非把持位置と、の二つの位置にシリンダ部１５７によって切り換えられる。図１８及び図１９には、第１把持片１５６ａ及び第２把持片１５６ｂが非把持位置にある状態、すなわち、メインバー６の把持が解除された状態、及び、メインバー６を受け入れることが可能な状態が示されている。

第１把持部１５５Ａは、図１９に示されるように、Ｘ軸方向においてベースプレート１５４の一方の端部と他方の端部とにそれぞれ設置される。

また、各第１把持部１５５Ａには、メインバー６が第１把持部１５５Ａにより把持可能な位置に載置されたか否かを検知可能な既設バー載置部１５８が設けられる。

既設バー載置部１５８は、メインバー６が載置されることによって生じる荷重によって押圧される図示しない押圧式センサを有し、既設バー載置部１５８の検知結果は、制御部１９０へと送られ、後述のように主に第１把持部１５５Ａの作動の可否を判定する際に用いられる。既設バー載置部１５８は、把持片１５６ａ，１５６ｂに隣接して配置されており、例えば、図１９に示されるように、Ｘ軸方向において二組の第１把持片１５６ａ及び第２把持片１５６ｂにより挟まれた位置に配置される。

第２把持部１５５Ｂの構成は、第１把持部１５５Ａの構成と同じであるため、その説明を省略する。

また、第１把持部１５５Ａが設けられるベースプレート１５４と第２把持部１５５Ｂが設けられるベースプレート１５４とには、第１位置調整部１４０により保持されたサブバー８の端部近傍を押圧することによって、サブバー８の差込部８ｅをメインバー６の差込口６ｄに押し込み可能な第１押込部１６０Ａ及び第２押込部１６０Ｂがそれぞれ設けられる。

第１押込部１６０Ａは、図１９に示すように、サブバー８の差込部８ｅを押圧する押圧シリンダ１６１と、メインバー６の平板部６ｃを挟持する挟持部１６６と、Ｙ軸方向及びＺ軸方向に押圧シリンダ１６１及び挟持部１６６を移動可能な移動部１６７と、を有する。

押圧シリンダ１６１は、シリンダ部１６１ａと、シリンダ部１６１ａから突出するロッド部１６１ｂと、を有するエア駆動式シリンダであり、伸縮方向がＸ軸方向と平行となるように、挟持部１６６を構成する後述のシリンダ部１６５の第１可動子１６５ａに固定されている。

ロッド部１６１ｂの先端には、Ｘ軸方向に突出する突起１６２ａが形成された押圧部材１６２が設けられる。突起１６２ａは、メインバー６の取付部６ａとフランジ部６ｂとの間に入り込み、サブバー８の差込部８ｅに当接可能な形状に形成される。

挟持部１６６は、第１挟持片１６４ａが設けられる第１可動子１６５ａと、第２挟持片１６４ｂが設けられる第２可動子１６５ｂと、Ｙ軸方向に沿って第１挟持片１６４ａ及び挟持片１６４ｂを互いに近付けたり離したりすることが可能なシリンダ部１６５と、により構成される。第１挟持片１６４ａ及び第２挟持片１６４ｂは、メインバー６の取付部６ａとフランジ部６ｂとの間に入り込むことが可能な形状に形成されており、第１挟持片１６４ａは、押圧シリンダ１６１のシリンダ部１６１ａを介して第１可動子１６５ａに固定されている。

なお、挟持部１６６は、後述のように、サブバー８の差込部８ｅを押圧シリンダ１６１により押圧する際にＸ軸方向において生じる反力によって、押圧シリンダ１６１が動いてしまわない程度にメインバー６を挟持する力を発揮することができれば、どのような構造であってもよい。

第２押込部１６０Ｂの構成は、第１押込部１６０Ａの構成と同じであるため、その説明を省略する。

また、各ベースプレート１５４には、メインバー６（既設バー）に設けられた差込口６ｄの位置を検知する第１差込口検知部１７０Ａ及び第２差込口検知部１７０Ｂがそれぞれ設けられる。

第１差込口検知部１７０Ａは、図１９に示すように、メインバー６の平板部６ｃに対して接触子１７１ａ，１７２ａを近付ける接触部１７４と、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向及びＸ軸方向に接触部１７４を移動可能な移動部１７５と、Ｘ軸方向における第１保持部１４１Ａの移動を制限する移動制限部１７７と、を有する。

接触部１７４は、第１接触子１７１ａが設けられる第１可動子１７１と、第２接触子１７２ａが設けられる第２可動子１７２と、Ｙ軸方向に沿って第１接触子１７１ａ及び第２接触子１７２ａを互いに近付けたり離したりすることが可能なシリンダ部１７３と、により構成される。

第１接触子１７１ａと第２接触子１７２ａとが互いに最も接近したときの接触子１７１ａ，１７２ａ間の間隔の大きさは、メインバー６の平板部６ｃの厚さよりも大きく設定される。このため、メインバー６の平板部６ｃを挟んで第１接触子１７１ａと第２接触子１７２ａとが最も接近した状態において、接触部１７４は、メインバー６の長手方向（Ｘ軸方向）に沿って移動可能である。

第１接触子１７１ａ及び第２接触子１７２ａは、メインバー６の取付部６ａとフランジ部６ｂとの間に入り込む形状に形成されており、特に、第１接触子１７１ａは、接触部１７４がメインバー６の長手方向に沿って移動した際に、規制部６ｅに当接可能な形状となっている。

このようにメインバー６の長手方向（Ｘ軸方向）における接触部１７４の移動は、移動部１７５に設けられた図示しないステッピングモータにより行われ、その移動量はロータリーエンコーダ等により検出され、制御部１９０へと送られる。

また、第１可動子１７１には、接触部１７４がメインバー６の長手方向に沿って移動した際に、メインバー６に取り付けられたサブバー８に当接可能な第３接触子１７１ｂが、Ｘ軸方向に沿って形成されている。

移動制限部１７７は、Ｙ軸方向に沿って進退可能な板状部材であり、移動部１７５を構成する部材に収容される。移動制限部１７７は、後述のように、第１接触子１７１ａがメインバー６の規制部６ｅに当接し、接触部１７４の移動が停止した際に、図示しないシリンダによって、第１保持部１４１Ａに向けて進出する構成となっている。

第２差込口検知部１７０Ｂの構成は、第１差込口検知部１７０Ａの構成と同じであるため、その説明を省略する。

また、各保持部１４１Ａ，１４１Ｂには、サブバー８の差込部８ｅをメインバー６に対して押し付け可能な第１押付部１８０Ａ及び第２押付部１８０Ｂがそれぞれ設けられる。

第１押付部１８０Ａは、第１保持部１４１Ａの第１保持片１４３から延びるブラケット１８４に固定されるシリンダ部１８１ａと、シリンダ部１８１ａから突出するロッド部１８１ｂと、を有するシリンダ１８１と、ロッド部１８１ｂの先端に取り付けられた当接部１８２と、により構成される。

第１押付部１８０Ａは、後述の図２８に示されるように、シリンダ１８１の伸縮方向が第１保持部１４１Ａに保持されたサブバー８の差込部８ｅを向くように第１保持片１４３に固定されている。

第２押付部１８０Ｂの構成は、第１押付部１８０Ａの構成と同じであるため、その説明を省略する。

補充機構２１０は、図２１に示されるように、サブバー８（クロスバー）を貯留する貯留部２１１と、貯留部２１１からサブバー８を取り出す取出部２１４と、取付作業部１３０へサブバー８を受け渡す受け渡し部２２２と、取出部２１４により取り出されたサブバー８を受け渡し部２２２へと引き渡す中継部２１８と、を有する。

貯留部２１１は、台車部１１０の本体部１１１に設置されたレール部材２１２上に、複数のサブバー８を貯留可能な構成となっている。

取出部２１４は、サブバー８の平板部８ｃを負圧により吸引保持可能な保持部２１５と、保持部２１５をＸ軸方向及びＺ軸方向に移動可能であるとともに、Ｙ軸方向に沿う回動中心軸Ｃ４を中心に保持部２１５を回動させることが可能な移動部２１６と、を有する。なお、保持部２１５によるサブバー８の保持は、負圧を利用したものに限定されず、電磁力を利用したものであってもよい。

中継部２１８は、フランジ１２１に取り付けられており、サブバー８を把持可能な一対の把持部２１９と、把持部２１９をＺ軸方向に移動可能であるとともに、Ｙ軸方向に沿う回動中心軸Ｃ５を中心に把持部２１９を回動させることが可能な移動部２２０と、を有する。

受け渡し部２２２は、テーブル１３４上に設けられており、サブバー８を吸引保持可能な保持部２２３と、保持部２２３をＸ軸方向及びＺ軸方向に移動可能な移動部２２４と、を有する。

なお、補充機構２１０による取付作業部１３０へのサブバー８の具体的な供給工程については、後述する。

施工ロボット２００は、上記各機構に加えて、一対のメインバー６（既設バー）の状態を検知可能な既設バーセンサ１９２（既設バー検知部）と、一対のメインバー６（既設バー）に対して略直交するように設けられた既設サブバー７（基準バー）の状態を検知可能な基準バーセンサ１９４ａ，１９４ｂ（基準バー検知部）と、一対のメインバー６と既設サブバー７との位置を把握可能なバー位置センサ１９１と、をさらに備える。

既設バーセンサ１９２は、計測対象物までの距離をスキャン計測可能な二次元測域センサ、いわゆる、２Ｄ－ＬｉＤＡＲ（light detection and ranging）センサであり、第１アーム部１５１Ａが伸長する方向にあるメインバー６（既設バー）までの距離と、第２アーム部１５１Ｂが伸長する方向にあるメインバー６（既設バー）までの距離と、を検出可能な位置に配置される。具体的には、既設バーセンサ１９２は、バー位置センサ１９１とともに、ブラケットを介してテーブル１３４に固定される。

既設バーセンサ１９２によって検出された距離は、制御部１９０へと送られ、後述のように主に取付作業部１３０の位置、すなわち、テーブル１３４の位置を調整するために用いられる。

第１基準バーセンサ１９４ａ及び第２基準バーセンサ１９４ｂは、既設バーセンサ１９２と同様に、計測対象物までの距離をスキャン計測可能な二次元測域センサ、いわゆる、２Ｄ－ＬｉＤＡＲセンサであり、第１基準バーセンサ１９４ａは、第１アーム部１５１Ａの伸縮方向に対して直交する方向にある既設サブバー７（基準バー）までの距離を検出可能な位置に配置され、第２基準バーセンサ１９４ｂは、第２アーム部１５１Ｂの伸縮方向に対して直交する方向にある既設サブバー７（基準バー）までの距離を検出可能な位置に配置される。つまり、第１基準バーセンサ１９４ａと第２基準バーセンサ１９４ｂとは、同一の既設サブバー７までの距離を検出するように設置されている。具体的には、第１基準バーセンサ１９４ａは、ブラケットを介して第１把持部１５５Ａが設けられるベースプレート１５４に固定され、第２基準バーセンサ１９４ｂは、ブラケットを介して第２把持部１５５Ｂが設けられるベースプレート１５４に固定される。

第１基準バーセンサ１９４ａ及び第２基準バーセンサ１９４ｂによって検出された距離は、制御部１９０へと送られ、後述のように主に取付作業部３０の位置や把持部１５５Ａ，１５５Ｂの位置を調整するために用いられる。

なお、既設バーセンサ１９２及び基準バーセンサ１９４ａ，１９４ｂとしては、２Ｄ－ＬｉＤＡＲセンサに代えて、ＴｏＦ（Time of Flight）方式の三次元距離センサやポイント式のレーザ距離センサが用いられてもよい。

バー位置センサ１９１は、計測対象物までの距離等の奥行き情報を立体的に取得可能なデプスカメラであり、一対のメインバー６と既設サブバー７との位置関係を把握することが可能である。

バー位置センサ１９１によって取得された情報は、制御部１９０へと送られ、後述のように、例えば、サブバー８が取り付けられる一対のメインバー６間の空間を認識するために用いられる。

制御部１９０は、図２２に示すように、既設バーセンサ１９２、第１基準バーセンサ１９４ａ、第２基準バーセンサ１９４ｂ、バー位置センサ１９１及び情報取得器１１５により取得されたデータと、予め読み込まれたＢＩＭ（Building Information Modeling）等の作業エリアに関するデータとに基づいて、台車部１１０、昇降部１２０、第１位置調整部１４０、第２位置調整部１５０、押込部１６０、差込口検知部１７０、押付部１８０、水平変位機構１３１及び補充機構２１０の作動を制御する。制御部１９０が行う具体的な制御については、一対のメインバー６に対してサブバー８を取り付ける後述の方法の説明において詳述する。

制御部１９０は、具体的には、ＣＰＵ（中央演算処理装置）、ＲＯＭ（リードオンリメモリ）、ＲＡＭ（ランダムアクセスメモリ）、及びＩ／Ｏインターフェース（入出力インターフェース）を備えたマイクロコンピュータで構成される。ＲＡＭはＣＰＵの処理におけるデータを記憶し、ＲＯＭはＣＰＵの制御プログラム等を予め記憶し、Ｉ／Ｏインターフェースは制御部１９０に接続された装置や検出器との情報の入出力に使用される。制御部１９０は、複数のマイクロコンピュータで構成されていてもよく、例えば、取付作業部１３０と台車部１１０とにそれぞれ設けられていてもよい。

また、制御部１９０には、図２２に示すように、施工ロボット２００に対して作業の指示を行ったり、作業状況を監視したりする外部のサーバＳとデータの送受信を行うための通信部１９０ａが設けられる。通信部１９０ａは、インターネット回線を介してデータを送信可能な一般的な無線通信機器であってもよいし、ＢＬＥ（Bluetooth（登録商標） Low Energy）やＷｉ－Ｆｉ（登録商標）といった近距離無線通信機器であってもよい。通信部１９０ａは、部材供給ロボットの制御部と通信を行う際にも用いられる。

続いて、図２３～２７のフローチャートと図２８～３５に示される作動状態図を主に参照し、上記構成の施工ロボット２００によって、一対のメインバー６に対してサブバー８を取り付ける方法について説明する。図２３は、施工ロボット２００が行う作業の手順を示したフローチャートであり、図２４～２７は、図２３のフローチャートの一部の作業の手順をそれぞれ示したフローチャートである。図２８～３５は、各作業手順における施工ロボット２００の作動を説明するための概略図である。

まず、ステップＳ１１１では、施工ロボット２００の制御部１９０において、作業エリアに関するデータが読み込まれ、記憶される。具体的には、制御部１９０の通信部１９０ａを介してサーバＳからＢＩＭ等の図面データが取得され、記憶部に記憶される。ここで読み込まれるデータには、ＢＩＭ等の図面データに加えて、メインバー６（既設バー）及び既設サブバー７（基準バー）の位置やサブバー８（クロスバー）を取り付ける順序などが含まれる。

次に、ステップＳ１１２では、制御部１９０は、台車部１１０の情報取得器１１５によって、施工ロボット２００の周辺の情報、例えば、柱までの距離や柱の配置を取得し、記憶されたＢＩＭ等の図面データと取得された情報とを照合することにより、施工ロボット２００の自己位置、すなわち、図面上での座標を認識する。制御部１９０は、自己位置を特定するために、ＳＬＡＭ（Simultaneous Localization and Mapping）機能を有していてもよい。

続くステップＳ１１３では、制御部１９０は、最初にサブバー８が取り付けられる一対のメインバー６の座標をステップＳ１１１で読み込まれたデータから抽出し、台車部１１０を制御することによって施工ロボット２００を抽出された座標に向けて移動させる。なお、最初にサブバー８が取り付けられる一対のメインバー６は、施工ロボット２００が置かれた場所から最も近くにある一対のメインバー６であってもよい。

施工ロボット２００の移動が完了すると、制御部１９０は、バー位置センサ１９１によって、作業対象となる一対のメインバー６の認識を行う（ステップＳ１１４）。具体的には、作業対象となる一対のメインバー６までの距離をバー位置センサ１９１によって測定し、一対のメインバー６に相当する略平行に延びる２つの直線状部材と、一対のメインバー６（２つの直線状部材）間に形成される空間と、を認識する。なお、一対のメインバー６に対して既設サブバー７が取り付けられている場合は、一対のメインバー６と既設サブバー７とにより囲まれた空間が認識されてもよい。

ここで、２つの直線状部材やそれらの間に形成される空間が認識できない場合、メインバー６と施工ロボット２００との間や一対のメインバー６の間に何らかの障害物がある可能性がある。このため、一対の直線状部材及びそれらの間の空間を正常に認識することができない場合には、作業を行うことができないとしてステップＳ１２０に進み、一対の直線状部材及びそれらの間の空間が正常に認識された場合には、施工ロボット２００の取付作業部１３０の位置を調整するためにステップＳ１１５に進む。

続いて、ステップＳ１１５で行われる取付作業部１３０の位置調整について、図２４のフローチャートと図２８を参照して説明する。図２８は、上方から見た施工ロボット２００と、一対のメインバー６と、一対のメインバー６に設けられた既設サブバー７と、を示した図である。

上記構成の施工ロボット２００によって一対のメインバー６にサブバー８を正確に取り付けるには、一対のメインバー６に対する取付作業部１３０の位置が、取り付けに適した位置となっている必要がある。具体的には、各把持部１５５Ａ，１５５Ｂによってメインバー６をそれぞれ正確に把持するには、取付作業部１３０が一対のメインバー６間の中央に位置し、アーム部１５１Ａ，１５１Ｂの伸縮方向がメインバー６の長手方向に対して直交する方向となっていることが好ましい。また、サブバー８の差込部８ｅをメインバー６の差込口６ｄに正確に差し込むには、テーブル１３４の中心位置が、一対のメインバー６の各差込口６ｄの位置に対して予め設定された位置にある必要がある。

しかしながら、上述のように、サブバー８の取り付け作業が行われる座標の近傍へと施工ロボット２００を台車部１１０によって移動させることは比較的容易であるものの、取付作業部１３０の位置や向きをサブバー８の取り付けに適した状態として、施工ロボット２００を精度よく停止させることは難しい。

そこで、ステップＳ１１５では、一対のメインバー６の下方に移動した施工ロボット２００の取付作業部１３０の位置を、サブバー８の取り付けに適した位置に調整する作業が行われる。

この工程では、図２４に示されるように、まず、ステップＳ１３１において、制御部１９０は、既設バーセンサ１９２により一対のメインバー６までの距離Ｌ１３，Ｌ１４を計測させ、基準バーセンサ１９４ａ，１９４ｂにより既設サブバー７までの距離Ｌ１１，Ｌ１２を計測させる。既設サブバー７は、サブバー８と同じ形状のバー部材であり、差込部７ｅを介して予め一対のメインバー６に取り付けられたものである。

なお、各センサ１９２，１９４ａ，１９４ｂが各バー６，７までの距離を計測可能な高さにない場合は、予め昇降部１２０を伸長させることによって、各センサ１９２，１９４ａ，１９４ｂの高さを所定の高さまで上昇させる。

続くステップＳ１３２からステップＳ１３４では、計測された距離に基づいて、取付作業部１３０の位置の調整が行われる。これらの工程では、取付作業部１３０の中心位置であるテーブル１３４の中心位置を、一対のメインバー６へサブバー８を取り付けるために理想とされる理想位置へと位置させる調整が行われる。

まず、ステップＳ１３２において、制御部１９０は、アーム部１５１Ａ，１５１Ｂの伸縮方向の調整、すなわち、把持部１５５Ａ，１５５Ｂによる一対のメインバー６の把持方向の調整を行う。

把持部１５５Ａ，１５５Ｂによって一対のメインバー６をそれぞれ把持させるには、アーム部１５１Ａ，１５１Ｂの伸縮方向が、一対のメインバー６の長手方向に対して直交していればよいことから、一対のメインバー６を基準としてアーム部１５１Ａ，１５１Ｂの伸縮方向を調整することが考えられる。しかしながら、各メインバー６は、単に吊りボルト４に吊られた状態となっており、位置が安定していないことから、これらを基準として用いることはあまり適切ではない。

そこで、本実施形態では、一対のメインバー６に両端部が取り付けられることで比較的位置が安定した状態となっている既設サブバー７を基準として採用し、既設サブバー７の長手方向に対して平行となるようにアーム部１５１Ａ，１５１Ｂの伸縮方向を調整している。

アーム部１５１Ａ，１５１Ｂの伸縮方向が既設サブバー７の長手方向に対して平行となっているか否かは、第１基準バーセンサ１９４ａにより計測された既設サブバー７までの距離Ｌ１１と第２基準バーセンサ１９４ｂにより計測された既設サブバー７までの距離Ｌ１２とがほぼ同じ距離となっているか否か、つまり、これらの距離の差分が所定の範囲内にあるか否かにより判定可能である。

このため、ステップＳ１３２において制御部１９０は、第１基準バーセンサ１９４ａの計測値と第２基準バーセンサ１９４ｂの計測値との差分の大きさが所定の範囲内となるように、水平変位機構１３１によって回動中心軸Ｃ２を中心にテーブル１３４を回動させることによって、アーム部１５１Ａ，１５１Ｂの伸縮方向を調整する。

このようにアーム部１５１Ａ，１５１Ｂの伸縮方向が既設サブバー７の長手方向と平行となるように水平変位機構１３１によって調整されることにより、結果として、把持部１５５Ａ，１５５Ｂにより一対のメインバー６を把持する方向は、既設サブバー７の長手方向に対して直交した状態となる。

続いて、ステップＳ１３３において、制御部１９０は、サブバー８が取り付けられる位置の直下へと取付作業部１３０を移動させる。具体的には、取付作業部１３０の中心位置であるテーブル１３４の中心位置が、サブバー８が取り付けられる位置の直下に位置するように、水平変位機構１３１によってテーブル１３４の位置を調整する。

ここで、一対のメインバー６に対してサブバー８が取り付けられる間隔、すなわち、メインバー６の長手方向において差込口６ｄが設けられている間隔は予め決まっている。したがって、サブバー８が取り付けられる位置は、既設サブバー７から所定の距離だけ離れた位置となる。

既設サブバー７からサブバー８が取り付けられる差込口６ｄまでの距離と、既設サブバー７からテーブル１３４の中心位置までの距離とは、第１基準バーセンサ１９４ａの計測値、または、第２基準バーセンサ１９４ｂの計測値から算出可能である。

したがって、ステップＳ１３３において制御部１９０は、算出された既設サブバー７からサブバー８が取り付けられる差込口６ｄまでの距離及び既設サブバー７からテーブル１３４の中心位置までの距離と、差込口６ｄに取り付けられるサブバー８と取付作業部１３０との位置関係と、に基づいて、水平変位機構１３１を制御することによって、取付作業部１３０の位置を調整する。

なお、ステップＳ１３３での取付作業部１３０の位置調整は、ステップＳ１３２で調整されたアーム部１５１Ａ，１５１Ｂと既設サブバー７との平行状態を維持したまま、既設サブバー７の長手方向に対して直交する方向（Ｘ軸方向）に沿ってテーブル１３４を移動させることにより行われる。

さらに、ステップＳ１３４において、制御部１９０は、一対のメインバー６間の略中央へと取付作業部１３０を移動させる。

具体的には、テーブル１３４の中心位置から一方のメインバー６までの距離と、テーブル１３４の中心位置から他方のメインバー６までの距離と、が一致するように、水平変位機構１３１を制御することによって取付作業部１３０の位置を調整する。なお、これらの距離は、既設バーセンサ１９２の計測値Ｌ１３，Ｌ１４から算出される。

ステップＳ１３４での取付作業部１３０の位置調整は、ステップＳ１３２で調整されたアーム部１５１Ａ，１５１Ｂと既設サブバー７との平行状態を維持したまま、既設サブバー７の長手方向と平行する方向（Ｙ軸方向）に沿ってテーブル１３４を移動させることにより行われる。

このように一連の調整工程を経て、取付作業部１３０は、一対のメインバー６へサブバー８を取り付けるために理想とされる理想位置に位置することになる。なお、ステップＳ１３２からステップＳ１３４で行われる取付作業部１３０の位置の調整は、別々に行われてもよいし、同時並行で行われてもよい。

ステップＳ１１５で行われる取付作業部１３０の位置調整が完了すると、一対のメインバー６を把持する工程であるステップＳ１１６に進む。

次に、ステップＳ１１６で行われる作業について、図２５のフローチャートと図１８を参照して説明する。

この工程では、まず、ステップＳ１４１において、制御部１９０は、昇降部１２０を伸長させることによって、各把持部１５５Ａ，１５５Ｂによりメインバー６を把持可能な位置まで取付作業部１３０を上昇させる。

なお、取付作業部１３０を上昇させる際、各アーム部１５１Ａ，１５１Ｂは、サブバー８の長さに応じて予め設定された長さに伸長しており、Ｙ軸方向における第１把持部１５５Ａと第２把持部１５５Ｂとの間の間隔の大きさは、サブバー８の取り付けに適切な大きさとなっている。

また、ステップＳ１４１において取付作業部１３０を上昇させる際、第１位置調整部１４０によって予め保持されたサブバー８が一対のメインバー６に当たってしまうことを避けるために、第１位置調整部１４０は、前述の図２８に示すように、アーム部１５１Ａ，１５１Ｂの伸縮方向に対して、サブバー８を予め設定された角度だけ傾けた状態で保持する。なお、図２８に示される状態において、各保持部１４１Ａ，１４１Ｂは、延出部１４３ａがサブバー８の差込部８ｅに当接した位置において、サブバー８をそれぞれ保持している。

続くステップＳ１４２において、制御部１９０は、各把持部１５５Ａ，１５５Ｂに設けられたすべての既設バー載置部１５８において、メインバー６が載置されたことが検知されたか否かを判定する。

すべての既設バー載置部１５８において、メインバー６が載置されたことが検知されると、ステップＳ１４３へ進む一方、メインバー６が載置されたことが検知されない場合は、取付作業部１３０の上昇を継続させる。なお、メインバー６が設置されていると推定される高さから所定の高さ以上、取付作業部１３０を上昇させてもメインバー６が載置されたことが検知されない場合には、何らかの異常があるとして、作業を中止し、ステップＳ１２０に進むようにしてもよい。

ステップＳ１４３に進むと、制御部１９０は、各把持部１５５Ａ，１５５Ｂを制御し、各把持部１５５Ａ，１５５Ｂにより一対のメインバー６を把持させる。

このようにステップＳ１１６おいて一対のメインバー６を把持する把持工程が完了すると、続くステップＳ１１７において、把持された一対のメインバー６にサブバー８を差し込む差込工程が行われる。

次に、ステップＳ１１７で行われる作業について、図２６のフローチャートと図２９～３３を参照して説明する。図２９は、図２８のＧ－Ｇ線に沿う断面を示した断面図であり、図３０は、図２９のＨ－Ｈ線に沿う断面を示した断面図であり、これらは第１差込口検知部１７０Ａが作動している状態を示している。また、図３１は、図２９のＨ－Ｈ線に沿う断面を示した断面図であり、第１押付部１８０Ａが作動している状態を示している。また、図３２は、図２８のＪ－Ｊ線に沿う断面を示した断面図であり、図３３は、図３２のＫ－Ｋ線に沿う断面を示した断面図であり、これらは第１押込部１６０Ａが作動している状態を示している。

この工程では、まず、ステップＳ１５１において、メインバー６の差込口６ｄの位置の検出が行われる。

上述のように、取付作業部１３０の位置は、基準バーセンサ１９４ａ，１９４ｂの計測値から算出されたメインバー６の差込口６ｄの位置に基づいて調整されているが、算出によって求められた差込口６ｄの位置は、実際の位置からずれている場合があり、数ｍｍ程度のずれであってもサブバー８の取り付け作業に支障をきたすおそれがある。

このため、ステップＳ１５１では、上述の差込口検知部１７０Ａ，１７０Ｂによって、実際のメインバー６の差込口６ｄの位置をそれぞれ検出している。

具体的には、制御部１９０は、差込口検知部１７０Ａ，１７０Ｂの移動部１７５を制御し、接触部１７４をＹ軸方向及びＺ軸方向に移動させた後、シリンダ部１７３を駆動し、図２９に示されるように、メインバー６の平板部６ｃを挟んで第１接触子１７１ａと第２接触子１７２ａとを互いに近付ける。

第１接触子１７１ａと第２接触子１７２ａとが互いに近付いた状態において、制御部１９０は、移動部１７５を制御し、接触部１７４をＸ軸方向に沿って差込口６ｄに向けて移動させる。

そして、制御部１９０は、図３０に示されるように、メインバー６の規制部６ｅに第１接触子１７１ａが当接した時点で移動部１７５を停止させるとともに、Ｘ軸方向における接触部１７４の移動距離、すなわち、規制部６ｅの位置に関連するデータを移動部１７５から取得し、取得されたデータに基づき差込口６ｄの位置座標を求める。

このように差込口６ｄの位置座標を求めると同時に、制御部１９０は、図３１に示されるように、移動部１７５を制御して、接触部１７４をＺ軸方向及びＹ軸方向に移動させてメインバー６から離れた位置へと移動させるとともに、Ｘ軸方向において停止した移動部１７５から移動制限部１７７をメインバー６側へと進出させる。なお、Ｘ軸方向における移動部１７５の作動は、メインバー６へのサブバー８の取り付けが行われるまで禁止される。

なお、ステップＳ１５１において、何れか一方の差込口検知部１７０Ａ，１７０Ｂの第１接触子１７１ａが規制部６ｅに当接しなかった場合や第１接触子１７１ａが規制部６ｅに当接すると予測される範囲から外れた位置において第１接触子１７１ａが規制部６ｅに当接した場合は、一対のメインバー６に対する取付作業部１３０の位置がＸ軸方向においてずれているおそれがある。このため、このような場合には、各把持部１５５Ａ，１５５Ｂによる一対のメインバー６の把持を一旦解除し、各差込口検知部１７０Ａ，１７０Ｂにより検知される差込口６ｄの位置がほぼ同じ位置となるように、Ｘ軸方向における取付作業部１３０の位置を、水平変位機構１３１または台車部１１０によって修正するようにしてもよい。

続くステップＳ１５２において、制御部１９０は、ステップＳ１５１で検出された差込口６ｄの位置に基づいて、サブバー８の位置を調整する。

具体的には、制御部１９０は、サブバー８の両端に設けられた差込部８ｅがメインバー６の差込口６ｄの近傍にそれぞれ向かうように、移動部１４７Ａ，１４７Ｂを制御し、保持部１４１Ａ，１４１Ｂを移動させる。なお、上述のように求められた差込口６ｄの位置座標と、保持部１４１Ａ，１４１Ｂの位置座標とは、ベースプレート１５４を基準とした同じ座標系であることから、差込口６ｄに向けて保持部１４１Ａ，１４１Ｂにより保持されたサブバー８の差込部８ｅを精度良く移動させることが可能である。

保持部１４１Ａ，１４１Ｂの移動は、移動制限部１７７によってＸ軸方向における移動が制限されることにより、一旦、完了する。なお、移動部１４７Ａ，１４７Ｂの第２スライダ部１４８ｃには、第１スライダ部１４８ｂによってＸ軸方向に動かされる際に移動制限部１７７に当接する図示しない当接部が設けられており、この当接部が移動制限部１７７に当接することによって保持部１４１Ａ，１４１ＢのＸ軸方向における移動が制限される。

移動制限部１７７によって保持部１４１Ａ，１４１Ｂの移動が制限されることでサブバー８の位置の調整が完了すると、ステップＳ１５３に進み、制御部１９０は、押付部１８０Ａ，１８０Ｂを制御し、サブバー８の差込部８ｅをメインバー６の平板部６ｃに対して押し付ける。

具体的には、図３１に示されるように、シリンダ１８１を伸長させてロッド部１８１ｂの先端に取り付けられた当接部１８２をサブバー８の差込部８ｅに当接させることによって、差込部８ｅをメインバー６の平板部６ｃに接触させる。このように差込部８ｅがメインバー６の平板部６ｃに接した状態とすることによって、差込部８ｅを差込口６ｄへと確実に差し込むことが可能となる。

一方、制御部１９０は、シリンダ１８１を伸長させるのとほぼ同時に、移動制限部１７７を移動部１７５内に引き戻すことによって、保持部１４１Ａ，１４１ＢのＸ軸方向における移動を許容する。

このため、保持部１４１Ａ，１４１ＢをＸ軸方向に沿ってさらに移動させることによって、平板部６ｃに接触した差込部８ｅは差込口６ｄへと差し込まれることになる。なお、差込口６ｄへの差込部８ｅの差し込みは、第１保持部１４１Ａ及び第２保持部１４１Ｂを同時に移動させることによって、同時に行われてもよいし、時間差をもって第１保持部１４１Ａ及び第２保持部１４１Ｂを移動させることによって、時間差をもって行われてもよい。

ここで保持部１４１Ａ，１４１ＢをＸ軸方向に沿って移動させる第１スライダ部１４８ｂの駆動力は、差込部８ｅの先端を規制部６ｅに当接させるほどの大きさではないことから、差込部８ｅを差込口６ｄへと確実に押し込むためにステップＳ１５４へ進む。

ステップＳ１５４では、制御部１９０は、押込部１６０Ａ，１６０Ｂを制御し、差込部８ｅを差込口６ｄへと押し込む。

具体的には、制御部１９０は、押込部１６０Ａ，１６０Ｂの移動部１６７を制御し、押圧シリンダ１６１及び挟持部１６６をＹ軸方向及びＺ軸方向に移動させた後、シリンダ部１６５を駆動し、図３２に示されるように、第１挟持片１６４ａと第２挟持片１６４ｂとによりメインバー６の平板部６ｃを挟持する。

そして、メインバー６の平板部６ｃを第１挟持片１６４ａと第２挟持片１６４ｂとにより挟持した状態において、押圧シリンダ１６１を伸長させることによって、図３３に示されるように、サブバー８の差込部８ｅに突起１６２ａを当接させる。これによりサブバー８は、差込部８ｅの先端が規制部６ｅに当接するまで押し込まれる。

押込部１６０Ａ，１６０Ｂは、サブバー８の両端部近傍にそれぞれ配置されることから、サブバー８は、両端部において押圧シリンダ１６１によって押圧される。これにより、サブバー８の両端に設けられた差込部８ｅは、一対のメインバー６にそれぞれ設けられた差込口６ｄに確実に差し込まれ、サブバー８は、一対のメインバー６に取り付けられた状態となる。なお、押込部１６０Ａ，１６０Ｂによるサブバー８の押し込みが完了すると、保持部１４１Ａ，１４１Ｂによるサブバー８の保持が解除される。

このようにステップＳ１１７おいて、一対のメインバー６へサブバー８を差し込む差込工程が完了すると、続くステップＳ１１８において、一対のメインバー６の把持状態を解放する工程が行われる。

次に、ステップＳ１１８で行われる作業について、図２７のフローチャートを参照して説明する。

この工程では、まず、ステップＳ１６１において、差込口検知部１７０Ａ，１７０Ｂにより一対のメインバー６へのサブバー８の取り付け状態が確認される。

具体的には、上述のステップＳ１５１と同様にして、制御部１９０は、移動部１７５を制御し、接触部１７４をメインバー６に沿って差込口６ｄに向けて移動させる。

一対のメインバー６に対してサブバー８が正常に取り付けられていれば、接触部１７４を所定量だけ移動させた時点で、第１可動子１７１に設けられた第３接触子１７１ｂはサブバー８に当接する一方、一対のメインバー６に対してサブバー８が正常に取り付けられていなければ、接触部１７４を所定量以上移動させても第３接触子１７１ｂはサブバー８に当接しない。

このため、制御部１９０は、サブバー８への第３接触子１７１ｂの当接の有無及び第３接触子１７１ｂがサブバー８へ当接した際の接触部１７４の移動量に基づいて、サブバー８の取り付け状態を確認し、記憶する。

サブバー８の取り付け状態の確認が完了すると、ステップＳ１６２に進み、各把持部１５５Ａ，１５５Ｂによるメインバー６の把持が解除される。

ステップＳ１６２において、各把持部１５５Ａ，１５５Ｂの第１把持片１５６ａ及び第２把持片１５６ｂは、互いに離れるように支持ピン１５６ｃを中心に回動される。これにより、各把持部１５５Ａ，１５５Ｂによるメインバー６の把持が解除される。

各メインバー６の把持が解除されると、続くステップＳ１６３において、制御部１９０は、昇降部１２０を収縮させることによって、取付作業部１３０を下降させる。

具体的には、取付作業部１３０は、ステップＳ１４１において上昇される前の高さまで下降され、初期位置へと戻される。

このようにステップＳ１１８おいて、一対のメインバー６の把持が解除され、取付作業部１３０が初期位置に戻されると、続くステップＳ１１９において、一対のメインバー６へのサブバー８の差し込みが正常に完了したか否かが判定される。

上述のステップＳ１６１においてサブバー８が正常に取り付けられていないと判定された場合、制御部１９０は、作業が正常に完了していないと判定してステップＳ１２０に進む。また、例えば、初期位置へと戻った取付作業部１３０にサブバー８がまだ残っている場合は、サブバー８の差し込みが完了していないことが明らかであり、また、例えば、バー位置センサ１９１によって検出されたサブバー８の長手方向が一対のメインバー６の長手方向に対して直交した状態となっていない場合には、サブバー８の差し込みが正常に完了していない可能性がある。このように作業が正常に完了していないと推定される場合も、制御部１９０は、作業が正常に完了していないと判定してステップＳ１２０に進む。

一方、上述のステップＳ１６１においてサブバー８が正常に取り付けられたと判定され、さらに、取付作業部１３０にサブバー８が残っておらず、バー位置センサ１９１によって検出されたサブバー８の長手方向も一対のメインバー６の長手方向に対して略直交した状態となっている場合には、制御部１９０は、サブバー８の差し込みが正常に完了したと判定して、作業の完了を記憶するとともにステップＳ１２１に進む。

ステップＳ１２０では、所定の箇所のメインバー６に対してサブバー８の取り付けが正常に完了していないとして、制御部１９０は、取付作業不可または取付作業未完了をその原因とともに記憶する。なお、ステップＳ１１９及びステップＳ１２０で制御部１９０に記憶された作業状況に関する情報は、制御部１９０の通信部１９０ａを介してサーバＳへと逐次送信される。

このため、サーバＳを介して施工ロボット２００の作業状況を監視するオペレータや現場の作業員は、何れの箇所のメインバー６に対してサブバー８の取付作業が正常に完了しているかを容易に確認することができるとともに、何れの位置においてサブバー８の取付作業をやり直す必要があるかやサブバー８の取付作業が行われなかった原因を容易に把握することができる。

このようにステップＳ１１９及びステップＳ１２０において作業状況の記憶が完了すると、ステップＳ１２１に進み、制御部１９０は、予定されている取付作業がすべて完了したか否かを確認する。

予定されていた取付作業がすべて完了した場合、処理を終了し、次の作業の指示をサーバＳから受信するまで施工ロボット２００は待機状態となる。

一方、予定されていた取付作業がまだ完了していない場合、ステップＳ１１３へと戻り、次にサブバー８が取り付けられるメインバー６の場所へと移動する。このように次の作業場所へと移動する途中で、上述のステップＳ１１５において水平変位機構１３１によって調整されたテーブル１３４の位置は初期位置へと戻され、取付作業部１３０には、補充機構２１０からサブバー８が供給される（ステップＳ１２２）。

次に、図２１，図３４及び図３５を参照し、補充機構２１０によりサブバー８が取付作業部１３０へと供給される工程（ステップＳ１２２）について説明する。図３４及び図３５は、図２１の矢印Ｌで示される方向から見た図である。

補充機構２１０によるサブバー８の補充は、図２１に示されるように、各スライダ１３５Ａ，１３５Ｂを作動させて、把持部１５５Ａ，１５５Ｂを取付作業部１３０の中心から離れた位置に位置させた状態であり、また、昇降部１２０を伸長させた状態で行われる。これにより、把持部１５５Ａ，１５５Ｂに阻害されることなく、また、昇降部１２０を収縮させることなく、次の作業場所へと移動する間にサブバー８の補充することが可能である。

図２１に示された状態になると、図３４の（ａ）に示されるように、移動部２１６のシリンダ２１６ａが伸長し、取出部２１４の保持部２１５によって貯留部２１１に貯留されたサブバー８が吸引保持される。移動部２１６のスライダ２１６ｂによって、サブバー８を保持した保持部２１５が上方（Ｚ軸方向）に移動した後、シリンダ２１６ａは収縮する。

そして、図３４の（ｂ）に示されるように、保持部２１５は、移動部２１６の回動機構２１６ｃにより回動中心軸Ｃ４を中心に回動された後、中継部２１８の把持部２１９に向かって上昇する。

サブバー８を把持した把持部２１９は、図３４の（ｃ）に示されるように、移動部２２０のスライダ２２０ａに沿って上方（Ｚ軸方向）に移動する。

サブバー８を把持した把持部２１９は、図３５の（ａ）に示されるように、移動部２２０の回動機構２２０ｂにより回動中心軸Ｃ５を中心に回動された後、再び、スライダ２２０ａに沿って上方に移動する。

そして、把持部２１９により把持されたサブバー８は、図３５の（ｂ）に示されるように、移動部２２４の第１スライダ２２４ｂに沿ってＸ軸方向に移動した保持部２２３により吸引保持される。なお、保持部２２３の高さは、テーブル１３４に固定された移動部２２４のシリンダ２２４ａが伸長することにより、予め設定された受け取り高さとなっている。

サブバー８を保持した保持部２２３は、図３５の（ｃ）に示されるように、サブバー８がテーブル１３４の略中央に位置するまで、移動部２２４の第２スライダ２２４ｃに沿ってＸ軸方向に移動する。

その後、シリンダ２２４ａが収縮してサブバー８が下方へ移動するとともに、各シリンダ部１４８ａが伸長して保持部１４１Ａ，１４１Ｂが上方へ移動することによって、サブバー８は、保持部１４１Ａ，１４１Ｂによって保持される。その後、図２８に示されるように、保持部１４１Ａ，１４１Ｂは、延出部１４３ａがサブバー８の差込部８ｅに当接した位置においてサブバー８をそれぞれ保持した状態となるように、移動部１４７Ａ，１４７Ｂによってそれぞれ動かされる。

このようにしてサブバー８が取付作業部１３０に供給されると、上述のような工程を経て、サブバー８の取付作業が再び実行される。

以上の第２実施形態によれば、以下に示す効果を奏する。

上記構成の施工ロボット２００の制御部１９０は、第１位置調整部１４０を制御して、一対のメインバー６の差込口６ｄへサブバー８の差込部８ｅを差し込むことが可能となるようにサブバー８の位置を調整し、第２位置調整部１５０を制御して、一対のメインバー６間の間隔を所定の大きさとすることによって、天井スラブ１により支持された一対のメインバー６にサブバー８を取り付けている。

このように、第２位置調整部１５０によって間隔が所定の大きさとされた一対のメインバー６の差込口６ｄに対して、サブバー８の差込部８ｅを差し込むことが可能となるようにサブバー８の位置を第１位置調整部１４０によって調整することによって、サブバー８を一対のメインバー６に対して円滑に、且つ、自動的に取り付けることができる。また、高所作業であるサブバー８の取付作業を施工ロボット２００によって行うことによって、作業員の作業負担を軽減するとともに安全性を確保することができる。

なお、次のような変形例も本発明の範囲内であり、変形例に示す構成と上述の実施形態で説明した構成を組み合わせたり、以下の異なる変形例で説明する構成同士を組み合わせたりすることも可能である。

上記第２実施形態では、一対の既設バーが一対のメインバー６である場合について説明したが、一対の既設バーは、一対のメインバーに取り付けられた一対のサブバーであってもよい。この場合、一対のサブバーに対してさらに取り付けられるサブバーがクロスバーに相当し、一対のサブバーに対して略直交するように設けられたメインバーが基準バーに相当する。

また、上記第２実施形態では、ステップＳ１３２において、制御部１９０は、既設サブバー７を基準として、アーム部１５１Ａ，１５１Ｂの伸縮方向が、既設サブバー７の長手方向に対して平行となるように取付作業部１３０の位置を調整している。これに代えて、一対のメインバー６の位置が比較的安定している場合や基準となる既設サブバー７が設けられていない場合には、一対のメインバー６の何れか一方を基準として、アーム部１５１Ａ，１５１Ｂの伸縮方向が、メインバー６の長手方向に対して直交するように取付作業部１３０の位置を調整するようにしてもよい。

また、上記第２実施形態では、押込部１６０Ａ，１６０Ｂによって、サブバー８の差込部８ｅがメインバー６の差込口６ｄに押し込まれている。これに代えて、メインバー６の差込口６ｄへのサブバー８の差込部８ｅの押し込みは、保持部１４１Ａ，１４１ＢをＸ軸方向に沿って移動させる第１スライダ部１４８ｂの駆動力によって行われてもよい。但し、十分な大きさの駆動力を確保するには第１スライダ部１４８ｂを大型化する必要があり、施工ロボット２００が大型化してしまうおそれがある。このため、上述の押込部１６０Ａ，１６０Ｂの構成を採用することが好ましい。

また、上記第２実施形態では、施工ロボット２００に搭載されるシリンダやモータといったアクチュエータが電動式またはエア駆動式である場合について説明したが、アクチュエータの駆動方式は、電動式及びエア駆動式の何れであってもよく、また、油圧駆動式であってもよい。

また、上記第２実施形態では、施工ロボット２００は、台車部１１０の情報取得器１１５によって取得された周辺の情報に基づいて自己位置を認識している。施工ロボット２００は、自己位置の認識精度を向上させるために、情報取得器１１５に加えて、ジャイロセンサや方位センサ、加速度センサを備えていてもよい。

以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。

１００，２００・・・枠体施工ロボット
１・・・天井スラブ
２・・・床面
６・・・メインバー（既設バー）
６ｄ・・・差込口
７・・・既設サブバー（基準バー）
８・・・サブバー（クロスバー）
８ｅ・・・差込部
１０，１１０・・・台車部
１５，１１５・・・情報取得器
２０，１２０・・・昇降部
３０，１３０・・・取付作業部
４０，１４０・・・第１位置調整部
４１・・・保持部
４２・・・回動モータ
４２ａ・・・回動軸
５０，１５０・・・第２位置調整部
５１Ａ，１５１Ａ・・・第１アーム部
５１Ｂ，１５１Ｂ・・・第２アーム部
５５Ａ，１５５Ａ・・・第１把持部（把持部）
５５Ｂ，１５５Ｂ・・・第２把持部（把持部）
６０・・・押込部
７０，１９０・・・制御部
７２ａ・・・第１既設バーセンサ（既設バー検知部）
７２ｂ・・・第２既設バーセンサ（既設バー検知部）
７４ａ・・・第１基準バーセンサ（基準バー検知部）
７４ｂ・・・第２基準バーセンサ（基準バー検知部）
１３１・・・水平変位機構
１４１Ａ・・・第１保持部
１４１Ｂ・・・第２保持部
１４７Ａ・・・第１移動部
１４７Ｂ・・・第２移動部
１６０Ａ・・・第１押込部（押込部）
１６０Ｂ・・・第２押込部（押込部）
１７０Ａ・・・第１差込口検知部（差込口検知部）
１７０Ｂ・・・第２差込口検知部（差込口検知部）
１８０Ａ・・・第１押付部（押付部）
１８０Ｂ・・・第２押付部（押付部）
１９２・・・既設バーセンサ（既設バー検知部）
１９４ａ・・・第１基準バーセンサ（基準バー検知部）
１９４ｂ・・・第２基準バーセンサ（基準バー検知部）
２１０・・・補充機構

Claims (7)

1. 天井スラブにより支持された一対の既設バーにクロスバーを取り付ける枠体施工ロボットであって、
   床面を移動可能な台車部と、
   前記台車部上に載置される昇降部と、
   前記昇降部上に載置され、一対の前記既設バーに前記クロスバーを取り付ける作業を行う取付作業部と、
   一対の前記既設バーの状態を検知可能な既設バー検知部と、
   前記既設バー検知部により検出された一対の前記既設バーの状態に基づいて前記取付作業部の作動を制御する制御部と、を備え、
   前記取付作業部は、
   前記クロスバーを保持するとともに、前記クロスバーの両端部にそれぞれ設けられた差込部が一対の前記既設バーにそれぞれ設けられた差込口に近付くように前記クロスバーの位置を調整可能な第１位置調整部と、
   一対の前記既設バー間の間隔を所定の大きさとすることが可能な第２位置調整部と、を有し、
   前記制御部は、間隔が所定の大きさである一対の前記既設バーの前記差込口へ前記差込部を差し込むことが可能となるように、前記第１位置調整部を制御して、前記クロスバーの位置を調整する、
   枠体施工ロボット。
2. 一対の前記既設バーに対して略直交するように設けられた基準バーの状態を検知可能な基準バー検知部をさらに備え、
   前記第２位置調整部は、一対の前記既設バーを把持可能な一対の把持部を有し、
   前記制御部は、一対の前記把持部により一対の前記既設バーを把持させる前に、前記基準バー検知部により検知された前記基準バーの長手方向に対して、一対の前記把持部による一対の前記既設バーの把持方向が直交するように、前記取付作業部の位置を調整する、
   請求項１に記載の枠体施工ロボット。
3. 前記第１位置調整部は、前記差込部を一対の前記既設バーに対して押し付け可能な押付部を有する、
   請求項１または２に記載の枠体施工ロボット。
4. 前記第１位置調整部は、
   前記クロスバーの一端側を保持する第１保持部と、
   一対の前記既設バーと平行な方向及び直交する方向に前記第１保持部を移動可能な第１移動部と、
   前記クロスバーの他端側を保持する第２保持部と、
   一対の前記既設バーと平行な方向及び直交する方向に前記第２保持部を移動可能な第２移動部と、を有し、
   前記制御部は、前記第１移動部及び前記第２移動部を制御して、前記クロスバーの両端部にそれぞれ設けられた前記差込部を前記差込口に向けて移動させる、
   請求項１または２に記載の枠体施工ロボット。
5. 一対の前記既設バーにそれぞれ設けられた前記差込口の位置を検知する差込口検知部をさらに備え、
   前記制御部は、前記差込口検知部により検知された前記差込口の位置に基づいて、前記第１位置調整部を制御して、前記差込口へ前記差込部を差し込むことが可能となるように前記クロスバーの位置を調整する、
   請求項１または２に記載の枠体施工ロボット。
6. 前記取付作業部は、前記クロスバーの端部を押圧することによって前記差込部を前記差込口に押し込む押込部をさらに有し、
   前記制御部は、前記第１位置調整部を制御し、前記差込口に向けて前記差込部を移動させた後、前記押込部を制御し、前記差込部を前記差込口へと押し込む、
   請求項１または２に記載の枠体施工ロボット。
7. 前記昇降部と前記取付作業部との間に設けられ、前記取付作業部の水平方向位置を調整可能な水平変位機構をさらに備える、
   請求項１または２に記載の枠体施工ロボット。
   
   

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