JP7416951B2 - ワークピースの切断機械加工の方法及びソフトウェアプログラム製品 - Google Patents

Description

本発明は、ワークピースの切断機械加工の方法に関する。ワークピースは、特に、プレート状又は管状であり得る。切断機械加工において、ワークピース部分は、切断輪郭に沿ってワークピースから切り取られる。本方法の範囲内において、切断ヘッドを備えるビーム切断装置、特にレーザ切断装置が切断機械加工に使用される。

ビーム切断装置は、ワークピースのための複数の支持点を備えたワークピース支持体を含む。ワークピース支持体は、ワークピースを受け取るのに役立つ。

切断機械加工中、切断ヘッドは、ワークピース上の切断高さに位置付けられ、切断モードにおいて、切断輪郭に沿って移動され、その結果、ワークピースが切断されるか、又はワークピース部分が切り取られる。

変位可能な切断ヘッドを備えた既知の２Ｄレーザ切断装置は、高精度でのワークピース部分の自動製造を可能にし、小型バッチサイズさえ製造することを可能にする。ワークピース部分がワークピースから切り取られているとき、切り取られたワークピース部分がワークピースの残りの部分に対して傾斜するという問題が発生し得る。これは、切断高さに位置付けられた切断ヘッドとの衝突をもたらし得る。

実用では、この問題を解決するために、例えばワークピース部分の低下した充填密度の使用が知られている。したがって、ワークピース部分は、切り取られた傾斜したワークピース部分と切断ヘッドとの間の衝突を確実に回避できるように十分に離れて位置付けられる。これは、不十分な材料の利用、したがってコストの上昇をもたらす。ワークピース部分が、外部ワークピース部分に対して所定の位置で切断されなければならない１つ又は複数の他のワークピース部分を含む場合、このような解決策は、使用することができない。

「マイクロジョイント」と呼ばれるもの、すなわちワークピースの残りの部分（残留グリッド）への細い接続ウェブにより、ほとんど完全に断ち切られたワークピース部分を固定することも実践から知られている。マイクロジョイントを保持することは、切り取られたワークピース部分が傾斜すること、したがってそれらと切断ヘッドとの間の衝突を防止する。マイクロジョイントは、ワークピース部分を最終的に切り離すために、すべてのワークピース部分が処理された後に切られる。マイクロジョイントは、手動で又は機械的に切ることができ、場合により切断された縁部を再加工することが必要である。ワークピース部分にわずかな公差がある場合、マイクロジョイントを全く使用できない場合がある。

本発明の目的は、ワークピースの切断機械加工の従来の方法を有利な方法で発展させることであり、傾斜したワークピース部分と切断ヘッド又は他の可動部分との間の衝突を確実且つ安全に回避することが意図される。

これは、本発明により達成され、その方法は、以下のステップを含む：支持点の位置を決定するステップ。このステップは、支持点の位置及び／又は支持点に対するワークピースの相対位置を測定することを含み得るか、又はそれは、支持点の位置及び／又は支持点に対するワークピースの相対位置を推測することを含み得る。これに関連して、測定が意味するものは、センサに基づく位置の検出（例えば、機械の視覚による）である。推測が意味するものは、推測又は検出された間接的な示唆に基づいて位置を導き出すことである。可能な測定の種類については、以下でさらに詳細に考察する。

本発明は、切断輪郭の形状に依存して、開始地点のない領域を確立するステップをさらに含む。したがって、開始地点のない領域において、ワークピースの切断機械加工の開始地点がそこに存在しないことが確立される。したがって、これらの領域は、さらなる方法の過程において、切断機械加工の開始地点の可能な位置として除外される。

方法は、終了地点のない領域を確立するステップをさらに含み得、これらは、切断輪郭の形状に依存して且つ代替的又は追加的に切断品質についての要求に依存して確立される。例えば、切断機械加工の終了地点が切断輪郭の特定の領域にある場合、不利であり得る。なぜなら、典型的には、切断機械加工の品質は、終了地点の領域において低い可能性があるからである。さらなる方法において、したがって、切断機械加工の終了地点がこれらの領域にあることが除外される。これに関して、終了地点が意味するものは、連続した切断線の終了である。ワークピースの全体的な機械加工は、この種類の複数の個々の切断線を含み得、そのそれぞれは、開始地点及び終了地点を含む。典型的には、ワークピース部分は、連続した切断線に沿ってワークピースから切り取られる。典型的には、開始地点が意味し得るものは、ワークピース部分が切り取られるときに切断機械加工が始まる地点であり、終了地点が意味し得るものは、それぞれのワークピース部分の切り取りが完了する地点である。

方法は、支持点及び／又は支持点に対するワークピースの相対位置の推測又は測定された位置に依存して、開始地点のない領域及び終了地点のない領域を確立するステップをさらに含む。典型的には、ワークピース支持体と直接接触する領域にあるそれらの地点は、開始地点及び終了地点として除外される。

方法は、事前に決定された開始地点のない領域及び終了地点のない領域を除外して、可能な開始地点及び終了地点のグリッドを確立するステップをさらに含む。開始地点及び終了地点は、上記の領域にないはずである。現在のステップにおいて、切断輪郭のコースは、グリッド、すなわち互いに特定の距離をおいた個々の地点に細分化される。ここで、距離は、個々の地点間で異なり得る。典型的には、個々の地点間の距離は、それぞれ同じであるが、開始地点及び終了地点が除外される領域を除く。

方法は、切断輪郭の形状並びに少なくとも材料厚さ、材料密度及び／若しくは切断ヘッドのガス圧を考慮して、グリッド上の地点ごとに、関連する傾斜軸の周りの安定化方向及び／若しくは傾斜方向におけるトルクを計算するステップ又は切断輪郭の形状及び支持点の位置を考慮して、グリッド上の地点ごとに、傾斜高さ及び／若しくは傾斜深さを計算するステップをさらに含む。したがって、個々の地点について、最大傾斜高さ及び傾斜深さは、個々の地点が開始地点及び終了地点としての機能を果たすとき、上記のパラメータ、例えば計算モデルを考慮して決定される。同様に、これらの地点ごとに、安定化又は傾斜方向におけるトルクを計算することが可能である。

方法は、グリッド上の地点の優先度が設定され、安定化方向における最も高いトルク及び／又は傾斜方向における最も低い傾斜高さ、若しくは傾斜深さ、若しくはトルクによって順序付けされ、且つ適切な場合、切断ヘッドの経路計画手段に伝達されるステップをさらに含み得る。このように、例えば、各地点の傾斜の可能性及び可能な傾斜高さ又は傾斜深さを考慮して、経路計画を確認することが可能である。

方法は、グリッド上の地点の１つを選択し、且つ切断機械加工を実行することをさらに含み得る。

方法は、グリッド上の地点が１ｍｍ～１２ｍｍ、特に２ｍｍ～１０ｍｍ、特に３ｍｍ～８ｍｍ、特に４ｍｍ～６ｍｍだけ互いに離間されるという事実をさらに含み得る。特定された個々の上限値は、特定された異なる下限値と組み合わせることが可能であるように、特定された間隔の異なる下限値は、各異なる上限値と組み合わせることも可能である。

方法は、支持点の位置及び／若しくは支持点に対するワークピースの相対位置が、ワークピースが配置された後、ワークピース支持体の画像記録によって測定されるという事実又は支持点の位置及び／若しくは支持点に対するワークピースの相対位置が、ワークピースをワークピース支持体上に配置するローディング装置の移動中、レーザ三角測量によって測定されるという事実をさらに含み得る。

方法は、切断輪郭の形状に依存して、開始地点のない領域を確立するステップにおいて、アンダーカットであって、アンダーカットの形状パラメータに関する限界値を超えるアンダーカットを備えた領域が、開始地点のないものとして確立されるという事実をさらに含み得る。例えば、細すぎるアンダーカットが存在する領域は、可能な開始地点として除外され得る。

方法は、終了地点のない領域を確立するステップにおいて、局所的な切断品質についてのより高い要求がある領域が、終了地点のない領域として確立されるという事実をさらに含み得る。既に上に記載したように、終了地点の周囲の領域において、切断品質は、低い可能性があり、したがって、切断品質についてのより高い要求がある領域は、可能な終了地点として検討されることから除外される。

方法は、開始地点のない領域及び終了地点のない領域を確立するステップにおいて、支持点の真上にある切断輪郭の領域が、開始地点のない領域及び終了地点のない領域として確立されるという事実をさらに含み得る。したがって、開始地点及び終了地点は、支持点と直接接触しない。

方法は、グリッド上の地点のそれぞれが、切断輪郭に沿った周囲領域を割り当てられ、及び経路計画手段が、傾斜高さ、傾斜深さ、安定化方向におけるトルク及び／又は傾斜方向におけるトルクに基づいて、グリッド上の地点の１つを選択し、且つこの地点に割り当てられている、切断輪郭に沿った領域内で切断機械加工の実際の開始地点を選択するという事実をさらに含み得る。傾斜高さ、傾斜深さ及びトルクに基づく計算は、グリッド上のそれぞれの地点に対してのみ行われる必要があり、これにより計算経費が最小限に抑えられる一方、経路計画のためにそれぞれの地点に割り当てられた切断輪郭に沿った領域を考慮することにより（実際の開始地点は、グリッドの地点上にある必要はなく、割り当てられた領域内にあればよい）、切断ヘッドの移動を最適化するための開始地点又は終了地点として周囲（グリッド上の地点に基づく）の場所も考慮に入れることができるため、経路計画に関してより高い柔軟性を可能にする。ここで、傾斜高さ、傾斜深さ、安定化方向におけるトルク及び／又は傾斜方向におけるトルクに基づくことが意味するものは、これらの値が選択において考慮されることである。例えば、この点において最も好ましい値を有する地点を使用することができる。所定の閾値の値、所定の閾値を超える値又は所定の閾値を下回る値を有する複数の地点を選択すること及び経路計画の最適化に基づいて最終的な選択を行うことも可能である。

本発明の別の部分は、請求項１～７の１つで特許請求される方法を実行するための制御命令又は請求項１～７の１つで特許請求される方法を実行するための制御命令を確認するためのアルゴリズムを備えたソフトウェアプログラム製品であり、制御命令又はアルゴリズムは、データ交換目的のためにビーム切断装置の制御ユニットに接続され得るデータキャリアに記憶される。

データキャリアは、移動可能なストレージ媒体又は通信ネットワークに組み込まれたサーバの形態であり得る。

本発明のさらなる特徴、可能な応用及び利点は、図面に基づいて考察される本発明の例示的な実施形態の以下の記載から明らかになり、それらの特徴は、個々に及び異なる組み合わせの両方で本発明に必須であることが可能であるが、これは、改めて明示的に指摘されない。

ビーム切断装置を示す。 図１のビーム切断装置のより小さい領域を示す。 図１のビーム切断装置のより小さい領域を示す。 管状ワークピースを示す。 管状ワークピースの機械加工を示す。 プレート状ワークピースを示す。 ワークピース部分の切断輪郭に沿ったモーメントプロファイルを示す。

以下の図において、対応する部品及び要素は、同じ参照符号を有する。より明確にするために、すべての参照符号がすべての図において再現されるわけではない。

図１は、ビーム切断装置１０の例として、板状又は管状ワークピースを切断するための、それ自体知られているレーザ切断装置１０を示す。レーザ切断装置１０は、切断ヘッド１４を備えた切断デバイス１２と、ワークピース２０のためのワークピース支持体１８を備えた作業台１６とを含む。

ワークピース２０は、例えば、板金パネル又は板金管であり得る。ワークピース支持体１８には、クロスメンバ２２が掛け渡され、クロスメンバ２２は、第１の軸方向（ｘ方向）に変位可能に案内される。クロスメンバ２２上で第２の軸方向（ｙ方向）に変位可能に案内され、制御ユニット２３によって制御され得る、切断ヘッド１４のためのガイドキャリッジ２４は、クロスメンバ２２上に取り付けられる。したがって、切断ヘッド１４は、ワークピース支持体１８と平行な平面において変位することができる。さらに、切断ヘッド１４は、ワークピース２０に対して垂直方向に距離を変えるために、第３の軸方向（ｚ方向）に高さ変位可能であり得る。

切断ヘッド１４から放射されるレーザビーム（図示せず）は、ワークピースの切断機械加工に役立つ。レーザビームは、レーザビーム源２５によって生成され、例えばビームガイドチューブ及び複数の偏向ミラーを介して切断ヘッド１４まで案内される。集束したレーザビームを集束レンズ又は適応光学ユニットによってワークピースに向けることができる。ｘ方向におけるクロスメンバ２２の変位可能性及びｙ方向におけるガイドキャリッジ２４の変位可能性により、レーザビームは、ワークピース２０上の任意の所望の地点に達することができる。切断ヘッド１４は、ｚ方向に関しても枢転可能であり得る。

切断ヘッド１４が高さ変位可能である場合、ワークピース２０からの距離を変えることは、レーザビームの焦点位置を設定することを可能にする。焦点位置において、ワークピース２０又は以下で特定される支持面２６からの切断ヘッド１４の距離は、切断ヘッド１４の切断高さを与える。ワークピース２０からの切断ヘッド１４の距離、特に切断高さは、切断プロセス前及び中に設定することができる。

図２は、ワークピース支持体１８の拡大図を示し、ワークピース２０は、板金パネルの形態である。示される例示的な実施形態において、ワークピース支持体１８は、機械加工されるワークピース２０の上述の支持面２６を画定する、例えば三角形の支承点ピーク３０を備える複数の支持要素２８によって形成される。支承点ピーク３０は、それぞれ支持点３２を形成する。

この例では、支持要素２８は、例えば、細長い支持ウェブとして構成され、細長い支持ウェブは、例えば、一定の中間距離で隣合わせに配置され、その結果、くぼみ３４が２つの支持要素２８間に形成される。支持要素２８は、所定のグリッドにおいて配置され、したがって支承点ピーク３０の位置が決定され得る。レーザ切断中に生成される切断煙、スラグ粒子及び小さい廃棄部分を吸引によって抽出することを可能にする吸引抽出デバイスは、これ以上詳細に示されない。

ワークピース支持体１８は、その表面積全体でワークピース２０を支持せず、断ち切られたワークピース部分３６は、ワークピース２０又は支持面２６に対して傾斜することができる。切り取られたワークピース部分３６が傾斜するか否かは、ワークピース部分３６を支持する支承点ピーク３０の数及び位置に依存する。

これに関係なく、レーザ切断中にガス噴射圧力によってワークピース部分３６を傾斜させることも可能である。特に、切り取られたワークピース部分３６は、支持要素２８間のくぼみに入ることができる。

図３の拡大図に描かれるように、上方に傾斜したワークピース部分３６は、切断ヘッド１４と衝突するおそれがある。対応する変位高さを有する切断ヘッド１４は、傾斜したワークピース部分３６の上に移動できるが、切断ヘッド１４を比較的低い切断高さに位置付けることが多くの場合に必要であり、この結果、上方に傾斜したワークピース部分３６の場合の衝突が起こり得る。同じことは、常に切断高さに位置する、高さ変位可能でない切断ヘッド１４にもあてはまる。したがって、傾斜したワークピース部分３６と切断ヘッド１４との間の衝突は、切断高さにおける切断ヘッド１４の寸法と、ワークピース部分３６の傾斜高さとに依存する。示される例示的な実施形態において、矩形のワークピース部分３６の側縁部３８は上方に突出する。反対側の側縁部３８は、くぼみに挿入される。切断ヘッド１４は、円錐状に広がる形状を有し、その断面積は、支持面２６に平行な円形ディスクの形状である。したがって、切断ヘッド１４の一定高さを考慮すると、その断面積の半径は、支持面２６からの距離が増大するにつれて増大する。

図４は、ワークピース２０としての板金管を示し、それからワークピース部分３６が切り出される。板金管は、その上縁部にフック状突起４０を有する。

図５は、図４からの板金管の形態にあるワークピース２０に対する切断プロセスを示す。

断ち切られたワークピース部分３６が突起４０の結果としてワークピース２０の残りの部分に引っ掛かり、ワークピース２０に対して傾斜している状況が示されている。このように、切断高さに位置する切断ヘッド１４と、傾斜したワークピース部分３６との間の示される衝突が起こり得る。ワークピース部分３６の傾斜は、傾斜高さ４２及び傾斜深さ４４をもたらす。

図６の左側は、ワークピース２０と、切断ヘッド１４が辿る切断輪郭４６とを示し、この切断輪郭により、それぞれのワークピース部分は、ワークピース２０から分離される。

開始地点（貫入箇所）なしに維持されるべきである切断輪郭４６に沿った領域４８は、切断輪郭に沿った外側点線によって特徴付けられる。これに対応して、終了地点（断ち切り地点）なしに維持されるべきである切断輪郭４６に沿った領域５０は、内側点線によって特徴付けられる。

切断輪郭４６の残りの領域において、それは、地点５２のグリッドに細分化され、その地点５２ａ～５２ｄの基準表示が強調されている。

図７は、地点５２ａからグリッド上の地点を経由して地点５２ａに戻る切断輪郭４６の周りの経路５７に沿ったトルク５５を描いている。地点５２ｂ、５２ｃ及び５２ｄがここでは強調されている。地点５２ａから地点５２ｃに向かって、トルクは、安定化領域にあり、地点５２ｃの後に不安定な傾斜領域に落ち込む。地点５２ａ～５２ｃは、安定化領域にある。地点５２ｄは、不安定な傾斜領域にある。最大の安定化の時点は、地点５２ｃであり、これは、矢印で強調されている。

切断プロセスの安全性を高めるか又は傾斜のリスクを最小限に抑えるために、経路計画手段は、開始地点（貫入地点）及び終了地点（断ち切り地点）として地点５２ｃを選択することができる。

ワークピース２０を切断機械加工するための本発明による方法は、（図に示されるビーム切断装置１０の例において）切断輪郭４６に沿ってワークピース２０から対応するワークピース部分３６を切り取るのに役立つ。切断ヘッド１４を備えるビーム切断装置１０は、切断機械加工に使用される。

既に記載したように、ビーム切断装置１０は、ワークピース２０を受けるための複数の支持点３２を備えたワークピース支持体１８を含み、方法は、以下のステップを含む。

支持点３２の位置を決定するステップであって、支持点３２の位置及び／若しくは支持点３２に対するワークピース２０の相対位置を測定すること（配置後の画像記録及び／若しくはローディング中のレーザ三角測量）又は支持点３２の位置及び／若しくは支持点３２に対するワークピース（２０）の相対位置を推測することを含むステップ。

切断輪郭４６の形状に依存して、開始地点のない領域４８を確立するステップ。本プロセスにおいて、例えば、アンダーカットであって、アンダーカットの形状パラメータに関する限界値を超えるアンダーカットを備えた領域は、開始地点のないものとして確立することができる。

適切な場合、切断輪郭４６の形状及び／又は切断品質についての要求に依存して、終了地点のない領域５０を確立するステップ。

支持点３２の及び／又は支持点３２に対するワークピース２０の相対位置の推測又は測定位置に依存して、開始地点のない領域４８及び終了地点のない領域５０を確立するステップ。本プロセスにおいて、例えば、支持点３２の真上にある切断輪郭４６の領域は、開始地点のない領域４８及び終了地点のない領域５０として確立することができる。

事前に決定された開始地点のない領域４８及び終了地点のない領域５０を除外して、可能な開始地点及び終了地点（これらは、グリッド上の地点５２である）のグリッドを確立するステップ。

方法は、切断輪郭４６の形状並びに少なくとも材料厚さ、材料密度及び／若しくは切断ヘッド１４のガス圧を考慮して、グリッド上の地点ごとに、関連する傾斜軸の周りの安定化方向及び／若しくは傾斜方向におけるトルク５５を計算するステップ又は切断輪郭４６の形状及び支持点３２の位置を考慮して、グリッド上の地点５２ごとに、傾斜高さ４２及び／若しくは傾斜深さ４４を計算するステップをさらに含む。

グリッド上の地点５２の優先度が設定され、安定化方向における最も高いトルク５５及び／又は傾斜方向における最も低い傾斜高さ４２、若しくは傾斜深さ４４、若しくはトルク５５によって順序付けされ、且つ適切な場合、切断ヘッド１４の経路計画手段に伝達されるステップがさらに提供され得る。

グリッド上の地点５２の１つを選択し、且つ切断機械加工を実行することがさらに提供され得る。

グリッド上の地点５２のそれぞれは、切断輪郭４６に沿った周囲領域を割り当てられ得、及び経路計画手段は、傾斜高さ４２、傾斜深さ４４、安定化方向におけるトルク５５及び／又は傾斜方向におけるトルク５５に基づいて、グリッド上の地点５２の１つを選択し、且つこの地点に割り当てられている、切断輪郭４６に沿った領域内で切断機械加工の実際の開始地点を選択することができる。

１０ ビーム切断装置
１２ 切断デバイス
１４ 切断ヘッド
１６ 作業台
１８ ワークピース支持体
２０ ワークピース
２２ クロスメンバ
２３ 制御ユニット
２４ ガイドキャリッジ
２５ レーザビーム源
２６ 支持面
２８ 支持要素
３０ 支承点ピーク
３２ 支持点
３４ くぼみ
３６ ワークピース部分
３８ 側縁部
４０ 突起
４２ 傾斜高さ
４４ 傾斜深さ
４６ 切断輪郭
４８ 開始地点のない領域
５０ 終了地点のない領域
５２ 地点
５５ トルク
５７ 経路

Claims (8)

1. 特にプレート状ワークピース（２０）の切断機械加工の方法であって、ワークピース部分（３６）は、切断輪郭（４６）に沿って前記ワークピース（２０）から切り取られ、切断ヘッド（１４）を備えたビーム切断装置（１０）は、前記切断機械加工に使用され、
   前記ビーム切断装置（１０）は、前記ワークピース（２０）を受け取るための複数の支持点（３２）を備えたワークピース支持体（１８）を含み、及び前記方法は、
   前記支持点（３２）の位置を決定するステップであって、
   前記支持点（３２）の位置及び／又は前記支持点（３２）に対する前記ワークピース（２０）の相対位置を測定すること、又は
   前記支持点（３２）の前記位置及び／又は前記支持点（３２）に対する前記ワークピース（２０）の前記相対位置を推測すること
   のいずれかを含むステップ、
   前記切断輪郭（４６）の形状に依存して、開始地点のない領域（４８）を確立するステップ、
   特に、前記切断輪郭（４６）の形状及び／又は切断品質についての要求に依存して、終了地点のない領域（５０）を確立するステップ、
   前記支持点（３２）及び／又は前記支持点（３２）に対する前記ワークピース（２０）の前記相対位置の前記推測又は測定された位置に依存して、開始地点のない領域及び終了地点のない領域（４８、５０）を確立するステップ、
   事前に決定された前記開始地点のない領域及び終了地点のない領域（４８、５０）を除外して、可能な開始地点及び終了地点のグリッドを確立するステップ、
   前記切断輪郭（４６）の前記形状並びにまた少なくとも材料厚さ、材料密度及び／又は前記切断ヘッド（１４）のガス圧を考慮して、前記グリッド上の地点ごとに、関連する傾斜軸の周りの安定化及び／又は傾斜方向におけるトルク（５５）を計算するステップ、又は前記切断輪郭（４６）の前記形状及びまた前記支持点（３２）の前記位置を考慮して、前記グリッド上の地点（５２）ごとに、傾斜高さ（４２）及び／又は傾斜深さ（４４）を計算するステップ
   のいずれか、
   特に、前記グリッド上の地点（５２）の優先度が設定され、前記安定化方向における最も高いトルク（５５）及び／又は前記傾斜方向における最も低い傾斜高さ（４２）、若しくは傾斜深さ（４４）、若しくはトルク（５５）によって順序付けされ、且つ適切な場合、前記切断ヘッド（１４）の経路計画手段に伝達されるステップ、
   前記グリッド上の前記地点（５２）の１つを選択し、且つ前記切断機械加工を実行するステップ
   を含み、
   開始地点のない領域及び終了地点のない領域（４８、５０）を確立する前記ステップにおいて、支持点（３２）の真上にある前記切断輪郭（４６）の領域は、開始地点のない領域及び終了地点のない領域（４８、５０）として確立される、方法。
2. 前記グリッド上の前記地点（５２）は、互いに１ｍｍ～１２ｍｍだけ離間される、請求項１に記載の方法。
3. 前記支持点（３２）の前記位置及び／又は前記支持点（３２）に対する前記ワークピース（２０）の前記相対位置は、前記ワークピース（２０）が配置された後、前記ワークピース支持体（１８）の画像記録によって測定されるか、又は前記支持点（３２）の前記位置及び／又は前記支持点（３２）に対する前記ワークピース（２０）の前記相対位置は、前記ワークピース（２０）を前記ワークピース支持体（１８）上に配置するローディング装置の移動中、レーザ三角測量によって測定される、請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記切断輪郭（４６）の形状に依存して、開始地点のない領域（４８）を確立する前記ステップにおいて、アンダーカットであって、前記アンダーカットの形状パラメータに関する限界値を超えるアンダーカットを備えた領域は、開始地点がないものとして確立される、請求項１～３のいずれか一項に記載の方法。
5. 終了地点のない領域（５０）を確立する前記ステップにおいて、局所的な切断品質についてのより高い要求がある領域は、終了地点のない領域（５０）として確立される、請求項１～４のいずれか一項に記載の方法。
6. 前記グリッド上の前記地点（５２）のそれぞれは、前記切断輪郭（４６）に沿った周囲領域を割り当てられ、及び前記経路計画手段は、傾斜高さ（４２）、傾斜深さ（４４）、前記安定化方向におけるトルク（５５）及び／又は前記傾斜方向におけるトルク（５５）に基づいて、前記グリッド上の前記地点（５２）の１つを選択し、且つ前記地点に割り当てられている、前記切断輪郭（４６）に沿った前記領域内で前記切断機械加工の実際の開始地点を選択する、請求項１～５のいずれか一項に記載の方法。
7. 請求項１～６のいずれか一項に記載の方法を実行するための制御命令を備えたソフトウェアプログラム製品であって、前記制御命令は、データ交換目的のために前記ビーム切断装置（１０）の制御ユニット（２３）に接続され得るデータキャリアに記憶される、ソフトウェアプログラム製品。
8. 前記データキャリアは、移動可能なストレージ媒体又は通信ネットワークに組み込まれたサーバの形態である、請求項７に記載のソフトウェアプログラム製品。

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