JP7366402B2 - 易接着性ポリオレフィン成型体及びその製造方法並びにその製造方法に用いられる含熱分解材料塗布液及び熱分解材料担持シート - Google Patents
易接着性ポリオレフィン成型体及びその製造方法並びにその製造方法に用いられる含熱分解材料塗布液及び熱分解材料担持シート Download PDFInfo
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Description
本発明は、ポリオレフィン成型体の表面に含エポキシ樹脂接着剤との接着性を向上させる易接着面が形成された易接着性ポリオレフィン成型体及びその製造方法並びにその製造方法に用いられる含熱分解材料塗布液及び熱分解材料担持シートに関する。
エンジニアリングプラスチック材として用いられるポリオレフィン成型体（ポリプロピレン、ポリエチレン等）は、構造用接着剤として広く使われている含エポキシ樹脂接着剤による接着が困難なことから、前記含エポキシ樹脂接着剤により他の部材との接着を行う場合、事前に（１）化学的処理、（２）物理的処理のいずれかの表面処理を施す必要がある。
（１）化学的処理は、酸化剤などを含む溶液を前記ポリオレフィン成型体の表面に接触させ、前記ポリオレフィン成型体の表面に前記含エポキシ樹脂接着剤との反応性を持つ官能基を導入することで、前記ポリオレフィン成型体の前記含エポキシ樹脂接着剤との接着性を向上させる表面処理方法である（非特許文献１，２参照）。
しかしながら、易接着面の形成に重金属塩や濃硫酸などの強酸性の酸化性溶液などを用いるため、処理工程が煩雑となることに加え、廃液処理の環境負荷が大きい問題がある。
しかしながら、易接着面の形成に重金属塩や濃硫酸などの強酸性の酸化性溶液などを用いるため、処理工程が煩雑となることに加え、廃液処理の環境負荷が大きい問題がある。
（２）物理的処理は、前記ポリオレフィン成型体の表面を溶剤などを使用せず、乾式処理することで、前記ポリオレフィン成型体の前記含エポキシ樹脂接着剤との接着性を向上させる表面処理方法である（非特許文献１，２、特許文献１，２参照）。この処理は、更に、紫外線－オゾン処理、コロナ放電処理、電子線処理、火炎プラズマ処理、プラズマ処理に大別されるが、前記火炎プラズマ処理及び前記プラズマ処理の２つが効果が高いとされる。
しかしながら、前記火炎プラズマ処理は、種々のガスを原料とする火炎プラズマによりプラスチック表面に官能基を導入し接着性を誘起する手法であるが、前記火炎プラズマの制御が難しく、また、処理対象が可燃性であるため、前記火炎プラズマに対する厳重な安全管理が求められる問題がある。
また、前記プラズマ処理は、安全性が高いものの、プラズマを発生させるためのノズルの開口面積が狭く、延いては、一度の処理で形成できる前記易接着面の面積が狭いことから、効率性が低い問題がある。
しかしながら、前記火炎プラズマ処理は、種々のガスを原料とする火炎プラズマによりプラスチック表面に官能基を導入し接着性を誘起する手法であるが、前記火炎プラズマの制御が難しく、また、処理対象が可燃性であるため、前記火炎プラズマに対する厳重な安全管理が求められる問題がある。
また、前記プラズマ処理は、安全性が高いものの、プラズマを発生させるためのノズルの開口面積が狭く、延いては、一度の処理で形成できる前記易接着面の面積が狭いことから、効率性が低い問題がある。
また、前記ポリオレフィン成型体に対する接着性の向上を目的として、（３）プライマー処理が実施されている（非特許文献１、特許文献３参照）。
（３）プライマー処理は、あらかじめ下地処理剤となるプライマーを前記ポリオレフィン成型体の表面に塗布することで、前記ポリオレフィン成型体の前記接着剤との接着性を向上させる表面処理方法である。
しかしながら、前記ポリオレフィン成型体の前記プライマ－処理に用いられる前記プライマーとして、含アクリル樹脂接着剤に対して高い接着性が得られるプライマーが開発されているものの（非特許文献１参照）、前記含エポキシ樹脂接着剤に対しては、高い接着性が得られるプライマーが存在しない。また、前記含アクリル樹脂接着剤は、耐水性等が低く、前記プライマー処理が適切でも、劣化により剥がれ易い問題がある。また、前記プライマ－処理では、有機溶剤等の薬剤を使用するため、取扱いが煩雑となる問題がある。
したがって、前記ポリオレフィン成型体と前記含エポキシ樹脂接着剤との接着性を向上させる表面処理方法として、より実用的な方法の新開発が求められている。
（３）プライマー処理は、あらかじめ下地処理剤となるプライマーを前記ポリオレフィン成型体の表面に塗布することで、前記ポリオレフィン成型体の前記接着剤との接着性を向上させる表面処理方法である。
しかしながら、前記ポリオレフィン成型体の前記プライマ－処理に用いられる前記プライマーとして、含アクリル樹脂接着剤に対して高い接着性が得られるプライマーが開発されているものの（非特許文献１参照）、前記含エポキシ樹脂接着剤に対しては、高い接着性が得られるプライマーが存在しない。また、前記含アクリル樹脂接着剤は、耐水性等が低く、前記プライマー処理が適切でも、劣化により剥がれ易い問題がある。また、前記プライマ－処理では、有機溶剤等の薬剤を使用するため、取扱いが煩雑となる問題がある。
したがって、前記ポリオレフィン成型体と前記含エポキシ樹脂接着剤との接着性を向上させる表面処理方法として、より実用的な方法の新開発が求められている。
水町浩、鳥羽山満監修、表面処理技術ハンドブック―接着・塗装から電子材料まで―、株式会社エヌ・ティー・エス（２０００）．
本多健一監修、表面・界面工学大系 下巻 応用編、株式会社テクノシステム（２００５）．
本発明は、従来技術における前記諸問題を解決し、含エポキシ樹脂接着剤との接着性を有し、実用性に富む易接着性ポリオレフィン成型体及びその製造方法並びにその製造方法に用いられる含熱分解材料塗布液及び熱分解材料担持シートを提供することを目的とする。
前記課題を解決するための手段としては、次の通りである。即ち、
＜１＞ 芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香環のいずれかであるπ共役系環構造を有するとともにポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ易接着面に改質させるポリオレフィン反応性成分が含まれ、２００ｎｍ～１０．６μｍに光吸収波長を有し、かつ、前記光吸収波長を含む波長域のパルス光の照射により前記ポリオレフィン反応性成分を含む熱分解ガスが発生可能とされる熱分解材料を含むターゲット材に対し、前記パルス光を照射して前記熱分解ガスを発生させるとともに、前記熱分解ガスを前記ポリオレフィン成型体の表面と接触させ、前記ポリオレフィン成型体の表面に前記易接着面を形成する易接着面形成工程を含むことを特徴とする易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
＜２＞ 熱分解材料として、Fluorescein、Quinoline Yellow SS、Hansa Yellow、Yellow AB、Yellow OB、Alizurine Purple SS、Indigo、Sudan Blue B、Rhodamine B Stearate、Toluidine Red、Sudan III、Brilliant Fast Scarlet、Sudan IV、Oil Red XO、Quinizarin Green SS、Permanent Orange、Pigment Orange 1及びOrange SSから選択される少なくとも１種以上の色素を用いる前記＜１＞に記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
＜３＞ ターゲット材として、熱分解材料を含む含熱分解材料塗布液を用いる前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
＜４＞ ターゲット材として、熱分解材料がシート材に担持された熱分解材料担持シートを用いる前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
＜５＞ 熱分解材料担持シートのパルス光の照射面と反対側の面全体が、前記熱分解材料担持シートより大面積のベースシートで支持される前記＜４＞に記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
＜６＞ 易接着面形成工程が、ポリオレフィン成型体の表面上にターゲット材を配した状態で前記ターゲット材にパルス光を照射して熱分解ガスを前記ポリオレフィン成型体の表面に接触させる第１の易接着面形成工程、及び、一の面を有するターゲット配置部材の前記一の面上に前記ターゲット材を配するとともに、前記一の面と前記ポリオレフィン成型体の表面とが当接された連続面を成すように前記ターゲット配置部材と前記ポリオレフィン成型体とを密着させた状態で前記ターゲット材に前記パルス光を照射して前記熱分解ガスを前記ポリオレフィン成型体の表面に接触させる第２の易接着面形成工程のいずれかとして実施される前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
＜７＞ 第１の易接着面形成工程が、熱分解材料がシート材に担持されるとともに線状に切り出された熱分解材料担持シートを熱分解ガスの拡散範囲よりも狭い間隔でポリオレフィン成型体の表面上に複数並置した状態で実施され、第２の易接着面形成工程が、前記熱分解材料担持シートを前記熱分解ガスの拡散範囲よりも狭い間隔でターゲット配置部材の表面上に複数並置した状態で実施される前記＜６＞に記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
＜８＞ 表面の全体又は一部に、芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香環のいずれかであるπ共役系環構造を有するとともにポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ易接着面に改質させるポリオレフィン反応性成分と結合して形成される前記易接着面を有することを特徴とする易接着性ポリオレフィン成型体。
＜９＞ 前記＜１＞に記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法におけるターゲット材として用いられ、芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香環のいずれかであるπ共役系環構造を有するとともにポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ易接着面に改質させるポリオレフィン反応性成分が含まれ、２００ｎｍ～１０．６μｍに光吸収波長を有し、かつ、前記光吸収波長を含む波長域のパルス光の照射により前記ポリオレフィン反応性成分を含む熱分解ガスが発生可能とされる熱分解材料を含むことを特徴とする含熱分解材料塗布液。
＜１０＞ 前記＜１＞に記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法におけるターゲット材として用いられ、芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香環のいずれかであるπ共役系環構造を有するとともにポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ易接着面に改質させるポリオレフィン反応性成分が含まれ、２００ｎｍ～１０．６μｍに光吸収波長を有し、かつ、前記光吸収波長を含む波長域のパルス光の照射により前記ポリオレフィン反応性成分を含む熱分解ガスが発生可能とされる熱分解材料がシート材に担持されることを特徴とする熱分解材料担持シート。
＜１＞ 芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香環のいずれかであるπ共役系環構造を有するとともにポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ易接着面に改質させるポリオレフィン反応性成分が含まれ、２００ｎｍ～１０．６μｍに光吸収波長を有し、かつ、前記光吸収波長を含む波長域のパルス光の照射により前記ポリオレフィン反応性成分を含む熱分解ガスが発生可能とされる熱分解材料を含むターゲット材に対し、前記パルス光を照射して前記熱分解ガスを発生させるとともに、前記熱分解ガスを前記ポリオレフィン成型体の表面と接触させ、前記ポリオレフィン成型体の表面に前記易接着面を形成する易接着面形成工程を含むことを特徴とする易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
＜２＞ 熱分解材料として、Fluorescein、Quinoline Yellow SS、Hansa Yellow、Yellow AB、Yellow OB、Alizurine Purple SS、Indigo、Sudan Blue B、Rhodamine B Stearate、Toluidine Red、Sudan III、Brilliant Fast Scarlet、Sudan IV、Oil Red XO、Quinizarin Green SS、Permanent Orange、Pigment Orange 1及びOrange SSから選択される少なくとも１種以上の色素を用いる前記＜１＞に記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
＜３＞ ターゲット材として、熱分解材料を含む含熱分解材料塗布液を用いる前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
＜４＞ ターゲット材として、熱分解材料がシート材に担持された熱分解材料担持シートを用いる前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
＜５＞ 熱分解材料担持シートのパルス光の照射面と反対側の面全体が、前記熱分解材料担持シートより大面積のベースシートで支持される前記＜４＞に記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
＜６＞ 易接着面形成工程が、ポリオレフィン成型体の表面上にターゲット材を配した状態で前記ターゲット材にパルス光を照射して熱分解ガスを前記ポリオレフィン成型体の表面に接触させる第１の易接着面形成工程、及び、一の面を有するターゲット配置部材の前記一の面上に前記ターゲット材を配するとともに、前記一の面と前記ポリオレフィン成型体の表面とが当接された連続面を成すように前記ターゲット配置部材と前記ポリオレフィン成型体とを密着させた状態で前記ターゲット材に前記パルス光を照射して前記熱分解ガスを前記ポリオレフィン成型体の表面に接触させる第２の易接着面形成工程のいずれかとして実施される前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
＜７＞ 第１の易接着面形成工程が、熱分解材料がシート材に担持されるとともに線状に切り出された熱分解材料担持シートを熱分解ガスの拡散範囲よりも狭い間隔でポリオレフィン成型体の表面上に複数並置した状態で実施され、第２の易接着面形成工程が、前記熱分解材料担持シートを前記熱分解ガスの拡散範囲よりも狭い間隔でターゲット配置部材の表面上に複数並置した状態で実施される前記＜６＞に記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
＜８＞ 表面の全体又は一部に、芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香環のいずれかであるπ共役系環構造を有するとともにポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ易接着面に改質させるポリオレフィン反応性成分と結合して形成される前記易接着面を有することを特徴とする易接着性ポリオレフィン成型体。
＜９＞ 前記＜１＞に記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法におけるターゲット材として用いられ、芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香環のいずれかであるπ共役系環構造を有するとともにポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ易接着面に改質させるポリオレフィン反応性成分が含まれ、２００ｎｍ～１０．６μｍに光吸収波長を有し、かつ、前記光吸収波長を含む波長域のパルス光の照射により前記ポリオレフィン反応性成分を含む熱分解ガスが発生可能とされる熱分解材料を含むことを特徴とする含熱分解材料塗布液。
＜１０＞ 前記＜１＞に記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法におけるターゲット材として用いられ、芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香環のいずれかであるπ共役系環構造を有するとともにポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ易接着面に改質させるポリオレフィン反応性成分が含まれ、２００ｎｍ～１０．６μｍに光吸収波長を有し、かつ、前記光吸収波長を含む波長域のパルス光の照射により前記ポリオレフィン反応性成分を含む熱分解ガスが発生可能とされる熱分解材料がシート材に担持されることを特徴とする熱分解材料担持シート。
本発明によれば、従来技術における前記諸問題を解決でき、含エポキシ樹脂接着剤との接着性を有し、実用性に富む易接着性ポリオレフィン成型体及びその製造方法並びにその製造方法に用いられる含熱分解材料塗布液及び熱分解材料担持シートを提供することができる。
（易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法）
本発明の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法は、少なくとも、易接着面形成工程を含む。
本発明の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法は、少なくとも、易接着面形成工程を含む。
＜易接着面形成工程＞
前記易接着面形成工程は、ターゲット材に対し、パルス光を照射して熱分解ガスを発生させるとともに、前記熱分解ガスをポリオレフィン成型体の表面と接触させ、前記ポリオレフィン成型体の表面に易接着面を形成する工程である。
前記易接着面形成工程は、ターゲット材に対し、パルス光を照射して熱分解ガスを発生させるとともに、前記熱分解ガスをポリオレフィン成型体の表面と接触させ、前記ポリオレフィン成型体の表面に易接着面を形成する工程である。
－ポリオレフィン成型体－
前記ポリオレフィン成型体は、エンジニアリングプラスチックとして広汎に用いられる公知のポリオレフィン成型体が該当し、代表的なものとしては、ポリエチレン成型体、ポリプロピレン成型体が挙げられる。また、前記ポリオレフィン成型体は、前記含エポキシ樹脂接着剤との間で難接着性を示す。
前記易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法では、前記易接着面形成工程により、前記ポリオレフィン成型体の表面に前記含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ前記易接着面を形成することを目的とする。
なお、前記含エポキシ樹脂接着剤としては、接着剤として広汎に用いられる公知の前記含エポキシ樹脂接着剤が該当する。
また、「前記含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ」とは、JISK6850に規定される引張せん断試験に準拠した引張せん断試験により測定され、前記易接着面を形成しない２つの前記ポリオレフィン成型体を前記含エポキシ樹脂接着剤を用いて接着したときの引張せん断強度よりも前記引張せん断強度が強いことを意味する。
前記ポリオレフィン成型体は、エンジニアリングプラスチックとして広汎に用いられる公知のポリオレフィン成型体が該当し、代表的なものとしては、ポリエチレン成型体、ポリプロピレン成型体が挙げられる。また、前記ポリオレフィン成型体は、前記含エポキシ樹脂接着剤との間で難接着性を示す。
前記易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法では、前記易接着面形成工程により、前記ポリオレフィン成型体の表面に前記含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ前記易接着面を形成することを目的とする。
なお、前記含エポキシ樹脂接着剤としては、接着剤として広汎に用いられる公知の前記含エポキシ樹脂接着剤が該当する。
また、「前記含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ」とは、JISK6850に規定される引張せん断試験に準拠した引張せん断試験により測定され、前記易接着面を形成しない２つの前記ポリオレフィン成型体を前記含エポキシ樹脂接着剤を用いて接着したときの引張せん断強度よりも前記引張せん断強度が強いことを意味する。
－ターゲット材－
前記ターゲット材は、芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香環のいずれかであるπ共役系環構造を有するとともに前記ポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ前記易接着面に改質させるポリオレフィン反応性成分が含まれ、２００ｎｍ～１０．６μｍに光吸収波長を有し、かつ、前記光吸収波長を含む波長域のパルス光の照射により前記ポリオレフィン反応性成分を含む熱分解ガスが発生可能とされる熱分解材料を含む。
前記熱分解材料は、前記π共役系環構造に基づくπ電子を持つ。このようなπ電子を持つ前記熱分解材料がパルス光を吸収すると、温度上昇によるガス化と前記環構造周辺に位置する化学結合の切断が瞬間的に生じ、前記ポリオレフィン反応性成分を含む前記熱分解ガスが発生する。
前記ポリオレフィン反応性成分としては、前記熱分解ガス中の分子としてみたときに、芳香族化合物、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香族化合物のいずれかであるπ共役系有機化合物を構成する成分が該当する。後述の実施例の欄においても説明するが、本発明者の検討では、前記熱分解ガスが前記ポリオレフィン成型体の表面に接触した際に、前記ポリオレフィン成型体の表面に前記π共役系有機化合物が残留することが、ラマン分光測定の結果から確認されている。即ち、ラマン散乱を測定すると、前記易接着面を形成した前記ポリオレフィン成型体から前記π共役系有機化合物由来の強いピークが観測される一方で、このピークは、前記易接着面を形成しない状態である未処理の前記ポリオレフィン成型体から観測されない。このピークは、前記π共役系有機化合物の共鳴ラマン効果に基づくピークである。
つまり、前記熱分解ガス中の前記π共役系有機化合物が前記ポリオレフィン成型体の表面に残留することで、この残留表面と前記含エポキシ樹脂接着剤を構成する芳香環を有する高分子との間の分子間相互作用が増加される。その結果、前記ポリオレフィン成型体の表面が前記含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ前記易接着面に改質され、前記ポリオレフィン成型体の表面と前記含エポキシ樹脂接着剤との間で優れた接着性が発現する。
前記ターゲット材は、芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香環のいずれかであるπ共役系環構造を有するとともに前記ポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ前記易接着面に改質させるポリオレフィン反応性成分が含まれ、２００ｎｍ～１０．６μｍに光吸収波長を有し、かつ、前記光吸収波長を含む波長域のパルス光の照射により前記ポリオレフィン反応性成分を含む熱分解ガスが発生可能とされる熱分解材料を含む。
前記熱分解材料は、前記π共役系環構造に基づくπ電子を持つ。このようなπ電子を持つ前記熱分解材料がパルス光を吸収すると、温度上昇によるガス化と前記環構造周辺に位置する化学結合の切断が瞬間的に生じ、前記ポリオレフィン反応性成分を含む前記熱分解ガスが発生する。
前記ポリオレフィン反応性成分としては、前記熱分解ガス中の分子としてみたときに、芳香族化合物、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香族化合物のいずれかであるπ共役系有機化合物を構成する成分が該当する。後述の実施例の欄においても説明するが、本発明者の検討では、前記熱分解ガスが前記ポリオレフィン成型体の表面に接触した際に、前記ポリオレフィン成型体の表面に前記π共役系有機化合物が残留することが、ラマン分光測定の結果から確認されている。即ち、ラマン散乱を測定すると、前記易接着面を形成した前記ポリオレフィン成型体から前記π共役系有機化合物由来の強いピークが観測される一方で、このピークは、前記易接着面を形成しない状態である未処理の前記ポリオレフィン成型体から観測されない。このピークは、前記π共役系有機化合物の共鳴ラマン効果に基づくピークである。
つまり、前記熱分解ガス中の前記π共役系有機化合物が前記ポリオレフィン成型体の表面に残留することで、この残留表面と前記含エポキシ樹脂接着剤を構成する芳香環を有する高分子との間の分子間相互作用が増加される。その結果、前記ポリオレフィン成型体の表面が前記含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ前記易接着面に改質され、前記ポリオレフィン成型体の表面と前記含エポキシ樹脂接着剤との間で優れた接着性が発現する。
前記熱分解材料としては、前記ポリオレフィン反応性成分を含む物質であれば、特に制限はないが、後述の含熱分解材料塗布液として調製するのに好適であることから、水に難溶性を示すものであることが好ましい。なお、「難溶性」の用語は、常温における水への溶解度が、水１００ｇに対して０．０１ｇ以下であることを意味する。
また、前記熱分解材料としては、特に制限はないが、可視光領域のパルス光光源を選択できること及び前記パルス光を照射する際の目印となることから、前記可視光領域に光吸収波長を有する色素であることが好ましい。なお、本明細書において「可視光領域」とは、３６０ｎｍ～８３０ｎｍの波長域を指す。
また、前記色素としては、特に制限はないが、取扱時の安全性を向上させる観点及び環境負荷を低減する観点から、法定色素（食品添加物として使用することが認められているタール色素）であることが好ましい。中でも、有毒成分としてのハロゲン元素を含まず、また、前記熱分解後の残渣となる金属塩を含まず、水に難溶性の前記法定色素が特に好ましい。
このような特性を有する前記法定色素としては、Fluorescein（黄色２０１号）、Quinoline Yellow SS（黄色２０４号）、Hansa Yellow（黄色４０１号）、Yellow AB（黄色４０４号）、Yellow OB（黄色４０５号）、Alizurine Purple SS（紫色２０１号）、Indigo（青色２０１号）、Sudan Blue B（青色４０３号）、Rhodamine B Stearate（赤色２１５号）、Toluidine Red（赤色２２１号）、SudanIII（赤色２２５号）、Brilliant Fast Scarlet（赤色４０４号）、Sudan IV（赤色５０１号）、Oil Red XO（赤色５０５号）、Quinizarin Green SS（緑色２０２号）、Permanent Orange（橙色２０３号）、Pigment Orange 1（橙色４０１号）及びOrange SS（橙色４０３号）が挙げられる。
したがって、前記熱分解材料としては、これら色素から選択される少なくとも１種以上の色素を含むことが好ましい。
また、前記熱分解材料として粒子状の熱分解粒子を用いる場合、その粒子径としては、特に制限はないが、効果的に熱分解させる観点から、１μｍ～１０μｍであることが好ましい。
市販の前記熱分解粒子の粒子径としては、一般に、１０μｍ～１００μｍ前後であることが多く、微粒子化させる場合には、乳鉢、ミルで粉砕する。こうした方法で粉砕を行うと、粒子径が１μｍ～１０μｍの前記熱分解粒子を得ることができる。
また、前記熱分解材料としては、特に制限はないが、可視光領域のパルス光光源を選択できること及び前記パルス光を照射する際の目印となることから、前記可視光領域に光吸収波長を有する色素であることが好ましい。なお、本明細書において「可視光領域」とは、３６０ｎｍ～８３０ｎｍの波長域を指す。
また、前記色素としては、特に制限はないが、取扱時の安全性を向上させる観点及び環境負荷を低減する観点から、法定色素（食品添加物として使用することが認められているタール色素）であることが好ましい。中でも、有毒成分としてのハロゲン元素を含まず、また、前記熱分解後の残渣となる金属塩を含まず、水に難溶性の前記法定色素が特に好ましい。
このような特性を有する前記法定色素としては、Fluorescein（黄色２０１号）、Quinoline Yellow SS（黄色２０４号）、Hansa Yellow（黄色４０１号）、Yellow AB（黄色４０４号）、Yellow OB（黄色４０５号）、Alizurine Purple SS（紫色２０１号）、Indigo（青色２０１号）、Sudan Blue B（青色４０３号）、Rhodamine B Stearate（赤色２１５号）、Toluidine Red（赤色２２１号）、SudanIII（赤色２２５号）、Brilliant Fast Scarlet（赤色４０４号）、Sudan IV（赤色５０１号）、Oil Red XO（赤色５０５号）、Quinizarin Green SS（緑色２０２号）、Permanent Orange（橙色２０３号）、Pigment Orange 1（橙色４０１号）及びOrange SS（橙色４０３号）が挙げられる。
したがって、前記熱分解材料としては、これら色素から選択される少なくとも１種以上の色素を含むことが好ましい。
また、前記熱分解材料として粒子状の熱分解粒子を用いる場合、その粒子径としては、特に制限はないが、効果的に熱分解させる観点から、１μｍ～１０μｍであることが好ましい。
市販の前記熱分解粒子の粒子径としては、一般に、１０μｍ～１００μｍ前後であることが多く、微粒子化させる場合には、乳鉢、ミルで粉砕する。こうした方法で粉砕を行うと、粒子径が１μｍ～１０μｍの前記熱分解粒子を得ることができる。
－－含熱分解材料塗布液－－
前記ターゲット材としては、前記熱分解材料を含む含熱分解材料塗布液を用いることができる。
前記含熱分解材料塗布液としては、特に制限はないが、前記熱分解材料の水分散液にバインダーを加えたものが挙げられる。
前記バインダーとしては、特に制限はないが、粘性の高いものが好ましく、粘性を有することで、前記熱分解材料が水分散液中で沈殿することが抑制されるとともに、前記熱分解材料の水分散液を目的の場所に塗工し易く、かつ、乾燥後、その場所に留めやすい。
また、前記バインダーとしては、前記熱分解材料と同様に前記ハロゲン元素及び前記金属塩を含まないものが好ましい。
こうした観点から、前記バインダーを構成するポリマーとしては、アラビア糊と呼ばれるポリビニルアルコール、澱粉糊、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース誘導体などが好ましい。
前記含熱分解材料塗布液の調製方法としては、例えば、前記熱分解材料の水分散液に前記バインダーを加え、マグネチックスターラー、メカニカルスターラー、自転・公転ミキサー、超音波ホモジナイザー等で撹拌する方法が挙げられる。
前記含熱分解材料塗布液における前記熱分解材料の濃度としては、特に制限はなく、種類によっても差異が生じるが、前記濃度が低くすぎると塗工時に目的の場所を完全に被覆できないことがあることから、５質量％を超え９０質量％以下とすることが好ましい。
また、前記含熱分解材料塗布液における前記バインダーの濃度については、特に制限はないが、前記濃度が低くすぎると前記水分散液の粘度が下がり塗布が困難なこと、前記熱分解材料の沈殿が生じること、塗布後に対象から剥離し易いこと、また、前記濃度が高すぎると前記パルス光照射時に前記熱分解材料の熱分解量が減少してしまうことから、５質量％を超え３０質量％以下とすることが好ましい。
前記ターゲット材としては、前記熱分解材料を含む含熱分解材料塗布液を用いることができる。
前記含熱分解材料塗布液としては、特に制限はないが、前記熱分解材料の水分散液にバインダーを加えたものが挙げられる。
前記バインダーとしては、特に制限はないが、粘性の高いものが好ましく、粘性を有することで、前記熱分解材料が水分散液中で沈殿することが抑制されるとともに、前記熱分解材料の水分散液を目的の場所に塗工し易く、かつ、乾燥後、その場所に留めやすい。
また、前記バインダーとしては、前記熱分解材料と同様に前記ハロゲン元素及び前記金属塩を含まないものが好ましい。
こうした観点から、前記バインダーを構成するポリマーとしては、アラビア糊と呼ばれるポリビニルアルコール、澱粉糊、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース誘導体などが好ましい。
前記含熱分解材料塗布液の調製方法としては、例えば、前記熱分解材料の水分散液に前記バインダーを加え、マグネチックスターラー、メカニカルスターラー、自転・公転ミキサー、超音波ホモジナイザー等で撹拌する方法が挙げられる。
前記含熱分解材料塗布液における前記熱分解材料の濃度としては、特に制限はなく、種類によっても差異が生じるが、前記濃度が低くすぎると塗工時に目的の場所を完全に被覆できないことがあることから、５質量％を超え９０質量％以下とすることが好ましい。
また、前記含熱分解材料塗布液における前記バインダーの濃度については、特に制限はないが、前記濃度が低くすぎると前記水分散液の粘度が下がり塗布が困難なこと、前記熱分解材料の沈殿が生じること、塗布後に対象から剥離し易いこと、また、前記濃度が高すぎると前記パルス光照射時に前記熱分解材料の熱分解量が減少してしまうことから、５質量％を超え３０質量％以下とすることが好ましい。
－－熱分解材料担持シート－－
前記ターゲット材としては、前記熱分解材料がシート材に担持された熱分解材料担持シートとして用いることができる。
前記熱分解材料担持シートの調製方法としては、特に制限はないが、前記シート材上に前記含熱分解材料塗布液を塗工し、乾燥させる方法が挙げられる。
塗工方法としては、例えば、ドクターブレード、刷毛、ローラー、スプレー等での塗工が挙げられる。塗工後の乾燥方法としては、室温環境下において風乾により行うが、乾燥用オーブン等を使用してもよい。また、必要に応じて、塗工及び乾燥の各工程を繰り返し、前記熱分解材料の塗布層が十分な厚みに達するまで重ね塗りを行う。前記水分散液の粘度が低い場合は、前記水分散液を前記シート材上で静置して乾燥させてもよい。なお、前記塗布層の十分な厚みとは、前記パルス光照射に伴なって前記塗布層が熱分解された際に、下地の前記粘着層が露出しない厚みが該当する。
前記シート材としては、シート基材の両面又は片面に粘着層が形成されたものが挙げられ、市販の両面テープ、片面テープそのものや、これらを適当な大きさ、形状に裁断したものを用いることができる。
裁断する場合、一般的なハサミ、ナイフ、カッター、レーザーカッター等が使用できる。前記熱分解材料担持シートとしては、直径０．５ｍｍ～５ｍｍの円状や幅０．５ｍｍ～５ｍｍの線状の形状として使用する。
前記ターゲット材としては、前記熱分解材料がシート材に担持された熱分解材料担持シートとして用いることができる。
前記熱分解材料担持シートの調製方法としては、特に制限はないが、前記シート材上に前記含熱分解材料塗布液を塗工し、乾燥させる方法が挙げられる。
塗工方法としては、例えば、ドクターブレード、刷毛、ローラー、スプレー等での塗工が挙げられる。塗工後の乾燥方法としては、室温環境下において風乾により行うが、乾燥用オーブン等を使用してもよい。また、必要に応じて、塗工及び乾燥の各工程を繰り返し、前記熱分解材料の塗布層が十分な厚みに達するまで重ね塗りを行う。前記水分散液の粘度が低い場合は、前記水分散液を前記シート材上で静置して乾燥させてもよい。なお、前記塗布層の十分な厚みとは、前記パルス光照射に伴なって前記塗布層が熱分解された際に、下地の前記粘着層が露出しない厚みが該当する。
前記シート材としては、シート基材の両面又は片面に粘着層が形成されたものが挙げられ、市販の両面テープ、片面テープそのものや、これらを適当な大きさ、形状に裁断したものを用いることができる。
裁断する場合、一般的なハサミ、ナイフ、カッター、レーザーカッター等が使用できる。前記熱分解材料担持シートとしては、直径０．５ｍｍ～５ｍｍの円状や幅０．５ｍｍ～５ｍｍの線状の形状として使用する。
前記シート基材の形成材料としては、特に制限はないが、熱に強いものが好ましく、例えば、紙、カプトン、ガラスクロス、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエステル（ＰＥｓ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアクリレート（ＰＭＭＡ）、アセチルセルロース、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などが挙げられる。
また、前記粘着層の形成材料としても、熱に強いものが好ましく、例えば、アクリル系粘着剤などが挙げられる。
前記シート材の厚みとしては、特に制限はないが、厚くとも１ｍｍを超えないことが好ましい。前記厚みが１ｍｍを超えると、前記易接着面の形成処理が困難となることがある。
また、前記粘着層の形成材料としても、熱に強いものが好ましく、例えば、アクリル系粘着剤などが挙げられる。
前記シート材の厚みとしては、特に制限はないが、厚くとも１ｍｍを超えないことが好ましい。前記厚みが１ｍｍを超えると、前記易接着面の形成処理が困難となることがある。
前記熱分解材料担持シートとしては、特に制限はないが、前記熱分解材料担持シートの前記パルス光の照射面と反対側の面全体がベースシートで支持されることが好ましい。
このようなベースシートを用いると、前記熱分解ガスにより前記ポリオレフィン成型体が熱損傷を受けることを抑制することができる。
前記ベースシートとしては、ベースシート基材の片面に粘着層が形成されたものが挙げられ、市販の片面テープそのものや、これを適当な大きさ、形状に裁断したものを用いることができる。
このようなベースシートを用いると、前記熱分解ガスにより前記ポリオレフィン成型体が熱損傷を受けることを抑制することができる。
前記ベースシートとしては、ベースシート基材の片面に粘着層が形成されたものが挙げられ、市販の片面テープそのものや、これを適当な大きさ、形状に裁断したものを用いることができる。
前記ベースシート基材の形成材料としては、特に制限はないが、熱に強いものが好ましく、例えば、紙、金属（アルミ、銅）、ガラスクロス、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエステル（ＰＥｓ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアクリレート（ＰＭＭＡ）、アセチルセルロース、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などが挙げられる。
また、前記ベースシートにおける前記粘着層の形成材料としては、前記ポリオレフィン成型体から剥離し易く、かつ、熱に強い材料であれば、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤などが挙げられる。
前記ベースシート基材の厚みとしては、特に制限はないが、厚くとも５ｍｍを超えないことが好ましい。前記厚みが５ｍｍを超えると、前記易接着面の形成処理が困難となることがある。
前記ベースシートの大きさとしては、前記熱分解材料担持シートよりも大面積であることが好ましく、直径０．５ｍｍ～５ｍｍの円状の前記熱分解材料担持シートに適用する場合、直径１０ｍｍ～１００ｍｍの円状の前記ベースシートとして、その中心に前記熱分解材料担持シートを貼付する。
また、０．５ｍｍ～５ｍｍ幅の線状の前記熱分解材料担持シートに適用する場合、１０ｍｍから１００ｍｍ幅の線状の前記ベースシートの中心部分に１本から複数本の線状の前記熱分解材料担持シートを貼付する。線状の前記熱分解材料担持シートを複数本、前記ベースシートに貼付する場合の前記各熱分解材料担持シート間の間隔としては、０．５ｍｍ幅の前記熱分解材料担持シートの場合で５ｍｍ、１ｍｍ幅の前記熱分解材料担持シートの場合で１０ｍｍ、５ｍｍ幅の前記熱分解材料担持シートの場合で２５ｍｍ程度である。
また、前記ベースシートにおける前記粘着層の形成材料としては、前記ポリオレフィン成型体から剥離し易く、かつ、熱に強い材料であれば、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤などが挙げられる。
前記ベースシート基材の厚みとしては、特に制限はないが、厚くとも５ｍｍを超えないことが好ましい。前記厚みが５ｍｍを超えると、前記易接着面の形成処理が困難となることがある。
前記ベースシートの大きさとしては、前記熱分解材料担持シートよりも大面積であることが好ましく、直径０．５ｍｍ～５ｍｍの円状の前記熱分解材料担持シートに適用する場合、直径１０ｍｍ～１００ｍｍの円状の前記ベースシートとして、その中心に前記熱分解材料担持シートを貼付する。
また、０．５ｍｍ～５ｍｍ幅の線状の前記熱分解材料担持シートに適用する場合、１０ｍｍから１００ｍｍ幅の線状の前記ベースシートの中心部分に１本から複数本の線状の前記熱分解材料担持シートを貼付する。線状の前記熱分解材料担持シートを複数本、前記ベースシートに貼付する場合の前記各熱分解材料担持シート間の間隔としては、０．５ｍｍ幅の前記熱分解材料担持シートの場合で５ｍｍ、１ｍｍ幅の前記熱分解材料担持シートの場合で１０ｍｍ、５ｍｍ幅の前記熱分解材料担持シートの場合で２５ｍｍ程度である。
－パルス光－
前記パルス光は、前記熱分解材料を熱分解させて前記熱分解ガスを発生させる。前記熱分解ガスは、瞬時に膨張して、前記ポリオレフィン成型体の表面上に拡散される。
前記パルス光の照射装置としては、前記熱分解材料の前記光吸収波長（２００ｎｍ～１０．６μｍ）を含む光を照射可能な光源を有するものであれば、特に制限はなく、例えば、公知のＹＡＧレーザー、炭酸ガスレーザーなどの各種レーザー、ランプ等のパルス光照射装置が挙げられる。
また、前記パルス光照射装置としては、特に制限はないが、効果的に前記熱分解ガスを発生させる観点から、パルス幅が1００μｓｅｃ～１００ｍｓｅｃ、パルス強度が０．１Ｊ／ｃｍ２～１００Ｊ／ｃｍ２のパルス光を照射可能であることが好ましい。
中でも、前記熱分解材料が前記色素である場合には、キセノンランプを光源とする白色パルス光照射装置が好ましい。前記白色パルス光の照射装置としては、例えば、Novacentrix社製Pulseforge3300及びPulseforge1300などが挙げられる。これらの白色パルス光照射装置の光源波長は、２００ｎｍ～１，５００ｎｍであり、様々な吸収スペクトルを有する前記熱分解材料に適応できる。また、これら白色パルス光照射装置を用いる場合、前記ターゲット材と前記光源との距離は、１ｍｍ～５０ｍｍとすればよく、前記白色パルス光の照射は、通常、１回だけ行えばよい。照射面積が広いときは、複数回の照射を行ってもよいが、その場合は、各照射毎に前記ターゲット材を設置するか、あらかじめ複数個所に前記ターゲット材を設置しておく場合は、照射したくない前記ターゲット材をアルミ箔等で遮蔽する。
前記パルス光は、前記熱分解材料を熱分解させて前記熱分解ガスを発生させる。前記熱分解ガスは、瞬時に膨張して、前記ポリオレフィン成型体の表面上に拡散される。
前記パルス光の照射装置としては、前記熱分解材料の前記光吸収波長（２００ｎｍ～１０．６μｍ）を含む光を照射可能な光源を有するものであれば、特に制限はなく、例えば、公知のＹＡＧレーザー、炭酸ガスレーザーなどの各種レーザー、ランプ等のパルス光照射装置が挙げられる。
また、前記パルス光照射装置としては、特に制限はないが、効果的に前記熱分解ガスを発生させる観点から、パルス幅が1００μｓｅｃ～１００ｍｓｅｃ、パルス強度が０．１Ｊ／ｃｍ２～１００Ｊ／ｃｍ２のパルス光を照射可能であることが好ましい。
中でも、前記熱分解材料が前記色素である場合には、キセノンランプを光源とする白色パルス光照射装置が好ましい。前記白色パルス光の照射装置としては、例えば、Novacentrix社製Pulseforge3300及びPulseforge1300などが挙げられる。これらの白色パルス光照射装置の光源波長は、２００ｎｍ～１，５００ｎｍであり、様々な吸収スペクトルを有する前記熱分解材料に適応できる。また、これら白色パルス光照射装置を用いる場合、前記ターゲット材と前記光源との距離は、１ｍｍ～５０ｍｍとすればよく、前記白色パルス光の照射は、通常、１回だけ行えばよい。照射面積が広いときは、複数回の照射を行ってもよいが、その場合は、各照射毎に前記ターゲット材を設置するか、あらかじめ複数個所に前記ターゲット材を設置しておく場合は、照射したくない前記ターゲット材をアルミ箔等で遮蔽する。
－実施方法－
前記易接着面形成工程としては、前記ポリオレフィン成型体の表面上に前記ターゲット材を配した状態で前記ターゲット材に前記パルス光を照射して前記熱分解ガスを前記ポリオレフィン成型体の表面に接触させる第１の易接着面形成工程、及び、一の面を有するターゲット配置部材の前記一の面上に前記ターゲット材を配するとともに、前記一の面と前記ポリオレフィン成型体の表面とが当接された連続面を成すように前記ターゲット配置部材と前記ポリオレフィン成型体とを密着させた状態で前記ターゲット材に前記パルス光を照射して前記熱分解ガスを前記ポリオレフィン成型体の表面に接触させる第２の易接着面形成工程のいずれかとして実施することができる。
即ち、前記易接着面形成工程としては、前記ターゲット材を前記ポリオレフィン成型体の表面に配した状態で前記易接着面の形成を行う（第１の易接着面形成工程）ことに加え、前記ターゲット材を前記ターゲット配置部材の表面に配した状態で前記ポリオレフィン成型体に対する前記易接着面の形成を行う（第２の易接着面形成工程）こととしてもよい。
前記ターゲット配置部材としては、前記一の面を有し、前記ポリオレフィン成型体と密着させたときに前記連続面を形成可能なものであれば、特に制限はなく、例えば、前記易接着面の形成対象となる前記ポリオレフィン成型体とは別の前記ポリオレフィン成型体、公知のプラスチック成型体、公知の金属成型体等を適用することができる。
前記易接着面形成工程としては、前記ポリオレフィン成型体の表面上に前記ターゲット材を配した状態で前記ターゲット材に前記パルス光を照射して前記熱分解ガスを前記ポリオレフィン成型体の表面に接触させる第１の易接着面形成工程、及び、一の面を有するターゲット配置部材の前記一の面上に前記ターゲット材を配するとともに、前記一の面と前記ポリオレフィン成型体の表面とが当接された連続面を成すように前記ターゲット配置部材と前記ポリオレフィン成型体とを密着させた状態で前記ターゲット材に前記パルス光を照射して前記熱分解ガスを前記ポリオレフィン成型体の表面に接触させる第２の易接着面形成工程のいずれかとして実施することができる。
即ち、前記易接着面形成工程としては、前記ターゲット材を前記ポリオレフィン成型体の表面に配した状態で前記易接着面の形成を行う（第１の易接着面形成工程）ことに加え、前記ターゲット材を前記ターゲット配置部材の表面に配した状態で前記ポリオレフィン成型体に対する前記易接着面の形成を行う（第２の易接着面形成工程）こととしてもよい。
前記ターゲット配置部材としては、前記一の面を有し、前記ポリオレフィン成型体と密着させたときに前記連続面を形成可能なものであれば、特に制限はなく、例えば、前記易接着面の形成対象となる前記ポリオレフィン成型体とは別の前記ポリオレフィン成型体、公知のプラスチック成型体、公知の金属成型体等を適用することができる。
（易接着性ポリオレフィン成型体）
本発明の易接着性ポリオレフィン成型体は、表面の全体又は一部に、前記芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む前記複素芳香環のいずれかである前記π共役系環構造を有するとともに前記ポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を前記含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ前記易接着面に改質させる前記ポリオレフィン反応性成分と結合して形成される前記易接着面を有する。
前記易接着性ポリオレフィン成型体は、本発明の前記易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法により製造することができ、前記易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法において説明した事項を適用して構成可能とされる。
本発明の易接着性ポリオレフィン成型体は、表面の全体又は一部に、前記芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む前記複素芳香環のいずれかである前記π共役系環構造を有するとともに前記ポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を前記含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ前記易接着面に改質させる前記ポリオレフィン反応性成分と結合して形成される前記易接着面を有する。
前記易接着性ポリオレフィン成型体は、本発明の前記易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法により製造することができ、前記易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法において説明した事項を適用して構成可能とされる。
（含熱分解材料塗布液）
本発明の含熱分解材料塗布液は、本発明の前記ポリオレフィン成型体の製造方法おける前記ターゲット材として用いられ、前記芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む前記複素芳香環のいずれかである前記π共役系環構造を有するとともに前記ポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を前記含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ前記易接着面に改質させる前記ポリオレフィン反応性成分が含まれ、２００ｎｍ～１０．６μｍに光吸収波長を有し、かつ、前記光吸収波長を含む波長域のパルス光の照射により前記ポリオレフィン反応性成分を含む前記熱分解ガスが発生可能とされる前記熱分解材料を含む。
前記含熱分解材料塗布液としては、前記易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法において説明した事項を適用して構成可能とされる。
本発明の含熱分解材料塗布液は、本発明の前記ポリオレフィン成型体の製造方法おける前記ターゲット材として用いられ、前記芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む前記複素芳香環のいずれかである前記π共役系環構造を有するとともに前記ポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を前記含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ前記易接着面に改質させる前記ポリオレフィン反応性成分が含まれ、２００ｎｍ～１０．６μｍに光吸収波長を有し、かつ、前記光吸収波長を含む波長域のパルス光の照射により前記ポリオレフィン反応性成分を含む前記熱分解ガスが発生可能とされる前記熱分解材料を含む。
前記含熱分解材料塗布液としては、前記易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法において説明した事項を適用して構成可能とされる。
（熱分解材料担持シート）
本発明の熱分解材料担持シートは、本発明の前記ポリオレフィン成型体の製造方法における前記ターゲット材として用いられ、前記芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む前記複素芳香環のいずれかである前記π共役系環構造を有するとともに前記ポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を前記含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ前記易接着面に改質させる前記ポリオレフィン反応性成分が含まれ、２００ｎｍ～１０．６μｍに光吸収波長を有し、かつ、前記光吸収波長を含む波長域のパルス光の照射により前記ポリオレフィン反応性成分を含む前記熱分解ガスが発生可能とされる前記熱分解材料が前記シート材に担持されて構成される。
前記熱分解材料担持シートとしては、前記易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法において説明した事項を適用して構成可能とされる。
本発明の熱分解材料担持シートは、本発明の前記ポリオレフィン成型体の製造方法における前記ターゲット材として用いられ、前記芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む前記複素芳香環のいずれかである前記π共役系環構造を有するとともに前記ポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を前記含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ前記易接着面に改質させる前記ポリオレフィン反応性成分が含まれ、２００ｎｍ～１０．６μｍに光吸収波長を有し、かつ、前記光吸収波長を含む波長域のパルス光の照射により前記ポリオレフィン反応性成分を含む前記熱分解ガスが発生可能とされる前記熱分解材料が前記シート材に担持されて構成される。
前記熱分解材料担持シートとしては、前記易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法において説明した事項を適用して構成可能とされる。
本発明の実施形態を図面を参照しつつ説明する。
［第１実施形態］
第１実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法では、前記ターゲット材として前記熱分解材料を含む前記含熱分解材料塗布液を用いる。
先ず、図１（ａ），（ｂ）に示すように前記含熱分解材料塗布液をピペット等を用いてポリオレフィン成型体１の表面に滴下し、乾燥させ、塗布層１０を形成する。なお、図１（ａ）は、第１実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造過程を示す上面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。
第１実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法では、前記ターゲット材として前記熱分解材料を含む前記含熱分解材料塗布液を用いる。
先ず、図１（ａ），（ｂ）に示すように前記含熱分解材料塗布液をピペット等を用いてポリオレフィン成型体１の表面に滴下し、乾燥させ、塗布層１０を形成する。なお、図１（ａ）は、第１実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造過程を示す上面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。
次いで、ポリオレフィン成型体１の表面上から前記パルス光を照射し、前記熱分解材料から前記熱分解ガスを瞬時的に発生させる。
前記熱分解ガスは、図２に示すように塗布層１０を中心として同心円状に拡散してポリオレフィン成型体１の表面と接触する。
すると、前記熱分解ガスに含まれる前記ポリオレフィン反応性成分がポリオレフィン成型体１の表面に存するポリオレフィン分子と高温雰囲気下で反応して結合し、前記熱分解ガスの拡散範囲に易接着面２Ａが形成される（易接着面形成工程）。
これにより、ポリオレフィン成型体１に易接着面２Ａが形成された第１実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体３Ａが得られる。なお、図２は、第１実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体を説明するための上面図である。
前記熱分解ガスは、図２に示すように塗布層１０を中心として同心円状に拡散してポリオレフィン成型体１の表面と接触する。
すると、前記熱分解ガスに含まれる前記ポリオレフィン反応性成分がポリオレフィン成型体１の表面に存するポリオレフィン分子と高温雰囲気下で反応して結合し、前記熱分解ガスの拡散範囲に易接着面２Ａが形成される（易接着面形成工程）。
これにより、ポリオレフィン成型体１に易接着面２Ａが形成された第１実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体３Ａが得られる。なお、図２は、第１実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体を説明するための上面図である。
以上の第１実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法によれば、前記含熱分解材料塗布液をポリオレフィン成型体１の表面に塗工して前記パルス光を照射するだけで、前記含エポキシ樹脂接着剤と優れた接着性を示す易接着性ポリオレフィン成型体３Ａが得られ、短時間での実施が可能となることから、極めて実用的である。
加えて、前記含熱分解材料塗布液に含まれる前記熱分解材料として、ハロゲン元素及び金属塩を含まない前記法定色素を選択すれば、安全管理のための工程が簡素化されるとともに環境負荷が低減されることとなり、より一層、実用的である。
加えて、前記含熱分解材料塗布液に含まれる前記熱分解材料として、ハロゲン元素及び金属塩を含まない前記法定色素を選択すれば、安全管理のための工程が簡素化されるとともに環境負荷が低減されることとなり、より一層、実用的である。
［第２実施形態］
第２実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法では、前記ターゲット材として前記熱分解材料が前記シート材に担持された前記熱分解材料担持シートを用いる。
前記熱分解材料担持シートの構成例を図３（ａ）～（ｃ）に示す。なお、図３（ａ）は、熱分解材料担持シートの構成例を示す上面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＡ－Ａ線断面図であり、図３（ｃ）は、図３（ａ）のＢ－Ｂ線断面図である。
第２実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法では、前記ターゲット材として前記熱分解材料が前記シート材に担持された前記熱分解材料担持シートを用いる。
前記熱分解材料担持シートの構成例を図３（ａ）～（ｃ）に示す。なお、図３（ａ）は、熱分解材料担持シートの構成例を示す上面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＡ－Ａ線断面図であり、図３（ｃ）は、図３（ａ）のＢ－Ｂ線断面図である。
図３（ａ）～（ｃ）に示すように、熱分解材料担持シート２０Ａでは、シート材２１上に前記熱分解材料を含む前記含熱分解材料塗布液を塗工して乾燥させた塗布層２０が担持される。
シート材２１は、シート基材２１Ａと２つの粘着層２１Ｂ，２１Ｃで構成され、シート基材２１Ａには、塗布層２０と接する面側に粘着層２１Ｂが貼り付けられ、塗布層２０と接する面と反対側の面に粘着層２１Ｃが貼り付けられる。シート材２１としては、市販の両面テープを用いることができる。なお、熱分解材料担持シート２０Ａとしては、粘着層２１Ｂがない態様の公知の片面テープのシート基材（シート基材２１Ａに相当）上に直接、塗布層２０を担持させて構成してもよい。
シート材２１は、シート基材２１Ａと２つの粘着層２１Ｂ，２１Ｃで構成され、シート基材２１Ａには、塗布層２０と接する面側に粘着層２１Ｂが貼り付けられ、塗布層２０と接する面と反対側の面に粘着層２１Ｃが貼り付けられる。シート材２１としては、市販の両面テープを用いることができる。なお、熱分解材料担持シート２０Ａとしては、粘着層２１Ｂがない態様の公知の片面テープのシート基材（シート基材２１Ａに相当）上に直接、塗布層２０を担持させて構成してもよい。
このような構成の熱分解材料担持シート２０Ａを、例えば、図４（ａ），（ｂ）に示すように円状に切り出し、粘着層２１Ｃを介してポリオレフィン成型体１の表面に粘着させる。なお、図４（ａ）は、第２実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造過程を示す上面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。
この状態のポリオレフィン成型体１の表面上から前記パルス光を照射することで、第１実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法と同様、ポリオレフィン成型体１に易接着面２Ｂが形成された第２実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体３Ｂが得られる（図５参照）。なお、図５は、第２実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体を示す上面図である。
この状態のポリオレフィン成型体１の表面上から前記パルス光を照射することで、第１実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法と同様、ポリオレフィン成型体１に易接着面２Ｂが形成された第２実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体３Ｂが得られる（図５参照）。なお、図５は、第２実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体を示す上面図である。
以上の第２実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法によれば、前記ターゲット材としての熱分解材料担持シート２０Ａが、ポリオレフィン成型体１の表面に弾かれ易く、形成位置が不安定になりがちな前記含熱分解材料塗布液を滴下して形成する第１実施形態における塗布層１０よりも安定的にポリオレフィン成型体１の表面に配されるため、狙った位置に易接着面２Ｂを形成させ易い。加えて、前記熱分解材料を担持させた熱分解材料担持シート２０Ａを予め用意しておけば、使用時にいちいち前記含熱分解材料塗布液の乾燥を待つことがなく、より実用的である。
［第３実施形態］
第３実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法では、前記ターゲット材として前記熱分解材料担持シートが前記ベースシートで支持される前記積層シートを用いる。
前記積層シートの構成例を図６（ａ），（ｂ）に示す。なお、図６（ａ）は、積層シートの構成例を示す上面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。
第３実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法では、前記ターゲット材として前記熱分解材料担持シートが前記ベースシートで支持される前記積層シートを用いる。
前記積層シートの構成例を図６（ａ），（ｂ）に示す。なお、図６（ａ）は、積層シートの構成例を示す上面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。
図６（ａ），（ｂ）に示すように、前記積層シートは、シート材３１上に塗布層３０が担持された熱分解材料担持シート３０Ａの塗布層３０の担持面と反対側の面全体にベースシート３２が貼り付けられて構成される。つまり、前記積層シートは、熱分解材料担持シート３０Ａの前記パルス光の照射面の反対側の面全体がベースシート３２で支持されるように、熱分解材料担持シート３０Ａとベースシート３２とが積層されて構成される。
熱分解材料担持シート３０Ａ並びに熱分解材料担持シート３０Ａを構成するシート基材３１Ａ及び２つの粘着層３１Ｂ，３１Ｃ（シート材３１）としては、円状に切り出された第２実施形態における熱分解材料担持シート２０Ａ並びにシート基材２１Ａ及び粘着層２１Ｂ，２１Ｃ（シート材２１）と同様に構成することができる。
熱分解材料担持シート３０Ａ並びに熱分解材料担持シート３０Ａを構成するシート基材３１Ａ及び２つの粘着層３１Ｂ，３１Ｃ（シート材３１）としては、円状に切り出された第２実施形態における熱分解材料担持シート２０Ａ並びにシート基材２１Ａ及び粘着層２１Ｂ，２１Ｃ（シート材２１）と同様に構成することができる。
ベースシート３２は、熱分解材料担持シート３０Ａよりも大面積とされ、円状の熱分解材料担持シート３０Ａを中心においたときに、上面視で熱分解材料担持シート３０Ａから同心円状に広がる面を持つ（図６（ａ）参照）。
また、ベースシート３２は、熱分解材料担持シート３０Ａと接する面側から順にベースシート基材３２Ａと粘着層３２Ｂとが積層されて構成され（図６（ｂ）参照）、例えば、市販の片面テープを用いて構成することができる。
また、ベースシート３２は、熱分解材料担持シート３０Ａと接する面側から順にベースシート基材３２Ａと粘着層３２Ｂとが積層されて構成され（図６（ｂ）参照）、例えば、市販の片面テープを用いて構成することができる。
今、図７（ａ），（ｂ）に示すように粘着層３２Ｂを介して前記積層シートをポリオレフィン成型体１の表面に粘着させ、ポリオレフィン成型体１の表面上から前記パルス光を照射すると、図８に示すように易接着面２Ｃが形成された易接着性ポリオレフィン成型体３Ｃが得られる。
ここで、易接着面２Ｃの中心には、ベースシート３２が残り、これを剥がすと、図９に示すように、前記熱分解ガスによる損傷が抑制された被保護面１Ｃを有する易接着性ポリオレフィン成型体３Ｃが得られる。
つまり、ベースシート３２は、前記パルス光の照射により発生する高温状態の前記熱分解ガスにより熱分解材料担持シート３０Ａ自身が分解、気化する状況であっても、ベースシート３２が前記熱分解ガスとポリオレフィン成型体１との間の緩衝剤となり、ポリオレフィン成型体１が熱損傷を受けることを抑制する目的で配される。
また、ベースシート３２を熱分解材料担持シート３０Ａよりも大面積とする目的は、熱分解材料担持シート３０Ａを中心として同心円状に拡散する高温状態の前記熱分解ガスにより、ポリオレフィン成型体１が熱損傷を受けることを抑制することにある。
こうした観点から、ベースシート３２としては、熱分解材料担持シート３０Ａの面積に対して１．５倍～５倍の大きさの面積を持つことが好ましく、２倍～３倍の大きさの面積を持つことが特に好ましい。つまり、小面積すぎると、ベースシート３２の外周縁の位置でポリオレフィン成型体１が前記熱分解ガスによる熱損傷を受けることがあり、大面積すぎると、前記熱分解ガス中の前記ポリオレフィン反応性成分が拡散距離に応じた温度低下や濃度低下を原因に前記ポリオレフィン成型体１との反応が十分に進まないことがある。
なお、図７（ａ）は、第３実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造過程を示す上面図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。また、図８は、第３実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体のパルス光照射後の様子を示す上面図である。また、図９は、第３実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体のベースシート剥離後の様子を示す上面図である。
ここで、易接着面２Ｃの中心には、ベースシート３２が残り、これを剥がすと、図９に示すように、前記熱分解ガスによる損傷が抑制された被保護面１Ｃを有する易接着性ポリオレフィン成型体３Ｃが得られる。
つまり、ベースシート３２は、前記パルス光の照射により発生する高温状態の前記熱分解ガスにより熱分解材料担持シート３０Ａ自身が分解、気化する状況であっても、ベースシート３２が前記熱分解ガスとポリオレフィン成型体１との間の緩衝剤となり、ポリオレフィン成型体１が熱損傷を受けることを抑制する目的で配される。
また、ベースシート３２を熱分解材料担持シート３０Ａよりも大面積とする目的は、熱分解材料担持シート３０Ａを中心として同心円状に拡散する高温状態の前記熱分解ガスにより、ポリオレフィン成型体１が熱損傷を受けることを抑制することにある。
こうした観点から、ベースシート３２としては、熱分解材料担持シート３０Ａの面積に対して１．５倍～５倍の大きさの面積を持つことが好ましく、２倍～３倍の大きさの面積を持つことが特に好ましい。つまり、小面積すぎると、ベースシート３２の外周縁の位置でポリオレフィン成型体１が前記熱分解ガスによる熱損傷を受けることがあり、大面積すぎると、前記熱分解ガス中の前記ポリオレフィン反応性成分が拡散距離に応じた温度低下や濃度低下を原因に前記ポリオレフィン成型体１との反応が十分に進まないことがある。
なお、図７（ａ）は、第３実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造過程を示す上面図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。また、図８は、第３実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体のパルス光照射後の様子を示す上面図である。また、図９は、第３実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体のベースシート剥離後の様子を示す上面図である。
以上の第３実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法によれば、高温状態の前記熱分解ガスの拡散に伴うポリオレフィン成型体１の熱損傷を抑制することができることに加え、前記熱分解ガスの発生に大きなエネルギーを持つ前記パルス光の照射を必要とする前記熱分解材料、つまり、熱分解温度が高い前記熱分解材料の適用が可能となり、また、前記パルス光の照射装置の選択の幅も広げることができる。
なお、第１実施形態～第３実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法について、１つのポリオレフィン成型体１に対し、１つの前記ターゲット材を用いた例を挙げて説明を行ったが、１つのポリオレフィン成型体１に対し、前記ターゲット材を複数用いて、これらの製造方法を実施してもよい。
例えば、第３実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法の変形例として、図１０～図１２に示すように、１つのポリオレフィン成型体１に対し、前記ターゲット材としての前記積層シートを４つ用いて実施してもよい。
なお、図１０は、１つのポリオレフィン成型体に対し、ターゲット材としての前記積層シートを４つ配した状態を示す説明図であり、図１１は、第３実施形態の変形例に係る易接着性ポリオレフィン成型体のパルス光照射後の様子を示す上面図である。また、図１２は、第３実施形態の変形例に係る易接着性ポリオレフィン成型体のベースシート剥離後の様子を示す上面図である。
例えば、第３実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法の変形例として、図１０～図１２に示すように、１つのポリオレフィン成型体１に対し、前記ターゲット材としての前記積層シートを４つ用いて実施してもよい。
なお、図１０は、１つのポリオレフィン成型体に対し、ターゲット材としての前記積層シートを４つ配した状態を示す説明図であり、図１１は、第３実施形態の変形例に係る易接着性ポリオレフィン成型体のパルス光照射後の様子を示す上面図である。また、図１２は、第３実施形態の変形例に係る易接着性ポリオレフィン成型体のベースシート剥離後の様子を示す上面図である。
［第４実施形態］
第４実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法では、第３実施形態における円状の熱分解材料担持シート３０Ａ及びベースシート３２を持つ前記積層シートに代えて、線状の熱分解材料担持シート４０Ａ及びベースシート４２を持つ前記積層シートを用いる。
つまり、第４実施形態における前記積層シートは、図１３（ａ）～（ｃ）に示すように、線状のベースシート４２の中心線上に熱分解材料担持シート４０が積層されて構成される。
なお、図１３（ａ）は、積層シートの構成例を示す上面図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のＡ－Ａ線断面図であり、図１３（ｃ）は、図１３（ａ）のＢ－Ｂ線断面図である。
第４実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法では、第３実施形態における円状の熱分解材料担持シート３０Ａ及びベースシート３２を持つ前記積層シートに代えて、線状の熱分解材料担持シート４０Ａ及びベースシート４２を持つ前記積層シートを用いる。
つまり、第４実施形態における前記積層シートは、図１３（ａ）～（ｃ）に示すように、線状のベースシート４２の中心線上に熱分解材料担持シート４０が積層されて構成される。
なお、図１３（ａ）は、積層シートの構成例を示す上面図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のＡ－Ａ線断面図であり、図１３（ｃ）は、図１３（ａ）のＢ－Ｂ線断面図である。
熱分解材料担持シート４０Ａ（塗布層４０、シート材４１、シート基材４１Ａ、粘着層４１Ｂ，４１Ｃ）としては、その形状以外、第３実施形態における熱分解材料担持シート３０Ａ（塗布層３０、シート材３１、シート基材３１Ａ、粘着層３１Ｂ，３１Ｃ）と同様に構成することができる。
また、ベースシート４２（ベースシート基材４２Ａ、粘着層４２Ｂ）としては、その形状以外、第３実施形態におけるベースシート３２（ベースシート基材３２Ａ、粘着層３２Ｂ）と同様に構成することができる。
熱分解材料担持シート４０Ａ及びベースシート４２の各線状形状は、市販の両面テープ、片面テープからサイズを選択して得ることができ、また、市販の両面テープ、片面テープを裁断して得ることもできる。
また、熱分解材料担持シート４０Ａ及びベースシート４２の大きさとしては、第３実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法と同様の理由から、ベースシート４２が熱分解材料担持シート４０Ａよりも大面積とされ、熱分解材料担持シート４０Ａの面積に対して１．５倍～５倍の大きさの面積を持つことが好ましく、２倍～２．５倍の大きさの面積を持つことが特に好ましい。
また、ベースシート４２（ベースシート基材４２Ａ、粘着層４２Ｂ）としては、その形状以外、第３実施形態におけるベースシート３２（ベースシート基材３２Ａ、粘着層３２Ｂ）と同様に構成することができる。
熱分解材料担持シート４０Ａ及びベースシート４２の各線状形状は、市販の両面テープ、片面テープからサイズを選択して得ることができ、また、市販の両面テープ、片面テープを裁断して得ることもできる。
また、熱分解材料担持シート４０Ａ及びベースシート４２の大きさとしては、第３実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法と同様の理由から、ベースシート４２が熱分解材料担持シート４０Ａよりも大面積とされ、熱分解材料担持シート４０Ａの面積に対して１．５倍～５倍の大きさの面積を持つことが好ましく、２倍～２．５倍の大きさの面積を持つことが特に好ましい。
このような前記積層シートを図１４に示すようにポリオレフィン成型体１の表面に粘着させ、前記パルス光を照射すると、熱分解材料担持シート４０Ａの形状に応じた図１５に示す易接着面２Ｄが得られ、また、ベースシート４２を剥離することで、図１６に示す被保護面１Ｄを有する第４実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体３Ｄが得られる。
なお、図１４は、第４実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造過程を示す上面図であり、図１５は、第４実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の前記パルス光照射後の様子を示す上面図であり、図１６は、第４実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体のベースシート剥離後の様子を示す上面図である。
なお、図１４は、第４実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造過程を示す上面図であり、図１５は、第４実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の前記パルス光照射後の様子を示す上面図であり、図１６は、第４実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体のベースシート剥離後の様子を示す上面図である。
以上の第４実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法に説明するように、熱分解材料担持シート４０Ａの形状（及びベースシート４２）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。熱分解材料担持シート４０Ａの形状を任意のパターン形状から選択することで、ポリオレフィン成型体１の任意の位置に任意の形状の前記易接着面を形成することができる。
［第５実施形態］
第５実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法では、第４実施形態におけるベースシート４２上に線状の熱分解材料担持シート４０Ａが１本配された前記積層シートに代えて、ベースシート５２上に線状の熱分解材料担持シート５０Ａが２本配された前記積層シートを用いる。
つまり、第５実施形態における前記積層シートは、図１７（ａ）～（ｃ）に示すように、線状のベースシート５２上に２本の線状の熱分解材料担持シート５０Ａが積層されて構成される。
ここで、２本の線状の熱分解材料担持シート５０Ａは、ベースシート５２上にその長さ方向に沿って前記熱分散ガスの拡散範囲よりも狭い間隔で並置された状態で配される。
なお、熱分解材料担持シート５０Ａ（塗布層５０、シート材５１、シート基材５１Ａ、粘着層５１Ｂ，５１Ｃ）は、第４実施形態における熱分解材料担持シート４０Ａ（塗布層４０、シート材４１、シート基材４１Ａ、粘着層４１Ｂ，４１Ｃ）と同様に構成することができる。
また、ベースシート５２（ベースシート基材５２Ａ、粘着層５２Ｂ）は、第４実施形態におけるベースシート４２（ベースシート基材４２Ａ、粘着層４２Ｂ）と同様に構成することができる。
また、図１７（ａ）は、積層シートの構成例を示す上面図であり、図１７（ｂ）は、図１７（ａ）のＡ－Ａ線断面図であり、図１７（ｃ）は、図１７（ａ）のＢ－Ｂ線断面図である。
第５実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法では、第４実施形態におけるベースシート４２上に線状の熱分解材料担持シート４０Ａが１本配された前記積層シートに代えて、ベースシート５２上に線状の熱分解材料担持シート５０Ａが２本配された前記積層シートを用いる。
つまり、第５実施形態における前記積層シートは、図１７（ａ）～（ｃ）に示すように、線状のベースシート５２上に２本の線状の熱分解材料担持シート５０Ａが積層されて構成される。
ここで、２本の線状の熱分解材料担持シート５０Ａは、ベースシート５２上にその長さ方向に沿って前記熱分散ガスの拡散範囲よりも狭い間隔で並置された状態で配される。
なお、熱分解材料担持シート５０Ａ（塗布層５０、シート材５１、シート基材５１Ａ、粘着層５１Ｂ，５１Ｃ）は、第４実施形態における熱分解材料担持シート４０Ａ（塗布層４０、シート材４１、シート基材４１Ａ、粘着層４１Ｂ，４１Ｃ）と同様に構成することができる。
また、ベースシート５２（ベースシート基材５２Ａ、粘着層５２Ｂ）は、第４実施形態におけるベースシート４２（ベースシート基材４２Ａ、粘着層４２Ｂ）と同様に構成することができる。
また、図１７（ａ）は、積層シートの構成例を示す上面図であり、図１７（ｂ）は、図１７（ａ）のＡ－Ａ線断面図であり、図１７（ｃ）は、図１７（ａ）のＢ－Ｂ線断面図である。
このように構成される２本の線状の熱分解材料担持シート５０Ａを持つ前記積層シートをポリオレフィン成型体１の表面に粘着させ、前記パルス光を照射すると、表面に被保護面１Ｅ及び易接着面２Ｅを有する被接着性ポリオレフィン成型体３Ｅが得られる（図１８～図２０参照）。なお、図１８は、第５実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造過程を示す上面図であり、図１９は、第５実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の前記パルス光照射後の様子を示す上面図であり、図２０は、第５実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体のベースシート剥離後の様子を示す上面図である。
ここで、易接着面２Ｅは、図１８，図１９に示すように第４実施形態における易接着面２Ｄ（図１５，図１６参照）よりも大面積とされる。
これは、前記パルス光の照射を受けて２本の線状の熱分解材料担持シート５０Ａからそれぞれ発生する前記熱分解ガスのうち、相対する熱分解材料担持シート５０Ａに向けて拡散する前記熱分解ガスが２本の線状の熱分解材料担持シート５０Ａの間で衝突、反転し、ベースシート５２の外縁を超えて広く拡散するためである。
ここで、易接着面２Ｅは、図１８，図１９に示すように第４実施形態における易接着面２Ｄ（図１５，図１６参照）よりも大面積とされる。
これは、前記パルス光の照射を受けて２本の線状の熱分解材料担持シート５０Ａからそれぞれ発生する前記熱分解ガスのうち、相対する熱分解材料担持シート５０Ａに向けて拡散する前記熱分解ガスが２本の線状の熱分解材料担持シート５０Ａの間で衝突、反転し、ベースシート５２の外縁を超えて広く拡散するためである。
以上の第５実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法に説明するように、２本の線状の熱分解材料担持シート５０Ａを前記熱分散ガスの拡散範囲よりも狭い間隔で並置させて前記パルス光を照射すると、一度の前記パルス光の照射で大面積の易接着面２Ｅを形成することができる。
なお、第５実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法について、２本の線状の熱分解材料担持シート５０Ａを用いた例を挙げて説明を行ったが、線状の熱分解材料担持シート５０Ａの本数を増やして実施してもよい。
例えば、第５実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法の変形例として、図２１に示すように、３本の線状の熱分解材料担持シート５０Ａを用いて実施してもよい。なお、図２１は、第５実施形態の変形例に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造過程を示す上面図である。
なお、第５実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法について、２本の線状の熱分解材料担持シート５０Ａを用いた例を挙げて説明を行ったが、線状の熱分解材料担持シート５０Ａの本数を増やして実施してもよい。
例えば、第５実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法の変形例として、図２１に示すように、３本の線状の熱分解材料担持シート５０Ａを用いて実施してもよい。なお、図２１は、第５実施形態の変形例に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造過程を示す上面図である。
［第６実施形態］
第６実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法は、第５実施形態におけるベースシート５２上に線状の熱分解材料担持シート５０Ａが２本配された前記積層シートを、ポリオレフィン成型体１と別部材であるターゲット配置部材１００上に配して実施するものである。
第６実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法は、第５実施形態におけるベースシート５２上に線状の熱分解材料担持シート５０Ａが２本配された前記積層シートを、ポリオレフィン成型体１と別部材であるターゲット配置部材１００上に配して実施するものである。
具体的には、図２２（ａ），（ｂ）に示すように一の面を有する板状のターゲット配置部材１００の前記一の面上に前記積層シートを粘着させるとともに、前記一の面とポリオレフィン成型体１の表面とが当接された連続面をなすようにターゲット配置部材１００をポリオレフィン成型体１と密着させ、前記積層シートに前記パルス光の照射を行う。
ターゲット配置部材１００としては、前記易接着面の形成対象となるポリオレフィン成型体１とは別の前記ポリオレフィン成型体を用いてもよいし、任意のプラスチック成型体や金属成型体を用いてもよい。
なお、図２２（ａ）は、第６実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造過程を示す上面図であり、図２２（ｂ）は、図２２（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。
ターゲット配置部材１００としては、前記易接着面の形成対象となるポリオレフィン成型体１とは別の前記ポリオレフィン成型体を用いてもよいし、任意のプラスチック成型体や金属成型体を用いてもよい。
なお、図２２（ａ）は、第６実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造過程を示す上面図であり、図２２（ｂ）は、図２２（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。
前記パルス光の照射を受けて前記積層シートの位置から拡散する前記熱分解ガスは、図２３，図２４に示すように、前記一の面と連続面を構成するポリオレフィン成型体１の表面まで拡散され、ポリオレフィン成型体１の表面に易接着面２Ｆが形成された易接着性ポリオレフィン成型体３Ｆを与える。
なお、図２３は、第６実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体のパルス光照射後の様子を示す上面図である。また、図２４は、ターゲット配置部材を外した状態の第６実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の様子を示す上面図である。
なお、図２３は、第６実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体のパルス光照射後の様子を示す上面図である。また、図２４は、ターゲット配置部材を外した状態の第６実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の様子を示す上面図である。
以上の第６実施形態に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法から理解されるように、本発明の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法では、前記ターゲット材を前記ポリオレフィン成型体の表面に配した状態で前記易接着面の形成を行う（第１の易接着面形成工程）ことに加え、前記ターゲット材を前記ターゲット配置部材の表面に配した状態で前記ポリオレフィン成型体に対する前記易接着面の形成を行う（第２の易接着面形成工程）こととしてもよい。
（実施例１）
先ず、イオン交換水１５ｍＬにバインダーとしてアラビア糊（ヤマト株式会社製、アラビックヤマト）１２．３ｇを加え、常温下、マグネチックスターラーで２４時間撹拌し、バインダー水溶液を得た。
先ず、イオン交換水１５ｍＬにバインダーとしてアラビア糊（ヤマト株式会社製、アラビックヤマト）１２．３ｇを加え、常温下、マグネチックスターラーで２４時間撹拌し、バインダー水溶液を得た。
次に、イオン交換水３０ｍＬに前記バインダー水溶液３ｍＬと、熱分解材料（色素）として平均粒径が５μｍのPermanent Orange（株式会社東京化成社製、P0587）９００ｍｇとを加え、常温下、自転・公転ミキサー（株式会社シンキー社製あわとり練太郎ＡＲ－１００）で１０分間撹拌し、前記熱分解材料を含む含熱分解材料塗布液を調製した。
次に、両面に粘着層が形成された４０ｍｍ×１３０ｍｍのシート材（ニチバン社製、ナイスタック（登録商標））の片面全体に、前記含熱分解材料塗布液１ｍＬをマイクロピペットを用いて均等に塗布し、これを風乾、乾固させ、前記含熱分解材料塗布液を前記シート材の片面に担持させた。この工程を７回繰り返し、ターゲット材としての前記熱分解材料を含む熱分解材料担持シートを作製した。なお、前記含熱分解材料塗布液の塗布により形成した塗布層の最終的な厚みは、０．５ｍｍである。
次に、ポリオレフィン成型体として、幅２５ｍｍ、長さ１００ｍｍ、厚み３ｍｍのポリプロピレン板（サンプラテック社製、WEB8102）を用意した。
次に、前記ポリプロピレン板の表面に対し、１ｍｍ×２５ｍｍの大きさに裁断された前記熱分解材料担持シートを前記熱分解材料が担持された面と反対側の面の前記粘着層を介して粘着させ、前記ポリプロピレン板の表面上に前記熱分解材料担持シートが粘着された試験片を作製した。
次に、前記試験片を、白色パルス光照射装置（Novacentrix社製、Pulseforge1300）の試料ステージの所定位置（高さ１５ｍｍ）に静置し、前記白色パルス光照射装置を操作してパルス幅が５ｍｓｅｃ、パルスエネルギーが１３．２Ｊ／ｃｍ２（電圧４８０Ｖ）の白色パルス光を１回照射した（易接着面形成工程）。これにより、前記熱分解材料から熱分解ガスが発生し、前記試験片の表面と接触する前記熱分解ガスの拡散範囲に易接着面が形成される。
次に、前記白色パルス光照射装置から前記試験片を取り出した後、前記試験片から前記熱分解材料担持シートの残余を剥がすとともに、前記試験片の表面をイオン交換水で洗浄し、風乾した。
以上により、易接着面が形成された実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体を得た。なお、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体は、同一製造条件の下で２つ製造した。
次に、前記ポリプロピレン板の表面に対し、１ｍｍ×２５ｍｍの大きさに裁断された前記熱分解材料担持シートを前記熱分解材料が担持された面と反対側の面の前記粘着層を介して粘着させ、前記ポリプロピレン板の表面上に前記熱分解材料担持シートが粘着された試験片を作製した。
次に、前記試験片を、白色パルス光照射装置（Novacentrix社製、Pulseforge1300）の試料ステージの所定位置（高さ１５ｍｍ）に静置し、前記白色パルス光照射装置を操作してパルス幅が５ｍｓｅｃ、パルスエネルギーが１３．２Ｊ／ｃｍ２（電圧４８０Ｖ）の白色パルス光を１回照射した（易接着面形成工程）。これにより、前記熱分解材料から熱分解ガスが発生し、前記試験片の表面と接触する前記熱分解ガスの拡散範囲に易接着面が形成される。
次に、前記白色パルス光照射装置から前記試験片を取り出した後、前記試験片から前記熱分解材料担持シートの残余を剥がすとともに、前記試験片の表面をイオン交換水で洗浄し、風乾した。
以上により、易接着面が形成された実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体を得た。なお、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体は、同一製造条件の下で２つ製造した。
（参考例１）
実施例１において、前記易接着面形成工程を実施しない前記ポリプロピレン板自身を参考例１に係るポリオレフィン成型体とする。
実施例１において、前記易接着面形成工程を実施しない前記ポリプロピレン板自身を参考例１に係るポリオレフィン成型体とする。
（引張せん断試験）
２つの実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体を用いて、JISK6850に規定される引張せん断試験に準拠した引張せん断試験を行った。具体的には、次の通りである。
先ず、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体２つを、それぞれの前記易接着面が含エポキシ樹脂接着剤を介して対向するように貼り付けた。なお、前記含エポキシ樹脂接着剤としては、ナガセケムテックス社製のデナタイト２２０４を用いた。
次に、貼り付けられた状態の実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体２つをオーブンに入れ、１００℃で１時間加熱した後、室温まで冷却し、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体２つを接着した。接着された様子を図２５に示す。なお、図２５は、２つの実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体を接着させた状態を示す図である。
次に、接着された状態の２つの実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体に対し、引張せん断強度測定装置（エー・アンド・デイ社製、シングルコラム型材料試験機STA-1225）を用いて、引張せん断強度を測定した。
その結果、引張せん断荷重が２，３５０Ｎ（引張せん断強度換算で６．３ＭＰａ）で、接着された状態の２つの実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体のうち、片方が破断した。この様子を図２６に示す。なお、図２６は、引張せん断試験後の実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体の様子を示す図である。また、図２７に引張せん断試験の試験結果を示す。
つまり、接着された状態の２つの実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体は、片方の前記ポリプロピレン板自身が破断を生じる引張せん断力が作用した状態においても、接着状態が維持され、前記含エポキシ樹脂接着剤に対する優れた接着性を有している。
２つの実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体を用いて、JISK6850に規定される引張せん断試験に準拠した引張せん断試験を行った。具体的には、次の通りである。
先ず、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体２つを、それぞれの前記易接着面が含エポキシ樹脂接着剤を介して対向するように貼り付けた。なお、前記含エポキシ樹脂接着剤としては、ナガセケムテックス社製のデナタイト２２０４を用いた。
次に、貼り付けられた状態の実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体２つをオーブンに入れ、１００℃で１時間加熱した後、室温まで冷却し、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体２つを接着した。接着された様子を図２５に示す。なお、図２５は、２つの実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体を接着させた状態を示す図である。
次に、接着された状態の２つの実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体に対し、引張せん断強度測定装置（エー・アンド・デイ社製、シングルコラム型材料試験機STA-1225）を用いて、引張せん断強度を測定した。
その結果、引張せん断荷重が２，３５０Ｎ（引張せん断強度換算で６．３ＭＰａ）で、接着された状態の２つの実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体のうち、片方が破断した。この様子を図２６に示す。なお、図２６は、引張せん断試験後の実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体の様子を示す図である。また、図２７に引張せん断試験の試験結果を示す。
つまり、接着された状態の２つの実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体は、片方の前記ポリプロピレン板自身が破断を生じる引張せん断力が作用した状態においても、接着状態が維持され、前記含エポキシ樹脂接着剤に対する優れた接着性を有している。
次に、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体に代えて、参考例１に係るポリオレフィン成型体を用いたこと以外は、同じ条件で、２つの参考例１に係るポリオレフィン成型体を用いた前記引張せん断試験を行った。
その結果、引張せん断荷重が１Ｎ以下で、接着された状態の２つの参考例１に係るポリオレフィン成型体と含エポキシ樹脂接着剤との界面で剥離が生じ、参考例１に係るポリオレフィン成型体と含エポキシ樹脂接着剤とが分離することが確認された。
その結果、引張せん断荷重が１Ｎ以下で、接着された状態の２つの参考例１に係るポリオレフィン成型体と含エポキシ樹脂接着剤との界面で剥離が生じ、参考例１に係るポリオレフィン成型体と含エポキシ樹脂接着剤とが分離することが確認された。
（ラマン分光測定）
参考例１に係るポリオレフィン成型体及び実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体に対し、ラマン分光測定装置（東京インスツルメンツ社製、顕微レーザーラマン分光装置Nanofinder FLEX2）を用い、レーザー波長５３２ｎｍでラマン分光測定を行った。なお、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体に対する前記ラマン分光測定は、前記易接着面にレーザーを照射して実施した。
参考例１に係るポリオレフィン成型体及び実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体に対し、ラマン分光測定装置（東京インスツルメンツ社製、顕微レーザーラマン分光装置Nanofinder FLEX2）を用い、レーザー波長５３２ｎｍでラマン分光測定を行った。なお、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体に対する前記ラマン分光測定は、前記易接着面にレーザーを照射して実施した。
図２８（ａ）に波長５３２ｎｍのレーザー光を用いた参考例１に係るポリオレフィン成型体に対する前記ラマン分光測定の測定結果を示す。また、図２８（ｂ）に波長５３２ｎｍのレーザー光を用いた実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体に対する前記ラマン分光測定の測定結果を示す。
図２８（ａ）と図２８（ｂ）との比較から理解されるように、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体のみに、参考例１に係るポリオレフィン成型体から確認されない１，６００ｃｍ－１付近をピークとするラマンシフトが確認される。このラマンシフトは、前記熱分解材料を構成する色素分子（Permanent Orange）の化学構造（前記π共役系環構造）が波長５３２ｎｍに可視光吸収を有することによる共鳴ラマン効果に基づくピークである。また、このラマンシフトは、前記易接着面を水やエタノールで洗浄しても消滅せず、溶剤（アセトン等）を含ませた布材で拭くと消滅する。
この測定結果は、前記易接着面形成工程における前記パルス光の照射により熱分解された前記色素分子中のポリオレフィン反応性成分（前記π共役系有機化合物）が、熱分解ガス中の成分として前記ポリオレフィン成型体の表面と接触して結合し、前記易接着面が形成されることを意味する。
図２８（ａ）と図２８（ｂ）との比較から理解されるように、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体のみに、参考例１に係るポリオレフィン成型体から確認されない１，６００ｃｍ－１付近をピークとするラマンシフトが確認される。このラマンシフトは、前記熱分解材料を構成する色素分子（Permanent Orange）の化学構造（前記π共役系環構造）が波長５３２ｎｍに可視光吸収を有することによる共鳴ラマン効果に基づくピークである。また、このラマンシフトは、前記易接着面を水やエタノールで洗浄しても消滅せず、溶剤（アセトン等）を含ませた布材で拭くと消滅する。
この測定結果は、前記易接着面形成工程における前記パルス光の照射により熱分解された前記色素分子中のポリオレフィン反応性成分（前記π共役系有機化合物）が、熱分解ガス中の成分として前記ポリオレフィン成型体の表面と接触して結合し、前記易接着面が形成されることを意味する。
また、参考例１に係るポリオレフィン成型体及び実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体に対し、ラマン分光測定装置（PerkinElmer社製、顕微レーザーラマン分光装置RamanStation400F）を用い、レーザー波長７８５ｎｍでラマン分光測定を行った。
図２８（ｃ）に波長７８５ｎｍのレーザー光を用いた参考例１に係るポリオレフィン成型体に対する前記ラマン分光測定の測定結果を示す。また、図２８（ｄ）に波長７８５ｎｍのレーザー光を用いた実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体に対する前記ラマン分光測定の測定結果を示す。
図２８（ｃ）及び図２８（ｄ）からは、ともに図２８（ｂ）に確認される１，６００ｃｍ－１付近をピークとするラマンシフトが確認されないが、これは前記熱分解材料を構成する色素分子（Permanent Orange）の化学構造（前記π共役系環構造）が波長７８５ｎｍの光をほとんど吸収しないことによる。
このようにラマンシフトの確認は、前記熱分解材料の構成成分中の化学構造（前記π共役系環構造）が持つ光吸収波長に応じて行う必要がある。
図２８（ｃ）に波長７８５ｎｍのレーザー光を用いた参考例１に係るポリオレフィン成型体に対する前記ラマン分光測定の測定結果を示す。また、図２８（ｄ）に波長７８５ｎｍのレーザー光を用いた実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体に対する前記ラマン分光測定の測定結果を示す。
図２８（ｃ）及び図２８（ｄ）からは、ともに図２８（ｂ）に確認される１，６００ｃｍ－１付近をピークとするラマンシフトが確認されないが、これは前記熱分解材料を構成する色素分子（Permanent Orange）の化学構造（前記π共役系環構造）が波長７８５ｎｍの光をほとんど吸収しないことによる。
このようにラマンシフトの確認は、前記熱分解材料の構成成分中の化学構造（前記π共役系環構造）が持つ光吸収波長に応じて行う必要がある。
（静的接触角測定）
参考例１に係るポリオレフィン成型体及び実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体に対し、協和界面科学社製、接触角計Dropmaster DMs-401を用いた液滴法により、水の静的接触角測定を実施した。なお、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体に対する前記静的接触角測定は、前記易接着面に水滴を滴下して実施した。
参考例１に係るポリオレフィン成型体及び実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体に対し、協和界面科学社製、接触角計Dropmaster DMs-401を用いた液滴法により、水の静的接触角測定を実施した。なお、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体に対する前記静的接触角測定は、前記易接着面に水滴を滴下して実施した。
その結果、参考例１に係るポリオレフィン成型体では、前記静的接触角が９９．５°であったのに対し、前記易接着面形成工程を実施した実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体では、前記静的接触角が９５．７°に変化することが確認された。
従来技術として実施されるプラズマ処理等の表面処理では、未処理の前記ポリオレフィン成型体と比べ、前記静的接触角が大きく減少する変化が見られるが、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体では、未処理の前記ポリオレフィン成型体と比べ、前記静的接触角が僅かに減少するにとどまる。
従来技術として実施されるプラズマ処理等の表面処理では、未処理の前記ポリオレフィン成型体と比べ、前記静的接触角が大きく減少する変化が見られるが、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体では、未処理の前記ポリオレフィン成型体と比べ、前記静的接触角が僅かに減少するにとどまる。
（実施例２）
実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造条件において、前記熱分解材料担持シートを前記ポリオレフィン成型体の表面に粘着させることに代えて、前記含熱分解材料塗布液をマイクロピペットを用いて０．２ｍＬ計量し、前記ポリオレフィン成型体の表面に点状に塗布して、風乾したこと以外は、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造条件と同じ製造条件で、実施例２に係る易接着性ポリオレフィン成型体を製造した。
実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造条件において、前記熱分解材料担持シートを前記ポリオレフィン成型体の表面に粘着させることに代えて、前記含熱分解材料塗布液をマイクロピペットを用いて０．２ｍＬ計量し、前記ポリオレフィン成型体の表面に点状に塗布して、風乾したこと以外は、実施例１に係る易接着性ポリオレフィン成型体の製造条件と同じ製造条件で、実施例２に係る易接着性ポリオレフィン成型体を製造した。
実施例２に係る易接着性ポリオレフィン成型体の前記易接着面上に前記含エポキシ樹脂接着剤を塗布後、アルミニウム製の平リベット（八幡ねじ社製、４×８タイプ）を設置して貼り付けた。
この状態の実施例２に係る易接着性ポリオレフィン成型体をオーブンに入れ、１００℃で１時間加熱した後、室温まで冷却し、実施例２に係る易接着性ポリオレフィン成型体と前記平リベットとを接着させた。
この試験試料に対し、株式会社イマダ製フォースゲージZTA-1000Nと、電動スタンドEMXとを用いて、実施例２に係る易接着性ポリオレフィン成型体と前記平リベットとの接着に対する引張強度を測定した。その結果、６１４Ｎの引張強度が測定され、実施例２に係る易接着性ポリオレフィン成型体に形成された前記易接着面は、前記含エポキシ樹脂接着剤との間で優れた接着性を示すことが確認された。
この状態の実施例２に係る易接着性ポリオレフィン成型体をオーブンに入れ、１００℃で１時間加熱した後、室温まで冷却し、実施例２に係る易接着性ポリオレフィン成型体と前記平リベットとを接着させた。
この試験試料に対し、株式会社イマダ製フォースゲージZTA-1000Nと、電動スタンドEMXとを用いて、実施例２に係る易接着性ポリオレフィン成型体と前記平リベットとの接着に対する引張強度を測定した。その結果、６１４Ｎの引張強度が測定され、実施例２に係る易接着性ポリオレフィン成型体に形成された前記易接着面は、前記含エポキシ樹脂接着剤との間で優れた接着性を示すことが確認された。
（実施例３～７）
前記熱分解材料として下記表１に示す材料を用いて前記熱分解材料担持シート及び前記試験片を作製したこと、及び、前記易接着面形成工程において前記白色パルス光照射装置による前記白色パルス光の照射条件を下記表１に示すパルス幅及びパルスエネルギーとしたこと以外は、実施例１と同様にして、実施例３～７に係る各易接着性ポリオレフィン成型体を製造した。
また、実施例３～７に係る各易接着性ポリオレフィン成型体に対し、同一実施例に係る２つの前記易接着性ポリオレフィン成型体を用いて、実施例１と同様の前記引張せん断試験を行った。試験結果を下記表１に示す。
前記熱分解材料として下記表１に示す材料を用いて前記熱分解材料担持シート及び前記試験片を作製したこと、及び、前記易接着面形成工程において前記白色パルス光照射装置による前記白色パルス光の照射条件を下記表１に示すパルス幅及びパルスエネルギーとしたこと以外は、実施例１と同様にして、実施例３～７に係る各易接着性ポリオレフィン成型体を製造した。
また、実施例３～７に係る各易接着性ポリオレフィン成型体に対し、同一実施例に係る２つの前記易接着性ポリオレフィン成型体を用いて、実施例１と同様の前記引張せん断試験を行った。試験結果を下記表１に示す。
なお、前掲表１において、実施例３～７で用いた前記各熱分解材料の詳細は、次の通りである。
・Fluorescein：株式会社東京化成社製、F0095、平均粒径５μｍ
・Quinizarin Green SS：株式会社東京化成社製、Q0021、平均粒径５μｍ
・Hansa Yellow：株式会社東京化成社製、H0312、平均粒径５μｍ
・Quinoline Yellow SS：シグマ-アルドリッチ社製、234133、平均粒径５μｍ
・Alizurine Purple SS：別名Quinizarin Blue、株式会社東京化成社製、HQ0022、平均粒径５μｍ
また、前掲表１中、実施例３～７における「引張せん断強度（ＭＰａ）」は、実施例１と同様、接着された状態の２つの前記易接着性ポリオレフィン成型体のうち、片方が破断したときの数値を示している。
・Fluorescein：株式会社東京化成社製、F0095、平均粒径５μｍ
・Quinizarin Green SS：株式会社東京化成社製、Q0021、平均粒径５μｍ
・Hansa Yellow：株式会社東京化成社製、H0312、平均粒径５μｍ
・Quinoline Yellow SS：シグマ-アルドリッチ社製、234133、平均粒径５μｍ
・Alizurine Purple SS：別名Quinizarin Blue、株式会社東京化成社製、HQ0022、平均粒径５μｍ
また、前掲表１中、実施例３～７における「引張せん断強度（ＭＰａ）」は、実施例１と同様、接着された状態の２つの前記易接着性ポリオレフィン成型体のうち、片方が破断したときの数値を示している。
この表１に示されるように、実施例３～７に係る各易接着性ポリオレフィン成型体は、片方の前記ポリプロピレン板自身が破断を生じる引張せん断力が作用した状態においても接着状態が維持されており、前記含エポキシ樹脂接着剤に対する優れた接着性を有している。
（実施例８）
上掲表１に示すように、前記ポリオレフィン成型体として、前記ポリプロピレン板に代えてポリエチレン板を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、実施例８に係る易接着性ポリオレフィン成型体を製造した。
また、実施例８に係る易接着性ポリオレフィン成型体を２つ用いて、実施例１と同様の前記引張せん断試験を行った。
なお、前掲表１において、実施例８で用いた前記ポリエチレン板は、サンプラテック社製、WEB8062であり、幅が２５ｍｍ、長さが１００ｍｍ、厚みが３ｍｍである。
上掲表１に示すように、前記ポリオレフィン成型体として、前記ポリプロピレン板に代えてポリエチレン板を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、実施例８に係る易接着性ポリオレフィン成型体を製造した。
また、実施例８に係る易接着性ポリオレフィン成型体を２つ用いて、実施例１と同様の前記引張せん断試験を行った。
なお、前掲表１において、実施例８で用いた前記ポリエチレン板は、サンプラテック社製、WEB8062であり、幅が２５ｍｍ、長さが１００ｍｍ、厚みが３ｍｍである。
実施例８に係る易接着性ポリオレフィン成型体では、前記ポリエチレン板の変形により前記引張せん断試験の測定結果を得ることができなかった（前掲表１中の「Ｎ／Ａ」）。
しかし、実施例８に係る易接着性ポリオレフィン成型体では、参考例１に係るポリオレフィン成型体のように、引張せん断荷重が１Ｎ以下で生じた前記含エポキシ樹脂接着材との界面における剥離が発生せず、前記ポリエチレン板自身が変形を生じる引張せん断力が作用した状態におけても接着状態が維持されており、前記含エポキシ樹脂接着剤に対する優れた接着性を有しているといえる。
しかし、実施例８に係る易接着性ポリオレフィン成型体では、参考例１に係るポリオレフィン成型体のように、引張せん断荷重が１Ｎ以下で生じた前記含エポキシ樹脂接着材との界面における剥離が発生せず、前記ポリエチレン板自身が変形を生じる引張せん断力が作用した状態におけても接着状態が維持されており、前記含エポキシ樹脂接着剤に対する優れた接着性を有しているといえる。
１ ポリオレフィン成型体
１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ 被保護面
２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ，２Ｆ 易接着面
３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ，３Ｆ 易接着性ポリオレフィン成型体
１０，２０，３０，４０，５０ 塗布層
２０Ａ，３０Ａ，４０Ａ，５０Ａ 熱分解材料担持シート
２１，３１，４１，５１ シート材
２１Ａ，３１Ａ，４１Ａ，５１Ａ シート基材
２１Ｂ，２１Ｃ，３１Ｂ，３１Ｃ，３２Ｂ，４１Ｂ，４１Ｃ，４２Ｂ，５１Ｂ，５１Ｃ，５２Ｂ 粘着層
３２，４２，５２ ベースシート
３２Ａ，４２Ａ，５２Ａ ベースシート基材
１００ ターゲット配置部材
１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ 被保護面
２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ，２Ｆ 易接着面
３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ，３Ｆ 易接着性ポリオレフィン成型体
１０，２０，３０，４０，５０ 塗布層
２０Ａ，３０Ａ，４０Ａ，５０Ａ 熱分解材料担持シート
２１，３１，４１，５１ シート材
２１Ａ，３１Ａ，４１Ａ，５１Ａ シート基材
２１Ｂ，２１Ｃ，３１Ｂ，３１Ｃ，３２Ｂ，４１Ｂ，４１Ｃ，４２Ｂ，５１Ｂ，５１Ｃ，５２Ｂ 粘着層
３２，４２，５２ ベースシート
３２Ａ，４２Ａ，５２Ａ ベースシート基材
１００ ターゲット配置部材
Claims (10)
- 芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香環のいずれかであるπ共役系環構造を有するとともにポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ易接着面に改質させるポリオレフィン反応性成分が含まれ、２００ｎｍ～１０．６μｍに光吸収波長を有し、かつ、前記光吸収波長を含む波長域のパルス光の照射により前記ポリオレフィン反応性成分を含む熱分解ガスが発生可能とされる熱分解材料を含むターゲット材に対し、前記パルス光を照射して前記熱分解ガスを発生させるとともに、前記熱分解ガスを前記ポリオレフィン成型体の表面と接触させ、前記ポリオレフィン成型体の表面に前記易接着面を形成する易接着面形成工程を含むことを特徴とする易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
- 熱分解材料として、Fluorescein、Quinoline Yellow SS、Hansa Yellow、Yellow AB、Yellow OB、Alizurine Purple SS、Indigo、Sudan Blue B、Rhodamine B Stearate、Toluidine Red、Sudan III、Brilliant Fast Scarlet、Sudan IV、Oil Red XO、Quinizarin Green SS、Permanent Orange、Pigment Orange 1及びOrange SSから選択される少なくとも１種以上の色素を用いる請求項１に記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
- ターゲット材として、熱分解材料を含む含熱分解材料塗布液を用いる請求項１から２のいずれかに記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
- ターゲット材として、熱分解材料がシート材に担持された熱分解材料担持シートを用いる請求項１から２のいずれかに記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
- 熱分解材料担持シートのパルス光の照射面と反対側の面全体が、前記熱分解材料担持シートより大面積のベースシートで支持される請求項４に記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
- 易接着面形成工程が、ポリオレフィン成型体の表面上にターゲット材を配した状態で前記ターゲット材にパルス光を照射して熱分解ガスを前記ポリオレフィン成型体の表面に接触させる第１の易接着面形成工程、及び、一の面を有するターゲット配置部材の前記一の面上に前記ターゲット材を配するとともに、前記一の面と前記ポリオレフィン成型体の表面とが当接された連続面を成すように前記ターゲット配置部材と前記ポリオレフィン成型体とを密着させた状態で前記ターゲット材に前記パルス光を照射して前記熱分解ガスを前記ポリオレフィン成型体の表面に接触させる第２の易接着面形成工程のいずれかとして実施される請求項１から５のいずれかに記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
- 第１の易接着面形成工程が、熱分解材料がシート材に担持されるとともに線状に切り出された熱分解材料担持シートを熱分解ガスの拡散範囲よりも狭い間隔でポリオレフィン成型体の表面上に複数並置した状態で実施され、第２の易接着面形成工程が、前記熱分解材料担持シートを前記熱分解ガスの拡散範囲よりも狭い間隔でターゲット配置部材の表面上に複数並置した状態で実施される請求項６に記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法。
- 表面の全体又は一部に、芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香環のいずれかであるπ共役系環構造を有するとともにポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ易接着面に改質させるポリオレフィン反応性成分と結合して形成される前記易接着面を有することを特徴とする易接着性ポリオレフィン成型体。
- 請求項１に記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法におけるターゲット材として用いられ、芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香環のいずれかであるπ共役系環構造を有するとともにポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ易接着面に改質させるポリオレフィン反応性成分が含まれ、２００ｎｍ～１０．６μｍに光吸収波長を有し、かつ、前記光吸収波長を含む波長域のパルス光の照射により前記ポリオレフィン反応性成分を含む熱分解ガスが発生可能とされる熱分解材料を含むことを特徴とする含熱分解材料塗布液。
- 請求項１に記載の易接着性ポリオレフィン成型体の製造方法におけるターゲット材として用いられ、芳香環、並びに、環中に酸素原子及び窒素原子のいずれかを少なくとも１つ含む複素芳香環のいずれかであるπ共役系環構造を有するとともにポリオレフィン成型体と結合して前記ポリオレフィン成型体の表面を含エポキシ樹脂接着剤と接着性を持つ易接着面に改質させるポリオレフィン反応性成分が含まれ、２００ｎｍ～１０．６μｍに光吸収波長を有し、かつ、前記光吸収波長を含む波長域のパルス光の照射により前記ポリオレフィン反応性成分を含む熱分解ガスが発生可能とされる熱分解材料がシート材に担持されることを特徴とする熱分解材料担持シート。
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