JP7365858B2

JP7365858B2 - ステンシルプレートの取り付け方法

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Publication number: JP7365858B2
Application number: JP2019200867A
Authority: JP
Inventors: 愛理沙宇根
Original assignee: Toyo Tire Corp
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2019-11-05
Filing date: 2019-11-05
Publication date: 2023-10-20
Anticipated expiration: 2039-11-05
Also published as: JP2021074895A

Description

本発明はステンシルプレートの取り付け方法に関する。

空気入りタイヤのサイド部には、メーカー名、製造工場、サイズ、製造週、製造年等を表す標識が形成されている。標識は空気入りタイヤのサイド部の表面上に凹又は凸として形成されている。

このような標識を形成するために、標識を形成するための凹凸のあるステンシルプレートが、タイヤ加硫金型に設けられている。具体的には、タイヤ加硫金型を構成しているサイドプレート等のタイヤ成型面に取り付け凹部が形成され、その取り付け凹部内にステンシルプレートが配置されている。特許文献１や特許文献２に記載されているように、ステンシルプレートはねじ（通常、ビスのような小ねじ）で取り付け凹部に固定されている。詳細には、ステンシルプレートの長手方向両側に貫通孔が形成され、取り付け凹部の長手方向両側にねじ穴が形成され、前記貫通孔と前記ねじ穴とにねじが通されてねじ止めされている。

特開２０１４－１７２６６０号公報特開２０１４－１３３４０２号公報

ところが、作業者がねじを強く締めることがあり、そのためにステンシルプレートのねじの周囲の部分が変形することがあった。また作業者が、ステンシルプレートの長手方向の一方のねじを強く、他方のねじを弱く締めることがあり、弱く締めた方でステンシルプレートが浮くこともあった。このようにステンシルプレートが変形したり浮いたりすると、加硫成型時にゴムがステンシルプレートの下に侵入し、加硫成型後の空気入りタイヤの表面に不要なゴムの突起が形成されてしまうことがあった。

また、作業者がねじを強く締めた結果、ねじ穴が早期に潰れてしまうという問題もあった。

そこで本発明は、作業者がねじを強く締めることに起因する不具合を無くすことができる、ステンシルプレートの新しい取り付け方法を提供することを課題とする。

本発明のある態様は、タイヤ加硫金型のタイヤ成型面に対して凹状に形成された取り付け凹部に、標識形成部が形成されたステンシルプレートを取り付ける、タイヤ加硫金型へのステンシルプレートの取り付け方法において、前記取り付け凹部の底面に形成された下穴と、前記ステンシルプレートに形成された貫通孔とにリベットを通すことにより、前記取り付け凹部に前記ステンシルプレートを固定し、前記リベットとして、胴部の少なくとも一部が前記下穴の内径より大きいものを使用し、前記リベットを前記下穴に圧入することを特徴とする。
また、本発明のある態様は、タイヤ加硫金型のタイヤ成型面に対して凹状に形成された取り付け凹部に、標識形成部が形成されたステンシルプレートを取り付ける、タイヤ加硫金型へのステンシルプレートの取り付け方法において、前記取り付け凹部の底面に形成された下穴と、前記ステンシルプレートに形成された貫通孔とにリベットを通すことにより、前記取り付け凹部に前記ステンシルプレートを固定し、前記底面と前記ステンシルプレートとの間に座金を入れ、前記座金の高さを、前記取り付け凹部の前記底面から、前記ステンシルプレートの前記底面側の面までの高さと一致させることを特徴とする。

この方法によれば、ステンシルプレートの取り付けにリベットを使用するため、作業者がねじを強く締めることに起因する不具合を減らすことができる。

実施形態のタイヤ加硫金型の断面図。実施形態のサイドプレートを金型内側から見た図。実施形態のステンシルプレート等の断面図。図２のＸ－Ｘ断面図。なおこの図において標識形成凹部の数及び形状は図２に対して簡略化してある。図３のステンシルプレート等を分解して示した図。実施形態のタイヤ加硫金型で成型された空気入りタイヤの部分側面図。（ａ）は実施形態のリベット及び下穴の拡大図。（ｂ）は（ａ）のＸ－Ｘ断面図。変更例のリベットを示す図。（ａ）は胴部が先端に向かって拡径しているリベットの正面図、（ｂ）は胴部が先端に向かって縮径しているリベットの正面図、（ｃ）は断面が楕円形のリベットの断面図（図６（ａ）のＸ－Ｘに相当する位置での断面図）。変更例の下穴の縦断面図。

図１に本実施形態のタイヤ加硫金型１０を示す。タイヤ加硫金型１０は、円周状に並べられた複数のセクター１２と、複数のセクター１２が形成する円周の軸方向両側に設けられた一対のサイドプレート１４と、同じく一対のビードリング１６とを備えている。サイドプレート１４及びビードリング１６は前記軸方向から見て円形である。

セクター１２、サイドプレート１４及びビードリング１６は、空気入りタイヤ（以下、単に「タイヤ」とする）を成型するための成型面１２ａ、１４ａ、１６ａを有する成型部材である。複数のセクター１２の成型面１２ａは主にタイヤのトレッド部を、一対のサイドプレート１４の成型面１４ａは主にタイヤのサイド部を、一対のビードリング１６の成型面１６ａは主にタイヤのビード部を、それぞれ成型する。

セクター１２の材質は、限定されないが、例えばアルミニウム又はアルミニウム合金（例えばＡｌ－Ｃｕ系、Ａｌ－Ｍｇ系、Ａｌ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｓｉ系の合金）である。またサイドプレート１４及びビードリング１６の材質は、限定されないが、例えば、一般構造用圧延鋼材（例えばＳＳ４００）等の鋼材である。セクター１２、サイドプレート１４、ビードリング１６は、加硫成型時には、図示しない電気ヒータや高温蒸気により加硫温度（例えば１３０～２００℃）に熱せられる。

図１～図４に示すように、サイドプレート１４にはステンシルプレート３０が設けられている。ステンシルプレート３０の取り付けのための構造として、サイドプレート１４には、成型面１４ａに対して凹状の取り付け凹部２０が形成されている（図４参照）。この取り付け凹部２０内にステンシルプレート３０が設けられている。

ステンシルプレート３０は、タイヤの表面を成型する表面３３と、その裏面３４とを有する、板状の部材である。ステンシルプレート３０の材質は、限定されないが、例えばアルミニウム又はアルミニウム合金である。ステンシルプレート３０の厚みｔ１（図４参照）は、限定されないが、例えば０．５～０．６ｍｍである。図２に示すように、ステンシルプレート３０は、表面３３側から見ると、サイドプレート１４の周方向に沿って湾曲するように延長された細長い形状をしている。

ステンシルプレート３０の延長方向中央付近の表面３３には、標識形成部としての複数の凹部（以下「標識形成凹部３１」）が並べて形成されている。これらの標識形成凹部３１は、図５に示すようにタイヤＴのサイド部に標識Ｍを形成するための凹部である。標識Ｍは、文字、記号、図形等が並べられて形成されたもので、全体でメーカー名、製造工場、サイズ、製造週、製造年等の一部又は全部を表すものである。図２に示すように、ステンシルプレート３０を表面３３側から見たときの複数の標識形成凹部３１は、全体として、標識Ｍが反転した形となっている。

標識形成凹部３１はプレス加工によって平坦な板状部材の一部を陥没させる形で形成されている。そのため、ステンシルプレート３０の裏面３４側には、標識形成凹部３１に対応する膨出部３２が現れている。標識形成凹部３１の深さｔ２（図４参照）は例えば０．２～０．８ｍｍであり、膨出部３２の膨出の高さは標識形成凹部３１の深さと同等である。図３には膨出部３２が取り付け凹部２０の底面２１に接触した形態を示してある。しかし、膨出部３２と取り付け凹部２０の底面２１との間に隙間がある形態もあり得る。

図４に示すように、ステンシルプレート３０の延長方向両側には、ステンシルプレート３０を貫通する貫通孔３５が形成されている。貫通孔３５は表面３３側から見て円形である。貫通孔３５は、ステンシルプレート３０の表面３３から裏面３４まで一定の内径を保ちながら、表面３３及び裏面３４に直交する方向へ延びている。

ステンシルプレート３０が設けられている取り付け凹部２０は、その底面２１に直交する方向から見て、ステンシルプレート３０と同じ形をしている。底面２１に直交する方向から見て、取り付け凹部２０の面積は、常温（５～３５℃）においてステンシルプレート３０の面積と同じでも良いし、ステンシルプレート３０の面積と僅かに異なっても良い。取り付け凹部２０の面積とステンシルプレート３０の面積とが異なる場合、その差はステンシルプレート３０の面積の３％以下であることが好ましい。

常温において取り付け凹部２０の面積がステンシルプレート３０の面積より僅かに小さい場合、作業者がステンシルプレート３０を取り付け凹部２０に力を入れて押し込むことになる。押し込まれたステンシルプレート３０は塑性変形して取り付け凹部２０に入ることとなり、ステンシルプレート３０と取り付け凹部２０の側壁２２との間に隙間が生じないことになる。

一方、常温において取り付け凹部２０の面積がステンシルプレート３０の面積より僅かに大きい場合、常温では取り付け凹部２０の側壁２２とステンシルプレート３０との間に僅かな隙間が生じることとなる。しかし、加硫温度においては、ステンシルプレート３０が膨張し、取り付け凹部２０の面積とステンシルプレート３０の面積とが同じになる。それにより、常温において生じていた取り付け凹部２０の側壁２２とステンシルプレート３０との隙間が、加硫温度において閉じることになる。

図４に示すように、取り付け凹部２０の延長方向両側の底面２１には下穴２５が形成されている。これらの下穴２５は、ステンシルプレート３０の貫通孔３５と上下方向に（つまり底面２１に直交する方向に）一致する場所に形成されている。下穴２５の内径面は、ねじ山のような凹凸のない平滑面である。

ステンシルプレート３０の貫通孔３５及び取り付け凹部２０の下穴２５には、リベット５０が通されている。それにより、ステンシルプレート３０が取り付け凹部２０に固定されている。

図４及び図６に示すように、リベット５０は、直円柱の胴部５３と、胴部５３より直径の大きな頭部５２とからなる。胴部５３の外径面は、ねじ山のような凹凸のない平滑面である。貫通孔３５及び下穴２５に通される前（以下「使用前」とする）のリベット５０においては、胴部５３の外径ｄ１が、下穴２５の内径ｄ２より大きい。使用前のリベット５０の胴部５３の外径ｄ１と下穴２５の内径ｄ２との比は
ｄ１／ｄ２＝１．００５～１．０５
であることが好ましい。なお、使用前のリベット５０の胴部５３の外径ｄ１は、限定されないが、例えば２～３ｍｍである。

この胴部５３は、下穴２５に圧入されており、塑性変形することにより直径が小さくなって下穴２５に嵌まっている。リベット５０はサイドプレート１４よりも硬度の低い材料で出来ていることが好ましく、例えばステンレスのうち比較的硬度の低いもの又はアルミニウムで出来ている。

なお、ステンシルプレート３０の貫通孔３５の内径は、リベット５０の胴部５３が通過できる内径であれば良い。ステンシルプレート３０のがたつきが生じないようにするためには、ステンシルプレート３０の貫通孔３５の内径が、使用前のリベット５０の胴部５３の直径と同じであることが好ましい。しかし、ステンシルプレート３０の貫通孔３５の内径と、使用前のリベット５０の胴部５３の直径とのうち一方が、他方より若干長くても良い。

リベット５０の頭部５２については、その頂部５２ａが平面であることが好ましい。頂部５２ａが平面である場合の頭部５２の厚みｔ３（図６参照）は、限定されないが、例えば０．７～１．０ｍｍである。ただし、頭部がいわゆる丸頭等で、頂部が曲面になっていても良い。頭部５２の直径ｄ３（図６参照）は、限定されないが、例えば４～６ｍｍである。

図３及び図４に示すように、取り付け凹部２０の底面２１とステンシルプレート３０との間には座金５４が設けられている。座金５４はリング状の部材で、リベット５０の胴部５３を囲むように配置されている。座金５４の高さは、取り付け凹部２０の底面２１からステンシルプレート３０の裏面３４までの高さと一致している。ここで高さとは、取り付け凹部２０の底面２１からの、底面２１に直交する方向の長さのことである。また、リベット５０の頭部５２と座金５４とは、リベット５０の長手方向（底面２１に直交する方向）に重なっている。

図３に示すように、取り付け凹部２０に取り付けられているステンシルプレート３０の表面３３は、サイドプレート１４の成型面１４ａに対して凹んだ位置にある。換言すれば、ステンシルプレート３０の表面３３はサイドプレート１４の成型面１４ａより低い位置にある。このとき、リベット５０の頭部５２の頂部５２ａは、サイドプレート１４の成型面１４ａと同一平面上に位置していても良い（換言すれば、同じ高さにあっても良い）が、サイドプレート１４の成型面１４ａと同一平面上になくても良い。

なお、図３の形態とは異なるが、ステンシルプレート３０の表面３３と、サイドプレート１４の成型面１４ａとが面一となっていても良い。

サイドプレート１４にステンシルプレート３０を取り付ける際、まず、作業者は、取り付け凹部２０の２つの下穴２５の場所にそれぞれ座金５４を入れる。このとき、作業者は、座金５４の中心の孔５５（図４参照）と下穴２５とが上下方向に一致するように、座金５４を配置する。

次に、作業者は、ステンシルプレート３０を取り付け凹部２０の内側に入れる。このとき、ステンシルプレート３０の長手方向両側で、ステンシルプレート３０の貫通孔３５、座金５４の孔５５、及び取り付け凹部２０の下穴２５が上下方向に一致する。

次に、作業者は、ステンシルプレート３０の貫通孔３５、座金５４の孔５５、及び取り付け凹部２０の下穴２５にリベット５０の胴部５３を通す。このとき、胴部５３の外径ｄ１が下穴２５の内径ｄ２より大きいため、作業者は、リベット５０を下穴２５に圧入する。ここで圧入とは、圧を加えて入れることを意味し、その具体的な方法は限定されない。例えば、作業者は、金槌でリベット５０の頭部５２を上から叩くことにより胴部５３を下穴２５に圧入する。作業者は、リベット５０の頭部５２がステンシルプレート３０の表面３３に当たったところで圧入を止める。

圧入が完了すると、ステンシルプレート３０は図３に示す態様にて取り付け凹部２０に固定される。

以上の構造のタイヤ加硫金型１０で空気入りタイヤの加硫成型が行われる際は、図１のようなタイヤ加硫金型１０の内部に未加硫タイヤ（不図示）がセットされる。そして、セットされた未加硫タイヤの内側に配置されているブラダー（不図示）が膨張し、未加硫タイヤの表面が金型内面（成型部材の成型面）に押し当てられる。この状態でタイヤ加硫金型１０のサイドプレート１４等が上記の加硫成型温度に保持され、未加硫タイヤが加硫成型される。

図５に示すように、加硫成型後のタイヤＴには、ステンシルプレート３０によって標識Ｍが形成される。上記のようにステンシルプレート３０の標識形成凹部３１は凹部であるため、加硫成型後のタイヤＴには標識Ｍが凸部として形成される。

タイヤＴの標識Ｍを変更するときは、作業者は、ステンシルプレート３０の貫通孔３５、座金５４の孔５５、及び取り付け凹部２０の下穴２５からリベット５０を引き抜き、ステンシルプレート３０を取り外す。そして、作業者は、新しいステンシルプレート３０を取り付け凹部２０に配置し、新しいリベット５０をステンシルプレート３０の貫通孔３５及び座金５４の孔５５に通し、下穴２５に圧入する。それにより新しいステンシルプレート３０が取り付け凹部２０に固定される。

以上のように、本実施形態では、作業者がステンシルプレート３０の貫通孔３５及び取り付け凹部２０の下穴２５にリベット５０を通して、ステンシルプレート３０を取り付け凹部２０に固定するため、従来のような作業者がねじを強く締めることに起因する不具合を無くすことができる。

ステンシルプレート３０をねじ止めする従来の方法では、作業者が、ねじを締める作業を終了すべき時点を判断しにくい。それに対し、ステンシルプレート３０をリベット５０で止める本実施形態の方法では、作業者が、リベット５０の押し込みを終了すべき時点を判断しやすい。そのため、作業者がリベット５０を押し込み過ぎることがなく、また２つのリベット５０の押し込み量を均等にしやすいため、ステンシルプレート３０が変形したり、ステンシルプレート３０の長手方向の一方が浮いたりしにくい。

特に、リベット５０が胴部５３と頭部５２とからなり、作業者がリベット５０をその長手方向に押し込むため、リベット５０の頭部５２がステンシルプレート３０の表面３３に当たったことが作業者にわかりやすく、作業者がリベット５０を押し込み過ぎることがない。

また、従来のようにステンシルプレートをねじ止めする場合には、ねじを締める方向にねじりモーメントが生じ、その力がステンシルプレートに伝わる。しかし本実施形態ではリベット５０をその長手方向に押し込むため、リベット５０にねじりモーメントが生じず、ステンシルプレート３０がねじりモーメントの力で変形することがない。

このように、ステンシルプレート３０が変形したり浮いたりしにくいため、加硫成型時にゴムがステンシルプレート３０の下に侵入しタイヤＴの表面に不要なゴムの突起が形成されてしまうということが起こりにくい。

また、本実施形態の下穴２５にはねじが切られていないため、従来のようにねじ穴が早期に潰れてしまうという問題も生じない。

また、リベット５０として、胴部５３の外径ｄ１が下穴２５の内径ｄ２より大きいものを使用し、作業者がリベット５０を下穴２５に圧入することによってステンシルプレート３０を取り付けるため、リベット５０が下穴２５から抜けにくくステンシルプレート３０が外れにくい。

ここで、（胴部５３の外径ｄ１）／（下穴２５の内径ｄ２）≧１．００５であれば、作業者が力でリベット５０を下穴２５から抜こうとしない限り、リベット５０が下穴２５から抜けにくい。

また、（胴部５３の外径ｄ１）／（下穴２５の内径ｄ２）≦１．０５であれば、ステンシルプレート３０を交換するときに、作業者がリベット５０を下穴２５から引き抜くことが比較的容易にできる。

また、リベット５０の胴部５３が直円柱であり、その胴部５３の全体において外径ｄ１が下穴２５の内径ｄ２より大きいため、リベット５０が下穴２５から抜けにくい。

また、取り付け凹部２０の底面２１とステンシルプレート３０との間に座金５４を入れるため、作業者がリベット５０を圧入するときにリベット５０を押し過ぎたとしても、ステンシルプレート３０が裏面３４側から座金５４によって支えられて変形しにくい。特に、リベット５０の頭部５２と座金５４とをリベット５０の長手方向に重ねれば、その効果が大きい。

ここで、ステンシルプレート３０の標識形成凹部３１の裏側には膨出部３２が現れるため、標識形成凹部３１の裏側には座金５４を配置することができない。そのため座金５４が大きいと標識形成凹部３１を形成できる部分の面積が小さくなってしまう。しかし本実施形態で使用するリベット５０は、ねじのようにねじ山がなく、ねじと比べて小径にすることができる。そのため、リベット５０を囲むリング状の座金５４も小径にすることができる。このようにリベット５０及び座金５４を小径にすることができるため、標識形成凹部３１を形成できる部分の面積を大きく確保できる。

また、ステンシルプレート３０の標識形成凹部３１が凹部であり、タイヤＴには標識Ｍが凸部として形成されるため、標識Ｍの視認性が良い。また、標識Ｍを凸部として形成すべきという近年の要求があり、その要求に応えることができる。

以上の実施形態は例示であり、発明の範囲は以上の実施形態に限定されない。以上の実施形態に対し、発明の趣旨を逸脱しない範囲で、様々な変更を行うことができる。以下では複数の変更例について説明するが、上記実施形態に対して、複数の変更例のうちいずれか１つを適用しても良いし、複数の変更例のうちいずれか２つ以上を組み合わせて適用しても良い。

（変更例１）
使用前のリベットの形状は上記実施形態のものに限定されない。使用前のリベットにおいて、胴部の少なくとも一部が、サイドプレート１４の下穴２５の内径より大きければ良い。

例えば図７（ａ）に示すリベット１５０では、胴部１５３がリベット１５０の先端に向かって徐々に拡径している。また図７（ｂ）に示すリベット２５０では、胴部２５３がリベット２５０の先端に向かって徐々に縮径している。これらのリベット１５０、２５０において、少なくとも胴部１５３、２５３の最大径の位置での外径が、サイドプレート１４の下穴２５の内径より大きければ良い。

また、胴部の断面形状（リベットの長手方向に直交する断面での形状）は、円形に限定されない。例えば図７（ｃ）に示すリベット３５０のように、胴部３５３の断面形状が楕円形であっても良い。胴部３５３の断面形状が楕円形の場合、その楕円の長径が、サイドプレート１４の下穴２５の内径より大きければ良い。

（変更例２）
図８に示すように、サイドプレート１４の下穴２５の中に、下穴２５の底面から開口端まで延びる筒状の筒部材１２５が設けられていても良い。筒部材１２５の外径面は下穴２５の内径面に接している。そして、筒部材１２５の内径が、リベット５０を圧入するのに適した長さになっている。

このような筒部材１２５が設けられていれば、ステンシルプレート３０の交換のためにリベット５０を圧入したり外したりすることが何度も行われた場合、筒部材１２５の内径が広がってしまう可能性はあるが、下穴２５の内径は広がらない。そのため、筒部材１２５の内径が広がってしまった場合に筒部材１２５だけを交換すれば良く、サイドプレート１４を交換する必要がない。

（変更例３）
取り付け凹部２０の底面２１とステンシルプレート３０との間に入れる座金は、上記実施形態のようなリング状のものに限定されない。例えば座金として、底面２１に直交する方向から見てＣ字型のもの等を使用しても良い。また、ステンシルプレート３０の長手方向両側に配置される２つの座金が連結されて１つのスペーサとなったものを使用しても良い。

（変更例４）
ステンシルプレート３０が設けられる成型部材はサイドプレート１４に限定されない。例えばビードリング１６に上記実施形態と同じ取り付け凹部２０が形成され、その取り付け凹部２０に上記実施形態と同様にステンシルプレート３０が設けられても良い。

（変更例５）
ステンシルプレートの標識形成部は、上記実施形態とは逆に凸部として形成されていても良い。ステンシルプレートの標識形成部が凸部の場合、タイヤのサイド部の標識は凹部として形成される。

（変更例６）
金型は、上記実施形態のようにセクター１２、サイドプレート１４及びビードリング１６を備えたものに限定されない。例えば、上型及び下型からなり、トレッド部を含むタイヤ外面の全体を上型及び下型の２つの型で成型する金型が知られている。そのような金型において、上記実施形態と同様の構成でステンシルプレートが設けられても良い。

Ｔ…タイヤ、Ｍ…標識、１０…タイヤ加硫金型、１２…セクター、１２ａ…成型面、１４…サイドプレート、１４ａ…成型面、１６…ビードリング、１６ａ…成型面、２０…取り付け凹部、２１…底面、２２…側壁、２５…下穴、３０…ステンシルプレート、３１…標識形成凹部、３２…膨出部、３３…表面、３４…裏面、３５…貫通孔、５０…リベット、５２…頭部、５２ａ…頂部、５３…胴部、５４…座金、５５…孔、１２５…筒部材、１５０…リベット、１５３…胴部、２５０…リベット、２５３…胴部、３５０…リベット、３５３…胴部

Claims

タイヤ加硫金型のタイヤ成型面に対して凹状に形成された取り付け凹部に、標識形成部が形成されたステンシルプレートを取り付ける、タイヤ加硫金型へのステンシルプレートの取り付け方法において、
前記取り付け凹部の底面に形成された下穴と、前記ステンシルプレートに形成された貫通孔とにリベットを通すことにより、前記取り付け凹部に前記ステンシルプレートを固定し、
前記リベットとして、胴部の少なくとも一部が前記下穴の内径より大きいものを使用し、前記リベットを前記下穴に圧入する、ステンシルプレートの取り付け方法。
タイヤ加硫金型のタイヤ成型面に対して凹状に形成された取り付け凹部に、標識形成部が形成されたステンシルプレートを取り付ける、タイヤ加硫金型へのステンシルプレートの取り付け方法において、
前記取り付け凹部の底面に形成された下穴と、前記ステンシルプレートに形成された貫通孔とにリベットを通すことにより、前記取り付け凹部に前記ステンシルプレートを固定し、
前記底面と前記ステンシルプレートとの間に座金を入れ、
前記座金の高さを、前記取り付け凹部の前記底面から、前記ステンシルプレートの前記底面側の面までの高さと一致させる、ステンシルプレートの取り付け方法。
前記リベットの頭部と前記座金とを前記リベットの長手方向に重ねる、請求項２に記載のステンシルプレートの取り付け方法。