JP7333004B2

JP7333004B2 - 作業車両

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Publication number: JP7333004B2
Application number: JP2021106136A
Authority: JP
Inventors: 秀平飛田; 浩史豊田; 直岐堀田; 蓮福岡
Original assignee: Iseki and Co Ltd
Current assignee: Iseki and Co Ltd
Priority date: 2021-06-25
Filing date: 2021-06-25
Publication date: 2023-08-24
Anticipated expiration: 2041-06-25
Also published as: JP2023004465A; JP2023133399A

Description

本発明は、田植機、トラクターなどの作業車両に関するものである。

従来、圃場において、ＧＮＳＳ（ＧｌｏｂａｌＮａｖｉｇａｔｉｏｎＳａｔｅｌｌｉｔｅＳｙｓｔｅｍ）受信機により取得した位置情報に基づき、ステアリングホイールを自動的に駆動（自動操舵）して、圃場上を自動走行する作業車両（以下、単に「車両」ともいう。）が知られている。

たとえば、特許文献１には、圃場上を直進しながら農作業を行う際に、コントローラ（制御装置２００）の制御に基づき、ステアリングホイールを自動的に駆動し、作業車両を真っ直ぐに走行させるのを補助するのみならず、作業車両が圃場上を旋回する際においても、ステアリングホイールを自動的に駆動する作業車両（田植機）が開示されている。以下、作業車両が圃場上を直進走行するように、ステアリングホイールを自動的に駆動する制御を「直進制御」といい、作業車両が圃場上を旋回するように、ステアリングホイールを自動的に駆動する制御を「旋回制御」という。

特許文献１に開示された作業車両においては、後輪の回転数を検出する後輪回転センサが設けられており、旋回している間に走行車輪がスリップし、作業車両が走行できていないときには、特許文献２の図８に開示されているように、クラッチが切られて遊転状態にある旋回内側の後輪が回転しないことから、後輪回転センサによって走行車輪のスリップ（直接的には、旋回内側の後輪の非回転）を検出することができる。このとき、作業車両は、特許文献２に開示された作業車両のように、自動的にクラッチを繋いで旋回内側の後輪も駆動し、または自動的に左右の前輪をデフロックすることによって、駆動力を向上させて、走行車輪のスリップを解消することができる。

特開２０２１－０６９２９３特開２０１２－２２８９１３

しかしながら、作業車両が旋回する際に、圃場の状態によっては、走行車輪がスリップした結果、駆動力が弱まり、前方へほとんど移動せずに、その場で旋回してしまう（換言すれば、その場で過度に小回りに旋回してしまう）ことがあり、この場合には、旋回する際に、内側に位置する後輪も回転するため、後輪回転センサによって、走行車輪のスリップを検出することが困難であった。

したがって、本発明は、旋回制御によって圃場上を旋回する間に、走行車輪のスリップを精度よく検出することができる作業車両を提供することを目的とするものである。

走行車両と、
前記走行車両に取り付けられ、圃場に作業を行う作業機と、
前記走行車両の位置情報を取得する位置情報取得手段と、
前記走行車両のヨー方向の角速度を検出するヨー方向角速度検出手段とを備えた作業車両であって、
前記走行車両は、走行車輪と、走行車輪を操舵するステアリングホイールと、前記ステアリングホイールを回動させるモータと、前記モータを駆動して作業車両を旋回させる旋回制御を行う制御手段とを有し、
前記制御手段は、旋回時の前記走行車両のヨー方向の角速度から、走行車輪のスリップの度合いを表す相関値を算出することを特徴とする作業車両によって達成される。

本発明によれば、旋回時の走行車両のヨー方向の角速度から、走行車輪のスリップの度合いを表す相関値を算出することができるから、圃場上を旋回する間に、走行車輪がスリップし、たとえば、その場で旋回してしまう場合においても、走行車輪のスリップを精度よく検出することができる。

本発明の好ましい実施態様においては、
前記相関値が、実際の旋回時の前記走行車両のヨー方向の角速度と、目標位置へ旋回するための旋回時の前記走行車両のヨー方向の理想角速度との差分の値である。

本発明のさらに好ましい実施態様においては、
前記制御手段は、旋回制御において、前記モータを駆動して、前記ステアリングホイールの舵角を所定の舵角に変更した後に、前記相関値に応じた角度だけ前記ステアリングホイールを中立位置側へ回動させる切り戻し制御を行う。

本発明のこの好ましい実施態様によれば、旋回制御において、算出された走行車輪のスリップの度合いを表す相関値に応じた角度だけ、ステアリングホイールが中立位置側に切り戻されるように構成されているから、走行車輪のスリップによって、作業車両が過度に小回りし過ぎてしまうことを防止し、作業車両を適切な位置へ旋回させることができる。

また、このように、走行車輪のスリップを加味した舵角で旋回を行うことができるから、旋回時に走行経路を設定し、その走行経路に沿うようにステアリングホイールを度々回動させる必要がなく、機体（走行車両）の挙動を安定させることができる。

本発明のさらに好ましい実施態様においては、
さらに、モニタを備え、
前記ステアリングホイールを中立位置側へ回動させるときの前記モータの制御量を前記モニタ上で増減可能に構成されている。

本発明のこの好ましい実施態様によれば、旋回制御において、走行車輪のスリップの度合いを表す相関値に応じてステアリングホイールが中立位置側に回動される（切り戻される）際の回動量（切り戻し量）を増減させることができるから、旋回後の作業車両の位置を、モニタ上で容易に調節することができる。

本発明のさらに好ましい実施態様においては、
前記モータの前記制御量を算出するのに用いる制御値が前記モニタ上で設定されることにより、前記制御量を増減可能に構成され、
制御値として設定可能な最小値が設定された場合には、前記制御手段は、前記切り戻し制御を行わず、
制御値として設定可能な最大値が設定された場合には、前記制御手段は、制御値として０が設定された場合に比して、２倍の角度だけ、前記ステアリングホイールを中立位置側へ回動させる。

本発明のさらに好ましい実施態様においては、
作業車両が左側へ旋回する場合と、右側へ旋回する場合とで、別々の制御値を前記モニタ上で設定可能に構成されている。

本発明のこの好ましい実施態様によれば、左側へ旋回する場合と、右側へ旋回する場合とで、別々の制御値をモニタ上で設定することができるから、圃場上の一方の枕地と、他方の枕地との間で圃場条件が異なる場合に、各枕地で、独立して、旋回後の作業車両の位置を適切に調節することができる。

本発明のさらに好ましい実施態様においては、
前記位置情報取得手段の位置に応じて、前記理想角速度を算出するのに用いるパラメータを変更可能に構成されている。

本発明のこの好ましい実施態様によれば、ＧＮＳＳ受信機などの位置情報取得手段の位置に応じて、理想角速度を算出するのに用いるパラメータを変更可能に構成されているから、位置情報取得手段の位置が移動された場合に、パラメータを変更することにより、正確な理想角速度を算出することができ、走行車輪のスリップの度合いを表す相関値を正確に算出することができる。

本発明のさらに好ましい実施態様においては、前記制御手段は、旋回制御において、前記モータを駆動して、前記ステアリングホイールの舵角を所定の舵角に変更した後に、前記相関値に応じて、旋回を終える際に前記ステアリングホイールを中立位置側へ回動させ始めるタイミングを調整する。

本発明のこの好ましい実施態様によれば、旋回制御において、算出された走行車輪のスリップの度合いを表す相関値に応じて、旋回を終える際にステアリングホイールを中立位置側に切り戻すタイミングを調整するように構成されているから、走行車輪のスリップにより、作業車両が過度に小回りし過ぎてしまうことを防止することができる。

本発明によれば、旋回制御によって圃場上を旋回する間に、走行車輪のスリップを精度よく検出することができる作業車両を提供することが可能になる。

図１は、本発明の好ましい実施態様にかかる作業車両の略左側面図である。図２は、図１に示された作業車両の略平面図である。図３は、図１に示された作業車両の制御系、検出系、入力系および駆動系のブロックダイアグラムである。図４は、図１に示された前後進レバーの部分拡大図である。図５は、図１に示された作業車両が、圃場内において、苗を植え付けつつ、走行する経路を示す模式的平面図である。図６は、図１に示された作業車両のコントローラによる旋回制御の手順を示すフローチャートである。図７は、図６に示された複数のステップと、走行車両の向き（方位）との関係を示す模式的平面図である。図８は、旋回制御が行われるときに、モニタに表示される制御値の設定画面を示す図面である。図９は、図１に示された実施態様にかかる線引きマーカーが、圃場の深さまたは機体の傾きに応じて角度を調整される様子を示す略正面図である。図１０（ａ）は、従来の作業車両の補助苗枠を示す略側面図であり、図１０（ｂ）は、本発明の他の好ましい実施態様にかかる作業車両の左側の補助苗枠の近傍の略側面図である。図１１は、図１０（ｂ）に示された実施態様にかかる右側の補助苗枠の近傍の略側面図である。図１２は、本発明のさらに他の好ましい実施態様にかかる左側の補助苗枠の近傍の略側面図である。図１３は、図１２に示された実施態様にかかる右側の補助苗枠の近傍の略側面図である。図１４は、図１２に示された実施態様にかかる補助苗枠を支持するフレームの近傍の略側面図である。図１５は、図１４に示された前後位置調整機構のラックギアの近傍の部分拡大図である。図１６は、本発明のさらに他の好ましい実施態様にかかる前後位置調整機構の略側面図である。図１７は、本発明のさらに他の好ましい実施態様にかかる補助苗枠を支持するフレームの近傍の略側面図である。

以下、添付図面に基づいて、本発明の好ましい実施態様につき、詳細に説明を加える。

図１は、本発明の好ましい実施態様にかかる作業車両１の略左側面図であり、図２は、図１に示された作業車両１の略平面図である。

本明細書においては、図１または図２に矢印で示されるように、作業車両１の進行方向となる側を前方とし、特に断りがない限り、作業車両１の進行方向に向かって左側を「左」といい、その反対側を「右」という。

本実施態様にかかる作業車両１は、圃場に稲の苗を植え付ける田植機であり、図１および図２に示されるように、走行車両２（以下、「機体」ともいう。）と、走行車両２の後部に取り付けられた苗植付部６３（本発明にかかる作業機の一例）と、圃場に肥料を供給する施肥装置２６と、苗を植え付けながら走行する際の走行位置の目安となるラインを圃場上に形成する左右一対の線引きマーカー４０と、走行車両２の前部に設けられ、苗植付部６３に供給される苗を収容する補助苗枠７４と、走行車両２の前部に設けられたＧＮＳＳ受信機１３０（本発明にかかる「位置情報取得手段」の一例）および走行車両２が向いている方位を検出する方位センサ８０を備えている。

図１に示されるように、走行車両２は、フロントカバー４７に覆われたコントローラ８７（本発明にかかる「制御手段」に相当）と、走行車両２の略中央に配置されたメインフレーム３と、メインフレーム３の後端部に取り付けられ、作業車両１の幅方向に延びる後部フレーム６と、メインフレーム３の上方に配置されたフロアステップ６０と、フロアステップ６０の上方に設けられた操縦席４８と、操縦部４９と、操縦席４８の下方に設けられたエンジン７と、走行車輪としての左右一対の前輪８（操舵輪）および左右一対の後輪９と、エンジン７の動力を左右一対の前輪８および後輪９に伝達するミッションケース３０などの伝達機構を備えている。

操縦部４９は、図２に示されるように、走行車両２の前後進と車速を変更する前後進レバー３５と、左右一対の前輪８を操舵するステアリングホイール５６を含む操舵機構４３と、ステアリングホイール５６の左側近傍に設けられた直進アシストレバー７９と、操作スイッチを有するモニタ６１（図８参照）と、作業車両１を操作するための種々の操作スイッチが設けられた操作部５４を備えている。本実施態様においては、コントローラ８７の出力信号に基づき、作業車両１が圃場上を直進走行するように、ステアリングホイール５６を自動的に駆動する直進制御（いわゆる直進アシスト）と、作業車両１が圃場上を旋回するように、ステアリングホイール５６を自動的に駆動する旋回制御を実行可能に構成されている。

直進アシストレバー７９は、走行車両２の位置情報を取得する際と、直進制御を開始または停止させる際に揺動操作される。

操舵機構４３は、ステアリングホイール５６の他、ステアリングシャフト８３、ピットマンアームおよびタイロッド（図示せず）を備えている。

一方、エンジン７から出力された駆動力は、図１に示されるように、フロアステップ６０の下方に設けられたベルト式動力伝達機構４および静油圧式無段変速機（ＨＳＴ）２５を介してミッションケース３０に伝動される。

静油圧式無段変速機２５は、トラニオン軸（図示せず）を備え、前後進レバー３５が操作されると、トラニオン軸の開度がＨＳＴサーボモータ１５０（図３参照）の駆動によって調整されて、ミッションケース３０への出力が変更されるように構成されている。

ミッションケース３０に伝達された動力は、その内部で変速されて、左右一対の前輪８および左右一対の後輪９への走行用の動力と、苗植付部６３を駆動するための動力（駆動用の動力）とに分けて伝動される。

走行用の動力は、前輪ファイナルケース１３および前輪車軸３１（図１参照）を介して、左右一対の前輪８に伝達される他、図１および図２に示される左右一対の後輪伝動軸１４、左右一対の後輪ギアケース５１および車軸８２（図１参照）を介して、左右一対の後輪９に伝達される。

一方、駆動用の動力は、走行車両２の後部に設けられた植付クラッチ（図示せず）まで伝達され、植付クラッチが入れられた際に、さらに苗植付部６３へ伝達される。

苗植付部６３は、図１に示されるように、昇降リンク装置５を介して、走行車両２に取り付けられている。昇降リンク装置５は、上部リンクアーム８５および左右一対の下部リンクアーム８６を備え、苗植付部６３を昇降可能に構成されている。

上部リンクアーム８５および下部リンクアーム８６の前側の端部は、後部フレーム６に固定されたリンクベースフレーム１０に取り付けられ、他端は苗植付部６３の下部に位置する上下リンクアーム１１に取り付けられている。

ここに、コントローラ８７によって電子油圧バルブ８８（図３参照）が制御されて、図１に示される昇降油圧シリンダ１２が油圧で縮められると、上部リンクアーム８５が後ろ上がりに回動され、苗植付部６３が非作業位置まで上昇されるように構成されている。苗植付部６３が非作業位置にあるときには、その下端部がメインフレーム３の底部と略同一の高さに位置する。

これに対して、昇降油圧シリンダ１２が油圧で伸ばされると、上部リンクアーム８５が後ろ下がりに回動され、苗植付部６３が、苗の植付け作業が可能な作業位置（図１に示された位置）まで下降される。

図１および図２に示されるように、苗植付部６３は、土付きのマット状の苗（以下、「苗マット」という。）を立て掛ける台６５と、台６５の後方かつ下方に設けられた４つの植付装置６４（図２参照）と、苗植付部６３の下部に設けられたセンターフロート３８と、センターフロート３８の左右に配置された４つのサイドフロート３９を備えている。

図２に示されるように、４つの植付装置６４は作業車両１の幅方向に並べて設けられ、各植付装置６４は、前後方向に並ぶ左右二対の植付具６９を備えている。植付クラッチが入れられて、図１に示される駆動軸６７が回転されると、図１および図２に示される前側の植付具６９と後ろ側の植付具６９が、駆動軸６７まわりに回転しつつ、交互に、台６５の下端部に位置する苗を取出し、圃場に植え付けるように構成されている。このように、本実施態様においては、計８つの植付具６９が左右方向に並べて設けられているため、作業車両１が圃場に苗を植え付けつつ、直進走行すると、８条の苗列が形成される。

センターフロート３８および４つのサイドフロート３９はそれぞれ、作業車両１が走行するのに伴って、圃場上を滑走し、整地するように構成され、各フロート３８，３９によって整地された圃場に、各植付装置６４によって苗が植え付けられる。センターフロート３８および４つのサイドフロート３９はそれぞれ、圃場の凹凸に合わせて揺動される。

左右一対の線引きマーカー４０はそれぞれ、走行車両２が走行する際に、圃場上を転動して線を形成する線引き体４１と、線引き体４１と走行車両２とを結ぶ略Ｌ字状のマーカーロッド４２（図９も参照）を備え、線引き体４１が圃場に接触する作用姿勢と、線引き体４１が圃場に接触しない非作用姿勢との間で切り換え可能に構成されている。

作業車両１が圃場上を直進走行しつつ、苗を植え付けるときに、左右一対の線引きマーカー４０のうち、次に苗を植付けする（旋回後の）列の方の線引きマーカー４０が作用姿勢にある状態で直進走行することによって、旋回後に直進走行する際の走行位置の目安となるラインが圃場上に形成される。なお、図１および図２には、作用姿勢にある左側の線引きマーカー４０と、非作用姿勢にある右側の線引きマーカー４０が示されている。

図１および図２に示されるように、走行車両２の前部かつ幅方向中央部には、センターマスコット１８が設けられており、作業車両１が圃場上を旋回し、次の列上を直進走行するときに、線引きマーカー４０によって形成されたライン上を、センターマスコット１８が通過するように、ステアリングホイール５６を操作しつつ、直進走行することによって、適切な位置に苗を植え付けることができる。すなわち、作業車両１が旋回する前に植え付けられた８列（８条）の苗に対して、（旋回後に）適切な間隔で、８列の苗を植え付けることができる。

補助苗枠７４は、台６５に補充する苗マットを収容するため、図１および図２に示されるように、補助苗枠７４を支持するフレーム７７を介して、走行車両２の前部に取り付けられている。

図３は、図１に示された作業車両１の制御系、検出系、入力系および駆動系のブロックダイアグラムであり、図４は、図１に示された前後進レバー３５の部分拡大図である。

図３に示されるように、作業車両１の制御系は、作業車両１全体の動作を制御するコントローラ８７と、時間を計測するタイマー１０５を備えている。

コントローラ８７は、ＣＰＵ（ＣｅｎｔｒａｌＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇＵｎｉｔ）を有する処理部８９と、ＲＯＭ（ＲｅａｄＯｎｌｙＭｅｍｏｒｙ）およびＲＡＭ（ＲａｎｄｏｍＡｃｃｅｓｓＭｅｍｏｒｙ）を有する記憶部９３を備え、記憶部９３には、作業車両１を制御する種々のプログラムおよびデータが格納されている。

図３に示されるように、作業車両１の検出系は、ステアリングホイール５６の舵角（中立位置からの角度）を検出するエンコーダ（図示せず）を有するステアリングセンサ５８と、ステアリングシャフト８３（図１参照）に取り付けられ、ステアリングホイール５６への入力トルク（そのときの操舵量）を検出するトルクセンサ１１１と、エンジン７の回転数を検出するエンジン回転センサ９６と、リンクベースフレーム１０に対する上部リンクアーム８５の相対角度を検出するリンクセンサ９０と、位置情報取得手段として機能し、人工衛星からの電波を受信するＧＮＳＳ受信機１３０と、左右一対の後輪９に連結された左右の各車軸８２の回転数をカウントする後輪回転センサ２９と、センターフロート３８前部の上下位置を検出するフロートセンサ３３と、方位センサ８０と、走行車両２のロール方向の傾きを検出する傾斜検知センサ３７を備えている。

フロートセンサ３３は、センターフロート３８の前部が圃場の凹凸に合わせて揺動される際に、センターフロート３８前部の上下位置を検出し、コントローラ８７に出力するように構成されている。

図３に示されるように、作業車両１の入力系は、作業車両１の前後進および車速を変更する前後進レバー３５（図１、図２および図４参照）の操作位置を検出する前後進レバーセンサ３６と、走行車両２の位置情報を取得する際、および直進制御を開始し、あるいは停止する際に、上下一方に揺動操作される直進アシストレバー７９（図１および図２参照）の操作を検知する直進アシストレバーセンサ８１と、苗植付部６３の昇降を行うフィンガーレバー２３の揺動操作を検知するフィンガーレバーセンサ１６と、苗の植付作業の入切の切り換え操作を行う植付入切スイッチ１９と、図８に示されるモニタ６１と、左右の各線引きマーカー４０の姿勢の切り換え操作を行うマーカースイッチ２８と、旋回制御を設定する旋回制御スイッチ１７を備えている。旋回制御スイッチ１７は、操作部５４に設けられている。

本実施態様においては、直進アシストレバー７９は上方および下方に揺動操作が可能であり、上下いずれかの方向に揺動操作された後には、スプリングによって自動的に元の上下位置に戻るように構成されている。

フィンガーレバー２３と植付入切スイッチ１９は、図４に示されるように、前後進レバー３５に設けられている。

図３に示されるように、作業車両１の駆動系は、操縦席４８の下方に設けられたエンジン７の吸気量を調節するスロットルモータ９７と、苗植付部３５が昇降される際に、昇降油圧シリンダ１２を伸縮させる電子油圧バルブ８８と、静油圧式無段変速機２５内のトラニオン軸の開度を調整し、作業車両１の前後進および車速を変更するＨＳＴサーボモータ１５０と、ステアリングシャフト８３およびステアリングホイール５６を回動させるステアリングモータ５７と、後輪９のサイドクラッチを入切する電磁バルブ１０３と、パワーステアリング１０８と、植付クラッチを作動させる植付クラッチモータ２７と、左右一対の各線引きマーカー４０を揺動させるマーカーモータ３４を備えている。

本実施態様においては、走行車両２が走行している間に、ステアリングホイール５６の舵角が所定の舵角閾値以上となった場合（平たく言えば、ステアリングホイール５６が大きく切られた場合）には、コントローラ８７は、走行車両２が旋回していると認められるので、植付クラッチモータ２７を駆動し、旋回内側の後輪９に動力が伝達されない状態に切り換えるように構成されている。このように構成することによって、圃場の枕地部分をスムーズに旋回することができる。

また、コントローラ８７は、リンクセンサ９０からの出力信号に基づいて苗植付部３５の現在の高さ（上下位置）を算出可能に構成されている。

加えて、作業車両１が苗を植え付けつつ、圃場上を走行しているときには、コントローラ８７は、フロートセンサ３３からの検出信号に基づき、電子油圧バルブ８８を制御して、図１に示された昇降油圧シリンダ１２を伸縮させ、図１に示された苗植付部６３を昇降させることにより、圃場への苗の植付深さを一定に維持することができる。

以上のように構成された作業車両１は、以下のようにして、圃場上を走行する際に、直進制御と旋回制御とを交互に行いつつ、圃場に苗を植え付けることができる。

図５は、図１に示された作業車両１が、圃場内において、苗を植え付けつつ、走行する経路を示す模式的平面図である。

図５に示されるように、作業車両１が苗を植え付ける圃場２００は、平面視において略矩形をなし、南北方向に延びる２つの辺２０１および２０３と、東西方向に延びる２つの辺２０２および２０４と、各辺２０１ないし２０４に沿うように延びる４つの周縁領域２１１ないし２１４と、４つの周縁領域２１１ないし２１４に囲まれた中央領域２１０を備えた水田である。４つの周縁領域２１１ないし２１４は、いわゆる枕地であり、周縁領域２１１および２１３のそれぞれの南北方向の幅と、周縁領域２１２および２１４のそれぞれの東西方向の幅は、作業車両１の苗植付部６３による作業幅（苗８条分の幅）以上の幅である。

圃場２００に苗を植え付ける際には、コントローラ８７による直進制御と旋回制御とを交互に行い、つづら折り状に圃場２００を走行しつつ、中央領域２１０に苗を植え付けた後に、図５に矢印付きのグレー色の太い線で示されるように、４つの周縁領域２１１ないし２１４に、順次に苗を植え付ける。なお、本実施態様においては、コントローラ８７による旋回制御が行われるためには、予め、旋回制御スイッチ１７が操作され、旋回制御が行われる状態に設定されている必要がある。

中央領域２１０に苗を植え付ける際には、まず、いわゆるティーチングにより、直進制御に用いる基準線の始点と終点の位置情報が取得される。直進制御においては、作業車両１が始点と終点を結ぶ仮想の基準線と平行に直進走行するように、ステアリングホイール５６が駆動される。

基準線の始点の位置情報を取得するにあたっては、作業者の操縦（前後進レバー３５およびステアリングホイール５６の操作）に基づき、作業車両１が、図５に示される圃場２００の周縁領域２１２の北側の位置に移動され、直進アシストレバー７９が下方に揺動操作されることによって、ＧＮＳＳ受信機１３０を用いて、基準線の始点２１８の位置情報が取得される。

次いで、マーカースイッチ２８が操作され、東側の線引きマーカー４０（旋回する側であり、この場合には左側の線引きマーカー４０）が作用姿勢に切り換えられた状態で、作業者の操縦に基づき、矢印付きの破線２０８で示されるように、作業車両１が周縁領域２１２の南側の場所まで移動され、直進アシストレバー７９が下方に揺動操作される。その結果、ＧＮＳＳ受信機１３０を用いて、基準線の終点２１９の位置情報が取得される。以上のようにして取得された基準線の始点と終点の位置情報は、記憶部９３に格納される。なお、本実施態様においては、マーカースイッチ２８が操作され、線引きマーカー４０が作用姿勢に切り換えられると、以後、作業車両１が旋回する度に、ステアリングセンサ５８の出力信号に基づき、作業車両１の旋回が検出され、自動的に作用姿勢にある一方の線引きマーカー４０が非作用姿勢に切り換えられ、さらに、作業車両１が旋回した後に、自動的に他方の線引きマーカー４０が作用姿勢に切り換えられるように構成されている。

また、本実施態様においては、作業者によってステアリングホイール５６が回動される場合と、コントローラ８７の出力信号に基づき、ステアリングホイール５６が回動される場合（直進制御、旋回制御）のいずれにおいても、車速は前後進レバー３５の操作位置に基づき設定されるが、旋回制御が行われている間においては、車速が随時、所定の速度以下に規制される。

基準線の始点と終点の位置情報が取得されると、作業者の操縦に基づき、作業車両１が東側へ旋回されて、中央領域２１０における１列目の植付開始位置２０７（×印）へ移動され、図５に「１列目」として示される列において、苗の植付けを伴う直進走行が開始される。

具体的には、図４に示されるフィンガーレバー２３が下方に揺動操作され、苗植付部６３が作業位置に切り換えられた後に、植付入切スイッチ１９が押圧操作されることによって、各植付装置６４が駆動され、８列の植付具６９（図２参照）による苗の植え付けが開始される。このとき、図５に示されるように、右側の線引きマーカー４０は、自動的に作用姿勢に切換えられている。

次いで、作業者によって直進アシストレバー７９が上方に揺動操作されて、コントローラ８７による直進制御が開始される。直進制御が開始される条件は、各列を直進走行する際の目標線（走行すべき位置を指す仮想の線であり、基準線に平行な線）と、走行車両２の向き（機体２の方位）との角度差が３０°未満である状態で、直進アシストレバー７９が上方に揺動操作されることである。

直進制御においては、コントローラ８７は、作業車両１が、図５に矢印付きの破線で示された基準線２０８に平行に直進走行するように、ＧＮＳＳ受信機１３０および方位センサ８０から出力された検出信号に基づいて、ステアリングモータ５７を駆動し、操舵輪としての左右一対の前輪８を操舵するように構成されている。その結果、作業車両１は、「１列目」として示される列を、真っ直ぐに北へ走行する。

なお、本実施態様にかかる直進制御においては、コントローラ８７は、中央領域２１０の「１列目」を走行するときに、基準線２０８よりも次の作業条の方（東側）へ２４０ｃｍ（株間３０ｃｍ×苗８列分）だけズレた位置を基準線２０８に対して平行に延びる仮想の目標線を設定した後に、目標線に沿うようにステアリングモータ５７を駆動するように構成されている。また、「ｎ列目」（ｎは２以上の整数）を走行するときには、コントローラ８７は、ｎ－１列目のラインから次の作業条の方（東側）へ２４０ｃｍだけズレた位置を基準線２０８に対して平行に延びる目標線を設定した後に、目標線に沿うようにステアリングモータ５７を駆動するように構成されている。

しかしながら、このように、直進制御において、生成された目標線に沿って機体２が走行するようにステアリングモータ５７を駆動させることは必ずしも必要でなく、直進制御において、単に、基準線が延びる方位を目標方位として、１ないしｎ列目の各列で直進アシストレバー７９が上方に揺動操作された地点から、機体２の方位と目標方位との方位偏差が小さくなるようにステアリングモータ５７が駆動されるように構成してもよい。

作業車両１が周縁領域２１３に近づくと、作業者によって直進アシストレバー７９が上方に揺動操作されて、コントローラ８７による直進制御が終了される。

こうして、直進制御が終了すると、作業者によって、図４に示されたフィンガーレバー２３が上方に揺動操作され、苗植付部６３が上昇される。

本実施態様にかかる作業車両１においては、旋回制御スイッチ１７の操作によって旋回制御が行われる状態に設定された状態で、前後進レバー３５が前進位置（車両が前進する位置）にあり、かつ、フィンガーレバー２３が上方に揺動操作されると、コントローラ８７による旋回制御が開始されるように構成されている。以下に、旋回制御について詳細に説明を加える。

図６は、図１に示された作業車両１のコントローラ８７による旋回制御の手順を示すフローチャートであり、図７は、図６に示された複数のステップと、走行車両２の向き（方位）との関係を示す模式的平面図である。なお、図７においては、矢印付きの一点鎖線（直進走行時）と矢印付きの二点鎖線（旋回走行時）は、作業車両１の幅方向（左右方向）中央部が移動する軌跡を表している。また、図７において、図６に示されるステップｓ１０にかかる部分については、便宜上、グレー色で示されている。

旋回制御において、まず、コントローラ８７は、記憶部９３より、旋回目標位置までの距離のデータを取得する（ステップｓ１）
ここに、旋回制御の目標は、作業車両１を、旋回後に直進走行する東西方向の位置に旋回することであり、「１列目」から「２列目」へ旋回する今回の場合の旋回目標位置は、図５に示される「２列目」の位置（東西方向の位置）である。すなわち、旋回目標位置までの距離とは、平たく言えば、図５に示される「１列目」と「２列目」との間の東西方向の距離であり、本実施態様においては、苗植付部６３が左右方向に８列の植付具６９を有する８条植えの田植機として構成されているため、２４０ｃｍ（株間３０ｃｍ×８列分）という値のデータが格納されている。

こうして、旋回目標位置までの距離のデータを取得すると、コントローラ８７は、ＨＳＴサーボモータ１５０を駆動し、車速を０．７５ｍ／ｓに規制するとともに、ステアリングモータ５７を駆動し、所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］となるように、ステアリングホイール３６を次の作業条の方向（「２列目」への旋回時は右側）へ回動させる（ステップｓ２）。なお、本明細書においては、［］内には単位が示されている。

ここに、所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］とは、従来の８条植えの苗移植機において旋回制御が行われる際のステアリングホイールの舵角と同一の舵角であり、中立位置（作業車両１が直進する舵角）からの角度が１００°を上回る角度である。圃場の状態が良好で、走行車輪８，９のスリップが少ない場合には、ステアリングホイール３６を自動的に所定の舵角θｄに保持した状態で旋回し、機体２の方位が、旋回する前の向き（方位）から１８０°変わる間際に、ステアリングホイール３６の舵角を、中立位置に自動的に戻すことによって、機体２を略南方向に向けた状態で、図５に示される「１列目」の次の作業条（列）である２列目の位置（東西方向の位置）に車両１を位置させることができる。

しかしながら、従来の８条植えの苗移植機においては、旋回制御が行われる際に、走行車輪８，９のスリップによって、駆動力が弱まり、走行車両２が前方へほとんど移動せずに、その場で回ってしまうような場合に、走行車両２の向きがヨー方向に１８０°回転される間際までステアリングホイールを所定の舵角θｄに保持した状態で旋回すると、過度に小回りになりすぎてしまい、図５に矢印付きのグレー色の細い線で示されるように、旋回した後に、「２列目」の位置（すなわち、「１列目」を直進走行した際に、線引きマーカー４０によってラインが形成された東西方向の位置）に作業車両１を位置させることができず、旋回した後に、東西方向において「２列目」の位置よりも西側にズレた位置に車両１が位置してしまうことがあった。

これに対して、本実施態様においては、コントローラ８７は、ステアリングホイール３６を所定の舵角θｄまで回動させた後に、以下のようにして、走行車両２の角速度から走行車輪８，９のスリップ量を算出し、さらに、走行車両２の方位と、「１列目」の目標線（基準線に平行な線であって、基準線より２４０ｃｍだけ東側に位置する線）との角度差が３０°以上となった時点で、ステアリングホイール３６を、スリップ量を加味した舵角θｄｉまで自動的に切り戻すことによって、過度に小回りな旋回にならずに、次の列（作業条）の位置（「１列目」を直進走行後の旋回においては「２列目」の位置）に作業車両１を移動させることができる。以下の説明において、旋回制御が行われているときに、走行車輪８，９のスリップ量を加味した舵角θｄｉまでステアリングホイール５６を自動的に切り戻す制御を「切り戻し制御」という。

ステアリングホイール３６を所定の舵角θｄまで回動させると、コントローラ８７は、走行車輪８，９のスリップがない場合に、次の目標線である「２列目」の位置へ走行車両２が旋回するための理想角速度ωｉを、以下の式（１）によって算出する（ステップｓ３）。
ωｉ＝０．０７１ｖθａ［ｄｅｇ／ｓｅｃ］．．．（１）

式（１）において、ｖはＧＮＳＳ受信機１３０によって取得された走行車両２の実際の車速［ｍ／ｓ］であり、θａはステアリングセンサ５８によって取得されたステアリングホイール５６の舵角である。また、「０．０７１」は本実施態様にかかる作業車両１のスリップを判断するためのパラメータであり、走行車輪のトレッド幅やホイールベース（前輪車軸３１と後輪車軸８２との間の前後方向の距離）によって旋回中の理想角速度は異なるため、トレッド幅やホイールベースを異にする作業車両ごとに、異なる値のパラメータを掛けることによって調節される。

なお、本実施態様においては、車速ｖが０．１［ｍ／ｓ］以下である場合には、コントローラ８７は、作業車両１が停車中と判定し、ωｉ＝０とするように構成されている。また、ωｉの値は、切り戻し制御が終了するまで、時々刻々と更新され続ける。

次いで、コントローラ８７は、方位センサ８０から出力された走行車両２の方位（機体２の向き）θｐの検出信号から、実際の走行車両２のヨー方向の角速度ωｐを以下の式（２）によって算出する（ステップｓ４）。なお、以下において、「・」は乗算記号である。
ωｐ＝１０・｛θｐ－θ（ｐ－１）｝［ｄｅｇ／ｓｅｃ］．．．（２）

本実施態様においては、方位センサ８０の検出信号の出力頻度は０．１秒ごと（データ周期が０．１秒）であり、方位センサ８０から取得した走行車両２の方位θｐから、その１データ前の走行車両２の方位であるθ（ｐ－１）を減じて得た値に１０を乗ずることにより、１秒ごとの実際の走行車両２のヨー方向の角速度ωｐを算出することができる。なお、本実施態様においては、式（２）につき、０．５秒移動平均で算出する。また、ωｐの値は、その後も時々刻々と更新され続ける。

こうして、理想角速度ωｉと、実際の走行車両２のヨー方向の角速度ωｐを算出すると、コントローラ８７は、方位センサ８０から出力された検出信号によって判断される機体２の方位と、目標線との角度差が、３０°以上であるか否かを判定する（ステップｓ５）。

判定の結果、機体２の方位と目標線との角度差が３０°以上でない場合には、角度差が３０°以上となるまで、判定が繰り返される。

これに対して、判定の結果、機体２の方位と目標線との角度差が３０°以上である場合には、コントローラ８７は、ステアリングモータ５７を駆動し、ステアリングホイール５６の舵角が、以下の式（３）により算出されたθｄｉ［ｄｅｇ］となるようにステアリングホイール５６を切り戻す（ステップｓ６、図６および図７参照）。
θｄｉ＝θｄ－（ωｐ－ωｉ）・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）［ｄｅｇ］．．．式（３）

ただし、θｄｉは、θｄ－１００≦θｄｉ≦θｄの範囲とし、舵角θｄより切り戻し方向（中立位置へ向かう方向）へ１００°を上限とした範囲内で切り戻される。

式（３）において、θｄ［ｄｅｇ］はステップｓ２と同様に、従来の８条植えの苗移植機において旋回制御が行われる際のステアリングホイール３６の舵角と同一であり、式（３）を平たく言えば、「（ωｐ－ωｉ）・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）」［ｄｅｇ］の分だけ、ステアリングホイール５６が、舵角θｄから中立位置側へ切り戻される。すなわち、「（ωｐ－ωｉ）・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）」［ｄｅｇ］は、切り戻しの制御量（ステアリングモータ５７の制御量）である。また、ｘは後に詳述する制御値である。

θｐは、上述のように走行車両２の方位（機体２の向き）を指し、「ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）」は０ないしおよそ０．７７の値をとる。機体２（走行車両２）の方位によって、制御量を変更したいため、「ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）」が乗算される。

一方、「ωｐ－ωｉ」（［ｄｅｇ／ｓｅｃ］）によって算出される値は、走行車輪８，９のスリップ量（スリップの度合い）を表す相関値である。

ここに、作業車両１（走行車両２）が旋回する際に、圃場の状態により、走行車輪８，９がスリップし、走行車両２が前方へほとんど移動せずに、その場で回ってしまうような場合には、スリップが少なく正常に旋回する場合に比して、実際の走行車両２のヨー方向の角速度ωｐが高くなり、ωｐ－ωｉによって算出される値も大きくなる。すなわち、走行車輪８，９のスリップ量と、ωｐ－ωｉによって算出される値とは相関関係にある。したがって、実際の走行車両２のヨー方向の角速度ωｐから、理想角速度ωｉを減ずることによって、スリップ量（スリップの度合い）を表す相関値を算出することができる。

このため、たとえば、ωｐ－ωｉの値が、所定の値以上である場合には、走行車輪８，９がスリップしていると判定するように構成することも可能である。なお、実際の圃場においては、ωｐ－ωｉは、およそ０ないし５の値を取り、最大で１０程度である。

このように、本実施態様においては、ωｐ－ωｉにより算出されたスリップ量を加味した（換言すれば、スリップ量に応じた）舵角θｄｉまでステアリングホイール５６が切り戻される（すなわち、切り戻し制御が行われる）ように構成されているから、走行車輪８，９のスリップによって過度に小回りに旋回してしまうことを防止することができる。

さらに、本実施態様においては、式（３）内の制御値ｘを、予め、モニタ６１上で任意に設定することによって、切り戻し制御においてステアリングホイール５６を舵角θｄから切り戻す量（角度、回動量）を調節することができる。

図８は、旋回制御が行われるときに、モニタ６１に表示される制御値ｘの設定画面を示す図面であり、図８（ａ）は、左側へ旋回する場合の切り戻し制御における制御値ｘの設定画面を示す図面であり、図８（ｂ）は、右側へ旋回する場合の切り戻し制御における制御値ｘの設定画面を示す図面である。

モニタ６１は、現在設定されている制御値ｘを表示するディスプレイ３２と、制御値を設定する操作スイッチ６２を備えている。

本実施態様においては、０を含む－１０ないし１０の計２１個の整数の数値の中から、任意の数値を、式（３）に代入される制御値ｘの数値として、操作スイッチ６２を用いて設定可能に構成されており、設定された数値は、記憶部９３に格納され、図６に示されるステップｓ６の時点で記憶部９３から読み出され、舵角θｄｉ［ｄｅｇ］が算出される。

－１０ないし１０の範囲内で設定された制御値ｘの数値が大きいほど、舵角θｄから切り戻される分の角度「（ωｐ－ωｉ）・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）」［ｄｅｇ］の値が大きくなり、作業車両１の旋回が大回りになる。その結果、図５に示される走行経路においては、旋回後に、より東側の位置に作業車両１が位置することとなる。

したがって、作業者は、旋回制御による旋回後の作業車両１の東西方向の位置と、線引きマーカー４０によって形成された次に直進走行すべき列の東西方向の位置とを比較し、旋回後の作業車両１が、次に直進走行すべき列の位置よりも西側に位置している場合には、モニタ６１の操作スイッチ６２を用いて、制御値ｘの数値をより大きく設定することによって、旋回後の作業車両１の位置を、より東側にずらし、次に直進走行すべき列と東西方向の位置を合わせることができる。

また、－１０ないし１０の範囲内で設定された制御値ｘの数値が小さいほど、舵角θｄから切り戻される分の角度「（ωｐ－ωｉ）・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）」［ｄｅｇ］の値が小さくなり、作業車両１の旋回が小回りになる。その結果、図５に示される走行経路においては、旋回後に、より西側の位置に作業車両１が位置することとなる。

したがって、作業者は、旋回制御による旋回後の作業車両１の東西方向の位置と、線引きマーカー４０によって形成された次に直進走行すべき列の東西方向の位置とを比較し、旋回後の作業車両１が、次に直進走行すべき列の位置よりも東側に位置している場合には、モニタ６１の操作スイッチ６２を用いて、制御値ｘの数値をより小さく設定することによって、旋回後の作業車両１の位置を、より西側にずらし、次に直進走行すべき列と東西方向の位置を合わせることができる。

なお、本実施態様においては、図８（ａ）および図８（ｂ）に示されるように、左側へ旋回するときに行われる切り戻し制御における制御値ｘと、右側へ旋回するときに行われる切り戻し制御における制御値ｘとを、互いに独立して設定可能に構成されている。換言すれば、旋回制御により左側へ旋回する場合と、旋回制御により右側へ旋回する場合とで、切り戻し制御に用いられる制御値ｘを別々の値に設定することができる。

したがって、図５に示される圃場２００および走行経路において、右側へ旋回する枕地である北側の枕地と、左側へ旋回する枕地である南側の枕地とで、圃場の状態が異なる場合にも、それぞれの枕地に適した制御値ｘを設定することによって、北側の枕地、南側の枕地のいずれにおいても、次に直進走行する列の東西方向の位置と、旋回後の作業車両１（走行車両２）の東西方向の位置とを一致させることができるから、旋回後にスムーズに直進制御に移行することができる。

なお、式（３）から見て取れるように、制御値ｘとして、「－１０」の値が設定された場合には、「（１０＋ｘ）」の部分が０になり、θｄｉ＝θｄ［ｄｅｇ］となるため、舵角θｄからの切り戻し制御が行われない。すなわち、この場合には、従来の８条植えの苗移植機と同一の舵角で機体２が旋回される。

また、式（３）から見て取れるように、制御値ｘとして、「１０」の値が設定された場合には、「（１０＋ｘ）」の部分が２０になり、制御値ｘとして「０」の値が設定された場合に比して、２倍の角度にわたって切り戻される。

一方、ステアリングホイール５６をθｄｉの舵角まで回動させると、コントローラ８７は、方位センサ８０から出力された検出信号によって判断される機体２の方位と、次の直進走行における目標線との角度差が、６０°以下であるか否かを判定する（ステップｓ７）。

判定の結果、機体２の方位と目標線との角度差が６０°を超えている場合には、コントローラ８７は、角度差が６０°以下となるまで、ステアリングホイール５６の舵角をθｄｉに保持する。

これに対して、判定の結果、機体２の方位と目標線との角度差が６０°以下である場合には、コントローラ８７は、切り戻し制御を終了し、ステアリングモータ５７を駆動して、ステアリングホイール５６の舵角をθｄに変更する（ステップｓ８、図６および図７参照）。

なお、切り戻し制御が行われている間、ステアリングホイール５６の舵角は、上述のように、θｄｉ［ｄｅｇ］に保持されるが、旋回中に、実際の車速、ステアリングホイール５６の舵角、機体２の方位および角速度は時々刻々と変化するため、式（３）内のωｐ（機体の実際の角速度）、ωｉ（理想角速度）およびθｐ（機体の方位）の各値も時々刻々と更新される。したがって、切り戻し制御の間のステアリングホイール５６の舵角θｄｉ［ｄｅｇ］も、機体２の方位と目標線との角度差が６０°以下となる（ステップｓ８）まで、変更（更新）され続ける。

こうして、ステアリングホイール５６の舵角をθｄに変更すると、コントローラ８７は、方位センサ８０から出力された検出信号によって判断される機体２の方位と、次の直進走行における目標線との角度差が、５０°以下であるか否かを判定する（ステップｓ９）。

判定の結果、機体２の方位と次の直進走行における目標線との角度差が５０°を超えている場合には、角度差が５０°以下となるまで判定が繰り返される。

これに対して、判定の結果、機体２の方位と次の直進走行における目標線との角度差が５０°以下である場合には、コントローラ８７は、ＨＳＴサーボモータ１５０を駆動し、車速を０．５ｍ／ｓに規制する（ステップｓ１０、図６および図７参照）。

作業車両１の車速を０．５ｍ／ｓに規制すると、コントローラ８７は、次の式（４）によって、ステアリングホイール５６を中立位置へ戻し始める機体２の方位を算出する（ステップｓ１１）。
θｓｔ＝１．２・ωｐ［ｄｅｇ］．．．式（４）

次いで、コントローラ８７は、方位センサ８０から出力された検出信号によって判断される機体２の方位と、次の直進走行における目標線との角度差が、算出した角度θｓｔ以下であるか否かを判定する（ステップｓ１２）。

判定の結果、機体２の方位と次の直進走行における目標線との角度差がθｓｔ［ｄｅｇ］を超えている場合には、ステアリングホイール５６の舵角をθｄに保持した状態で、角度差がθｓｔ［ｄｅｇ］以下となるまで判定が繰り返される。

これに対して、判定の結果、機体２の方位と次の直進走行における目標線との角度差がθｓｔ［ｄｅｇ］以下である場合には、コントローラ８７は、ステアリングモータ５７を駆動し、ステアリングホイール５６を中立位置に戻す（ステップｓ１３）。その結果、旋回後において、機体２の方位は一定（図５に示される圃場２００および走行経路の場合には南向き又は北向き）となる。

最後に、コントローラ８７は、車速の規制を解除し、ＨＳＴサーボモータ１５０を駆動して、前後進レバー３５の操作位置に応じた車速に変更する（ステップｓ１４）。

このように、本実施態様にかかる旋回制御においては、途中で、ωｐ－ωｉにより算出されたスリップ量を加味した舵角θｄｉまでステアリングホイール５６が切り戻される切り戻し制御が行われるように構成されているから、走行車輪８，９のスリップによって過度に小回りに旋回してしまうことを防止することができる。

さらに、旋回制御スイッチ１７の操作により実行される旋回制御の結果、作業車両１が、次に直進走行する東西方向の位置（線引きマーカー４０によって形成された線の位置であり、目標線でもある）と異なる位置に旋回してしまう場合（過度に小回り又は大回り）には、作業者は、図８に示される操作スイッチ６２を操作し、式（３）の制御値ｘに代入される値を変更することによって、旋回後の作業車両１（走行車両２）の東西方向の位置を調節することができる。

こうして、旋回制御が終了すると、本実施態様においては、コントローラ８７は、自動的に苗植付部６３を作業位置へ下降させ、苗の植付けを開始するとともに、直進制御を開始する直進アシストレバー７９が操作されることなしに、自動的に直進制御に移行する（直進制御を開始する）ように構成されている。

その結果、作業車両１は、図５に「２列目」として示された位置を、南へ走行しつつ、「１列目」の位置を北へ走行した際に植付けられた苗に対して適切な間隔で、その東側に苗を植え付けることができる。

直進制御のもとに、作業車両１が周縁領域２１１に近づくと、作業者によって直進アシストレバー７９が上方に揺動操作されて、コントローラ８７による直進制御が終了される。

次いで、作業者によって図４に示されたフィンガーレバー２３が上方に揺動操作されて、苗植付部６３が上昇されるとともに、「１列目」から「２列目」へ旋回する場合と同様にして、旋回制御による「２列目」から「３列目」への旋回が行われる。

以下、同様にして、作業車両１は、苗の植付けを伴う直進走行（図５に一点鎖線で図示）と、旋回制御による旋回（図５に二点鎖線で図示）とを繰り返しながら、「ｎ列目」の位置まで走行する。

こうして、中央領域２１０全体に苗を植え付けた後に、作業車両１は、作業者による操縦に基づき、周縁領域２１１ないし２１４を走行しつつ、苗を植え付ける。その結果、圃場２００全体に苗が植え付けられる。

以上、直進制御と旋回制御とを交互に行いつつ、圃場に苗を植え付ける方法について、詳細に説明を加えたが、本実施態様においては、線引きマーカー４０を用いて圃場上に線を形成しつつ、直進走行する際に、以下のようにして、圃場の深さまたは機体の傾きに応じて、作用姿勢にある線引きマーカー４０の角度を自動的に調整することができる。

図９は、図１に示された実施態様にかかる線引きマーカー４０が、圃場の深さまたは機体の傾きに応じて角度を調整される様子を示す略正面図である。

詳細には、図９（ａ）ないし図９（ｃ）は、線引きマーカー４０が圃場の深さに応じて角度を調整された状態を示す略正面図であり、図９（ｄ）ないし図９（ｆ）は、線引きマーカー４０が機体２の傾きに応じて角度を調整された状態を示す略正面図である。

なお、図９（ａ）ないし図９（ｃ）には、機体２が略水平である状態が示されており、図９（ｄ）ないし図９（ｆ）には、圃場の深さが適度な場合が示されている。

まず、図９（ａ）ないし図９（ｃ）を用いて、以下に、圃場の深さに応じて右側の線引きマーカー４０の角度を自動的に調整する制御について説明を加える。

図９（ｂ）に示されるように、線引きマーカー４０が、線引き体４１が圃場に接触しない非作用姿勢から、マーカーモータ３４（図３参照）の駆動により、線引き体４１が圃場に接触する作用姿勢に切り換えられた状態で、機体２が走行することにより、圃場上に、旋回後の直線走行時の走行位置の目安となるラインを形成することができる。

しかしながら、圃場の深さが過度に浅い場合（換言すれば、圃場が過度に硬い場合）には、走行車輪８，９があまり圃場に沈まないため、線引きマーカー４０の線引き体４１が圃場表面に接地せず、ラインを形成できないことがあった。

さらに、圃場の深さが過度に深い場合（換言すれば、圃場が過度に軟らかい場合）においては、走行車輪８，９が圃場に深く沈むため、線引きマーカー４０の線引き体４１が圃場に過度に食い込み過ぎてしまい、その状態で機体２が走行すると、マーカーロッド４２に過度な負荷がかかってしまうことがあった。

このような状況に照らして、本実施態様においては、コントローラ８７は、リンクセンサ９０からの出力信号に基づき、算出した苗植付部３５の高さ位置に応じて、マーカーモータ３４を駆動し、作用姿勢にある線引きマーカー４０の角度を自動的に調整するように構成されている。

具体的には、算出された苗植付部３５の高さ位置が、圃場にラインを形成可能な下限の高さである第一の所定の高さよりも低い場合には、図９（ｃ）に示されるように、走行車輪８，９があまり圃場に沈んでおらず、作用姿勢にある右側の線引きマーカー４０の線引き体４１が圃場表面に接地していないと認められるので、コントローラ８７は、苗植付部３５の高さ（圃場の深さ）に応じた分の制御量でマーカーモータ３４を駆動し、作用姿勢にある右側の線引きマーカー４０を下方へ回動させるように構成されている。その結果、右側の線引きマーカー４０のマーカーロッド４２が右下がりに斜めになり、線引き体４１が圃場表面に接地するため、圃場にラインを形成することができる。

これに対して、算出された苗植付部３５の高さ位置が、第一の所定の高さよりも高い第二の所定の高さ以上である場合には、図９（ａ）に示されるように、走行車輪８，９が圃場に深く沈んでおり、作用姿勢にある右側の線引きマーカー４０のマーカーロッド４２に過度な負荷がかかってしまうと認められるので、コントローラ８７は、苗植付部３５の高さ（圃場の深さ）に応じた分の制御量でマーカーモータ３４を駆動し、作用姿勢にある右側の線引きマーカー４０を上方へ回動させるように構成されている。その結果、右側の線引きマーカー４０のマーカーロッド４２が右上がりに斜めになり、線引き体４１が、回動前よりも上方に位置するため、マーカーロッド４２にかかる負荷を軽減させることができる。

以上、図９（ａ）ないし図９（ｃ）を用いて、圃場の深さに応じて右側の線引きマーカー４０の角度を自動的に調整する制御について説明を加えたが、左側の線引きマーカー４０についても、同様にして、苗植付部３５の高さ位置、すなわち、圃場の深さに応じて、マーカーモータ３４を駆動することにより、自動的に角度が調整される。

次いで、図９（ｄ）ないし図９（ｆ）を用いて、以下に、機体の傾きに応じて右側の線引きマーカー４０の角度を自動的に調整する制御について説明を加える。

図９（ｅ）に示されるように、圃場の表面に対して機体２が略水平で、少なくとも左右一方の線引きマーカー４０が作用姿勢にある状態で、機体２が走行した場合には、圃場上に、旋回後の直線走行時の走行位置の目安となるラインを形成することができる。

しかしながら、左右一方の線引きマーカー４０が作用姿勢にある状態で、機体２（作業車両１）が過度に左右他方に傾いた場合には、左右一方の線引きマーカー４０の線引き体４１が表面に接地せず、ラインを形成することができないことがあった。

また、少なくとも左右一方の線引きマーカー４０が作用姿勢にある状態で、機体２（作業車両１）が過度に左右一方に傾いた場合には、左右一方の線引きマーカー４０の線引き体４１が圃場に過度に食い込み過ぎてしまい、その状態で機体２が走行すると、マーカーロッド４２に負荷がかかってしまうことがあった。

このような状況に照らして、本実施態様においては、コントローラ８７は、傾斜検知センサ３７によって検出された機体２のロール方向の傾きに応じて、マーカーモータ３４を駆動し、作用姿勢にある線引きマーカー４０の角度を自動的に調整するように構成されている。

具体的には、右側の線引きマーカー４０が作用姿勢にある状態で、機体２が、圃場にラインを形成可能な限度角である第一の所定の角度以上の角度まで左側に傾いた場合には、作用姿勢にある右側の線引きマーカー４０の線引き体４１が圃場表面に接地していないと認められるので、コントローラ８７は、機体２の傾きに応じた分の制御量で、マーカーモータ３４を駆動し、作用姿勢にある右側の線引きマーカー４０を下方へ回動させるように構成されている。

その結果、図９（ｆ）に示されるように、機体２に対する右側の線引きマーカー４０のマーカーロッド４２が、機体２に対して右下がりに斜めになり、線引き体４１が圃場表面に接地するため、圃場にラインを形成することができる。

これに対して、右側の線引きマーカー４０が作用姿勢にある状態で、機体２が、第二の所定の角度以上の角度まで右側に傾いた場合には、作用姿勢にある右側の線引きマーカー４０のマーカーロッド４２に過度な負荷がかかることが認められるので、コントローラ８７は、機体２の傾きに応じた分の制御量でマーカーモータ３４を駆動し、作用姿勢にある右側の線引きマーカー４０を上方へ回動させるように構成されている。

その結果、図９（ｄ）に示されるように、機体２に対する右側の線引きマーカー４０のマーカーロッド４２が、機体２に対して右上がりに斜めになり、線引き体４１が、回動前よりも上方に位置するため、マーカーロッド４２にかかる負荷を軽減させることができる。

以上、図９（ｄ）ないし図９（ｆ）を用いて、機体２（走行車両２）の傾きに応じて右側の線引きマーカー４０の角度を自動的に調整する制御について説明を加えたが、左側の線引きマーカー４０についても、同様にして、機体２の傾きに応じて、マーカーモータ３４を駆動することにより、自動的に角度が調整される。

このように、本実施態様においては、圃場の深さまたは機体の傾きに応じて、作用姿勢にある線引きマーカー４０の角度を自動的に調整するように構成されているから、圃場への線引き体４１の沈み込み深さを一定に保つことができ、左右一対の線引きマーカー４０を用いて、安定的に圃場上にラインを形成することができる。

図１ないし図９に示された本実施態様によれば、旋回時の走行車両２のヨー方向の角速度（具体的には、旋回時の走行車両２の実際のヨー方向の角速度ωｐと、目標位置へ旋回するための旋回時の走行車両２のヨー方向の理想角速度ωｉ）から、走行車輪８，９のスリップの度合いを表す相関値を算出する（ωｐ－ωｉ）ことができるから、圃場上を旋回する間に、走行車輪２がスリップし、たとえば、その場で旋回してしまう場合においても、走行車輪８，９のスリップを精度よく検出することができる。

さらに、本実施態様によれば、旋回制御において、ステアリングホイール５６が舵角θｄまで回動された後に、算出された走行車輪８，９のスリップの度合いを表す相関値（ωｐ－ωｉ）に応じた角度「（ωｐ－ωｉ）・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）」［ｄｅｇ］だけ、ステアリングホイール５６が中立位置側に切り戻されるように構成されているから、走行車輪８，９のスリップによって、作業車両１が過度に小回りし過ぎてしまうことを防止し、作業車両１を適切な位置へ旋回させることができる。

また、このように、走行車輪８，９のスリップを加味した舵角で旋回を行うことができるから、旋回時に走行経路を設定し、その走行経路に沿うようにステアリングホイール５６を度々回動させる必要がなく、機体２の挙動を安定させることができる。

また、本実施態様によれば、ステアリングホイール５６の舵角をθｄ、θｄｉ、θｄ、中立位置へと順次に変更することにより、作業車両１を適切な位置へ旋回させることができるから、旋回時に走行経路を別途設定し、その走行経路に沿うようにステアリングホイールを度々回動させる必要がないため、制御を簡潔にできるとともに、機体（走行車両）２の挙動を安定させることができる。

さらに、本実施態様によれば、旋回制御において、走行車輪８，９のスリップの度合いを表す相関値に応じてステアリングホイール５６が中立位置側に回動される（切り戻される）際の回動量（切り戻し量）「（ωｐ－ωｉ）・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）」［ｄｅｇ］を、図８に示されるように、モニタ６１上で制御値ｘを設定することにより増減させることができるから、旋回後の作業車両１の位置を、モニタ６１上で容易に調節することができる。

また、本実施態様によれば、左側へ旋回する場合と、右側へ旋回する場合とで、別々の制御値ｘをモニタ６１上で設定することができるから、圃場上の一方の枕地（北側の枕地）と、他方の枕地（南側の枕地）との間で圃場条件が異なる場合に、各枕地で、旋回後の作業車両１の位置を適切に調節することができる。

図１０（ａ）は、従来の作業車両の補助苗枠を示す略側面図であり、図１０（ｂ）は、本発明の他の好ましい実施態様にかかる作業車両１の左側の補助苗枠７４の近傍の略側面図である。

図１０（ａ）に示されるように、従来の作業車両の上下２段に構成された補助苗枠には、回動されて、前後方向に展開可能に構成されたものがある。このように、上下に並ぶ補助苗枠を、前後方向に展開することにより、補助者が、畔際（車両前方）から、新しい苗箱を後方にスライドさせて、各補助苗枠上に容易に供給することができる。

しかしながら、空の苗箱を収容する場所が作業車両上に用意されていないため、補助苗枠上に、空の苗箱が戻されていると、新しい苗箱を供給する際に妨げになってしまうことがあった。

このような状況に照らして、本実施態様においては、図１０（ｂ）に示されるように、補助苗枠７４の側方に、空の苗箱を収容するラック４４が設けられており、展開された補助苗枠７４に新しい苗箱を供給する際に、ラック４４を傾けてレールとして用い、空の苗箱を前下方へスライドさせることによって、圃場の畔際にいる補助者に、空の苗箱を送ることができる。

図１１は、図１０（ｂ）に示された実施態様にかかる右側の補助苗枠７４の近傍の略側面図であり、図１１（ａ）は、右側の補助苗枠７４の下方に設けられた回収かごがレールから引き出された状態を示す略側面図であり、図１１（ｂ）は、右側の補助苗枠７４の下方に設けられた回収かごがレール内に収納された状態を示す略側面図である。

右側の補助苗枠７４については、図１１（ａ）および図１１（ｂ）に示されるように、その下方に、空の苗箱を収容する回収かご４５が設けられており、右側の補助苗枠７４から下方へ延びるフレーム４６に固定されたレール５０に沿って回収かご４５をスライドさせて、引き出し、またはレール５０内に収納することができる。

本実施態様においては、右側の補助苗枠７４を支持するフレーム７７は回動可能に構成されており、フレーム７７が回動されると、右側の補助苗枠７４、フレーム４６、レール５０および回収かご４５が一体的に回動される。したがって、回収かご４５内に収容された空の苗箱を回収したいときには、補助者は、畔際にて、右側の補助苗枠７４および回収かご４５を略１８０°回動させた後に、回収かご４５を前方へスライドさせることによって、空の苗箱を車両から回収することができる。

一方、図１２は、本発明のさらに他の好ましい実施態様にかかる左側の補助苗枠７４の近傍の略側面図であり、図１２（ａ）は、展開途中の状態にある左側の補助苗枠７４の近傍の略側面図であり、図１２（ｂ）は、展開された左側の補助苗枠７４の近傍の略側面図である。

本実施態様においては、左側かつ上段の補助苗枠７４の上方には、空の苗箱を収容するラック４４が設けられている。

ラック４４の高さは、図１２（ｂ）に示されるように、上段の補助苗枠７４に苗箱が収容されたときでも、背の高い苗がラック４４に接触しない高さに設計されている。

図１３は、図１２に示された実施態様にかかる右側の補助苗枠７４の近傍の略側面図であり、図１３（ａ）は、展開途中の状態にある右側の補助苗枠７４の近傍の略側面図であり、図１２（ｂ）は、展開された右側の補助苗枠７４の近傍の略側面図である。

図１３に示されるように、上段の補助苗枠７４には、回収かご取付けフレーム５２が固定されており、回収かご取付けフレーム５２の上部に、空の苗箱を収容する回収かご４５を着脱可能に構成されている。

したがって、空の苗箱を回収したいときには、作業者または補助者は、補助苗枠７４を回動させ、展開させた後に、回収かご４５を回収かご取付けフレーム５２から取り外すことにより、回収かご４５内に収容された空の苗箱をまとめて回収することができる。

図１４は、図１２に示された実施態様にかかる補助苗枠７４を支持するフレーム７７の近傍の略側面図であり、図１４（ａ）は、補助苗枠７４が後方に位置する状態を示すフレーム７７の近傍の略側面図であり、図１４（ｂ）は、補助苗枠７４が前方に位置する状態を示すフレーム７７の近傍の略側面図である。

また、図１４（ｃ）は、モータユニットのみを示す略側面図であり、図１４（ｄ）は、ラックギアユニットのみを示す略側面図である。

図１４においては、ラック４４、回収かご４５、回収かご取付けフレーム５２および後に詳述する角度センサ６６は便宜上省略されている。

本実施態様においては、走行車両２の前部に取り付けられた左右の各フレーム７７の上部と、左右一対の補助苗枠７４との間にそれぞれ、前後位置調整機構５３が設けられており、以下のようにして、前後位置調整機構５３を用いて、補助苗枠７４を前後方向にスライドさせることができる。

前後位置調整機構５３は、フレーム７７の上部に取り付けられたモータユニット５５と、上部に補助苗枠７４が固定されたラックギアユニット５９を備えている。

モータユニット５５は、筐体６８と、筐体６８に取り付けられた４つのローラー７０と、筐体６８内に配置されたピニオンギア７２と、ピニオンギア７２を回転駆動するモータ７１を備えている。モータ７１は、両方向回転式に構成されている。

一方、ラックギアユニット５９は、側面視で略逆Ｔ字状をなすスライドフレーム７３と、スライドフレーム７３の下面に固定され、かつ、ピニオンギア７２と噛み合うラックギア７５を備え、モータユニット５５の４つのローラー７０に挟持された状態で、前後方向にスライド可能に構成されている。

モータユニット５５のモータ７１が駆動されると、ピニオンギア７２が回転され、その結果、ラックギアユニット５９および補助苗枠７４が一体的に前後方向にスライドされる。本実施態様においては、モータ７１を駆動するのに用いる前後スイッチ（図示せず）が操作部５４に設けられており、作業者は、前後スイッチを操作することにより、双方向回転式に構成されたモータ７１を用いて、ピニオンギア７２をいずれかの方向に駆動させ、補助苗枠７４を前後方向にスライドさせることができる。したがって、作業車両１から、前方の畔際にいる補助者に空の苗箱を渡す際に、前後スイッチを操作し、補助苗枠７４を前方へスライドさせることにより、畔際にいる補助者が、容易に空の苗箱を回収することができる。

図１５は、図１４に示された前後位置調整機構５３のラックギア７５の近傍の部分拡大図である。

図１５に示されるように、ラックギア７５の近傍には、ラックギア７５の前後方向のスライド量を検出する角度センサ６６が設けられており、前後スイッチを操作した際のラックギア７５のスライド量は記憶部９３に格納される。

ここに、操作部５４に別途設けられた位置決めスイッチ（図示せず）が操作されると、モータ７１が駆動されて、前回格納されたスライド量の位置までラックギア７５がスライドされるように構成されている。このように構成することによって、位置決めスイッチを操作するだけで、補助苗枠７４をいつもの位置へ容易にスライドさせることができる。なお、本実施態様においては、位置決めスイッチが操作されると、左右の補助苗枠７４の各前後位置調整機構５３のラックギア７５が、同時に、同量だけ前後方向にスライドされるように構成されており、利便性が良いが、位置決めスイッチが操作されると、左右一方の補助苗枠７４が前回と同じ位置までスライドされるように構成してもよい。

このように、本実施態様においては、角度センサ６６によって、ラックギア７５がスライドされた量を記憶部９３に格納し、次回に位置決めスイッチが操作された際に、格納されたスライド量と同量だけラックギア７５をスライドさせるようにモータ７１を駆動するように構成されているが、角度センサ６６を設けることは必ずしも必要でない。たとえば、モータ７１をステッピングモータによって構成し、前後スイッチが操作されたときのステッピングモータの制御量を記憶部９３に格納するように構成すれば、次回に位置決めスイッチが操作された際に、格納された制御量のデータを読み出し、同一の制御量で、左右の各ステッピングモータを同時に駆動することにより、図１５に示された実施態様の場合と同一の効果を得ることができる。

また、本実施態様においては、モータ７１によって、左右一対の補助苗枠７４を前後方向にスライドできるように構成されているが、たとえば、モータ７１に代えて、スプロケット付きの回転ハンドルを設け、スプロケット付きの回転ハンドルが回転操作されると、補助苗枠７４が前後方向にスライドされるように構成してもよい。この場合には、エンジン７が駆動していないときであっても、手動で、各補助苗枠７４を前後方向にスライドさせることができる。

さらに、本実施態様においては、補助苗枠７４が、モータにより回動させて前後方向に展開できるように構成されているが、回動不能な補助苗枠７４を、前後位置調整機構５３によって前後にスライドできるように構成してもよく、手動によってのみ回動（展開）可能な補助苗枠７４を、前後位置調整機構５３によって前後にスライドできるように構成してもよい。加えて、これらの場合においても、上記と同様に、位置決めスイッチが操作されたときに、前回と同一の量だけ、左右のラックギア７５および左右の補助苗枠７４が同時に前後方向にスライドされるように構成することによって、作業効率を向上させることができる。

図１６は、本発明のさらに他の好ましい実施態様にかかる前後位置調整機構５３の略側面図である。

図１６には、操作レバー７６が回動される様子が示されている。

本実施態様においては、ラックギアユニット５９および補助苗枠７４が、手動で前後方向にスライドされるように構成されており、ラックギア７５を、その近傍に設けられた操作レバー７６によって任意の位置に係止し、または操作レバー７６を操作して、その係止を解除することができる。

具体的には、操作レバー７６の先端７８は、スプリングにより常時付勢され、ラックギア７５に押し付けられており、ラックギア７５が操作レバー７６によって位置固定されている。そして、スプリングの付勢力を上回る力で、作業者によって、操作レバー７６の上部が前方に回動されて、操作レバー７６の先端７８が下方に回動され、ラックギア７５から離れている間に限り、ラックギアユニット５９および補助苗枠７４が、作業者によって前後方向にスライドされるように構成されている。

一方、図１７は、本発明のさらに他の好ましい実施態様にかかる補助苗枠７４を支持するフレーム７７の近傍の略側面図であり、図１７（ａ）は、補助苗枠７４が下方に位置する状態を示すフレーム７７の近傍の略側面図であり、図１７（ｂ）は、補助苗枠７４が上方に位置する状態を示すフレーム７７の近傍の略側面図である。

また、図１７（ｃ）は、本実施態様にかかるラックギアユニット５９の近傍の略側面図であり、図１７（ｄ）は、上下動モータユニット８４のみを示す略側面図である。

本実施態様においては、図１２ないし図１４に示された実施態様の場合と同様に、補助苗枠７４を前後方向にスライドさせる前後位置調整機構５３が設けられていることに加えて、補助苗枠７４を上下方向にスライドさせる上下位置調整機構９１も設けられており、以下に、補助苗枠７４の上下方向のスライドについて説明を加える。

上下位置調整機構９１は、図１７（ｃ）に示される前後位置調整機構５３のスライドフレーム７３に取り付けられたラックギア９２（図１７（ｃ）参照）と、上下動モータユニット８４（図１７（ｄ）参照）を備えている。

上下動モータユニット８４は、筐体９５と、補助苗枠７４が取り付けられる上下動フレーム９４と、筐体９５に取り付けられた２つのローラー９８と、筐体９５内に配置されたピニオンギア９９と、ピニオンギア９９を回転駆動する上下動モータ１００を備えている。上下動モータ１００は、両方向回転式に構成されている。上下動モータユニット８４は、ピニオンギア９９がラックギア９２と噛み合わされた状態で、２つのローラー９８によって、スライド可能にスライドフレーム７３に取り付けられている。

上下動モータユニット８４の上下動モータ１００が駆動されると、ピニオンギア９９が回転され、その結果、上下動モータユニット８４および補助苗枠７４が一体的に上下方向にスライドされる。本実施態様においては、モータ７１を駆動させる前後スイッチに加えて、上下動モータ１００を駆動する上下スイッチ（図示せず）が操作部５４に設けられており、作業者は、上下スイッチを操作することにより、双方向回転式に構成された上下動モータ１００を用いて、ピニオンギア９９をいずれかの方向に駆動させ、補助苗枠７４を上下方向にスライドさせることができる。したがって、作業車両１から、前方の畔際にいる補助者に空の苗箱を渡す際に、前後スイッチを操作し、補助苗枠７４を前方へスライドさせることができるとともに、上下スイッチを操作し、畔の高さに合わせて補助苗枠７４の高さ位置を調整することができるから、作業効率を大幅に向上させることができる。

さらに、本実施態様においては、図１２ないし図１４に示された実施態様の位置決めスイッチに加えて、補助苗枠７４の上下位置を設定する位置決めスイッチ（図示せず）が操作部５４に設けられている。

ここに、上下動モータ１００はステッピングモータであり、上下スイッチが操作されたときのステッピングモータの制御量（すなわち上下動モータユニット８４のスライド量）が記憶部９３に格納されるように構成されている。そして、補助苗枠７４の上下位置を設定する位置決めスイッチが操作されると、前回に上下スイッチが操作され、上下動モータ１００が駆動された際の制御量（すなわち上下動モータユニット８４のスライド量）が記憶部９３から読み出され、前回と同一の制御量で上下動モータ１００が駆動されるように構成されている。したがって、補助苗枠７４の上下位置を設定する位置決めスイッチを操作することにより、補助苗枠７４を、前回設定された上下位置と同一の上下位置に設定（昇降）することができるから、利便性が良い。なお、このとき、左右一対の各補助苗枠７４を、同時に、前回設定された上下位置と同一の上下位置に設定するように構成してもよい。

また、本実施態様においては、モータ７１および上下動モータ１００を駆動させて、左右一対の補助苗枠７４を前後方向および上下方向にスライドできるように構成されているが、たとえば、モータ７１および上下動モータ１００の少なくともいずれか一方のモータに代えて、スプロケット付きの回転ハンドルを設け、スプロケット付きの回転ハンドルが回転操作されると、補助苗枠７４が前後方向または上下方向にスライドされるように構成してもよい。この場合には、エンジン７が駆動していないときであっても、手動で、各補助苗枠７４を前後方向または上下方向にスライドさせることができる。

さらに、本実施態様においては、モータ７１および上下動モータ１００を駆動させることにより、左右一対の補助苗枠７４を前後方向および上下方向にスライドできるように構成されているが、図１６に示された実施態様の場合と同様に、操作レバーを設け、操作レバーが回動操作されている間に限り、各補助苗枠７４を、前後方向にスライドできるように構成してもよい。

加えて、本実施態様においては、複数段の補助苗枠７４が水平に並ぶように回動（展開）できるように構成されているが、補助苗枠７４は、回動不能に構成されていてもよい。

なお、図１０ないし図１７に示された実施態様において、補助苗枠７４以外の各部の構成は、図１ないし図９に示された実施態様と同様である。

本発明は、以上の実施態様に限定されることなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で種々の変更が可能であり、それらも本発明の範囲内に包含されるものであることはいうまでもない。

例えば、図１ないし図１７に示された各実施態様においては、作業車両１は、田植え機として構成されているが、トラクターやコンバインなどの他の作業車両として構成してもよい。

また、図１ないし図１７に示された各実施態様においては、「ヨー方向角速度検出手段」として、方位センサが用いられているが、ＩＭＵなどのジャイロセンサを用いて、走行車両のヨー方向の角速度を検出するように構成してもよい。

さらに、図１ないし図１７に示された各実施態様においては、フィンガーレバー２３が上方に回動されたことを旋回制御の開始条件として構成されているが、旋回制御の開始条件はこれに限られない。

また、図１ないし図１７に示された各実施態様においては、角速度を用いて検出したスリップ量（スリップの度合い）に基づき、ステアリングホイール５６を舵角θｄｉへ切り戻すことにより、機体が過度に小回りに旋回してしまう事態の防止が図られているが、舵角θｄｉへ切り戻す代わりに、角速度を用いて検出したスリップ量（スリップの度合い）に応じて、旋回を終える際にステアリングホイールの舵角をθｄから中立位置またはその近傍へ戻す（図６におけるステップｓ１３）タイミングを調整するように構成することによっても、機体を旋回目標位置に正確に旋回させることができる。この場合には、走行車両２の実際の角速度が高ければ高いほどタイミングを早め、走行車両２の実際の角速度が低ければ低いほどタイミングを遅くすることにより、機体を旋回目標位置に旋回させることができる。なお、中立位置へ戻すタイミングは、機体の方位に基づき決定（機体の方位と次の目標線との角度差が、所定の値以上であるか否か）されるものであっても、旋回が開始された時点からの走行車輪の回転数に基づき決定（旋回が開始された時点からの走行車輪の回転数が、所定の数以上であるか否か）されるものであってもよい。

加えて、図１ないし図１７に示された各実施態様においては、図６のステップｓ１に示されるように、旋回目標位置までの距離までの距離のデータを取得するように構成されているが、旋回目標位置までの距離までの距離のデータを取得することは必ずしも必要でない。

さらに、図１ないし図１７に示された各実施態様においては、スリップ量（スリップの度合いを表す相関値）、すなわち、理想角速度と実際の角速度との差分に基づいて、ステアリングホイール５６を切り戻す量を調節するように構成されているが、スリップ量である理想角速度と実際の角速度との差分の値が所定の値以上である場合に、走行車輪をデフロックするように構成してもよい。このように構成することによって、走行車輪のスリップが発生し、作業車両がほとんど移動せずに、その場で回ってしまうような場合に、過度に小回りに旋回してしまう事態を防止することができ、また、走行駆動力を向上させ、走行車輪のスリップを解消することができる。

また、図１ないし図１７に示された各実施態様においては、機体の方位と、目標線との角度差が３０°、６０°、５０°または角度θｓｔ以下あるいは以上であるか否かを都度判定するように構成されているが、目標線は基準線に平行な線であるため、図６に示されたステップｓ５，７，９および１２において、機体の方位と、基準線との角度差が３０°、６０°、５０°またはθｓｔ以下あるいは以上であるか否かを判定するように構成してもよい。

さらに、図１ないし図１７に示された各実施態様においては、コントローラ８７は、トレッド幅やホイールベースに基づき設定された「０．０７１」という値のパラメータを用いて、理想角速度ωｉを算出するように構成されているが、走行車両２に補助車輪が別途取り付けられた場合に、たとえば、モニタ６１上で、補助車輪が取り付けられた旨を作業者が設定すると、コントローラ８７がパラメータの値を適切な値に変更して、理想角速度ωｉを算出するように構成してもよい。このように構成することによって、走行車両２に補助車輪が取り付けられて走行車両２が大回りする傾向にある場合においても、旋回時の理想角速度ωｉを正確に算出し、走行車輪のスリップを的確に加味した切り戻し制御を行うことができる。

同様に、走行車両２にサンバイザが別途取り付けられた場合には、たとえば、モニタ６１上で、サンバイザが取り付けられた旨、作業者が設定すると、コントローラ８７がパラメータの値を適切な値に変更して、理想角速度ωｉを算出するように構成してもよい。走行車両２にサンバイザを取り付けることに伴い、ＧＮＳＳ受信機１３０の位置を変更した場合には、車速の検出値に影響が出る（機体２の前側に位置するほど、振り幅＝速度が大きくなる）ため、このように構成することによって、走行車両２にサンバイザが取り付けられた場合においても、旋回時の理想角速度ωｉを正確に算出し、走行車輪のスリップを的確に加味した切り戻し制御を行うことができる。また、サンバイザが取り付けられた場合に限らず、ＧＮＳＳ受信機１３０の位置を変更した場合には、ＧＮＳＳ受信機１３０の位置に応じて、たとえばモニタ上で、パラメータの値を適切な値に変更できるように構成してもよい。

また、図１ないし図１７に示された各実施態様においては、図９（ａ）ないし図９（ｆ）に示されるように、圃場の深さまたは機体の傾きに応じて、作用姿勢にある線引きマーカー４０の角度を自動的に調整するように構成されているが、圃場の深さと機体の傾きとの両方を加味して、作用姿勢にある線引きマーカー４０の角度を調整するように構成してもよい。たとえば、リンクセンサから出力された検出信号に基づき、算出された苗植付部６３の高さ位置、すなわち、圃場の深さから、作用姿勢にある線引きマーカーの基準となる角度を決定し、さらに、そこから、傾斜検知センサによって検出された機体の傾きに応じて基準となる角度を補正するように構成してもよい。このように構成することによって、圃場の深さと、機体の傾きとの両方を加味して、作用姿勢にある線引きマーカーの角度を調整することができるから、圃場上に一定のラインを形成することが可能になる。

１作業車両
２走行車両
３メインフレーム
４ベルト式動力伝達機構
５昇降リンク装置
６後部フレーム
７エンジン
８前輪
９後輪
１０リンクベースフレーム
１１上下リンクアーム
１２昇降油圧シリンダ
１３前輪ファイナルケース
１４後輪伝動軸
１５動力伝達機構
１６フィンガーレバーセンサ
１７旋回制御スイッチ
１８センターマスコット
１９植付入切スイッチ
２０副変速機構
２１前輪回転センサ
２３フィンガーレバー
２４副変速レバー
２５静油圧式無段変速機
２６施肥装置
２７植付クラッチモータ
２８マーカースイッチ
２９後輪回転センサ
３０ミッションケース
３１前輪車軸
３２ディスプレイ
３３フロートセンサ
３４マーカーモータ
３５前後進レバー
３６前後進レバーセンサ
３７傾斜検知センサ
３８センターフロート
３９サイドフロート
４０線引きマーカー
４１線引き体
４２マーカーロッド
４３操舵機構
４４ラック
４５回収かご
４６フレーム
４７フロントカバー
４８操縦席
４９操縦部
５０レール
５１後輪ギアケース
５２回収かご取付けフレーム
５３前後位置調整機構
５４操作部
５５モータユニット
５６ステアリングホイール
５７ステアリングモータ
５８ステアリングセンサ
５９ラックギアユニット
６０フロアステップ
６１モニタ
６２操作スイッチ
６３苗植付部
６４植付装置
６５台
６６角度センサ
６７駆動軸
６８筐体
６９植付具
７０ローラー
７１モータ
７２ピニオンギア
７３スライドフレーム
７４補助苗枠
７５ラックギア
７６操作レバー
７７フレーム
７８操作レバーの先端
７９直進アシストレバー
８０方位センサ
８１直進アシストレバーセンサ
８２後輪車軸
８３ステアリングシャフト
８４上下動モータユニット
８５上部リンクアーム
８６下部リンクアーム
８７コントローラ
８８電子油圧バルブ
８９処理部
９０リンクセンサ
９１上下位置調整機構
９２ラックギア
９３記憶部
９４上下動フレーム
９５筐体
９６エンジン回転センサ
９７スロットルモータ
９８ローラー
９９ピニオンギア
１００上下動モータ
１０３電磁バルブ
１０５タイマー
１０８パワーステアリング
１１１トルクセンサ
１３０ＧＮＳＳ受信機
１５０ＨＳＴサーボモータ
２００圃場
２０１圃場の一辺
２０２圃場の一辺
２０３圃場の一辺
２０４圃場の一辺
２０５第一の植付開始位置
２０６第二の植付開始位置
２０７１列目の植付開始位置
２０８矢印付きの破線（直進制御時の基準線）
２１０中央領域
２１１周縁領域
２１２周縁領域
２１３周縁領域
２１４周縁領域
２１８始点

Claims

走行車両と、
前記走行車両に取り付けられ、圃場に作業を行う作業機と、
前記走行車両の位置情報を取得する位置情報取得手段と、
前記走行車両のヨー方向の角速度を検出するヨー方向角速度検出手段とを備えた作業車両であって、
前記走行車両は、走行車輪と、走行車輪を操舵するステアリングホイールと、前記ステアリングホイールを回動させるモータと、前記モータを駆動して作業車両を旋回させる旋回制御を行う制御手段とを有し、
前記制御手段は、旋回時の前記走行車両のヨー方向の角速度から、走行車輪のスリップの度合いを表す相関値を算出するよう構成され、
前記相関値が、実際の旋回時の前記走行車両のヨー方向の角速度と、目標位置へ旋回するための旋回時の前記走行車両のヨー方向の理想角速度との差分の値であることを特徴とする作業車両。
前記制御手段は、旋回制御において、前記モータを駆動して、前記ステアリングホイールの舵角を所定の舵角に変更した後に、前記相関値に応じた角度だけ前記ステアリングホイールを中立位置側へ回動させる切り戻し制御を行うことを特徴とする請求項１に記載の作業車両。
さらに、モニタを備え、
前記ステアリングホイールを中立位置側へ回動させるときの前記モータの制御量を前記モニタ上で増減可能に構成されたことを特徴とする請求項２に記載の作業車両。
前記モータの前記制御量を算出するのに用いる制御値が前記モニタ上で設定されることにより、前記制御量を増減可能に構成され、
制御値として設定可能な最小値が設定された場合には、前記制御手段は、前記切り戻し制御を行わず、
制御値として設定可能な最大値が設定された場合には、前記制御手段は、制御値として０が設定された場合に比して、２倍の角度だけ、前記ステアリングホイールを中立位置側へ回動させることを特徴とする請求項３に記載の作業車両。
作業車両が左側へ旋回する場合と、右側へ旋回する場合とで、別々の制御値を前記モニタ上で設定可能に構成されたことを特徴とする請求項４に記載の作業車両。
前記位置情報取得手段の位置に応じて、前記理想角速度を算出するのに用いるパラメータを変更可能に構成されたことを特徴とする請求項１に記載の作業車両。
前記制御手段は、旋回制御において、前記モータを駆動して、前記ステアリングホイールの舵角を所定の舵角に変更した後に、前記相関値に応じて、旋回を終える際に前記ステアリングホイールを中立位置側へ回動させ始めるタイミングを調整することを特徴とする請求項１に記載の作業車両。