JP7324109B2

JP7324109B2 - 組立装置

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Publication number: JP7324109B2
Application number: JP2019180416A
Authority: JP
Inventors: 洋一佐藤; 麿介菊池
Original assignee: Subaru Corp
Current assignee: Subaru Corp
Priority date: 2019-09-30
Filing date: 2019-09-30
Publication date: 2023-08-09
Anticipated expiration: 2039-09-30
Also published as: EP3798135A1; JP2021053764A; US20210094133A1; US11679457B2; EP3798135B1

Description

本発明は、組立装置に関する。

例えば航空機の胴体や翼を組み立てる際、複数の組立部品の間に形成される隙間にシムを挿入し、隙間を充填する作業が行われる。特許文献１では、複数の組立部品の間に形成される隙間の厚さを測定し、測定した隙間厚さ分布に基づいて、加工機によりワークを３次元加工し、シムを製作することについて開示がある。

特開２０１６－１９２２３７号公報

しかし、特許文献１では、複数の組立部品の間に形成される隙間の測定工程、シムの製作工程、および、シムの挿入行程が必要であり、組立部品の組立作業が煩雑であった。

本発明は、組立部品の組立作業を容易にすることが可能な組立装置を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本発明の組立装置は、第１組立部品、および、第２組立部品を保持する保持部材と、第１組立部品に設けられ、第１組立部品と第２組立部品の隙間を調整するための第１余肉部、および、第２組立部品に設けられ、隙間を調整するための第２余肉部を加工する加工装置と、を備え、加工装置は、第１組立部品と第２組立部品とが対向する方向と直交する方向における位置合わせのための第１位置合わせ部を第１余肉部に形成し、第１位置合わせ部に対応する第２位置合わせ部を第２余肉部に形成する。

加工装置は、保持部材に設けられた基準位置を基準として加工してもよい。

加工装置は、第１組立部品の設計形状と、第２組立部品の設計形状とに基づいて、第１余肉部および前記第２余肉部の双方を加工してもよい。

本発明によれば、組立部品の組立作業を容易にすることが可能となる。

図１は、航空機の概略斜視図である。図２は、図１に示す主翼のＩＩ－ＩＩ線概略断面図である。図３は、本実施形態の組立装置の構成を示す概略構成図である。図４は、変形例の組立装置の構成を示す概略構成図である。

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。かかる実施形態に示す寸法、材料、その他具体的な数値等は、発明の理解を容易とするための例示にすぎず、特に断る場合を除き、本発明を限定するものではない。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能、構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略し、また本発明に直接関係のない要素は図示を省略する。

図１は、航空機１の概略斜視図である。図１に示すように、航空機１は、胴体３と、主翼５と、水平尾翼７と、垂直尾翼９とを備える。以下では、主翼５と、水平尾翼７と、垂直尾翼９を単に翼ともいう。

胴体３は、航空機１の機首側と機尾側とを結ぶロール軸方向に延在して設けられる。主翼５は、ロール軸方向における胴体３の中央部に設けられる。主翼５は、ロール軸方向と直交するピッチ軸方向において、胴体３の左右両側に一対設けられる。主翼５は、ピッチ軸方向において、胴体３から外側に向かって延在する。主翼５は、航空機１に鉛直上方の揚力を発生させる機能を備える。

水平尾翼７は、主翼５よりも胴体３の後方向側（機尾側）に設けられる。水平尾翼７は、ピッチ軸方向において、胴体３の左右両側に一対設けられる。水平尾翼７は、ピッチ軸方向において、胴体３から外側に向かって延在する。水平尾翼７は、航空機１のピッチ軸回りの安定性を保つ機能を備える。

垂直尾翼９は、主翼５よりも胴体３の後方向側（機尾側）に設けられる。垂直尾翼９は、ロール軸方向およびピッチ軸方向と直交するヨー軸方向において、胴体３から外側に向かって延在する。垂直尾翼９は、航空機１のヨー軸回りの安定性を保つ機能を備える。

図２は、図１に示す主翼５のＩＩ－ＩＩ線概略断面図である。図２に示すように、主翼５は、外板（パネル）１１と、ストリンガ（第１組立部品）１３と、リブ（第２組立部品）１５とを含む。

外板１１は、板部材で構成され、流線形の翼型に形成される。外板１１は、外面側が外部空間Ｓ１に露出し、内面側に収容空間Ｓ２を形成する。ストリンガ１３は、Ｉ字状に形成され、収容空間Ｓ２に収容される。ストリンガ１３は、一端が外板１１に接続され、他端がリブ１５に接続される。本実施形態では、ストリンガ１３は、外板１１と一体的に構成される。ただし、ストリンガ１３は、外板１１と別体的に構成され、外板１１に固定されてもよい。

リブ１５は、中空矩形状に形成され、収容空間Ｓ２に収容される。リブ１５は、外板１１から離隔した状態でストリンガ１３に支持される。リブ１５の内部には、燃料収容空間Ｓ３が形成される。本実施形態では、リブ１５は、燃料タンクの一部として機能する。また、リブ１５は、主翼５を補強する補強部材としても機能する。

主翼５は、外板１１と一体的に形成されたストリンガ１３上にリブ１５を載置し、ストリンガ１３とリブ１５とを締結部材（例えば、ボルト）により締結することで、組み立てられる。本実施形態では、主翼５は、組立装置１００により組み立てられる。

図３は、本実施形態の組立装置１００の構成を示す概略構成図である。なお、図３では、図面を見やすくするため、リブ１５を平板形状に示している。図３に示すように、組立装置１００は、保持部材１０１と、加工装置１０３とを備える。保持部材１０１は、第１保持部材１０１ａと、第２保持部材１０１ｂとを含む。

第１保持部材１０１ａは、例えば治具であり、外板１１およびストリンガ１３の鉛直下側に配置される。第１保持部材１０１ａは、外板１１およびストリンガ１３の鉛直下側で、外板１１およびストリンガ１３を組立姿勢で保持する。第１保持部材１０１ａには、加工装置１０３による加工位置の基準となる基準位置（基準マーク）Ｘ１が設けられている。

第２保持部材１０１ｂは、例えば治具であり、リブ１５の鉛直上側に配置される。第２保持部材１０１ｂは、リブ１５の鉛直上側で、リブ１５を組立姿勢で保持する。第２保持部材１０１ｂには、加工装置１０３による加工位置の基準となる基準位置（基準マーク）Ｘ２が設けられている。

外板１１およびストリンガ１３は、組立姿勢において、リブ１５と鉛直方向に対向して配置される。本実施形態では、第１保持部材１０１ａは、第２保持部材１０１ｂと別体で構成され、第２保持部材１０１ｂと鉛直方向に対向して配置される。ただし、第１保持部材１０１ａおよび第２保持部材１０１ｂは、一体的に構成されてもよい。

図３に示すように、ストリンガ１３には、第１余肉部１３ａが設けられる。図３中、ストリンガ１３の設計形状（設計値）ＤＶａを破線で示す。従来、ストリンガは、この設計形状ＤＶａに形成されていた。本実施形態では、ストリンガ１３は、この設計形状ＤＶａよりも大きく形成される。ストリンガ１３のうち、設計形状ＤＶａより外側にある部分が第１余肉部１３ａである。つまり、本実施形態のストリンガ１３は、設計形状ＤＶａより大きい部分を有し、その大きい部分が第１余肉部１３ａに相当する。第１余肉部１３ａは、ストリンガ１３の設計形状ＤＶａに対し、リブ１５と近接（対向）する側に設けられる。

本実施形態では、第１余肉部１３ａは、ストリンガ１３を設計形状ＤＶａよりも大きく製作することで形成され、ストリンガ１３と一体的に形成される。ただし、第１余肉部１３ａは、ストリンガ１３と別体的に形成されてもよい。例えば、ストリンガ１３を設計形状ＤＶａに形成し、ストリンガ１３のリブ１５と対向する面に、シムやスペーサなどの調整部材を取り付け、調整部材を第１余肉部１３ａとしてもよい。

本実施形態では、第１余肉部１３ａは、金属により構成される。例えば、第１余肉部１３ａは、ストリンガ１３と同じ金属により構成される。ただし、第１余肉部１３ａは、ストリンガ１３と異なる金属で構成されてもよいし、金属とは異なる材料で構成されてもよい。例えば、第１余肉部１３ａは、複合材により構成されてもよい。

リブ１５には、第２余肉部１５ｂが設けられる。図３中、リブ１５の設計形状（設計値）ＤＶｂを破線で示す。従来、リブは、この設計形状ＤＶｂに形成されていた。本実施形態では、リブ１５は、この設計形状ＤＶｂよりも大きく形成される。リブ１５のうち、設計形状ＤＶｂより外側にある部分が第２余肉部１５ｂである。つまり、本実施形態のリブ１５は、設計形状ＤＶｂより大きい部分を有し、その大きい部分が第２余肉部１５ｂに相当する。第２余肉部１５ｂは、リブ１５の設計形状ＤＶｂに対し、ストリンガ１３と近接（対向）する側に設けられる。

本実施形態では、第２余肉部１５ｂは、リブ１５を設計形状ＤＶｂよりも大きく製作することで形成され、リブ１５と一体的に形成される。ただし、第２余肉部１５ｂは、リブ１５と別体的に形成されてもよい。例えば、リブ１５を設計形状ＤＶｂに形成し、リブ１５のストリンガ１３と対向する面に、シムやスペーサなどの調整部材を取り付け、調整部材を第２余肉部１５ｂとしてもよい。

本実施形態では、第２余肉部１５ｂは、金属により構成される。例えば、第２余肉部１５ｂは、リブ１５と同じ金属により構成される。ただし、第２余肉部１５ｂは、リブ１５と異なる金属で構成されてもよいし、金属とは異なる材料で構成されてもよい。例えば、第２余肉部１５ｂは、複合材により構成されてもよい。

このように、本実施形態のストリンガ１３およびリブ１５には、ストリンガ１３とリブ１５の隙間を調整するための第１余肉部１３ａおよび第２余肉部１５ｂが設けられる。第１余肉部１３ａおよび第２余肉部１５ｂは、鉛直方向に互いに対向して設けられる。

加工装置１０３は、例えば、ＮＣ加工機であり、ストリンガ１３の第１余肉部１３ａおよびリブ１５の第２余肉部１５ｂをＮＣ加工する。本実施形態では、加工装置１０３は、切削用工具を備え、第１余肉部１３ａおよび第２余肉部１５ｂを切削加工する。ただし、加工装置１０３は、研磨用工具を備え、第１余肉部１３ａおよび第２余肉部１５ｂを研磨加工してもよい。

ところで、航空機１の胴体３や翼（主翼５、水平尾翼７、垂直尾翼９）を組み立てる際、複数の組立部品の間に隙間が発生する場合がある。従来（例えば、特許文献１）では、複数の組立部品の間に形成される隙間の厚さを測定し、測定した隙間厚さ分布に基づいて、加工機によりワークを３次元加工してシムを製作し、隙間にシムを挿入することで、隙間を充填する作業が行われていた。

このように、従来では、複数の組立部品の隙間を充填する作業に、複数の組立部品の間に形成される隙間の測定工程、シムの製作工程、シムの挿入行程など多くの作業工程が必要であり、組立部品の組立作業が煩雑であった。

以下、本実施形態の組立装置１００による主翼５の組立作業について説明する。図３に示すように、まず、第１保持部材１０１ａは、外板１１およびストリンガ１３を、主翼５の組立姿勢で保持する。また、第２保持部材１０１ｂは、リブ１５を、主翼５の組立姿勢で保持する。

ここで、上述したように、ストリンガ１３には、リブ１５との対向間隔（隙間）を調整するための第１余肉部１３ａが設けられている。また、リブ１５には、ストリンガ１３との対向間隔（隙間）を調整するための第２余肉部１５ｂが設けられている。組立姿勢において、第１余肉部１３ａと第２余肉部１５ｂは、鉛直方向に離隔した状態で互いに対向して配置される。

つぎに、加工装置１０３は、第１余肉部１３ａおよび第２余肉部１５ｂをＮＣ加工する。図３中、第１保持部材１０１ａの基準位置Ｘ１を基準とした外板１１およびストリンガ１３の組立設計形状（設計値）ＤＳａを一点鎖線で示す。組立設計形状ＤＳａは、外板１１およびストリンガ１３を組立姿勢で第１保持部材１０１ａに保持させた場合における設計上の理想的な形状である。上述したストリンガ１３の設計形状ＤＶａは、この組立設計形状ＤＳａと一致することが好ましいが、外板１１およびストリンガ１３を製造した際の製造誤差や組立姿勢での自重による歪みなどにより、組立設計形状ＤＳａと一致しない場合がある。図３では、設計形状ＤＶａが製造誤差や歪みなどの影響により、組立設計形状ＤＳａからずれている場合を示す。

加工装置１０３は、第１保持部材１０１ａに設けられた基準位置Ｘ１を基準として第１余肉部１３ａを組立設計形状ＤＳａに沿って加工する。加工装置１０３は、外板１１およびストリンガ１３の組立姿勢で第１余肉部１３ａをＮＣ加工することで、組立設計形状ＤＳａに対する誤差を小さくすることができる。図３中、３つの第１余肉部１３ａのうち一番左の第１余肉部１３ａが加工装置１０３によりＮＣ加工された後の第１余肉部１３ａである。第１余肉部１３ａのうち、第２余肉部１５ｂと対向する面は、加工装置１０３により組立設計形状ＤＳａに切削加工されている。また、図３中、３つの第１余肉部１３ａのうち真ん中および一番右の第１余肉部１３ａが加工装置１０３によりＮＣ加工される前の第１余肉部１３ａである。

ストリンガ１３には、第１余肉部１３ａが設けられているため、組立設計形状ＤＳａが設計形状ＤＶａよりもリブ１５側に位置する場合でも、ストリンガ１３（第１余肉部１３ａ）をＮＣ加工することができる。ここで、第１余肉部１３ａの鉛直方向の高さは、外板１１およびストリンガ１３の製造誤差や歪みなどの影響によるずれ量を加味して決定される。例えば、第１余肉部１３ａの鉛直方向の高さは、設計形状ＤＶａに対し、外板１１およびストリンガ１３の製造誤差や歪みなどの影響によるずれ量以上となる値を加算した高さに決定される。

また、図３中、第１保持部材１０１ａの基準位置Ｘ１を基準としたリブ１５の組立設計形状（設計値）ＤＳｂを一点鎖線で示す。ここでは、基準位置Ｘ１を基準としたリブ１５の組立設計形状ＤＳｂについて説明するが、リブ１５の組立設計形状ＤＳｂは、基準位置Ｘ２を基準とした形状であってもよい。組立設計形状ＤＳｂは、リブ１５を組立姿勢で第２保持部材１０１ｂに保持させた場合における設計上の理想的な形状である。上述したリブ１５の設計形状ＤＶｂは、この組立設計形状ＤＳｂと一致することが好ましいが、リブ１５を製造した際の製造誤差や組立姿勢での自重による歪みなどにより、組立設計形状ＤＳｂと一致しない場合がある。図３では、設計形状ＤＶｂが製造誤差や歪みなどの影響により、組立設計形状ＤＳｂからずれている場合を示す。

加工装置１０３は、第１保持部材１０１ａに設けられた基準位置Ｘ１を基準として第２余肉部１５ｂを組立設計形状ＤＳｂに沿ってＮＣ加工する。加工装置１０３は、リブ１５の組立姿勢で第２余肉部１５ｂをＮＣ加工することで、組立設計形状ＤＳｂに対する誤差を小さくすることができる。図３中、３つの第２余肉部１５ｂのうち一番左の第２余肉部１５ｂが加工装置１０３によりＮＣ加工された後の第２余肉部１５ｂである。第２余肉部１５ｂのうち、第１余肉部１３ａと対向する面は、加工装置１０３により組立設計形状ＤＳｂに切削加工されている。また、図３中、３つの第２余肉部１５ｂのうち真ん中および一番右の第２余肉部１５ｂが加工装置１０３によりＮＣ加工される前の第２余肉部１５ｂである。

リブ１５には、第２余肉部１５ｂが設けられているため、組立設計形状ＤＳｂが設計形状ＤＶｂよりもストリンガ１３側に位置する場合でも、リブ１５（第２余肉部１５ｂ）をＮＣ加工することができる。ここで、第２余肉部１５ｂの鉛直方向の高さは、リブ１５の製造誤差や歪みなどの影響によるずれ量を加味して決定される。例えば、第２余肉部１５ｂの鉛直方向の高さは、設計形状ＤＶｂに対し、リブ１５の製造誤差や歪みなどの影響によるずれ量以上となる値を加算した高さに決定される。

このように、本実施形態では、加工装置１０３は、第１保持部材１０１ａに設けられた基準位置Ｘ１を基準として、第１余肉部１３ａおよび第２余肉部１５ｂの双方をＮＣ加工する。ただし、加工装置１０３は、第２保持部材１０１ｂに設けられた基準位置Ｘ２を基準として第１余肉部１３ａおよび第２余肉部１５ｂの双方をＮＣ加工してもよい。また、加工装置１０３は、基準位置Ｘ１を基準として、第１余肉部１３ａをＮＣ加工し、基準位置Ｘ２を基準として、第２余肉部１５ｂをＮＣ加工してもよい。

加工装置１０３が組立設計形状ＤＳａ、ＤＳｂに基づいてすべての第１余肉部１３ａおよび第２余肉部１５ｂをＮＣ加工した後、第１保持部材１０１ａおよび第２保持部材１０１ｂの少なくともいずれか一方は、他方に近接する方向に移動する。このとき、第１保持部材１０１ａおよび第２保持部材１０１ｂの保持状態（すなわち、外板１１、ストリンガ１３、リブ１５の組立姿勢）は、維持され続ける。ストリンガ１３とリブ１５が当接すると、第１保持部材１０１ａおよび第２保持部材１０１ｂの移動が停止される。

このとき、ストリンガ１３の第１余肉部１３ａとリブ１５の第２余肉部１５ｂは、組立設計形状ＤＳａ、ＤＳｂにＮＣ加工されている。そのため、組立部品（外板１１、ストリンガ１３、リブ１５）の製造時に製造誤差が発生したり、組立姿勢での自重による歪みが発生したりしていても、複数の組立部品の組立時における隙間をＮＣ加工精度まで小さくすることができる。したがって、複数の組立部品の隙間を測定する工程や、シムを製作する工程や、シムを挿入する工程などを不要にでき、複数の組立部品の隙間を充填する作業を簡略化できる。

組立装置１００は、ストリンガ１３とリブ１５が当接した状態で不図示の締結部材（例えば、ボルト）によりこれらを締結する。これにより、外板１１、ストリンガ１３、リブ１５が一体化し、主翼５が組み立てられる。

以上のように、本実施形態の組立装置１００は、加工装置１０３を備え、加工装置１０３は、ストリンガ１３に設けられた第１余肉部１３ａ、および、リブ１５に設けられた第２余肉部１５ｂを加工する。これにより、加工装置１０３は、ストリンガ１３（第１余肉部１３ａ）およびリブ１５（第２余肉部１５ｂ）を、組立姿勢における設計上の理想的な形状（組立設計形状ＤＳａ、ＤＳｂ）に加工することができる。その結果、複数の組立部品の隙間を充填する作業を簡略化でき、組立部品の組立作業を容易にすることができる。

また、加工装置１０３は、第１保持部材１０１ａに設けられた基準位置Ｘ１または第２保持部材１０１ｂに設けられた基準位置Ｘ２を基準として第１余肉部１３ａおよび第２余肉部１５ｂを加工する。治具である保持部材１０１に設けられた基準位置を基準として加工することで、ストリンガ１３（第１余肉部１３ａ）およびリブ１５（第２余肉部１５ｂ）を組立姿勢における設計上の理想的な形状（組立設計形状ＤＳａ、ＤＳｂ）に高精度に加工することができる。

（変形例）
図４は、変形例の組立装置１００Ａの構成を示す概略構成図である。上記実施形態と実質的に等しい構成要素については、同一符号を付して説明を省略する。図４では、加工装置１０３が組立設計形状ＤＳａ、ＤＳｂに基づいて第１余肉部１１３ａおよび第２余肉部１１５ｂを雄雌型に加工した後の状態を示す。図４に示すように、本変形例の組立装置１００Ａは、加工後の第１余肉部１１３ａおよび第２余肉部１１５ｂの形状が、上記実施形態の第１余肉部１３ａおよび第２余肉部１５ｂの形状と異なる。それ以外の部分については、上記実施形態の組立装置１００と同じであるため、説明を省略する。

本変形例の加工装置１０３は、組立設計形状ＤＳａ、ＤＳｂに対し少なくとも一部が異なる形状を有するように、第１余肉部１１３ａおよび第２余肉部１１５ｂを加工する。具体的に、加工装置１０３は、組立設計形状ＤＳａよりも小さく第１余肉部１１３ａを加工している。また、加工装置１０３は、組立設計形状ＤＳｂよりも大きく第２余肉部１１５ｂを加工している。

第１余肉部１１３ａは、ストリンガ１３の幅方向（図４中、左右方向）において、高さが異なる。具体的に、第１余肉部１１３ａは、ストリンガ１３の幅方向において中央に近づくほど、高さが漸減する。換言すれば、第１余肉部１１３ａは、ストリンガ１３の幅方向において中央から離れるほど、高さが漸増する。図４に示すように、第１余肉部１１３ａは、組立設計形状ＤＳａに対し、中央部が窪んだ窪み部（第１位置合わせ部）１１３ｂを備える。

第２余肉部１１５ｂは、リブ１５の幅方向（図４中、左右方向）において、高さが異なる。具体的に、第２余肉部１１５ｂは、リブ１５の幅方向において中央に近づくほど、高さが漸増する。換言すれば、第２余肉部１１５ｂは、リブ１５の幅方向において中央から離れるほど、高さが漸減する。図４に示すように、第２余肉部１１５ｂは、組立設計形状ＤＳｂに対し、中央部が突出した突出部（第２位置合わせ部）１１５ｃを備える。

第１余肉部１１３ａと第２余肉部１１５ｂとが互いに近接すると、突出部１１５ｃは、窪み部１１３ｂ内に導入される。窪み部１１３ｂと突出部１１５ｃとが互いに対向する対向面は、大凡平行である。そのため、窪み部１１３ｂと突出部１１５ｃとが当接したとき、窪み部１１３ｂと突出部１１５ｃとの互いの対向面が当接する。窪み部１１３ｂと突出部１１５ｃとが当接したとき、ストリンガ１３およびリブ１５の鉛直方向の位置が決定される。このとき、組立設計形状ＤＳａのうち鉛直上側の上面は、組立設計形状ＤＳｂのうち鉛直下側の下面と大凡一致する。また、窪み部１１３ｂと突出部１１５ｃとが当接したとき、窪み部１１３ｂおよび突出部１１５ｃは、ストリンガ１３およびリブ１５の幅方向（図４中、左右方向）にも当接している。これにより、ストリンガ１３およびリブ１５の幅方向（図４中、左右方向）の位置が決定される。

以上のように、本変形例の組立装置１００Ａは、加工装置１０３を備え、加工装置１０３は、第１余肉部１１３ａに窪み部（第１位置合わせ部）１１３ｂを形成し、第２余肉部１１５ｂに突出部（第２位置合わせ部）１１５ｃを形成する。突出部１１５ｃは、窪み部１１３ｂと対応するように形成される。窪み部１１３ｂおよび突出部１１５ｃは、ストリンガ１３とリブ１５とが対向する方向と直交する方向（図４中、左右方向）における位置合わせのために形成される。これにより、組立装置１００Ａは、ストリンガ１３およびリブ１５の鉛直方向の位置決めに加え、幅方向の位置決めを容易に行うことができる。また、上記実施形態と同様に、複数の組立部品の隙間を充填する作業を簡略化でき、組立部品の組立作業を容易にすることができる。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

上記実施形態および変形例では、組立装置１００、１００Ａが外板１１、ストリンガ１３およびリブ１５を用いて主翼５を組み立てる例について説明した。しかし、これに限定されず、組立装置１００、１００Ａは、外板１１、ストリンガ１３およびリブ１５を用いて他の翼を組み立ててもよい。例えば、組立装置１００、１００Ａは、外板１１、ストリンガ１３およびリブ１５を用いて水平尾翼７、垂直尾翼９、あるいは中央翼を組み立ててもよい。

上記実施形態および変形例では、第１余肉部１３ａ、１１３ａおよび第２余肉部１５ｂ、１１５ｂが金属により構成される例について説明した。しかし、これに限定されず、第１余肉部１３ａ、１１３ａおよび第２余肉部１５ｂ、１１５ｂは、複合材により構成されてもよい。ここで、第１余肉部１３ａ、１１３ａおよび第２余肉部１５ｂ、１１５ｂは、金属により構成される場合、加工装置１０３によりＮＣ加工（切削加工）されると酸化被膜が除去されるため、酸化被膜を付与するための後処理を行う必要が生じる。これに対し、第１余肉部１３ａ、１１３ａおよび第２余肉部１５ｂ、１１５ｂは、複合材により構成される場合、加工装置１０３によりＮＣ加工した後で酸化被膜を付与するための後処理を不要にできるというメリットが生じる。

上記実施形態および変形例では、加工装置１０３が保持部材１０１に設けられた基準位置Ｘ１、Ｘ２を基準として第１余肉部１３ａ、１１３ａおよび第２余肉部１５ｂ、１１５ｂを加工する例について説明した。しかし、これに限定されず、加工装置１０３は、基準位置Ｘ１、Ｘ２とは別の基準位置を基準として第１余肉部１３ａ、１１３ａおよび第２余肉部１５ｂ、１１５ｂを加工してもよい。例えば、加工装置１０３は、地面に設けられた基準位置を基準として第１余肉部１３ａ、１１３ａおよび第２余肉部１５ｂ、１１５ｂを加工してもよい。

上記変形例では、加工装置１０３が第１余肉部１１３ａに窪み部１１３ｂを形成し、第２余肉部１１５ｂに突出部１１５ｃを形成する例について説明した。しかし、これに限定されず、加工装置１０３は、第１余肉部１１３ａに突出部１１５ｃを形成し、第２余肉部１１５ｂに窪み部１１３ｂを形成してもよい。

本発明は、組立装置に利用することができる。

１３ストリンガ（第１組立部品）
１３ａ第１余肉部
１５リブ（第２組立部品）
１５ｂ第２余肉部
１００組立装置
１０１保持部材
１０１ａ第１保持部材
１０１ｂ第２保持部材
１０３加工装置
１００Ａ組立装置
１１３ａ第１余肉部
１１３ｂ窪み部（第１位置合わせ部）
１１５ｂ第２余肉部
１１５ｃ突出部（第２位置合わせ部）
ＤＳａ、ＤＳｂ組立設計形状（設計形状）
Ｘ１基準位置
Ｘ２基準位置

Claims

第１組立部品、および、第２組立部品を保持する保持部材と、
前記第１組立部品に設けられ、前記第１組立部品と前記第２組立部品の隙間を調整するための第１余肉部、および、前記第２組立部品に設けられ、前記隙間を調整するための第２余肉部を加工する加工装置と、
を備え、
前記加工装置は、前記第１組立部品と前記第２組立部品とが対向する方向と直交する方向における位置合わせのための第１位置合わせ部を前記第１余肉部に形成し、前記第１位置合わせ部に対応する第２位置合わせ部を前記第２余肉部に形成する、
組立装置。
前記加工装置は、前記保持部材に設けられた基準位置を基準として加工する、
請求項１に記載の組立装置。
前記加工装置は、前記第１組立部品の設計形状と、前記第２組立部品の設計形状とに基づいて、前記第１余肉部および前記第２余肉部の双方を加工する、
請求項１または２に記載の組立装置。