JP7317352B2 - メッシュベルト検査装置およびメッシュベルト検査方法 - Google Patents

Description

この発明は、メッシュベルト検査装置およびメッシュベルト検査方法に関するものである。

工場などに設置される生産設備には、ベルトコンベヤなどの搬送手段を用いてワークを自動的に搬送するようにしたものがある。

例えば、ワークを焼成炉に通して焼成するようにした連続焼成設備などの生産設備では、ワークを焼成炉へ搬入するベルトコンベヤのベルトに、焼成炉内でワークに熱を効率的に伝えられるように、メッシュベルトが使用されている（例えば、特許文献１参照）。この場合、メッシュベルトには、焼成炉の焼成温度に耐えられるように、熱処理搬送用のものが使用される。

特開２０１８－３０７２３号公報

熱処理搬送用のメッシュベルトは、例えば、焼成炉の内部を通ることでそれ自体が高温に加熱されるので、伸びなどの変形や損傷を生じ易い。なお、伸びなどの変形や損傷は、熱処理搬送用以外の一般的なメッシュベルトでも生じ得る。
メッシュベルトの交換時期は、作業者がメッシュベルトの変形や損傷度合いを見て判断しているが、判断は人によって差があり、作業者が全ての損傷箇所を把握できなかったりすることなどもあって、時に生産設備の稼働中にメッシュベルトが破断するような事態を招くこともあった。

そこで、上記特許文献１では、メッシュベルトの通過経路内にテンションローラなどを設けて、テンションローラでメッシュベルトにテンションを与えるなどして、機械的な手段を使ってメッシュベルトの伸びを検出するようにしている。

しかし、テンションローラなどの機械的な伸びの検出手段を設けるためには、生産設備の構造や、ベルトコンベヤにおけるメッシュベルトの通過経路などを、少なくとも部分的に変更しなければならず、大掛かりな改修工事が必要になる。

そこで、本発明は、上記した問題点の改善に寄与することを主な目的としている。

上記課題を解決するために、本発明は、無端状をして周回移動可能に設置されたメッシュベルトを、該メッシュベルトの移動中に検査するメッシュベルト検査装置であって、前記メッシュベルトの一面側に設置されて、前記メッシュベルトを撮影するカメラと、前記カメラで撮影した前記メッシュベルトの画像データを画像処理する画像処理部と、該画像処理部で画像処理した前記メッシュベルトの画像処理データを用いて、前記メッシュベルトの破損状況を検出する破損検出部と、前記カメラを支持するカメラ支持部と、前記メッシュベルトへ向け光を出射する検査用光源装置を支持する光源支持部とを備えた移動体と、を備え、該移動体は、前記カメラおよび前記カメラ支持部が前記メッシュベルトの一面側に配置され、前記検査用光源装置および前記光源支持部が前記メッシュベルトの他面側または一面側に配置されるように、前記メッシュベルトに対して着脱可能とされていることを特徴とする。

本発明によれば、上記構成によって、メッシュベルトが使われている生産設備に構造的な影響を与えることなく、メッシュベルト検査装置を設置することなどが可能になる。また、メッシュベルト検査装置は、カメラ支持部および光源支持部を有する移動体を有しているので、移動体をメッシュベルトに着脱するだけで、メッシュベルトに対し、カメラと検査用光源装置とを同時に設置したり取り外したりできる。

（ａ）は実施例にかかるメッシュベルト検査装置の側面図、（ｂ）は（ａ）の斜視図である。 図１のメッシュベルトの平面図である。 メッシュベルト検査装置の構成図である。 （ａ）は他の実施例にかかるメッシュベルト検査装置の側面図、（ｂ）は（ａ）の斜視図である。 メッシュベルトに対するカメラや検査用光源装置の配置を示す斜視図であり、（ａ）透過照明の場合、（ｂ）は落射照明の場合である。 画像処理部の構成図である。 破損検出部の構成図である。 位置指標を示す図であり、（ａ）はメッシュベルトへの位置指標の取付状態を示す図、（ｂ）は位置指標としてのクリップを示す図である。 メッシュベルトの内破れの検出を示す図であり、（ａ）はメッシュベルトの平面図、（ｂ）は内破れの判定の仕方を示す図である。 メッシュベルトの端破れの検出を示す図であり、（ａ）はメッシュベルトの端部の状態を示す平面図、（ｂ）は端破れの判定の仕方を示す図である。 メッシュベルトの蛇行検出を示す図であり、（ａ）は蛇行なしの状態を示す平面図、（ｂ）は蛇行ありの状態を示す図である。 伸び検出部の構成図である。 内破れ検出部の構成図である。 端破れ検出部の構成図である。 蛇行検出部の構成図である。 移動体を有するメッシュベルト検査装置を示す斜視図である。 メッシュベルト管理部の構成図である。 メッシュベルトの寿命の予測の仕方の一例を示すグラフである。 メッシュベルトの寿命の予測の仕方の他の例を示すグラフである。

以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１～図１９は、この実施の形態を説明するためのものである。

＜構成＞以下、この実施例の構成について説明する。

図１に示すように、工場などに設置される生産設備１に、ベルトコンベヤ２などの搬送手段を設けて、ベルトコンベヤ２でワークを自動的に搬送させるようにする。

例えば、生産設備１を、ワークを焼成炉３へ通して焼成する連続焼成設備などとする。連続焼成設備では、ワークを焼成炉３へ搬入するベルトコンベヤ２のベルト（コンベヤベルト）に、ワークに熱を効率的に伝えられるようにメッシュベルト４を使用する。このメッシュベルト４は、熱処理搬送用のものとなっている。熱処理搬送用のメッシュベルト４は、熱に強い素材などで形成される。なお、生産設備１を連続焼成設備以外のものとし、メッシュベルト４を一般用のものとしても良い。

ここで、コンベヤベルトは、無端状をしたワーク搬送用の帯状体である。メッシュベルト４は、図２に示すように、メッシュ（金網）によって作られたコンベヤベルトであり、多数の網目５を有している。メッシュベルト４は、例えば、複数本のスパイラル線材６を絡み合わせて力骨材７で繋ぐことなどによって形成される。但し、メッシュベルト４の構造は、上記に限るものではない。スパイラル線材６および力骨材７は、メッシュベルト４の幅方向８へ延びるものとされると共に、メッシュベルト４の長手方向９に連結される。

図１に示すように、メッシュベルト４は、例えば、間隔を有してほぼ平行に設置された複数本（少なくとも二本）のローラ１１～１５またはスプロケットの間に架け渡される。そして、複数本のローラ１１～１５またはスプロケットのうちの少なくとも一本（例えば、ローラ１２）を駆動側（駆動輪）とし、残りを従動側（従動輪）として、駆動側のローラなどまたはスプロケットを回転駆動することによって、メッシュベルト４を周回移動させることが可能になる。なお、生産設備１で使用されるメッシュベルト４には長尺のものが多く、生産設備１によっては、メッシュベルト４が一周するのに、例えば、数時間から十時間程度もかかるような長さのものも存在する。

メッシュベルト４は、ワークを搬送する方向（搬送方向１６）へ移動する部分が搬送部１７とされ、搬送方向１６とは反対方向（戻り方向１８）へ移動する部分が戻り部１９とされる。通常の場合、搬送部１７が上側に位置され（上行部）、戻り部１９が下側に位置される（下行部）。搬送部１７の少なくともワークを実際に搬送する部分は、ワークを載置可能な面（上面）を有している。ワークは、搬送部１７の上面（搬送面）に直接またはトレーなどを介して載置され、搬送される。

メッシュベルト４の搬送部１７は、例えば、搬送方向１６がほぼ水平な状態で延びるようにしたり（水平配置）、搬送方向１６が水平に対し若干傾斜した状態で延びるようにしたり（傾斜配置）できる。連続焼成設備の場合、焼成炉３は、搬送部１７の搬送方向１６の大部分を覆う大きさに設けられる。焼成炉３は、例えば、搬送部１７の約７０％程度の範囲に亘って設けられる。なお、生産設備１の構成については、上記に限るものではない。

上記のような基本的な構成に対し、この実施例では、以下のような構成を備えることができる。

（１）図３に示すように、無端状をして周回移動可能に設置されたメッシュベルト４を、メッシュベルト４の移動中に検査するメッシュベルト検査装置２１を設ける。
このメッシュベルト検査装置２１は、
メッシュベルト４の一面側に設置されて、メッシュベルト４を撮影するカメラ２２と、
カメラ２２で撮影したメッシュベルト４の画像データ２５を画像処理する画像処理部２６と、
画像処理部２６で画像処理したメッシュベルト４の画像処理データ２７を用いて、メッシュベルト４の破損状況を検出する（またはメッシュベルト４を診断する）破損検出部２８（またはメッシュベルト診断部）と、を備えるようにする。

なお、メッシュベルト４の他面側または一面側には、メッシュベルト４へ向けて光を出射する検査用光源装置２４を設置するのが好ましい。

ここで、メッシュベルト検査装置２１は、（生産設備１が稼働して）メッシュベルト４が移動している状態のときに、メッシュベルト４の動きを停止することなくライン内で（インラインで）リアルタイムに検査ができるようにするための装置である。メッシュベルト検査装置２１によるメッシュベルト４の検査のタイミングについては、任意とすることができる。例えば、メッシュベルト検査装置２１は、メッシュベルト４の移動中に常時検査をし続けるようにしても良いし、また、例えば、１日単位や、週単位や、月単位、または、その他の検査周期を決めて定期的に検査を行わせるようにしても良い。或いは、生産設備１の稼働状態を見ながら不定期に（または随時）検査を行うようにしても良い。

メッシュベルト４の一面側、他面側は、相対的なものであり、メッシュベルト４の表面と裏面（または、上面と下面）のどちらかを一面側とし、その反対側を他面側とすれば良い。例えば、一面側を（搬送部１７または戻り部１９の）上面側とし、他面側を（搬送部１７または戻り部１９の）下面側などとすることができる。

生産設備１またはベルトコンベヤ２に対するメッシュベルト検査装置２１の設置位置は、メッシュベルト４にメッシュベルト検査装置２１を支障なく設置できるのであれば、どこでも良いし、また、メッシュベルト４の搬送部１７または戻り部１９のどちらでも良い。

例えば、熱処理搬送用のメッシュベルト４の場合、相対的に温度が低くなり、また、設置スペースを確保し易い、戻り部１９の位置に設置することができる。図１では、戻り部１９の上流側および下流側に位置するローラ１４からローラ１５までの範囲３１内の位置にメッシュベルト検査装置２１を設置するようにしている。また、図４に示す他の実施例の場合には、メッシュベルト検査装置２１の設置位置を、搬送部１７の上流側の位置（図中右側、例えば、ローラ１１の周辺）、または、搬送部１７の下流側の位置（図中左側、例えば、ローラ１２の周辺）のどちらかとしている。なお、メッシュベルト検査装置２１は、搬送部１７と戻り部１９との両方を同時に跨がないように、搬送部１７または戻り部１９のどちらかに対して設置するのが好ましい。

カメラ２２は、メッシュベルト４を撮影するための撮像装置（または撮像部）である。カメラ２２は、上記した検査用光源装置２４の光の波長に対して感度を有するものを使用するのが好ましい。カメラ２２は、検査用光源装置２４によるメッシュベルト４への光の照射位置、または、更にその周辺を撮影できるように、メッシュベルト４に対して設置される。

カメラ２２は、メッシュベルト４の幅方向８の全域に亘る撮影範囲が得られるように単数または複数台設置するのが好ましい。カメラ２２と検査用光源装置２４は、メッシュベルト４の長手方向９に対しては、ほぼ同じ位置で対峙するように設置しても良いし（図１）、光の照射位置を撮影できる範囲内でメッシュベルト４の長手方向９に若干ズレた位置に配置しても良い（図４）。

カメラ２２は、メッシュベルト４を撮影できれば、フィルムカメラやデジタルカメラなど、どのようなものでも良いが、画像データ２５を撮影とほぼ同時に利用できるようにするためには、デジタルカメラとするのが好ましい。デジタルカメラは、例えば、ＣＣＤやＣＭＯＳなどの撮像素子や、レンズや、信号処理回路などを一体に有するものなどとすることができる。カメラ２２はカラーカメラや白黒カメラなどとすることができるが、基本的には白黒カメラで十分である。

カメラ２２はメッシュベルト４の幅方向８の一部を撮影するようにしても良いし、メッシュベルト４の幅全域、または、幅方向８の全域を撮影するようにしても良いが、メッシュベルト４の幅方向８の全域を撮影できるようにするのが、メッシュベルト４の幅方向８の全域を診断して、検査の信頼性を高める上で最も好ましい。なお、メッシュベルト４の幅方向８の全域は、幅方向８に沿った全幅（幅全範囲）のことであり、メッシュベルト４の幅全域は、幅方向８に沿ったもの以外をも含むメッシュベルト４の全幅である。

そのために、カメラ２２はメッシュベルト４の幅寸法に応じて配置や台数が設定される。この場合、カメラ２２は、レンズの光軸をメッシュベルト４のほぼ面直方向へ向けた状態で、カメラ２２の撮影範囲にほぼ合わせた間隔（撮影範囲が重複せずに連続される間隔または撮影範囲が若干重複する間隔）を有して、メッシュベルト４のほぼ幅方向８に所要台数並設される（図では２台とされているが、１台としても、３台以上としても良い）。これにより、メッシュベルト４の幅方向８の全域に亘ってカメラ２２で連続した画像を撮影する（更に、幅全域の検査を行う）ことが可能になる。

なお、後述するように、検査用光源装置２４をメッシュベルト４の幅方向８以外の方向に配置した場合には、カメラ２２も、検査用光源装置２４の延設方向にほぼ沿って設置するのが好ましい。また、メッシュベルト４に全幅を一度に検査するためのスペースが確保できない場合には、検査用光源装置２４およびカメラ２２は、メッシュベルト４の幅方向８の部位ごとに分けて長手方向９の異なる位置に設けることも構造的には可能である。

メッシュベルト４が熱処理搬送用のものの場合、カメラ２２や検査用光源装置２４は、メッシュベルト４からの熱影響を受けない距離だけメッシュベルト４の面から離して設置するのが好ましい。
なお、カメラ２２には、必要に応じて、耐熱手段（または遮熱手段）を備えるようにしても良い。

ここで、耐熱手段は、比較的熱に弱いカメラ２２を焼成炉３やメッシュベルト４などが発する熱から保護するためのものである。耐熱手段は、メッシュベルト４が一般的な用途のものの場合には特に必要ないが、熱処理搬送用のメッシュベルト４の場合などには必要性が高くなる。熱処理搬送用のメッシュベルト４の場合、上記したように、カメラ２２を、メッシュベルト４からの熱影響を受けない距離だけ離して設置するのが最も好ましいが、熱影響を防止するのに必要な距離が大きくなり過ぎるなどによって十分に距離を確保できない場合や、カメラ２２の撮影範囲などとの関係でカメラ２２をなるべくメッシュベルト４の近くに設置したい場合や、カメラ２２の保護を優先したい場合などがあり、これらのいずれかの場合には、必要に応じて耐熱手段を設けるのが好ましい。

耐熱手段は、例えば、空冷装置や、水冷装置（または液冷装置）や、断熱容器などとすることができる。

なお、検査用光源装置２４についても、カメラ２２と同様の耐熱手段を備えるようにしても良い。

カメラ２２で撮影する画像（画像データ２５）は、動画と静止画の一方または両方とすることができる。静止画にする場合、例えば、メッシュベルト４がカメラ２２の撮影範囲の分だけ移動するごとに間欠的に撮影して（コマ撮り）、連続したデータが得られるようにするのが好ましい。なお、静止画は、一部データが重複されるように撮影しても良い。コマ撮りの画像は、少なくともメッシュベルト４が１周する分、またはそれ以上移動する分を撮影する。これにより、メッシュベルト４の周回方向の全域（全周分）が連続する画像を得る（更に、幅全域の検査を行う）ことが可能になる。

また、動画を撮影する場合、少なくともメッシュベルト４が１周する分、またはそれ以上移動する分だけ連続して撮影する。動画や静止画などの画像データ２５は、その全てまたは一部を、必要に応じて、画像処理部２６や破損検出部２８やその他の記憶装置に記録することができる。この実施例では、静止画の少なくとも１周分以上を記録して、いつでも参照できるようにしている。画像処理部２６や破損検出部２８などには、必要に応じて画像データ２５などを記憶するための記憶部３２（図６など）が備えられる。

検査用光源装置２４は、メッシュベルト４の少なくとも一部へ向けて光を出射するものとされる。検査用光源装置２４は、図５（ａ）に示すように、メッシュベルト４を挟んでカメラ２２と反対の側に設置しても良いし（透過照明）、または、図５（ｂ）に示すように、メッシュベルト４に対してカメラ２２と同じ側に設置しても良い（落射照明）。これにより、メッシュベルト４の少なくとも一部（光を当てた部分）を検査し易くすることが可能になる。

なお、生産設備１においてメッシュベルト４が十分に明るい状態になっていたり、メッシュベルト検査装置２１のカメラ２２や画像処理部２６や破損検出部２８などが高性能であったりしていれば、検査用光源装置２４を不要化することも構造的には可能であるが、カメラ２２での撮影や画像処理や破損検出などをより支障なく正確に行うためには、検査用光源装置２４を設けて、撮影光量の一定化や安定化を図るのが好ましい。

好ましくは、検査用光源装置２４は、メッシュベルト４の幅全域、または、幅方向８の全域を一度に照らすことができる発光部（または光源）を有するものとする。

検査用光源装置２４は、発光部がメッシュベルト４の幅方向８へ向けて直線状に延びるものとするのが好ましい。検査用光源装置２４をメッシュベルト４の幅方向８へ直線状に延ばすのが良い理由は、検査用光源装置２４をより簡易化および小型化すると共に、メッシュベルト４に対する検査用光源装置２４の設置スペースをより小さくするのに有利だからである。また、メッシュベルト４を網目５の方向に沿って均等に照明するのが容易になるからである。

そして、検査用光源装置２４は、発光部を、メッシュベルト４の幅寸法よりも若干長くしてメッシュベルト４の幅端部４ａからハミ出すように設置するのが好ましい。検査用光源装置２４の発光部を、メッシュベルト４の幅寸法よりも若干長くしてハミ出させるのが良い理由は、メッシュベルト４の破損を検査する際に、メッシュベルト４からハミ出した部分を検査の際の基準として使うことができるためである。なお、検査用光源装置２４の設置方向や長さなどについては、上記に限るものではない。

検査用光源装置２４は、明るさにムラのない一様な光（例えば、可視域の光）を発生する発光部を有するのが好ましい。検査用光源装置２４には、例えば、蛍光灯や、蛍光灯型ＬＥＤなどの線状発光体や、無機ＥＬシートや有機ＥＬパネルなどの面状発光体や、その他の発光体を使用することができる。蛍光灯や、蛍光灯型ＬＥＤなどの線状発光体は、複数本並列に設置して、面状発光体と同様の発光面積を確保するようにしても良い。

なお、検査用光源装置２４の種類は、上記に限るものではない。例えば、ＬＥＤなどの点光源を線状または面状に配置したものなどとしても良い。また、検査用光源装置２４は、長尺のもの一本でメッシュベルト４の幅全域に及ぶように構成しても良いし、短尺のものを複数連続させてメッシュベルト４の幅全域に及ぶように構成しても良い。

更に、検査用光源装置２４のメッシュベルト４側には、検査用光源装置２４からの光を拡散させて均一化を図るための拡散板３３（図５）などを設置しても良い。検査用光源装置２４とメッシュベルト４との間に拡散板３３を介在させることで、検査用光源装置２４に対する遮熱効果も期待できる。

画像処理部２６は、カメラ２２で撮影したメッシュベルト４の画像（画像データ２５）を取込んで画像処理するものである。

そのために、例えば、画像処理部２６は、図６に示すように、画像取込部２６ａが、カメラ２２で撮影したメッシュベルト４の画像データ２５を取込み（画像取込処理）、二値化処理部２６ｂが、画像データ２５を画像処理により所要の閾値を用いて白黒の二値の画像処理データ２７に変換し（二値化処理）、データ出力部２６ｃが、画像処理データ２７を破損検出部２８へ出力する（出力処理）ように構成しても良い。

白黒二値の画像処理データ２７は、透過照明の場合、黒の部分が、メッシュベルト４のスパイラル線材６や力骨材７を表し、白の部分が、メッシュベルト４の網目５を表すものとなる。落射照明の場合、白と黒との関係は逆になる。閾値には、所要の白黒変換用閾値を用いる。なお、画像処理は、上記以外の方法で行っても良い。

画像処理部２６には、画像認識ソフトをインストールしたコンピュータなどの情報処理装置を用いることができる。画像認識ソフトには、ＡＩ（人工知能）技術を搭載したものを使用することができる。ＡＩには最適な教師データによって学習済みのＡＩエンジンが備えられる。画像処理部２６は、ＡＩによって画像処理を行わせるものとしても良い。画像認識ソフトは、メモリやディスクなどの記憶媒体や、ＨＤＤやＳＳＤなどの記憶装置や、ネットワークなどを介して外部に提供できるようにすることが可能である。なお、画像処理部２６への画像データ２５の入力は、有線または無線で行わせることができる。

破損検出部２８は、例えば、白黒二値の画像処理データ２７のうち、メッシュベルト４の網目５を表す（白または黒の）部分や、メッシュベルト４を表す（黒または白の）部分を用いて、メッシュベルト４の破損状況を検出するものである。破損検出部２８には、画像分析ソフトをインストールしたコンピュータなどの情報処理装置を用いることができる。画像分析ソフトには、ＡＩ（人工知能）技術を搭載したものを使用することができる。ＡＩには最適な教師データによって学習済みのＡＩエンジンが備えられる。破損検出は、ＡＩによって破損検出を行わせるものとしても良い。画像分析ソフトは、メモリやディスクなどの記憶媒体や、ＨＤＤやＳＳＤなどの記憶装置や、ネットワークなどを介して外部に提供できるようにすることが可能である。なお、破損検出部２８への画像処理データ２７の入力は、有線または無線で行わせることができる。

なお、画像処理部２６と破損検出部２８は、同一の情報処理装置（一台のコンピュータ）によって構成することができるし、または、異なる情報処理装置（複数台のコンピュータ）で構成することができる。この実施例では、画像処理部２６と破損検出部２８とを別々に設けて、それぞれ別個に画像処理や破損検出処理を行わせることで、処理負担の軽減や処理の効率化や処理の高速化などを図るようにしている。各情報処理装置は、ＣＰＵやＭＰＵなどの情報処理部などの他に、必要に応じて、それぞれ表示装置３４（ディスプレイ）や入力装置３５（キーボードやマウスなど）や記憶装置などを備えることができる（図３）。

（２）図７に示すように、破損検出部２８は、
メッシュベルト４の伸び４１（図８）を検出する伸び検出部４２と、
メッシュベルト４の内側部分（または中央部など）の破れ４３（または、内破れ４３、図９）を検出する内破れ検出部４４と、
メッシュベルト４の幅端部４ａの破れ４５（または端破れ４５、図１０）を検出する端破れ検出部４６と、
メッシュベルト４の蛇行４７（図１１）を検出する蛇行検出部４８との少なくとも１つを備えるようにしても良い。これらは、全てを備えるのが最も好ましいが、少なくとも１つを備えていれば良い。２つ以上を組み合わせる場合には、組み合わせは任意とすることができる。

ここで、破損検出部２８には、上記の他に、画像処理部２６からの画像処理データ２７を入力する入力部２８ａや、破損検出の結果などを出力する出力部２８ｂなどを備えることができる。破損検出部２８では、伸び検出部４２によるメッシュベルト４の伸び４１の検出や、内破れ検出部４４によるメッシュベルト４の内破れ４３の検出や、端破れ検出部４６によるメッシュベルト４の端破れ４５の検出や、蛇行検出部４８によるメッシュベルト４の蛇行４７の検出は、これらのうちの備えられたものの間で適宜順番を決めて行わせるようにする。また、カメラ２２が複数台設けられている場合には、例えば、上記各検出をカメラ２２ごとに順番に行わせるようにする。上記した各検査は、それぞれ予め基準画像を設定して、撮影画像を基準画像と比較しながら行わせるようにするのが好ましい。

図８に示すように、メッシュベルト４の伸び４１は、メッシュベルト４が長手方向９に伸びること、または、メッシュベルト４の周長が長くなることである。メッシュベルト４が伸びると、メッシュベルト４に脈動や蛇行４７が生じるので、生産設備１にとって好ましくない状況となる。メッシュベルト４に伸び４１が生じた場合には、適宜、メッシュベルト４を切り詰めるなどして補修する。伸び検出部４２については、後述する。

図９に示すように、メッシュベルト４の内側部分は、メッシュベルト４の幅端部４ａを除く幅方向８の内側の部分（内面部分）のことである。メッシュベルト４は、その内側部分の全体を検査するのが好ましいが、生産設備１の状況によって難しい場合には、内側部分の一部のみを検査するようにしても良い。内破れ検出部４４については、後述する。

図１０に示すように、メッシュベルト４の幅端部４ａは、メッシュベルト４の幅方向８の端部、または、メッシュベルト４の側縁部のことである。幅端部４ａは、片側の端部または両端部のどちらでも良い。端破れ検出部４６については、後述する。

図１１に示すように、メッシュベルト４の蛇行４７は、メッシュベルト４が長手方向９へ真っ直ぐに進まずに、曲がりくねったり、うねったりした状態で進むことである。メッシュベルト４が蛇行４７すると、例えば、メッシュベルト４が、生産設備１の構成物などと干渉して相互に損傷を与え合うので好ましくない。メッシュベルト４が干渉する生産設備１の構成物には、例えば、ベルトコンベヤ２などの搬送手段に、メッシュベルト４の移動を案内するために設けられたガイドレールや、連続焼成設備の場合の焼成炉３や、焼成炉３内に設けられた加熱装置などがある。

なお、蛇行４７は、メッシュベルト４の伸び４１によっても発生するが、例えば、ローラ１１～１５やスプロケットの偏摩耗などによっても発生する。そして、メッシュベルト４は、全長が長いため、メッシュベルト４の僅かな伸びや、ローラ１１～１５やスプロケットの僅かな偏摩耗によるズレなどが拡大され易く、これによって大きな蛇行４７に発展する。即ち、蛇行４７は、メッシュベルト４にとって完全に無くすことが難しい現象である。蛇行検出部４８については、後述する。

なお、メッシュベルト検査装置２１には、上記したメッシュベルト４の破損状況の検査機能の他に、メッシュベルト４の重量検知機能やその他の機能を持たせることなども可能である。

そして、上記したメッシュベルト４の破損のうち、例えば、メッシュベルト４の伸び４１などの変形は、スパイラル線材６などの伸びや変形などによって生じる。また、例えば、メッシュベルト４の穴空きなどの破れ（内破れ４３，端破れ４５）は、スパイラル線材６などの断線によって生じる。メッシュベルト４の伸び４１などの変形や穴空きなどの破れについては、（メッシュベルト検査装置２１や目視などによって）発見次第、メッシュベルト４を切り詰めるなどして補修するのが好ましい（小規模メンテナンス）。この種の補修は、比較的簡単な作業で済む。

そして、破損検出部２８は、必要な場合には、メッシュベルト４の伸び４１や穴空きやその他の破損に対する警報装置を設けて、警報装置により警報（アラーム）を発して報知させるようにしても良い。警報は、例えば、異常なし、注意、警告などのように、多段階で行うことができる。例えば、メッシュベルト４に伸び４１や穴空きなどがないときには「異常なし」とし、（支障がない程度の）小さな伸び４１や穴空きなどを発見したときに「注意」とし、伸び４１や穴空きなどが（支障が生じるほど）大きくなったときに「警告」とする。そして、例えば、「警告」を、補修のタイミングとして取り扱うようにする。警報は、光や音の少なくとも一方によって行うことができる。光による警報は、例えば、画像処理部２６や破損検出部２８やその他の目的で使われている情報処理装置（コンピュータ）の表示装置３４の表示画面や、パトライト（登録商標）などを警報装置に用いることで行うことができる。パトライトは、メッシュベルト検査装置２１に専用のものを設けても良いし、生産設備１に備えられているものを使用しても良い。

この際、光による警報を段階に応じて色分けして行うことにより、メッシュベルト４の穴空き具合や伸び具合や補修の時期などを感覚的に報知する（知らせる）ことができる。色分けは、例えば、信号機と同様に、「異常なし」を青とし、「注意」を黄色とし、「警告」を赤などとすると分かり易くすることができる。これにより、「注意」の警報が出たときに補修の準備を行い、「警告」の警報が出たときに実際に補修を行うなどのような的確な対応が可能になる。

音による警報は、例えば、ブザー音やビープ音やサイレンなどを警報音とすることができ、少なくとも「警告」状態のときに鳴らすようにする。もちろん、「注意」状態のときにもそれに見合った柔らかい音の警報音を鳴らすようにしても良い。

但し、警報装置は、必須のものではなく、また、警報装置を設けた場合でも、オンオフ設定できるようにすることで、警報（アラーム）を切った状態でメッシュベルト検査装置２１を使うことが可能になる。

なお、メッシュベルト４が完全に伸び切ってしまい、もはや、切り詰めなどによっては伸び４１や穴空きやなどの破損を補修することができなくなった状態で、大きな穴空きが発生したときが、メッシュベルト４の最終的な寿命となる。そして、メッシュベルト４に寿命がきたときが、メッシュベルト４の全交換の時期となる。例えば、熱処理搬送用のメッシュベルト４の場合、およそ半年から一年程度で寿命になっている。メッシュベルト４の全交換は、比較的大掛かりで大変な作業になる（大規模メンテナンス）。

（３）伸び検出部４２は、メッシュベルト４に設けた周回方向の位置指標５１（図８）を認識して、位置指標５１から次の位置指標５１が通過するまでの通過時間でメッシュベルト４の伸び４１を判定するようにしても良い。

ここで、周回方向の位置指標５１は、通常のメッシュベルト４には設けられていないものである。この実施例では、メッシュベルト検査装置２１の伸び検出部４２のために、メッシュベルト４に対して位置指標５１を設けるようにする。周回方向の位置指標５１は、周回方向に１箇所または複数箇所設けることができる。

周回方向の位置指標５１を周回方向に１箇所のみ設けた場合には、次の位置指標５１が通過することで、メッシュベルト４は１周したことになる。これにより、メッシュベルト４の周長の伸び４１を検出することが可能になる。

また、周回方向の位置指標５１を周回方向に複数箇所設ける場合には、予め設定された一定の間隔（設定間隔）ごとに規則的に設けることで（例えば、１ｍ置きなど）、次の位置指標５１が通過したときに、メッシュベルト４はその間隔の分だけ進んだことになる。これにより、メッシュベルト４の一定の間隔ごとに各部の伸び４１の状態を細かく検出することが可能になる。

なお、画像処理部２６や破損検出部２８（伸び検出部４２）などに対し、予め位置指標５１間の間隔を記憶させておくようにすれば、複数箇所の位置指標５１を異なる間隔で設けたとしても、その間隔に応じた伸び４１の判定を行わせることが可能になる。

周回方向の位置指標５１は、既存のメッシュベルト４や新規のメッシュベルト４に対し、簡単に設けることができて、取れ難く、しかも、製品の生産に影響を与えないものとするのが好ましい。位置指標５１は、例えば、メッシュベルト４に目印となるクリップ５１ａやプレート５１ｂや楔などの小片を取付けることによって設けることができる（図８）。クリップ５１ａは、例えば、両端部に返しが付いたＵ字状クリップなどとすることができる。これらの目印は、熱に耐えられるように金属製などとするのが好ましい。

また、周回方向の位置指標５１は、例えば、メッシュベルト４に部分的な着色などを施すことによって設けることができる（着色部）。例えば、連続焼成設備の場合、メッシュベルト４は、繰り返しの加熱によってだんだん色が黒く変色して行くので、熱に強く、黒色などと区別し易い色の塗料などをメッシュベルト４に直接塗ることで着色部（耐熱性明色着色部）を形成できる。このような耐熱性を有する塗料には、例えば、白色などの有色の超高温離型剤などを使用することができる。

周回方向の位置指標５１を着色部とする場合、白黒カメラで識別できる色にするか、着色部の色を直接検出できるようにするためのカラーセンサなどを別に備えるようにするか、または、位置指標５１を撮影するカメラ２２をカラーカメラに変更して位置指標５１を色によって識別できるようにしても良い。

また、位置指標５１となるクリップ５１ａやプレート５１ｂや楔などの小片による目印、または、着色部は、画像処理部２６や破損検出部２８（伸び検出部４２）によって正しく認識できるように、これらに予め形状や色などを登録して記憶させておくようにしても良い。

メッシュベルト４は、一般に、生産設備１（または、生産設備１を制御する制御装置）によって、稼働中は生産量などに応じて決められたほぼ一定の移動速度で移動されるようになっている。例えば、生産量が多い場合には、メッシュベルト４の移動速度は早く設定され、生産量が少ない場合には、メッシュベルト４の移動速度は遅く設定される。そのため、生産設備１や制御装置から速度情報などの必要な生産情報を取り込めるようにすることで、移動速度を既知の値として用いることができる。

よって、位置指標５１から次の位置指標５１までの通過時間を計測することで、位置指標５１の通過時間とメッシュベルト４の移動速度とを用いてメッシュベルト４のその部分の現在の長さを算出することができる。そして、メッシュベルト４の現在の長さと基準となる長さ（メッシュベルト４の初期の長さや位置指標５１間の設定間隔）とを比較することで、簡単にメッシュベルト４の伸び４１を求めることができる。

そして、例えば、図１２に示すように、伸び検出部４２は、指標検知部４２ａが、位置指標５１の通過を検知し（指標検知処理）、速度取得部４２ｂが、メッシュベルト４の移動速度を外部（の生産設備１など）から取得し（速度取得処理）、通過時間計測部４２ｃが、位置指標５１の通過時間を計測し（通過時間計測処理）、長さ算出部４２ｄが、位置指標５１の通過時間とメッシュベルト４の移動速度とからメッシュベルト４の現在の長さを求め（長さ算出処理）、比較部４２ｅが、メッシュベルト４の現在の長さと基準となる長さとからメッシュベルト４の伸び量を求め（比較処理）、伸び判定部４２ｆが、メッシュベルト４の伸び量が許容範囲内であれば「伸びなし」と判定し、メッシュベルト４の伸び量が許容範囲を越えていれば「伸びあり」と判定する（伸び判定処理）ように構成することができる。上記した警報装置を設ける場合、例えば、伸び４１の量が警報用に定めた設定値よりも小さい場合に「注意」となり、伸び４１の量が警報用に定めた設定値よりも大きくなった場合に「警告」となるようにすることができる。但し、メッシュベルト４の伸び４１の検出の仕方は、上記に限るものではない。なお、許容範囲は、メッシュベルト４の構造や生産設備１の条件などによって適宜定められる。

（４）内破れ検出部４４は、メッシュベルト４の網目５を認識して、認識した網目５の形状または面積が、図９に示すように、１つ分の網目５の形状または面積と異なる（大きいまたは小さいものが含まれる）場合に、メッシュベルト４に内破れ４３があると判定するようにしても良い。

ここで、内破れ検出部４４は、透過照明の場合、メッシュベルト４の網目５を通った検査用光源装置２４からの光によってメッシュベルト４の網目５を認識させるようにするのが好ましい。また、落射照明の場合、メッシュベルト４で反射した検査用光源装置２４からの光によってメッシュベルト４の網目５を認識させるようにするのが好ましい。

メッシュベルト４には、搬送するワークの種類などによって網目５の形状や網目５の面積が異なる様々なものが存在している。メッシュベルト４の網目５の形状や網目５の面積は、スパイラル線材６の形などによって決められる。内破れ検出部４４では、メッシュベルト４の網目５がどのようなものであっても識別できるようにするために、そのメッシュベルト４の基準となる網目５の形状または面積を、予め画像処理部２６や破損検出部２８（内破れ検出部４４）の記憶部３２などに登録して記憶させておくようにしても良い。または、基準にする網目５の形状または面積は、メッシュベルト４の画像処理データ２７から直接抽出するようにしても良い。なお、１つのメッシュベルト４の中には、大きさや形状の異なる複数種類の網目５が存在している場合があり、この場合には、これらの全ての種類の網目５を識別できるようにするのが好ましいが、主要な１種類または複数種類の網目５のみを識別して処理に使うようにしても良い。

内破れは、上記したように、スパイラル線材６の断線によって形成されるものである。スパイラル線材６が断線した部分では、網目５の形状または面積が基準となる網目５のものよりも大きくなること（拡大網目５Ｌ）で、メッシュベルト４の穴空き（内面の破れ４３の発生）を直接検出できる。また、断線したスパイラル線材６などの破片６ａが近隣の正常な網目５の内側に入り込んで、近隣の網目５の形状または面積を基準となる網目５よりも小さくすること（縮小網目５Ｓ）によっても、メッシュベルト４の穴空き（内面の破れ４３の発生）を間接的に検出できる。

検査用光源装置２４からの光は、メッシュベルト検査装置２１を設置した場所が暗い場合などに、メッシュベルト４を照らすのに使われる。また、検査用光源装置２４からの光は、網目５を通るまたはメッシュベルト４を照らす光を均一化したり、メッシュベルト４のスパイラル線材６の部分と網目５の部分との境界を明確にしたりするなどのために使われる。

網目５の形状は、例えば、形状認識ソフトを使って形状を認識することで得ることができる。また、網目５の面積は、例えば、白黒二値の画像処理データ２７における（カメラ２２の）画素のピクセル数を数えることで得ることができる。

そして、例えば、内破れ検出部４４は、図１３に示すように、領域認識部４４ａが画像処理部２６で画像分析した白黒二値の画像処理データ２７の中の白の領域（網目５を通った光）を網目５として、各領域に番号を振り（領域認識処理）、位置検出部４４ｂが番号順に各領域の位置座標を算出し（位置検出処理）、形状判定部４４ｃが、その位置座標に属する領域の形状を求める（形状判定処理）か、面積算出部４４ｄが、領域の面積を算出する（面積算出処理）かの少なくとも一方を行い、比較部４４ｅが、領域の形状または面積を、基準となる網目５の形状や面積と比較し（比較処理）、内破れ判定部４４ｆが、形状や面積が同じ場合には、「内破れなし」と判定し、形状や面積が異なる場合に、「内破れあり」と判定する（内破れ判定処理）と共に、更に必要に応じて、内破れ進行具合判定部４４ｇが、内破れの形状や面積から内破れの進行具合を判定する（内破れ進行具合判定処理）ように構成することができる。内破れの判定には、所要の内破れ判定用閾値などを用いることができる。上記した警報装置を設ける場合、例えば、内破れ判定処理による「内破れあり」の判定で「注意」となり、内破れ進行具合判定処理により内破れ４３が警報用に定めた設定値以上に進行したと判定された場合に「警告」となるようにすることができる。但し、内破れの検出の仕方は、上記に限るものではない。なお、上記は透過照明の場合であり、落射照明の場合には、白を黒と読替えるようにする。

（５）端破れ検出部４６は、図１０に示すように、メッシュベルト４の幅端部４ａに形成されている段差部５２を認識して、認識した段差部５２の段差量５３または段差部５２の面積５４が初期値よりも大きくなった場合に、メッシュベルト４に端破れ４５があると判定するようにしても良い。

ここで、メッシュベルト４の幅端部４ａには、スパイラル線材６どうしが、端部の位置を長手方向（メッシュベルト４の幅方向８）に所定量ズラした状態で互いに繋がれることによって、隣接するスパイラル線材６の間に段差部５２（または凹凸部）が形成されている。この段差部５２は、メッシュベルト４にとっては構造的なものであり、必ず存在している。

そして、段差部５２の段差量５３は、例えば、形状認識ソフトを使って形状を認識することでその変化を知ることができる。また、例えば、段差部５２の段差量５３や面積５４は、白黒二値の画像におけるカメラ２２の画素のピクセル数を数えることで得ることができる。

初期値は、メッシュベルト４の幅端部４ａに形成された段差部５２の初期状態での段差量５３（初期段差量）や面積５４（初期面積）のことである。初期値は、予め計測して画像処理部２６や破損検出部２８（端破れ検出部４６）に登録しておくようにしても良いし、または、メッシュベルト４の画像処理データ２７から直接抽出するようにしても良い。

そして、例えば、図１４に示すように、端破れ検出部４６は、幅端認識部４６ａが、画像処理部２６で画像分析した白黒二値の画像処理データ２７の黒の領域の最外部の位置をメッシュベルト４の幅端部４ａとして、幅端部４ａの段差形状（段差部５２）を認識し（幅端認識処理）、段差量算出部４６ｂが段差部５２の段差量５３を算出する（段差量算出処理）か、または、面積算出部４６ｃが段差部５２の面積５４を算出する（面積算出処理）かの少なくとも一方を行い、比較部４６ｄが、段差部５２の段差量５３または面積５４を、基準となる段差部５２の段差量５３（の初期値）や面積５４（の初期値）と比較し（比較処理）、端破れ判定部４６ｅが、段差量５３や面積５４が同じ場合には、「端破れなし」と判定し、段差量５３や面積５４が異なる場合に、「端破れあり」と判定する（端破れ判定処理）と共に、更に必要に応じて、端破れ進行具合判定部４６ｆが、端破れの段差量５３や面積５４から端破れの進行具合を判定する（端破れ進行具合判定処理）ように構成することができる。端破れの判定には、所要の端破れ判定用閾値などを用いることができる。上記した警報装置を設ける場合、例えば、端破れ判定処理による「端破れあり」の判定で「注意」となり、端破れ進行具合判定処理により端破れ４５が警報用に定めた設定値以上に進行したと判断された場合に「警告」となるようにすることができる。但し、端破れの検出の仕方は、上記に限るものではない。なお、上記は透過照明の場合であり、落射照明の場合には、黒を白と読替えるようにする。

（６）蛇行検出部４８は、図１１に示すように、メッシュベルト４の幅端部４ａを認識して、認識した幅端部４ａの位置５５と予め設定された幅端基準５６との間の距離５７（または距離５８）が、初期値と異なる場合、または両側で距離５７，５８が異なっている場合に、メッシュベルト４に蛇行４７ありと判定するようにしても良い。

ここで、幅端基準５６は、どこに設けても良いが、例えば、検査用光源装置２４の端部などとすることができる。このように、検査用光源装置２４（の発光部）の端部を幅端基準５６とすることにより、検査用光源装置２４（の発光部）が発する光の明暗の境界が幅端基準５６となるので、蛇行検出部４８にとって距離５７，５８を求め易くすることができる。この場合、上記したように、検査用光源装置２４（の発光部）を、メッシュベルト４の幅寸法よりも長く形成して、検査用光源装置２４（の発光部）の端部が、メッシュベルト４の幅端部４ａよりも外方へハミ出すような配置とすることで、検査用光源装置２４（の発光部）の端部を、上記した幅端基準５６として利用することが可能になる。なお、幅端基準５６は、検査用光源装置２４（の発光部）の端部以外にも、例えば、新たに設けても良いし、または、生産設備１のベルトコンベヤ２に対して、メッシュベルト４の移動をガイドするために設けられたガイドレールなどの既存の構成をそのまま用いるようにしても良い。

幅端部４ａは、例えば、段差部５２の凸部分または凹部分のどちらかを使うことができる。この実施例では、段差部５２の凸部分を使うようにしている。

距離５７，５８は、メッシュベルト４の片側または両側（の幅端部４ａ）について計測するのが好ましい。距離５７や距離５８の変化は、例えば、形状認識ソフトを使ってメッシュベルト４の幅端部４ａの形状を認識して幅端基準５６の位置と比較することで知ることができる。また、距離５７や距離５８の変化は、例えば、白黒二値の画像におけるカメラ２２の画素のピクセル数を数えることで得ることができる。

初期値（または初期距離）は、メッシュベルト４にメッシュベルト検査装置２１を設置した状態での、幅端基準５６とメッシュベルト４の幅端部４ａとの間の距離５７，５８を用いることができる。初期値は、予め計測して画像処理部２６や破損検出部２８（蛇行検出部４８）の記憶部３２に登録しておいても良い。または、メッシュベルト４の画像処理データ２７から直接抽出するようにしても良い。

また、メッシュベルト４の両幅端部４ａについて幅端基準５６からの距離５７，５８を計測して、両距離５７，５８の違いを比較することで、その均等・不均等によって蛇行４７を判定するように構成しても良い。蛇行４７の判定には、所要の蛇行判定用閾値などを用いることができる。

そして、例えば、蛇行検出部４８は、図１５に示すように、幅端認識部４８ａが、メッシュベルト４の幅端部４ａを認識し（幅端認識処理）、距離算出部４８ｂが、メッシュベルト４の幅端部４ａと幅端基準５６との間の距離５７，５８を算出し（距離算出処理）、比較部４８ｃが、算出した距離５７，５８と初期値とを比較、または、両側の距離５７，５８を比較して（比較処理）、蛇行判定部４８ｄが、算出した距離５７，５８と初期値とが同じかまたは許容範囲内である場合、または、両側の距離５７，５８が同じかまたは許容範囲内である場合に「蛇行なし」と判定し、算出した距離５７，５８と初期値とが異なるまたは許容範囲外である場合、または、両側の距離５７，５８が異なるまたは許容範囲外である場合に「蛇行あり」と判定する（蛇行判定処理）ように構成しても良い。なお、許容範囲は、生産設備１の条件などによって適宜定められる。但し、メッシュベルト４の蛇行４７の検出の仕方は、上記に限るものではない。

（７）図１６に示すように、メッシュベルト検査装置２１は、
カメラ２２を支持するカメラ支持部７１と、メッシュベルト４へ向け光を出射する検査用光源装置２４を支持する光源支持部７２とを備えた移動体７３が設けられ、
移動体７３は、カメラ２２およびカメラ支持部７１がメッシュベルト４の一面側に配置され、検査用光源装置２４および光源支持部７２がメッシュベルト４の他面側または一面側に配置されるように、メッシュベルト４に対して着脱可能とされても良い。

ここで、メッシュベルト検査装置２１は、図１や図４などに示すように、カメラ２２と検査用光源装置２４との両方を、生産設備１に対して固定状態で設置したものとしても良い（固定型メッシュベルト検査装置）。これに対し、カメラ２２と検査用光源装置２４との一方を生産設備１に固定状態で設置し、他方を生産設備１に対して着脱可能に設置したり（半固定型メッシュベルト検査装置）、または、カメラ２２と検査用光源装置２４との両方を、生産設備１に対して着脱可能に設置したりすることができる（移動型メッシュベルト検査装置）。

カメラ２２と検査用光源装置２４との両方を、生産設備１に対して着脱可能とする場合、カメラ２２と検査用光源装置２４とは、別々に着脱可能となるように別々の移動体７３にそれぞれ取付けるようにしても良い（個別移動型メッシュベルト検査装置）が、この実施例では、カメラ２２と検査用光源装置２４との両方を、生産設備１に対して同時に着脱可能となるように同じ移動体７３に取付けるようにしている（同時移動型メッシュベルト検査装置）。

カメラ支持部７１は、メッシュベルト４の面とほぼ平行な取付アームや取付板などとすることができる。取付アームや取付板は、メッシュベルト４の幅方向８へ延びるように設置されるのが好ましい。カメラ支持部７１には、メッシュベルト４へ向けてカメラ２２を取付けるためのカメラ取付部７４が単数または複数設けられる。カメラ２２は、メッシュベルト４の面から（メッシュベルト４からの熱影響を受けない、または、メッシュベルト４の撮影に最適となる）所要の距離Ｌ１だけ離間した状態でカメラ取付部７４を用いてカメラ支持部７１に取付けられるのが好ましい。カメラ取付部７４は、カメラ支持部７１に対し、固定としても良いが、（メッシュベルト４の幅方向８やその他の方向などに）移動可能に取付けて、メッシュベルト４に対するカメラ２２の設置位置や、カメラ２２間の設置間隔などを調整できるようにしても良い。

光源支持部７２は、検査用光源装置２４の発光部がメッシュベルト４の面とほぼ平行になるように検査用光源装置２４を単数または複数取付けられるものとする。光源支持部７２は、カメラ支持部７１と同様の取付アームや取付板などとすることができる。検査用光源装置２４は、メッシュベルト４の面から（メッシュベルト４からの熱影響を受けない）所要の距離Ｌ２だけ離間した状態でメッシュベルト４へ向けて光源支持部７２に取付けられるのが好ましい。

なお、カメラ支持部７１および光源支持部７２は、図１や図４に示すように、固定型メッシュベルト検査装置などに対しても設けられている。そして、カメラ２２と検査用光源装置２４とが、メッシュベルト４の同じ側に設置される場合には、カメラ支持部７１と光源支持部７２とは、少なくとも一部を共用化することができる。これに対し、カメラ２２と検査用光源装置２４とが、メッシュベルト４の反対側に設置される場合には、カメラ支持部７１と光源支持部７２とは、それぞれ別々に設けられて、メッシュベルト４の両面を挟むように設置される。

移動体７３は、カメラ支持部７１および光源支持部７２を取付けるための支持体７５を有しても良い。支持体７５は、ほぼ上下方向に延びるものとされ、カメラ支持部７１と光源支持部７２とは、その一端側の部分が支持体７５に取付けられる。光源支持部７２およびカメラ支持部７１は、支持体７５に対して上下方向の位置を固定状態で取付けても良いし、メッシュベルト４の高さに合わせて高さ調節ができるように、上下方向の位置を個別にまたは同時に調整可能に取付けても良い。この場合、支持体７５と、光源支持部７２およびカメラ支持部７１との間に上下スライド機構などを介在させるようにしても良い。

移動体７３は、生産設備１の床面などを移動できるように、下部にローラやキャスター輪などの移動手段７６（または転動手段）が取付けられても良い。移動体７３やローラやキャスター輪などの移動手段７６には、メッシュベルト検査装置２１をセットした位置が容易に変位されないように、位置保持のためのブレーキなどの位置保持手段または停止手段を設けることができる。

移動体７３は、例えば、手押し式としても良いし、電動モータなどの走行駆動装置によって自走可能な自走式などとしても良い。電動モータなどの走行駆動装置は、手押しを行う際のアシスト機構として使用できるようにしても良い。

この実施例では、下側に位置する光源支持部７２の下面にローラやキャスター輪などの移動手段７６を直接取付けるようにしている。これにより、移動体７３は、生産設備１の床面などを移動してメッシュベルト４の一端側からメッシュベルト４へ装着し、一端側へ取り外せるようになる。

より具体的には、この実施例では、支持体７５を縦板状部材で構成し、カメラ支持部７１や光源支持部７２を横板状部材で構成して、横板状部材の一端部を縦板状部材に対して片持状に取付けるようにしている。そして、透過照明を行う場合には、横板状部材を二枚設けてそれぞれカメラ支持部７１および光源支持部７２とし、これらを上下方向に所要の間隔を有して水平かつ平行に配置し、二枚の横板状部材の対向面にカメラ２２と検査用光源装置２４とをそれぞれ取付けて、二枚の横板状部材の間にメッシュベルト４を挿入できるようにする。

また、落射照明を行う場合には、横板状部材を一枚にして、一枚の横板状部材をカメラ支持部７１および光源支持部７２として共用させ、横板状部材のメッシュベルト４側となる面に、カメラ２２と検査用光源装置２４とをそれぞれ取付けるようにする。なお、光源支持部７２やカメラ支持部７１の形状については、上記に限るものではない。

また、必要な場合には、移動体７３は、画像処理部２６を保持する画像処理部保持部を備えるようにしても良い。

ここで、画像処理部保持部は、画像処理部２６（コンピュータ）を保持できればどのようなものでも良く、画像処理部２６に合わせた形状や大きさを有するもの、例えば、棚状や容器状の収容スペースや、画像処理部２６を直接固定可能な固定部などとすることができる。

また、移動体７３は、画像処理部２６と破損検出部２８とが別体になっている場合には、画像処理部保持部に加えて破損検出部２８（コンピュータ）を保持可能な破損検出部保持部を備えても良い。破損検出部保持部は、画像処理部保持部とほぼ同様の構造となるように設けることができ、例えば、棚状や容器状の収容スペースや、破損検出部２８を直接固定可能な固定部などとすることができる。

図１６の場合には、例えば、移動体７３を構成する支持体７５のメッシュベルト４とは反対側となる面に対し、画像処理部保持部や破損検出部保持部となる棚状の収容スペースを設置すれば良い。このように画像処理部保持部や破損検出部保持部を一体に備えることで、メッシュベルト検査装置２１は、移動体７３に全ての構成を搭載したものとなり、メッシュベルト検査装置２１をコンパクトにまとめて利便性などを高めることができる。

（８）図３に示すように、メッシュベルト検査装置２１は、
破損検出部２８で検出したメッシュベルト４の破損状況の検査データ８１を入力して、検査データ８１の変化に基づきメッシュベルト４の破損の進行状態を監視すると共に、メッシュベルト４のメンテナンス時期を予測するメッシュベルト管理部８２を備えるようにしても良い。

ここで、破損検出部２８で検出したメッシュベルト４の破損状況の検査データ８１は、伸び検出部４２による伸び４１の検査データ８１や、内破れ検出部４４による内破れ４３の検査データ８１や、端破れ検出部４６による端破れ４５の検査データ８１や、蛇行検出部４８による蛇行４７の検査データ８１などのことである。メッシュベルト管理部８２は、これらの検査データ８１の全て、または、少なくとも１つ以上を用いて、メッシュベルト４の破損の進行状態の監視や、メッシュベルト４のメンテナンス時期や寿命の予測などを行う。

メッシュベルト管理部８２は、メッシュベルト４の状態を総合的に管理したり分析したりするための装置である。メッシュベルト管理部８２には、メッシュベルト管理ソフトをインストールしたコンピュータなどの情報処理装置を用いることができる。メッシュベルト管理ソフトには、ＡＩ（人工知能）技術を搭載したものを使用することができる。ＡＩには最適な教師データによって学習済みのＡＩエンジンが備えられる。メッシュベルト管理ソフトは、メモリやディスクなどの記憶媒体や、ＨＤＤやＳＳＤなどの記憶装置や、ネットワークなどを介して外部に提供できるものとすることが可能である。

メッシュベルト管理部８２は、画像処理部２６や破損検出部２８などと同じ情報処理装置（コンピュータ）を用いることや、これらとは別の情報処理装置（コンピュータ）を用いることができる。この実施例では、別の情報処理装置を用いるようにしている。

メッシュベルト管理部８２は、画像処理部２６や破損検出部２８などと同様にメッシュベルト４が設置されている場所に設けても良いが、メッシュベルト４から離れた場所に設置してネットワーク８３などを介して画像処理部２６や破損検出部２８などと接続できるようにしても良い。なお、メッシュベルト管理部８２への検査データ８１の入力は、有線または無線で行わせることができる。

このように、ネットワーク８３などを介することで、多くのメッシュベルト４に設置された多くの画像処理部２６や破損検出部２８を、メッシュベルト管理部８２に同時に接続することが可能になる。そのため、一台のメッシュベルト管理部８２で、全国にまたは全世界に分散（または、複数の工場の複数の生産設備１に設置）されている多数のメッシュベルト４を、遠隔地にて一括して集中管理することができるようになる。

メッシュベルト４のメンテナンス時期の予測は、例えば、そのメッシュベルト４の平均的な破損の進行状態と、メッシュベルト４の実際の破損の進行状態を示す検査データ８１とを比較することなどによって行うことができる。

また、メッシュベルト管理部８２は、例えば、メッシュベルト４の実際の破損の進行状態を示す検査データ８１やメッシュベルト４を補修や交換したときの検査データ８１などを教師データとして十分に学習させたＡＩエンジンによって、行わせることができる。これにより、メッシュベルト４のメンテナンス時期をより正確に予測できるようになる。

メッシュベルト管理部８２は、例えば、図１７に示すように、検査データ入力部８２ａが、メッシュベルト４の破損状況の検査データ８１を破損検出部２８から入力し（検査データ入力処理）、破損状況監視部８２ｂが、検査データ８１の変化に基づきメッシュベルト４の破損の進行状態を監視し（破損状況監視処理）、比較部８２ｃが、メッシュベルト４の破損の進行状態を、メッシュベルト４の平均的な破損の進行状態と比較し（比較処理）、寿命予測部８２ｄ（またはメンテナンス時期予測部８２ｄ）が、メッシュベルト４の破損の進行状態をグラフ化して、メッシュベルト４の実際の破損の進行状態の傾き、または、メッシュベルト４の平均的な破損の進行状態の傾きで延長して、メッシュベルト４のメンテナンス時期や寿命を予測する（寿命予測処理またはメンテナンス時期予測処理）ように構成しても良い。

但し、メッシュベルト管理部８２による寿命やメンテナンス時期の予測の仕方は、上記に限るものではない。また、メッシュベルト管理部８２は、上記の他に、寿命などの予測結果を出力する出力部８２ｅや、寿命などの予測結果およびその他のデータ（入力された各破損検出部２８ごとの検査データ８１など）を記憶する記憶部３２などを備えることができる。

以下、具体的な寿命の予測の仕方の例を説明する。なお、この実施例では、メッシュベルト検査装置２１によるメッシュベルト４の検査は、月に一回実施するようにしている。そして、メッシュベルト４の内破れ４３（メッシュ破れ）の検査データ８１を用いてメッシュベルト４の寿命やメンテナンス時期を予測するようにしている。但し、メッシュベルト４に対する検査時期や、寿命やメンテナンス時期の予測に使用する検査データ８１はこれに限るものではない。

まず、生産設備１を一定の稼働状態で使用している場合には、メッシュベルト４の破損（のグラフ）は、基本的にほぼ一定の割合（一定の傾きを有して）で進行して行くものと考えられる。よって、検査データ８１のグラフを作成して、そのグラフに対し、そのときの生産設備１の稼働状態における平均的な破損の進行状態の傾きや、現在の破損の進行状態の傾きで最終の検査データ８１の値を延長することによって、メッシュベルト４の寿命をある程度正確に予測することができる。

例えば、メッシュベルト４の実際の破損の進行状態を示す検査データ８１が図１８のグラフに示すようになっているとする。このグラフの場合には、メッシュベルト４の実際の破損の進行状態は、全体的にほぼ平均的な傾きに沿ったものとなっているが、使用開始から３ヶ月後～５ヶ月後の間については、例外的に破損の進行状態が一時的に緩やかになっている。

この場合、３ヶ月が経過した段階では、線ａのように延長することで寿命は時期Ａと予測される。また、４ヶ月が経過した段階では、線ｂのように延長することで寿命は時期Ｂと予測される。そして、８ヶ月が経過した段階では、線ｃのように延長することで寿命は時期Ｃと予測される。

なお、実際の検査データ８１における破損の進行状態の傾きが上記した平均的な傾きよりも小さくなっている場合（例えば、４ヶ月経過後）には、平均的な傾きを採用するのが良いが、小さい傾きが数回続いて安定していると考えられるような場合には、小さい傾きを採用することも可能である。なお、上記寿命の予測は、検査が行われるごとに更新される。更に、予測の更新の履歴なども考慮に入れることができる。

また、例えば、図１９は、メッシュベルト４の実際の破損の進行状態を示す別の検査データ８１を示している。このグラフは、メッシュベルト４の使用前期（３ヶ月が経過するまで）に生産量を多くすると共に、使用後期（３ヶ月経過以降）に生産量を減らすように生産設備１の稼働状況を途中で変化させた場合の例となっている。

そのため、使用前期には破損が急激に進行し、使用後期には破損の進行状態が緩やかになっている。このような場合にも、上記と同様にして寿命の予測を行うことができる。

なお、実際の検査データ８１における破損の進行状態の傾きが上記した平均的な傾きよりも大きくなっている場合には、大きい方の傾きを採用するのが好ましい。

よって、３ヶ月が経過した段階では、線ｄのように大きい方の傾きで延長することで寿命は時期Ｄと予測される。また、５ヶ月が経過した段階では、線ｅのように平均的な傾きで延長することで寿命は時期Ｅと予測される。そして、９ヶ月が経過した段階では、線ｆのように平均的な傾きで延長することで寿命は時期Ｆと予測される。

上記により、生産量が多い使用前期の予測では、平均的なものよりも寿命が短くなるという結果が出されるのに対し、生産量を減らした使用後期の予測では、寿命が長くなるように結果が修正されて行き、更新の度に寿命の予測結果が徐々に延びることとなる。そして、寿命の予測結果の精度も高くなって行く。なお、寿命予測のやり方は、上記に限るものではない。

（９）以下、上記メッシュベルト検査装置を用いたメッシュベルト検査方法について説明する。

メッシュベルト検査方法は、
無端状をして周回するメッシュベルト４を、メッシュベルト４の移動中に検査するものであって、
メッシュベルト４の一面側に設置されたカメラ２２によって、メッシュベルト４を撮影する工程（撮影工程）と、
カメラ２２で撮影したメッシュベルト４の画像データ２５を画像処理部２６で画像処理する工程（画像処理工程）と、
更に、画像処理部２６で画像処理したメッシュベルト４の画像処理データ２７に基づき、破損検出部２８でメッシュベルト４の破損状況を検出する工程（破損状況検出工程）とを行うようにする。

ここで、メッシュベルト４の他面側または一面側に設置された検査用光源装置２４から、メッシュベルト４へ向けて光を出射する工程（出射工程）を併せて行うようにしても良い。出射工程と撮影工程と画像処理工程と破損状況検出工程とは、ほぼ同時に行うのが好ましい。

なお、メッシュベルト検査方法は、更に、上記した各構成を利用した方法とすることができる。

即ち、破損検出部２８は、
伸び検出部４２でメッシュベルト４の伸び４１を検出するようにしても良い（伸び検出工程）。
内破れ検出部４４で、メッシュベルト４の内側部分の破れ４３を検出するようにしても良い（内破れ検出工程）。
端破れ検出部４６で、メッシュベルト４の幅端部４ａの破れ４５を検出するようにしても良い（端破れ検出工程）。
蛇行検出部４８で、メッシュベルト４の蛇行４７を検出するようにしても良い（蛇行検出工程）。
これらの各工程は、全てを行うのが最も好ましいが、少なくとも１つが行われるようにすれば良い。２つ以上の工程を組み合わせる場合には、組み合わせは任意とすることができる。そして、これらの工程は、行われる工程が複数ある場合には、各工程の間で適宜順番を決めて行われるようにする。

そして、伸び検出部４２は、メッシュベルト４に設けた周回方向の位置指標５１を認識して、位置指標５１から次の位置指標５１が通過するまでの通過時間でメッシュベルト４の伸び４１を判定するようにしても良い。

内破れ検出部４４は、メッシュベルト４の網目５を認識して、認識した網目５の形状または面積が、１つ分の網目５の形状または面積と異なる場合に、メッシュベルト４に内破れ４３ありと判定するようにしても良い。

端破れ検出部４６は、メッシュベルト４の幅端部４ａに形成されている段差部５２を認識して、認識した段差部５２の段差量５３または段差部５２の面積５４が初期値よりも大きくなった場合に、メッシュベルト４に端破れ４５ありと判定するようにしても良い。

蛇行検出部４８は、メッシュベルト４の幅端部４ａを認識して、認識した幅端部４ａの位置５５と予め設定された幅端基準５６との間の距離５７，５８が、初期値と異なる場合、または両側で距離５７，５８が異なっている場合に、メッシュベルト４に蛇行４７ありと判定するようにしても良い。

メッシュベルト検査方法は、メッシュベルト管理部８２に破損検出部２８で検出したメッシュベルト４の破損状況の検査データ８１を入力して、メッシュベルト管理部８２で検査データ８１の変化に基づきメッシュベルト４の破損の進行状態を監視すると共に、メッシュベルト４のメンテナンス時期を予測するようにしても良い。

＜作用＞以下、この実施例の作用について説明する。

ベルトコンベヤ２に用いられるメッシュベルト４（特に、熱処理搬送用のメッシュベルト４）は、生産設備１への取付けや生産設備１の稼動直後から変形が発生し、変形は徐々に進行する。

メッシュベルト４の変形による破れ４３，４５や破損などの損傷や蛇行４７を、作業者や管理者が明確に認識できるようになるまでには、通常、数週間から数ヶ月ほどの時間がかかっている。この間、少しずつ発生し成長し続けるメッシュベルト４の変形や変化を作業者や管理者がメッシュベルト４に張り付いて常時確認することは事実上不可能である。また、全ての損傷箇所を作業者や管理者が目視によって確実に把握することも困難である。

そして、メッシュベルト４の変形により、ワークを搬送できる面積が減って生産性が低下すると共に、最悪の場合には、生産設備１の稼働中にメッシュベルト４が大きく破損・破断して、製造事故に繋がるおそれがある。

このような不測の事態が生じないように、変形したメッシュベルト４に対して破損部分を取り外したり、劣化による全長の伸び４１が発生した際に、メッシュベルト４の切り詰め工事や全交換工事を行ったりしており、上記したような不測の事態の発生を未然に防いでいる。

しかし、このような工事のタイミングは極めて掴み難く、判断に熟練を要すると共に、人による判断の差などが生じ易い。そして、生産中に、突発的に修理工事や交換工事などの必要性が生じると、生産計画に狂いが生じることになる。

また、メッシュベルト４の修理工事や交換工事を必要な時期よりも早めに行うようにすると、生産設備の稼働の安定性は向上するものの、生産性の低下やコストの上昇を招くことになる。

そこで、この実施例では、メッシュベルト４の損傷や変形を検査するためのメッシュベルト検査装置２１を設けて、最適な工事のタイミングを容易且つ明確に把握できるようにしている。

まず、メッシュベルト検査装置２１によるメッシュベルト４の検査は、メッシュベルト４を、メッシュベルト４の一面側に設置したカメラ２２によって撮影する。カメラ２２は、単数または複数台設けて、メッシュベルト４の幅全域に亘って撮影するのが好ましい。

この際、必要に応じて、メッシュベルト４の他面側または一面側に検査用光源装置２４を設置して、検査用光源装置２４から、メッシュベルト４へ向けて光を出射するのが好ましい。光は、メッシュベルト４の幅全域に亘って出射させるのが好ましい。

メッシュベルト４の他面側に検査用光源装置２４を設置した場合には、検査用光源装置２４から出射した光は、メッシュベルト４（特に、熱処理搬送用のメッシュベルト４）の網目５を透過する。そして、カメラ２２は、メッシュベルト４、または、メッシュベルト４の網目５を透過した光を、メッシュベルト４の一面側にて撮影する。

反対に、メッシュベルト４の一面側に検査用光源装置２４を設置した場合には、検査用光源装置２４から出射した光は、メッシュベルト４（特に、熱処理搬送用のメッシュベルト４）で反射される。そして、カメラ２２は、メッシュベルト４、または、メッシュベルト４で反射された光を、メッシュベルト４の一面側にて撮影する。

そして、カメラ２２で撮影したメッシュベルト４の画像データ２５を画像処理部２６で画像処理する。更に、画像処理部２６で画像処理したメッシュベルト４の画像処理データ２７に基づき、破損検出部２８でメッシュベルト４の破損状況を検出する。メッシュベルト４の検査は、少なくともメッシュベルト４が１周する間中、またはそれ以上周回する間中継続して行われる。これにより、後述するように、メッシュベルト４全体の変形や破損の状態などを画像処理の技術を用いて定量的に捉えることができるようになり、工事のタイミングを正確に把握することなどが可能になる。

＜効果＞この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。

（効果 １）メッシュベルト検査装置２１は、メッシュベルト４の検査に画像処理技術を使うことによって、カメラ２２と、画像処理部２６と、破損検出部２８と、必要な場合には検査用光源装置２４という、少ない構成で小型のメッシュベルト検査装置２１を実現できるようになる。しかも、画像処理技術を使うことで、メッシュベルト４の検査を簡単、確実に行えるようになる。これにより、メッシュベルト４を備えた生産設備１に対し、例えば、テンションローラなどの機械的な検出手段を設けるなどの大規模な改修を行うことなく、ほぼ現状のままでメッシュベルト検査装置２１を設置することができる（なお、この実施例のメッシュベルト検査装置２１は、テンションローラなどの機械的な検出手段を有する生産設備１に対して用いることも可能である）。

また、既存の生産設備１に対しても、後からメッシュベルト検査装置２１を簡単に設置することが可能になる。しかも、少ない構成のメッシュベルト検査装置２１は、生産設備１を停止することなく稼働中のメッシュベルト４に対し簡単に設置または装着して、自由な使い方で運用できるものにできる。更に、画像処理の技術を用いることにより、得られた大量の画像処理データ２７や検査データ８１を、メッシュベルト４の開発やメンテナンスなどの多方面に有効活用することが可能になる。

そして、メッシュベルト検査装置２１が破損検出部２８を備えることによって、メッシュベルト４の移動中に画像処理技術を使ってメッシュベルト４の破損状況をリアルタイムで自動的に検査することができる。また、メッシュベルト４の破損状態を定量化して客観的な値として評価できるようになる。これにより、これまでのように、メッシュベルト４の補修時期や交換時期などを作業者や管理者などの経験と勘に頼って決めるのではなく、客観的な検査結果に基いて誰にでも明確に（正確かつ確実にバラ付きなく）補修時期や交換時期などを決めることができるようになる。

即ち、破損検出部２８によって、メッシュベルト４の表面全体の破損状況を自動的に連続して検出することができるため、作業員や管理者がメッシュベルト４に張り付いて目視でメッシュベルト４の表面全体の状況を監視し続ける必要がなくなり、省人化を図ることができると共に、破損検出部２８によってメッシュベルト４の破損状況を漏れなく正確に検出することができる。なお、メッシュベルト４は一周するのに数時間から十時間程度かかるので、その間中ずっと、作業員や管理者がメッシュベルト４の側にいてメッシュベルト４を目視し続けるのは困難（実質的に不可能）である。また、作業員や管理者によってミスなく破損状況を目視検査することも困難である。これに対し、この実施例のメッシュベルト検査装置２１を用いれば、破損検出部２８によって機械的に検査を実行できるので、これらの問題をほぼ解消でき、容易かつ確実にメッシュベルト４の破損状況を管理することができる。

また、メッシュベルト４の破損状況が正確に分かることで、メッシュベルト４の修理や交換の最適時期を正確に把握して、メッシュベルト４を限界ギリギリまで使用できるようになるので、メッシュベルト４の修理や交換に要するコストや手間を削減することができる。そして、メッシュベルト４の修理や交換の最適時期を正確に把握することで、製品の生産計画の立案や遂行に役立てることができる。

加えて、メッシュベルト４の破損状況を移動中に連続的に検査できるので、メッシュベルト４に劣化や破損が発生してから、メッシュベルト４の修理や交換を行うまでの間の、破損の進行状態を詳細に観察することができる。そして、観察結果を分析することで、より耐久性の高いメッシュベルト４を開発することなどが可能になる。

なお、メッシュベルト検査装置２１に用いるカメラ２２（や検査用光源装置２４）には、必要に応じて耐熱手段（または遮熱手段）を備えても良い。耐熱手段によって、カメラ２２などを熱から有効に保護することができる。よって、高温下であってもメッシュベルト４に対する最適位置や最適距離にカメラ２２などを設置してメッシュベルト４の検査をより正確且つ確実に行うことが可能になる。

（効果 ２）破損検出部２８は、伸び検出部４２を備えることによって、メッシュベルト４の伸び４１を正確に検出することができる。内破れ検出部４４を備えることによって、メッシュベルト４の内破れ４３を漏れなく正確に検出することができる。端破れ検出部４６を備えることによって、メッシュベルト４の端破れ４５を漏れなく正確に検出することができる。蛇行検出部４８を備えることによって、メッシュベルト４の蛇行４７を正確に検出することができる。

そして、破損検出部２８が、これらの少なくとも１つを備えることにより、画像処理技術を使ってメッシュベルト４の破損状況を詳細に検査することができる。なお、伸び検出部４２と、内破れ検出部４４と、端破れ検出部４６と、蛇行検出部４８とは、全てを備えるのが最も好ましいが、これらのうちの単数、または、複数を自由に組み合わせて設けることができる。

（効果 ３）メッシュベルト４に、周回方向の位置指標５１を設けることによって、メッシュベルト４の破損状況を検出する際に必要となる、メッシュベルト４の周回方向の位置を、正確に定めることができる。また、メッシュベルト４に周回方向の位置指標５１を設けることによって、メッシュベルト４の伸び４１を検出する際に必要となる、メッシュベルト４の周回や、メッシュベルト４の所要距離の移動を検知できる。

位置指標５１は、メッシュベルト４の周回方向に１箇所または複数箇所設けることができる。位置指標５１を、メッシュベルト４の周回方向に１箇所設けた場合には、次の位置指標５１が通過したときに、メッシュベルト４は１周したことになる。位置指標５１を、メッシュベルト４の周回方向に複数箇所設けた場合には、次の位置指標５１が通過したときに、メッシュベルト４は所要距離だけ移動したことになる。位置指標５１を、メッシュベルト４の周回方向に複数箇所設ける場合には、複数の位置指標５１は、等間隔に設けるのが好ましい。

伸び検出部４２は、位置指標５１から次の位置指標５１が通過するまでの通過時間の変化によって、メッシュベルト４の伸び４１や変形の進行具合などを正確に判定することができる。

（効果 ４）内破れ検出部４４は、認識したメッシュベルト４の網目５の形状または面積が、１つ分の網目５の形状または面積と異なっている（大きいまたは小さい）部分が少なくとも１箇所以上ある場合に、メッシュベルト４に「内破れあり」と判定することで、内破れ４３を正確に検出することができる。そして、認識したメッシュベルト４の網目５の形状または面積によって、何目分の内破れ４３が発生したかが分かるため、内破れ４３の進行具合も知ることができる。

なお、内破れ検出部４４は、例えば、メッシュベルト４の幅方向８の中央部などの部分的な破れ４３を検出するものとしたり、メッシュベルト４の幅全域に亘ってメッシュベルト４の内側部分の破れ４３などを検出するものとしたりできる。

（効果 ５）端破れ検出部４６は、認識した段差部５２の段差量５３や段差部５２の面積５４が初期値よりも大きくなっている部分が少なくとも１箇所以上ある場合に、メッシュベルト４に「端破れあり」と判定することで、端破れ４５を正確に検出することができる。そして、認識した段差部５２の段差量５３などによって、何目分の端破れ４５が発生したかが分かるため、端破れ４５の進行具合も知ることができる。段差部５２は、メッシュベルト４の幅端部４ａに構造的に必ず形成されるものであることから、メッシュベルト４の端破れ４５を検査するためには、段差部５２の段差量５３などを検出するのが最も適している。

（効果 ６）蛇行検出部４８は、認識した幅端部４ａの位置５５と予め設定された幅端基準５６との間の距離５７，５８（距離計測値）が、初期値と異なる場合、または両側で距離５７，５８が異なっている場合に、メッシュベルト４に「蛇行あり」と判定することで、蛇行４７などのメッシュベルト４の変形を正確に検出することができる。そして、認識した幅端部４ａの位置５５によって蛇行量（蛇行４７の大きさ）が分かるため、メッシュベルト４全体の蛇行状況を把握することができる。

（効果 ７）メッシュベルト検査装置２１は、カメラ支持部７１およびメッシュベルト４へ向けて光を出射する光源支持部７２を有する移動体７３を、メッシュベルト４に対して着脱可能に設けるように構成しても良い。カメラ支持部７１および光源支持部７２には、それぞれカメラ２２と検査用光源装置２４とが取付けられており、移動体７３をメッシュベルト４に装着することで、カメラ２２と検査用光源装置２４とがメッシュベルト４に配置される。これにより、移動体７３をメッシュベルト４に着脱するだけで、メッシュベルト４に対し、カメラ２２と検査用光源装置２４とを同時に設置したり取り外したりすることができるようになる。そのため、いつでも手軽にメッシュベルト４の検査を行うことができるようになると共に、メッシュベルト４の検査を行わないときには、メッシュベルト４からメッシュベルト検査装置２１を簡単に撤去することができるようになる。

また、移動体７３を有するメッシュベルト検査装置２１に、カメラ２２と検査用光源装置２４とを予め設置しておくことで、面倒なカメラ２２や検査用光源装置２４などのセッティング作業などを行うことなく、簡単にメッシュベルト４にカメラ２２や検査用光源装置２４をセットして、すぐにメッシュベルト４の検査を始めることが可能になる。しかも、移動体７３を有するメッシュベルト検査装置２１が１台あれば、例えば、工場内に設置された複数の生産設備１の複数のメッシュベルト４に対し、メッシュベルト検査装置２１を順番に取付けることで、各生産設備１のメッシュベルト４の検査を順番に行うことなどが可能になる。よって、固定型メッシュベルト検査装置を生産設備１ごとにそれぞれ設ける必要をなくすことができ、メッシュベルト検査装置２１の使い回しによりコスト低減を図ることができる。なお、カメラ支持部７１および光源支持部７２を移動体７３に対して高さ調整可能に取付けるようにすれば、各生産設備１でメッシュベルト４の高さが異なっているような場合にも対応することができる。

そして、必要な場合には、移動体７３は、画像処理部保持部を備えても良い。これにより、１台の移動体７３にカメラ２２と検査用光源装置２４と画像処理部２６とをまとめて設置して、メッシュベルト検査装置２１をコンパクトに構成できる。そして、メッシュベルト４に設置したメッシュベルト検査装置２１の位置にて、画像処理部２６による画像処理の状態をリアルタイムで確認することなども可能になる。

また、画像処理部２６と破損検出部２８が別体になっている場合には、画像処理部保持部に加えて移動体７３に破損検出部２８を保持可能な破損検出部保持部を備えても良い。これにより、１台の移動体７３に破損検出部２８と画像処理部２６とカメラ２２と検査用光源装置２４とをまとめて設置して、メッシュベルト検査装置２１を更にコンパクトに構成できる。そして、メッシュベルト４に設置したメッシュベルト検査装置２１の位置にて、破損検出部２８による破損の検出結果をリアルタイムで確認することなども可能になる。

（効果 ８）メッシュベルト検査装置２１は、メッシュベルト管理部８２を備えるようにしても良い。メッシュベルト管理部８２を備えることによって、メッシュベルト検査装置２１で検査したメッシュベルト４の破損の進行状態を、メッシュベルト管理部８２で継続的に監視（管理し分析）することができる。また、メッシュベルト管理部８２によって、メッシュベルト４のメンテナンス時期や寿命などを事前に予測できる。

そして、メッシュベルト管理部８２が、メッシュベルト４の破損の進行状態を監視すると共に、メンテナンス時期を予測することで、正確な修理計画やメンテナンス計画を立てることができるので、製品の生産計画の立案が容易になり、生産性を向上できる。また、メッシュベルト管理部８２が、メッシュベルト４の破損の進行状態を監視すると共に、メンテナンス時期を予測することで、メッシュベルト４の予期しない突発的な破損による生産計画の変更を防止し、突発的なメンテナンス工事に伴うリスクなどを軽減できる。

更に、メッシュベルト管理部８２を用いることによって、複数のメッシュベルト４の破損の進行状態を、遠隔地などから一括管理することが可能になる。

（効果 ９）メッシュベルト検査方法によれば、上記したメッシュベルト検査装置２１と同様の作用効果を得ることができる。

４ メッシュベルト
４ａ 幅端部
５ 網目
８ 幅方向
２１ メッシュベルト検査装置
２２ カメラ
２４ 検査用光源装置
２５ 画像データ
２６ 画像処理部
２７ 画像処理データ
２８ 破損検出部
４１ 伸び
４２ 伸び検出部
４３ 内破れ
４４ 内破れ検出部
４５ 端破れ
４６ 端破れ検出部
４７ 蛇行
４８ 蛇行検出部
５１ 位置指標
５２ 段差部
５３ 段差量
５４ 面積
５６ 幅端基準
５７ 距離
５８ 距離
７２ 光源支持部
７１ カメラ支持部
７３ 移動体
８１ 検査データ
８２ メッシュベルト管理部

Claims (5)

1. 無端状をして周回移動可能に設置されたメッシュベルトを、該メッシュベルトの移動中に検査するメッシュベルト検査装置であって、前記メッシュベルトの一面側に設置されて、前記メッシュベルトを撮影するカメラと、前記カメラで撮影した前記メッシュベルトの画像データを画像処理する画像処理部と、該画像処理部で画像処理した前記メッシュベルトの画像処理データを用いて、前記メッシュベルトの破損状況を検出する破損検出部と、前記カメラを支持するカメラ支持部と、前記メッシュベルトへ向け光を出射する検査用光源装置を支持する光源支持部とを備えた移動体と、を備え、該移動体は、前記カメラおよび前記カメラ支持部が前記メッシュベルトの一面側に配置され、前記検査用光源装置および前記光源支持部が前記メッシュベルトの他面側または一面側に配置されるように、前記メッシュベルトに対して着脱可能とされたことを特徴とするメッシュベルト検査装置。
2. 請求項１に記載のメッシュベルト検査装置であって、
   前記破損検出部は、前記メッシュベルトの伸びを検出する伸び検出部と、前記メッシュベルトの内側部分の破れを検出する内破れ検出部と、前記メッシュベルトの幅端部の破れを検出する端破れ検出部と、前記メッシュベルトの蛇行を検出する蛇行検出部との少なくとも１つを備えていることを特徴とするメッシュベルト検査装置。
3. 請求項２に記載のメッシュベルト検査装置であって、
   前記伸び検出部は、前記メッシュベルトに設けた周回方向の位置指標を認識して、該位置指標から次の位置指標が通過するまでの通過時間で前記メッシュベルトの伸びを判定し、前記内破れ検出部は、前記メッシュベルトの網目を認識して、認識した前記網目の形状または面積が、１つ分の前記網目の形状または面積と異なる場合に、前記メッシュベルトに内破れありと判定し、前記端破れ検出部は、前記メッシュベルトの前記幅端部に形成されている段差部を認識して、認識した前記段差部の段差量または前記段差部の面積が初期値よりも大きくなった場合に、前記メッシュベルトに端破れありと判定し、前記蛇行検出部は、前記メッシュベルトの前記幅端部を認識して、認識した前記幅端部の位置と予め設定された幅端基準との間の距離が、初期値と異なる場合、または両側で前記距離が異なっている場合に、前記メッシュベルトに蛇行ありと判定することを特徴とするメッシュベルト検査装置。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のメッシュベルト検査装置であって、
   前記破損検出部で検出した前記メッシュベルトの前記破損状況の検査データを入力して、該検査データの変化に基づき前記メッシュベルトの破損の進行状態を監視すると共に、前記メッシュベルトのメンテナンス時期を予測するメッシュベルト管理部を備えたことを特徴とするメッシュベルト検査装置。
5. 無端状をして周回するメッシュベルトを、該メッシュベルトの移動中にメッシュベルト検査装置を用いて検査するメッシュベルト検査方法であって、前記メッシュベルト検査装置は、カメラを支持するカメラ支持部と、前記メッシュベルトへ向け光を出射する検査用光源装置を支持する光源支持部とを備えた移動体を備え、該移動体は、前記カメラおよび前記カメラ支持部が前記メッシュベルトの一面側に配置され、前記検査用光源装置および前記光源支持部が前記メッシュベルトの他面側または一面側に配置されるように、前記メッシュベルトに対して着脱可能とされており、前記移動体を、前記メッシュベルトに装着して、前記カメラと前記検査用光源装置とを同時に前記メッシュベルトに配置した状態にして、前記メッシュベルトの一面側に設置された前記カメラによって、前記メッシュベルトを撮影する工程と、該カメラで撮影した前記メッシュベルトの画像データを画像処理部で画像処理する工程と、前記画像処理部で画像処理した前記メッシュベルトの画像処理データに基づき、破損検出部で前記メッシュベルトの破損状況を検出する工程と、を行うことを特徴とするメッシュベルト検査方法。