JP7307437B2 - 冷却用パイプ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、冷却用パイプ及びその製造方法に関し、特にパイプから外側に冷却液を噴出する構成を有する冷却用パイプ及びその製造方法に関するものである。

従来、エンジン等を冷却するための冷却液を内部に通すパイプを有し、そのパイプの外周面に噴出孔が開けられていて、そこから冷却液を外側に噴出してエンジン等を冷却する構造の冷却用パイプがある（例えば、特許文献１参照）。

これに対し、図９に示す冷却用パイプ５１０のように、内部に中空部５２１を有するパイプ本体５２０の外周面５２２から所定の長さを有する筒状部５３０を固定し、この筒状部５３０に設けられた噴出孔５３２を用いて冷却液の噴出を行うことで、冷却液の噴出方向をより精度良く設定し、所望の方向に冷却液を噴出しようとするものが提案されている。

特開平６－５０１２０号公報

しかしながら、前記した図５に示すように、大きなパイプ本体の外周面に小さな筒状（パイプ状）の噴出孔を固定して、冷却液の噴出方向の精度を高めようとしても、大きなパイプ本体の外周面に小さな筒状の噴出孔を例えば溶接等で固定する際に、精度良く固定することが困難であり、噴出孔の取付角度が設計値から変わってしまうこともあり、これにより冷却液の噴出角度が変わってしまうという問題が生じる虞があった。さらに、パイプの大きさによってはそもそも大きなパイプの外周面に小さな筒状の噴出孔を固定することが難しい場合もあった。そのため、冷却液の噴出方向の精度を確実に高めるために、さらなる改良が必要であった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、簡単な構造で、冷却液の噴出方向の精度を確実に高めることができる冷却用パイプ及びその製造方法を提供することを目的とする。

かかる課題を解決するために、本発明は、内部を冷却液が通る中空のパイプ本体の外周面の所定位置に、所定厚みの固定部材が前記パイプ本体の外周面に沿って取り付けられ、該固定部材の外周面から前記パイプ本体の内周面まで貫通する噴出孔を有しており、前記冷却液が前記パイプ本体の内部から前記噴出孔を通って噴出されるようになっている冷却用パイプとしたことを特徴とする。

また、本発明は、前記記載の発明に加え、前記パイプ本体の外周面の所定位置の全周のうちの一部に、１又は複数の前記固定部材が取り付けられ、該固定部材の外周面から前記パイプ本体の内周面まで貫通する噴出孔を有しており、前記冷却液が前記パイプ本体の内部から前記噴出孔を通って噴出されるようになっている冷却用パイプとしたことを特徴とする。

また、本発明は、前記記載の発明に加え、前記パイプ本体の外周面の所定位置の全周に、前記固定部材としてリング状のカラーが固定され、該カラーの外周面から前記パイプ本体の内周面まで貫通する噴出孔を有しており、前記冷却液が前記パイプ本体の内部から前記噴出孔を通って噴出されるようになっている冷却用パイプとしたことを特徴とする。

また、本発明は、前記記載の発明に加え、前記カラーの両端面の内周縁部側に内側に突出する凸部が形成され、該凸部が前記パイプ本体の凹部に係止されていることで、前記カラーが前記パイプ本体に固定されている冷却用パイプとしたことを特徴とする。

また、本発明は、中空のパイプ本体の外周面の所定位置に、所定厚みの固定部材を前記パイプ本体の外周面に沿って固定する工程と、前記パイプ本体の前記外周面に固定した前記固定部材の外周面から前記パイプ本体の内周面までを貫通する噴出孔を形成する工程と、を有する冷却用パイプの製造方法としたことを特徴とする。

本発明によれば、パイプ本体と所定厚みの固定部材とを用いて冷却液の噴出孔を形成することで、簡単な構造で、冷却液の噴出方向の精度を確実に高めることができる。

また、本発明によれば、１又は複数の固定部材がパイプ本体の外周面の全周の一部に取り付けられていることで、必要な場所に必要な部材を取り付けて効率良く噴出孔を形成することができる。

また、本発明によれば、固定部材としてリング状のカラーを用いることで、同様の部材で種々のパターンの噴出孔を形成することができる。

また、本発明によれば、凹凸を用いた固定構造で、簡単かつ確実にパイプ本体とカラーとを固定することができる。

本発明の実施の形態１に係る冷却用パイプを示す正面図である。 同実施の形態に係る冷却用パイプの（ａ）噴出孔付近の拡大正面図及び（ｂ）（ａ）のＡ－Ａ断面図である。 同実施の形態に係る冷却用パイプの製造工程を示す工程図で（ａ）材料準備の状態を示す図、（ｂ）組付け後を示す図、（ｃ）噴出孔形成後を示す図である。 同実施の形態に係るカラーのパイプ本体への固定構造を示す断面図である。 本発明の実施の形態２に係る冷却用パイプの（ａ）噴出孔付近の拡大正面図及び（ｂ）（ａ）のＢ－Ｂ断面図である。 本発明の実施の形態３に係る冷却用パイプの噴出孔の拡大断面図である。 本発明の実施の形態４に係る冷却用パイプの（ａ）噴出孔付近の拡大正面図及び（ｂ）（ａ）のＣ－Ｃ断面図である。 本発明の実施の形態５に係る冷却用パイプの噴出孔付近の拡大正面図である。 従来の冷却用パイプの（ａ）正面図及び（ｂ）（ａ）のＤ－Ｄ断面図である。

［発明の実施の形態１］
以下、本発明の実施の形態１について、図１～図４を参照して詳細に説明する。

本実施の形態の冷却用パイプ１０は、例えばエンジン冷却用にエンジンの側に配設されるものであり、エンジンに対してオイル等の冷却液を噴射してエンジンの冷却を行うものである。

また、本実施の形態の冷却用パイプ１０は、図１，図２に示すように、中空のパイプ本体２０の外周面２２の所定位置の全周に、所定厚みの固定部材としてのリング状のカラー３０がパイプ本体２０の外周面２２に沿って取り付けられており、このカラー３０とパイプ本体２０を貫通する噴出孔３２を有する構成となっている。そして、パイプ本体２０の内部の中空部２１にオイル等の冷却液（図示省略）が通るようになっており、この冷却液が内部圧力によって噴出孔３２を通ってパイプ本体２０に対する略放射状の方向に噴出し、当該冷却液が例えばエンジンに噴射されてエンジンを冷却するように構成されている。

なお、図示及び詳しい説明は省略するが、この冷却用パイプ１０は冷却液を送り出すと共に回収して濾過等を行って再び送り出す冷却液循環装置に繋がれており、当該装置から冷却液が送出されて冷却用パイプ１０の中空部２１を通り、噴出孔３２からエンジンに噴射され、残りがまた冷却液循環装置に戻ってくるようになっている。また、エンジンに噴射された冷却液も少なくとも一部は所定の回収ルートを通って回収され、濾過等の工程を経て再び冷却用パイプ１０から送出されるようになっている。以下、詳細に説明する。

本実施の形態のパイプ本体２０は、例えばＳＴＫＭ１１Ａ相当の炭素鋼等で形成されており、前記したように内部にオイル等の冷却液を通す中空部２１を有している。本実施の形態のパイプ本体２０は、図１に示すように略直線形状に形成されたものを例に説明しているが、これに限るものではなく、例えばエンジンの形状に沿って、屈曲、湾曲等していても良く、その途中の１箇所又は複数箇所にカラー３０が配設されるようになっていても良い。なお、パイプ本体２０の材質は炭素鋼に限らず、他の金属で構成されていても良いし、また、樹脂等で構成されている場合もあり得る。

また、本実施の形態のカラー３０は、例えばパイプ本体２０と同じＳＴＫＭ１１Ａ相当の炭素鋼等で形成されており、図２（ａ）に示すように、所定の厚みを有しており、パイプ本体２０の所定位置において、パイプ本体２０の外周面２２に沿ってカラー３０の内周面３１が当接して液密状態で固定されており、カラー３０の外周面３３には、その内周面３１及びパイプ本体２０の中空部２１まで到達する噴出孔３２が形成されている。この噴出孔３２は、図２（ｂ）に示すように、パイプ本体２０及びカラー３０の中心から略放射状となる方向に向けて形成されており、パイプ本体２０の中空部２１を通る冷却液が、その圧力によって噴出孔３２を通って噴射されるようになっている。

また、本実施の形態のカラー３０は、所定の厚みを有しているため、噴出孔３２を形成したときに、この噴出孔３２が所定の長さを有するものとすることができる。そのため、薄い板面に孔があいている状態の噴出孔から冷却液を噴射する場合と比べて、安定した状態で意図した方向に冷却液を噴射することができる。

なお、ここでは噴出孔３２はパイプ本体２０の中心から略放射状の方向に形成されているが、これに限るものではなく、冷却液を噴射すべき方向に合わせて、斜め前方等、適宜角度を調整して形成されていれば良い。また、ここでは噴出孔３２は１つのカラー３０に１か所のみ形成されていたが、これに限るものではなく、１つのカラー３０に複数の噴出孔３２が形成されていて、１つのカラー３０から複数方向に冷却液が噴出されるようになっていてもよい。また、ここではパイプ本体２０に対してカラー３０が１つだけ配設されていたが、これに限るものではなく、パイプ本体２０に対して所定間隔をあけて複数のカラー３０が配設されており、それぞれに１又は複数の噴出孔３２が形成されるようになっていても良い。

また、本実施の形態では、パイプ本体２０に対するカラー３０の固定について、図４に示すように、カラー３０の両端面（図４におけるカラー３０の左右両端面）の内周縁部（内周面３１）内側に突出する凸部３５が全周にわたって形成されており、この凸部３５がパイプ本体２０の凹部２５に係止されていることで、カラー３０がパイプ本体２０に液密状態で固定された構成となっている。

なお、本実施の形態では、凸部３５と凹部２５を全周にわたって同じ深さで形成していたが、これに限らず、カラー３０の凸部３５が全周にわたって内側に突出しておらずに一部突出していない箇所（間隙部）が形成されていても良い。また、凸部３５が円周方向における複数箇所で内側に突出してパイプ本体２０の凹部２５に食い込んで固定されていて突出していない間隙部が複数箇所形成されていても良い。また、凹凸を全周にわたって同じ深さで形成せずに、凹凸の度合いが深い箇所と凹凸の度合いが浅い箇所を形成することで段差を生じさせても良い。これらのようにすることで、凸部３５が凹部２５に対して円周方向に回転してしまう虞があるところを、当該間隙部や段差によって回転を防止することができるものである。

次に、本実施の形態に係る冷却用パイプの製造方法について、図３を用いて説明する。

ここでは、まず、図３（ａ）に示すように、パイプ本体２０の材料となる、中空部２１ａと外周面２２ａを有するパイプ本体材料２０ａを用意する。また、内周面３１と外周面３３を有するカラー３０を用意する。

次に、図３（ｂ）に示すように、パイプ本体材料２０ａを所定の長さに切ったり必要に応じて曲げ加工したりして、パイプ本体材料２０ａからパイプ本体２０を形成し、パイプ本体２０の外周面２２にカラー３０の内周面３１が当接するように、パイプ本体２０の所定位置にカラー３０を挿入し、カラー３０をパイプ本体２０に固定する。

その後、図３（ｃ）に示すように、ドリル等の工具を用いて、予め定められた位置、角度に、カラー３０の外周面３３側から固定されたパイプ本体２０の中空部２１まで噴出孔３２を空ける。なお、１つのカラー３０に複数の噴出孔３２を設ける場合もある。また、噴出孔３２の形成には、カラー３０やパイプ本体２０に対する噴出孔３２の位置や角度等が予め入力されたロボットによって、自動的に行うようになっていても良い。

このようにパイプ本体２０に対してカラー３０を固定した後で、噴出孔３２を形成する手順で行うと、パイプ本体２０の孔とカラー３０の孔とを合わせたり確認したりする手間が省けるため、効率が良い。

このように、本実施の形態に係る冷却用パイプ１０及びその製造方法によれば、パイプ本体２０と所定厚みの固定部材としてのカラー３０とを用いて冷却液の噴出孔３２を形成することで、簡単な構造で、冷却液の噴出方向の精度を確実に高めることができる。

また、本実施の形態に係る冷却用パイプ１０によれば、固定部材としてリング状のカラー３０を用いることで、同様の部材で種々のパターンの噴出孔３２を形成することができる。

また、本実施の形態に係る冷却用パイプ１０によれば、凹凸を用いた固定構造で、簡単かつ確実にパイプ本体２０とカラー３０とを固定することができる。

また、本実施の形態の固定構造によれば、パイプ本体２０とカラー３０の固定について、簡単な構造で確実に双方の固定を行うことができる。

また、凹凸の深さを変えて凹凸を形成しておけば、固定すると共に、パイプ本体２０に対してカラー３０が回転しないような構造にすることができる。
［発明の実施の形態２］
次に、本発明の実施の形態２について、図５を参照して詳細に説明する。なお、本実施の形態２においては、前記した実施の形態１の説明と異なる部分のみを説明し、同様の構成については説明を省略する。

本実施の形態の冷却用パイプ１１０は、図５に示すように、中空のパイプ本体１２０の外周面１２２の所定位置の一部に、所定厚みの固定部材１３０がパイプ本体１２０の外周面１２２に沿って取り付けられており、この固定部材１３０とパイプ本体１２０を貫通する噴出孔１３２を有する構成となっている。そして、パイプ本体１２０の内部の中空部１２１に流れるオイル等の冷却液（図示省略）が、内部圧力によって噴出孔１３２を通ってパイプ本体１２０に対する略放射状の方向に噴出し、当該冷却液が例えばエンジンに噴射されてエンジンを冷却するように構成されている。

また、本実施の形態の固定部材１３０は、例えばパイプ本体１２０と同じＳＴＫＭ１１Ａ相当の炭素鋼等で形成されており、図５（ｂ）に示すように、所定の厚みを有しており、図５（ａ）に示すように、パイプ本体１２０の所定位置において、パイプ本体１２０の外周面１２２の一部（ここでは、外周面１２２の全周の２分の１から５分の１程度）を覆うように、パイプ本体１２０の外周面１２２に沿って固定部材１３０の内周面１３１が当接して液密状態で固定されている。

また、固定部材１３０の外周面１３３には、その内周面１３１及びパイプ本体１２０の中空部１２１まで到達する噴出孔１３２が形成されている。この噴出孔１３２は、図５（ｂ）に示すように、パイプ本体１２０及び固定部材１３０の中心から略放射状となる方向に向けて形成されており、パイプ本体１２０の中空部１２１を通る冷却液が、その圧力によって噴出孔１３２を通って噴射されるようになっている。

また、本実施の形態の固定部材１３０は、所定の厚みを有しているため、噴出孔１３２を形成したときに、この噴出孔１３２が所定の長さを有するものとすることができる。そのため、薄い板面に孔があいている状態の噴出孔から冷却液を噴射する場合と比べて、安定した状態で意図した方向に冷却液を噴射することができる。

なお、ここでは噴出孔１３２は１つの固定部材１３０に１か所のみ形成されていたが、これに限るものではなく、１つの固定部材１３０に複数の噴出孔１３２が形成されていて、１つの固定部材１３０から複数方向に冷却液が噴出されるようになっていてもよい。

また、本実施の形態では、パイプ本体１２０に対する固定部材１３０の固定は、溶接又は接着剤による接着によって行われているが、これに限るものではなく、他の方法で固定するように鳴っていても良い。

また、ここではパイプ本体１２０に対して固定部材１３０が１か所だけ配設されていたが、これに限るものではなく、パイプ本体１２０の長手方向に対して所定間隔をあけて複数の固定部材１３０が配設されており、それぞれに１又は複数の噴出孔１３２が形成されるようになっていても良い。

また、本実施の形態の冷却用パイプ１１０の製造方法については、固定部材１３０をパイプ本体１２０の一部に溶接又は接着で固定する以外は、前記した実施の形態１と同様であるため、説明を省略する。

このように、本実施の形態に係る冷却用パイプ１１０及びその製造方法によれば、パイプ本体１２０と所定厚みの固定部材１３０とを用いて冷却液の噴出孔１３２を形成することで、簡単な構造で、冷却液の噴出方向の精度を確実に高めることができる。

また、本実施の形態に係る冷却用パイプ１１０によれば、固定部材１３０がパイプ本体１２０の外周面１２２の全周の一部に取り付けられていることで、必要な場所に必要な部材を取り付けて効率良く噴出孔１３２を形成することができる。
［発明の実施の形態３］
次に、本発明の実施の形態３について、図６を参照して詳細に説明する。なお、本実施の形態３においては、前記した実施の形態１～２の説明と異なる部分のみを説明し、同様の構成については説明を省略する。

本実施の形態の冷却用パイプ２１０は、図６に示すように、中空のパイプ本体２２０の外周面２２２の所定位置の一部に、所定厚みの固定部材２３０がパイプ本体２２０の外周面２２２に沿って取り付けられており、この固定部材２３０とパイプ本体２２０を貫通する噴出孔２３２を複数有する構成となっている。そして、パイプ本体２２０の内部の中空部２２１に流れるオイル等の冷却液（図示省略）が、内部圧力によって各噴出孔２３２を通ってパイプ本体２２０に対する略放射状の方向に噴出し、当該冷却液が例えばエンジンに噴射されてエンジンを冷却するように構成されている。

また、本実施の形態の固定部材２３０は、例えばパイプ本体２２０と同じＳＴＫＭ１１Ａ相当の炭素鋼等で形成されており、図６に示すように、所定の厚みを有しており、パイプ本体２２０の所定位置において、パイプ本体２２０の外周面１２２の一部（ここでは、外周面１２２の全周の２分の１程度）を覆うように、パイプ本体２２０の外周面２２２に沿って固定部材２３０の内周面２３１が当接して液密状態で固定されている。また、固定部材２３０の外周面２３３には、その内周面２３１及びパイプ本体２２０の中空部２２１まで到達する噴出孔２３２が複数（ここでは２つ）形成されている。この噴出孔２３２はそれぞれ、図６に示すように、パイプ本体２２０及び固定部材２３０の中心から略放射状となる方向に向けて形成されており、パイプ本体２２０の中空部２２１を通る冷却液が、その圧力によって各噴出孔２３２を通って噴射されるようになっている。

また、本実施の形態の固定部材２３０は、所定の厚みを有しているため、噴出孔２３２を形成したときに、この噴出孔２３２が所定の長さを有するものとすることができる。そのため、薄い板面に孔があいている状態の噴出孔から冷却液を噴射する場合と比べて、安定した状態で意図した方向に冷却液を噴射することができる。

なお、ここでは噴出孔２３２は１つの固定部材２３０に２か所形成されていたが、これに限るものではなく、１つの固定部材２３０に３か所以上の噴出孔２３２が形成されていて、１つの固定部材２３０から３方向以上に冷却液が噴出されるようになっていてもよい。

また、本実施の形態では、パイプ本体２２０に対する固定部材２３０の固定は、溶接又は接着によって行われているが、これに限るものではなく、他の方法で固定するように鳴っていても良い。

また、ここではパイプ本体２２０に対して固定部材２３０が１か所だけ配設されていたが、これに限るものではなく、パイプ本体２２０の長手方向に対して所定間隔をあけて複数の固定部材２３０が配設されており、それぞれに複数の噴出孔２３２が形成されるようになっていても良い。

また、本実施の形態の冷却用パイプ２１０の製造方法については、固定部材２３０をパイプ本体２２０の一部に溶接又は接着で固定する以外は、前記した実施の形態１と同様であるため、説明を省略する。

このように、本実施の形態に係る冷却用パイプ２１０及びその製造方法によれば、パイプ本体２２０と所定厚みの固定部材２３０とを用いて冷却液の噴出孔２３２を複数形成することで、簡単な構造で、冷却液の噴出方向の精度を確実に高めることができる。

また、本実施の形態に係る冷却用パイプ２１０によれば、固定部材２３０がパイプ本体２２０の外周面２２２の全周の一部に取り付けられていることで、必要な場所に必要な部材を取り付けて効率良く複数の噴出孔２３２を形成することができる。
［発明の実施の形態４］
次に、本発明の実施の形態４について、図７を参照して詳細に説明する。なお、本実施の形態４においては、前記した実施の形態１～３の説明と異なる部分のみを説明し、同様の構成については説明を省略する。

本実施の形態の冷却用パイプ３１０は、図７に示すように、中空のパイプ本体３２０の外周面３２２の所定位置の一部に、所定厚みの固定部材３３０がパイプ本体３２０の外周面３２２に沿って複数取り付けられており、それぞれの固定部材３３０とパイプ本体３２０を貫通する噴出孔３３２を有する構成となっている。そして、パイプ本体３２０の内部の中空部３２１に流れるオイル等の冷却液（図示省略）が、内部圧力によって各噴出孔３３２を通ってパイプ本体３２０に対する略放射状の方向に噴出し、当該冷却液が例えばエンジンに噴射されてエンジンを冷却するように構成されている。

また、本実施の形態の固定部材３３０は、例えばパイプ本体３２０と同じＳＴＫＭ１１Ａ相当の炭素鋼等で形成されており、図７（ｂ）に示すように、所定の厚みを有しており、図７（ａ）に示すように、パイプ本体３２０の所定位置において、パイプ本体３２０の外周面３２２の一部を覆うように、パイプ本体３２０の外周面３２２に沿って複数（ここでは３つ）の固定部材３３０の内周面３３１が当接して液密状態で固定されている。また、それぞれの固定部材３３０の外周面３３３には、その内周面３３１及びパイプ本体３２０の中空部３２１まで到達する噴出孔３３２が形成されている。この噴出孔３３２は、図７（ｂ）に示すように、パイプ本体３２０及び固定部材３３０の中心から略放射状となる方向に向けて形成されており、パイプ本体３２０の中空部３２１を通る冷却液が、その圧力によって各噴出孔３３２を通って噴射されるようになっている。

また、本実施の形態の固定部材３３０は、所定の厚みを有しているため、噴出孔３３２を形成したときに、この噴出孔３３２が所定の長さを有するものとすることができる。そのため、薄い板面に孔があいている状態の噴出孔から冷却液を噴射する場合と比べて、安定した状態で意図した方向に冷却液を噴射することができる。

なお、ここでは噴出孔３３２は１つの固定部材３３０の長手方向の１か所のみ形成されていたが、これに限るものではなく、１つの固定部材１３０の長手方向に複数の噴出孔１３２が形成された箇所が所定間隔をあけて複数設けられていて、１つの固定部材１３０の長手方向の各箇所から複数方向に冷却液が噴出されるようになっていてもよい。

また、本実施の形態では、パイプ本体３２０に対する固定部材３３０の固定は、溶接又は接着によって行われているが、これに限るものではなく、他の方法で固定するようになっていても良い。

また、本実施の形態の冷却用パイプ３１０の製造方法については、固定部材３３０をパイプ本体３２０の一部に溶接又は接着で固定する以外は、前記した実施の形態１と同様であるため、説明を省略する。

このように、本実施の形態に係る冷却用パイプ３１０及びその製造方法によれば、パイプ本体３２０と所定厚みの複数の固定部材３３０とを用いて冷却液の噴出孔３３２を複数形成することで、簡単な構造で、冷却液の噴出方向の精度を確実に高めることができる。

また、本実施の形態に係る冷却用パイプ３１０によれば、固定部材３３０がパイプ本体３２０の外周面３２２の全周の一部に取り付けられていることで、必要な場所に必要な部材を取り付けて効率良く噴出孔３３２を形成することができる。
［発明の実施の形態５］
次に、本発明の実施の形態５について、図８を参照して詳細に説明する。なお、本実施の形態５においては、前記した実施の形態１～４の説明と異なる部分のみを説明し、同様の構成については説明を省略する。

本実施の形態の冷却用パイプ４１０は、図８に示すように、中空のパイプ本体４２０の外周面４２２の所定位置の一部に、所定厚みの固定部材４３０がパイプ本体４２０の外周面４２２に沿って当該パイプ本体４２０の長手方向が長尺となるように取り付けられており、この固定部材４３０とパイプ本体４２０を貫通する複数の噴出孔４３２がパイプ本体４２０の長手方向に沿って形成された構成となっている。そして、パイプ本体４２０の内部の中空部４２１に流れるオイル等の冷却液（図示省略）が、内部圧力によって各噴出孔４３２を通ってパイプ本体４２０に対する略放射状の方向に噴出し、当該冷却液が例えばエンジンに噴射されてエンジンを冷却するように構成されている。

また、本実施の形態の固定部材４３０は、例えばパイプ本体４２０と同じＳＴＫＭ１１Ａ相当の炭素鋼等で形成されており、図８に示すように、所定の厚みを有しており、パイプ本体４２０の長手方向に沿って長尺となるように形成されており、パイプ本体４２０の所定位置において、パイプ本体４２０の外周面４２２の一部（ここでは、外周面４２２の全周の２分の１から５分の１程度）を覆うように、パイプ本体４２０の外周面４２２に沿って固定部材４３０の内周面４３１が当接して液密状態で固定されている。また、固定部材４３０の外周面４３３には、その内周面４３１及びパイプ本体４２０の中空部４２１まで到達する噴出孔４３２が複数形成されており、特にパイプ本体４２０の長手方向に沿って複数形成されている。この噴出孔４３２は、図８に示すように、パイプ本体４２０及び固定部材４３０の中心から略放射状となる方向に向けて形成されており、パイプ本体４２０の中空部４２１を通る冷却液が、その圧力によって各噴出孔４３２を通って噴射されるようになっている。

また、本実施の形態の固定部材４３０は、所定の厚みを有しているため、噴出孔４３２を形成したときに、この噴出孔４３２が所定の長さを有するものとすることができる。そのため、薄い板面に孔があいている状態の噴出孔から冷却液を噴射する場合と比べて、安定した状態で意図した方向に冷却液を噴射することができる。

なお、ここでは噴出孔４３２は１つの固定部材４３０に３か所形成されていたが、これに限るものではなく、１つの固定部材４３０に１，２又は４か所以上の噴出孔４３２が形成されていてもよい。また、噴出孔４３２の噴出方向も同じ方向を向くようになっていなくても良い。

また、本実施の形態では、パイプ本体４２０に対する固定部材４３０の固定は、溶接又は接着によって行われているが、これに限るものではなく、他の方法で固定するように鳴っていても良い。

また、ここではパイプ本体４２０に対して固定部材４３０が１か所だけ配設されていたが、これに限るものではなく、パイプ本体４２０の長手方向に対して所定間隔をあけて複数の固定部材４３０が配設されており、それぞれに１又は複数の噴出孔４３２が形成されるようになっていても良い。

また、本実施の形態の冷却用パイプ４１０の製造方法については、固定部材４３０をパイプ本体４２０の一部に溶接又は接着で固定する以外は、前記した実施の形態１と同様であるため、説明を省略する。

このように、本実施の形態に係る冷却用パイプ４１０及びその製造方法によれば、パイプ本体４２０と所定厚みの固定部材４３０とを用いて冷却液の噴出孔４３２を形成することで、簡単な構造で、冷却液の噴出方向の精度を確実に高めることができる。

また、本実施の形態に係る冷却用パイプ４１０によれば、固定部材４３０がパイプ本体４２０の外周面４２２の全周の一部に取り付けられていることで、必要な場所に必要な部材を取り付けて効率良く噴出孔４３２を形成することができる。

なお、以上説明した実施の形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。

例えば、前記した各実施の形態では、パイプ本体２０，１２０，２２０，３２０，４２０への固定部材３０，１３０，２３０，３３０，４３０の固定を凸部３５と凹部２５の係止や溶接、接着剤による接着等で行うようになっていたが、これに限るものではなく、他の手段にて固定部材３０，１３０，２３０，３３０，４３０をパイプ本体２０，１２０，２２０，３２０，４２０に固定するようになっていても良い。

また、固定部材の大きさや形状等は、前記した各実施の形態の固定部材３０，１３０，２３０，３３０，４３０の構成に限るものではなく、本発明の目的及び作用効果を生じるものであれば、適宜の大きさや形状となっていても良い。例えば、外周面の一部を覆う固定部材の大きさは、前記した外周面の全周の２分の１から５分の１程度に限らず、全周の２分の１以上、５分の１以下の大きさであっても良い。

１０，１１０，２１０，３１０，４１０ 冷却用パイプ
２０，１２０，２２０，３２０，４２０ パイプ本体
２０ａ パイプ本体材料
２１，１２１，２２１，３２１，４２１ 中空部
２１ａ パイプ本体材料の中空部
２２，１２２，２２２，３２２，４２２ 外周面
２２ａ パイプ本体材料の外周面
２５ 凹部
３０ カラー（固定部材）
３１，１３１，２３１，３３１，４３１ 内周面
３２，１３２，２３２，３３２，４３２ 噴出孔
３３，１３３，２３３，３３３，４３３ 外周面
３５ 凸部
１３０，２３０，３３０，４３０ 固定部材

Claims (5)

1. 内部を冷却液が通る中空のパイプ本体の外周面の所定位置の全周のうちの一部に、１又は複数の固定部材が前記パイプ本体の外周面に沿って取り付けられ、
   該固定部材の外周面から前記パイプ本体の内周面まで貫通する噴出孔を有しており、
   前記冷却液が前記パイプ本体の内部から前記噴出孔を通って噴出されるようになっていることを特徴とする冷却用パイプ。
2. 内部を冷却液が通る中空のパイプ本体の外周面の所定位置の全周に、固定部材としてリング状のカラーが前記パイプ本体の外周面に沿って取り付けられ、
   該カラーの外周面から前記パイプ本体の内周面まで貫通する噴出孔を有しており、
   前記冷却液が前記パイプ本体の内部から前記噴出孔を通って噴出されるようになっていることを特徴とする冷却用パイプ。
3. 前記カラーの両端面の内周縁部側に内側に突出する凸部が形成され、該凸部が前記パイプ本体の凹部に係止されていることで、前記カラーが前記パイプ本体に固定されていることを特徴とする請求項２に記載の冷却用パイプ。
4. 中空のパイプ本体の外周面の所定位置の全周のうちの一部に、１又は複数の固定部材を前記パイプ本体の外周面に沿って固定する工程と、
   前記パイプ本体の前記外周面に固定した前記固定部材の外周面から前記パイプ本体の内周面までを貫通する噴出孔を形成する工程と、
   を有し、
   これにより、冷却液が前記パイプ本体の内部を通り該パイプ本体の内部から前記噴出孔を通って噴出する冷却パイプを製造することを特徴とする冷却用パイプの製造方法。
5. 中空のパイプ本体の外周面の所定位置の全周に、固定部材としてリング状のカラーを前記パイプ本体の外周面に沿って固定する工程と、
   前記パイプ本体の前記外周面に固定した前記カラーの外周面から前記パイプ本体の内周面までを貫通する噴出孔を形成する工程と、
   を有し、
   これにより、冷却液が前記パイプ本体の内部を通り該パイプ本体の内部から前記噴出孔を通って噴出する冷却パイプを製造することを特徴とする冷却用パイプの製造方法。

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