JP7295337B2 - 高圧燃料供給ポンプ及び製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、高圧燃料供給ポンプ及び製造方法に関する。

高圧燃料供給ポンプとしては、例えば、特許文献１に記載されている。特許文献１に記載された高圧燃料供給ポンプは、エンジンに取付けるための取付けフランジを備えており、取付けフランジは高圧燃料供給ポンプ本体に溶接で結合されている。

特開２０１９‐１５２９０号公報

しかしながら、特許文献１に記載されている高圧燃料供給ポンプでは、吐出圧を高圧化した際に取付けフランジの溶接部近傍に発生する最大発生応力が材料強度以上になる事で溶接部近傍が破損する問題があった。最大発生応力の減少には取付けフランジの板厚を大きくする事で曲げ剛性を上げる事が有効だが、ポンプ全体の重量増、取付けフランジの材料費増の課題があった。

本発明の目的は、上記の問題点を考慮し、板厚を大きくすることなくフランジの強度を向上することができる高圧燃料供給ポンプを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の一例は、ポンプボディと、前記ポンプボディから径方向の外側に向かって形成され、別部品に取り付けられるフランジと、を有する高圧燃料供給ポンプであって、前記フランジは、前記フランジの外周において前記別部品から離れる方向に凸となる第１段差部と、前記フランジの外周において前記別部品から離れる方向に凸となり、前記ポンプボディを挟んで前記第１段差部と対向する第２段差部と、前記第１段差部と前記第２段差部との間に位置し、前記ポンプボディから前記フランジの一端まで平らな第１平面部と、前記ポンプボディを挟んで前記第１平面部と対向する位置に配置され、前記ポンプボディから前記フランジの他端まで平らな第２平面部と、前記ポンプボディを挿通する孔であるポンプボディ挿通孔と、前記ポンプボディ挿通孔の周りに環状段差部と、を備え、前記別部品と反対側の前記環状段差部の面は、前記第１平面部及び前記第２平面部に対して、前記環状段差部と前記別部品の間の空隙分だけ前記別部品から離れる方向に凸となる。

本発明によれば、板厚を大きくすることなくフランジの強度を向上することができる。
上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

本発明の一実施形態に係る高圧燃料供給ポンプを用いた燃料供給システムの全体構成図である。 本発明の一実施形態に係る高圧燃料供給ポンプの縦断面図（その１）である。 本発明の一実施形態に係る高圧燃料供給ポンプの縦断面図（その２）である。 本発明の一実施形態に係る高圧燃料供給ポンプの上方から見た水平方向断面図である。 本発明の一実施形態に係る高圧燃料供給ポンプにおける取付けフランジの外観図である。 本発明の一実施形態に係る高圧燃料供給ポンプにおける取付けフランジのＡ－Ａ断面である。 本発明の一実施形態に係る高圧燃料供給ポンプにおける取付けフランジのＢ－Ｂ断面である。

以下、本発明の一実施形態に係る高圧燃料供給ポンプについて説明する。なお、各図において共通の部材には、同一の符号を付している。本実施形態の目的は、例えば、吐出圧を高圧化した際に、取付けフランジの板厚を大きくすることなく取付けフランジの溶接部近傍での最大発生応力を低減して強度不足を改善することにある。

［燃料供給システム］
本実施形態に係る高圧燃料供給ポンプを用いた燃料供給システムについて、図１を用いて説明する。図１は、本実施形態に係る高圧燃料供給ポンプを用いた燃料供給システムの全体構成図である。

図１に示すように、燃料供給システムは、高圧燃料供給ポンプ１００と、ＥＣＵ（Engine Control Unit）１０１と、燃料タンク１０３と、コモンレール１０６と、複数のインジェクタ１０７とを備えている。高圧燃料供給ポンプ１００の部品は、ポンプボディ１（ボディ）に一体に組み込まれている。

燃料タンク１０３の燃料は、ＥＣＵ１０１からの信号に基づいて駆動するフィードポンプ１０２によって汲み上げられる。汲み上げられた燃料は、不図示のプレッシャレギュレータにより適切な圧力に加圧され、低圧配管１０４を通して高圧燃料供給ポンプ１００の低圧燃料吸入口５１に送られる。

高圧燃料供給ポンプ１００は、燃料タンク１０３から供給された燃料を加圧して、コモンレール１０６に圧送する。コモンレール１０６には、複数のインジェクタ１０７と、燃料圧力センサ１０５が装着されている。複数のインジェクタ１０７は、気筒（燃焼室）数にあわせて装着されており、ＥＣＵ１０１から出力される駆動電流に従って燃料を噴射する。本実施形態の燃料供給システムは、インジェクタ１０７がエンジンのシリンダ筒内に直接、燃料を噴射する、いわゆる直噴エンジンシステムである。

燃料圧力センサ１０５は、検出した圧力データをＥＣＵ１０１に出力する。ＥＣＵ１０１は、各種センサから得られるエンジン状態量（例えばクランク回転角、スロットル開度、エンジン回転数、燃料圧力等）に基づいて適切な噴射燃料量（目標噴射燃料量）や適切な燃料圧力（目標燃料圧力）等を演算する。

また、ＥＣＵ１０１は、燃料圧力（目標燃料圧力）等の演算結果に基づいて、高圧燃料供給ポンプ１００や複数のインジェクタ１０７の駆動を制御する。すなわち、ＥＣＵ１０１は、高圧燃料供給ポンプ１００を制御するポンプ制御部と、インジェクタ１０７を制御するインジェクタ制御部を有する。

高圧燃料供給ポンプ１００は、圧力脈動低減機構９と、容量可変機構である電磁吸入弁３と、リリーフ弁機構４（図３参照）と、吐出弁８とを有している。低圧燃料吸入口５１から流入した燃料は、圧力脈動低減機構９、吸入通路１０ｂを介して電磁吸入弁３の吸入ポート３３５ａに到達する。

電磁吸入弁３に流入した燃料は、弁部３３９を通過し、ポンプボディ１に形成された吸入通路１ａを流れた後に加圧室１１に流入する。加圧室１１には、プランジャ２が摺動可能に保持されている。プランジャ２は、エンジンのカム９１（図２参照）により動力が伝えられて往復運動する。

加圧室１１では、プランジャ２の下降行程において電磁吸入弁３から燃料が吸入され、上昇行程において燃料が加圧される。加圧室１１の燃料圧力が設定値を超えると、吐出弁８が開弁し、吐出通路１２ａを経てコモンレール１０６へ高圧燃料が圧送される。高圧燃料供給ポンプ１００による燃料の吐出は、電磁吸入弁３の開閉によって操作される。そして、電磁吸入弁３の開閉は、ＥＣＵ１０１によって制御される。

［高圧燃料供給ポンプ］
次に、高圧燃料供給ポンプ１００の構成について、図２～図４を用いて説明する。

図２は、高圧燃料供給ポンプ１００の水平方向に直交する断面で見た縦断面図（その１）を示し、図３は、高圧燃料供給ポンプ１００の水平方向に直交する断面で見た縦断面図
（その２）である。また、図４は、高圧燃料供給ポンプ１００の垂直方向に直交する断面で見た水平方向断面図である。

図２～図４に示すように、高圧燃料供給ポンプ１００のポンプボディ１には、上述した吸入通路１ａと、フランジ１３（取付けフランジ）が設けられている。このフランジ１３は、エンジン（内燃機関）の燃料ポンプ取付け部９０に密着し、図示しない複数のボルト（ねじ）で固定されている。すなわち、高圧燃料供給ポンプ１００は、フランジ１３によって燃料ポンプ取付け部９０に固定されている。

図２に示すように、燃料ポンプ取付け部９０とポンプボディ１との間には、シート部材の一具体例を示すＯリング９３が介在されている。このＯリング９３は、エンジンオイルが燃料ポンプ取付け部９０とポンプボディ１との間を通ってエンジン（内燃機関）の外部に漏れることを防止している。

また、高圧燃料供給ポンプ１００のポンプボディ１には、プランジャ２の往復運動をガイドするシリンダ６が取り付けられている。シリンダ６は、筒状に形成されており、その外周側においてポンプボディ１に圧入されている。ポンプボディ１及びシリンダ６は、電磁吸入弁３、プランジャ２、吐出弁８（図４参照）と共に加圧室１１を形成している。

ポンプボディ１には、シリンダ６の軸方向の中央部に係合する固定部１ｅが設けられている。ポンプボディ１の固定部１ｅは、シリンダ６を上方（図２中の上方）へ押圧し、加圧室１１にて加圧された燃料が、シリンダ６の上端面とポンプボディ１との間から漏れないようにしている。

プランジャ２の下端には、エンジンのカムシャフトに取り付けられたカム９１の回転運動を上下運動に変換し、プランジャ２に伝達するタペット９２が設けられている。プランジャ２は、リテーナ１５を介してばね１６によりカム９１側に付勢されており、タペット９２に圧着されている。タペット９２は、カム９１の回転に伴って往復動する。プランジャ２は、タペット９２と一緒に往復動し、加圧室１１の容積を変化させる。

また、シリンダ６とリテーナ１５との間には、シールホルダ１７が配置されている。シールホルダ１７は、プランジャ２が挿入される筒状に形成されており、シリンダ６側である上端部に副室１７ａを有している。また、シールホルダ１７は、リテーナ１５側である下端部にプランジャシール１８を保持している。

プランジャシール１８は、プランジャ２の外周に摺動可能に接触しており、プランジャ２が往復動したとき、副室１７ａの燃料をシールし、副室１７ａの燃料がエンジン内部へ流入しないようにしている。また、プランジャシール１８は、エンジン内の摺動部を潤滑する潤滑油（エンジンオイルも含む）がポンプボディ１の内部に流入することを防止している。

図２において、プランジャ２は、上下方向に往復動する。プランジャ２が下降すると、加圧室１１の容積が拡大し、プランジャ２が上昇すると、加圧室１１の容積が減少する。
すなわち、プランジャ２は、加圧室１１の容積を拡大及び縮小させる方向に往復動するように配置されている。

プランジャ２は、大径部２ａと小径部２ｂを有している。プランジャ２が往復動すると、大径部２ａ及び小径部２ｂは、副室１７ａに位置する。したがって、副室１７ａの体積は、プランジャ２の往復動によって増減する。

副室１７ａは、燃料通路１０ｃ（図４参照）により低圧燃料室１０と連通している。プランジャ２の下降時は、副室１７ａから低圧燃料室１０へ燃料の流れが発生し、プランジャ２の上昇時は、低圧燃料室１０から副室１７ａへ燃料の流れが発生する。これにより、高圧燃料供給ポンプ１００の吸入行程もしくは、戻し行程におけるポンプ内外への燃料流量を低減することができ、高圧燃料供給ポンプ１００内部で発生する圧力脈動を低減することができる。

また、ポンプボディ１には、加圧室１１に連通するリリーフ弁機構４が設けられている。リリーフ弁機構４は、コモンレール１０６やその先の部材に何らかの問題が生じ、コモンレール１０６が予め定めた所定の圧力を超えて高圧になった場合に作動し、吐出通路１２ａ内の燃料を加圧室１１に戻すよう構成された弁である。

リリーフ弁機構４は、リリーフばね４１と、リリーフ弁ホルダ４２と、リリーフ弁４３及びシート部材４４を有している。リリーフばね４１は、一端部がポンプボディ１に当接し、他端部がリリーフ弁ホルダ４２に当接している。リリーフ弁ホルダ４２は、リリーフ弁４３に係合しており、リリーフ弁４３には、リリーフばね４１の付勢力がリリーフ弁ホルダ４２を介して作用する。

リリーフ弁４３は、リリーフばね４１の付勢力により押圧され、シート部材４４の燃料通路を塞いでいる。シート部材４４の燃料通路は、吐出通路１２ａに連通している。加圧室１１（上流側）とシート部材４４（下流側）との間における燃料の移動は、リリーフ弁４３がシート部材４４に接触（密着）することにより遮断されている。

コモンレール１０６やその先の部材内の圧力が高くなると、シート部材４４側の燃料がリリーフ弁４３を押圧して、リリーフばね４１の付勢力に抗してリリーフ弁４３を移動させる。その結果、リリーフ弁４３が開弁し、吐出通路１２ａ内の燃料が、シート部材４４の燃料通路を通って加圧室１１に戻る。したがって、リリーフ弁４３を開弁させる圧力は、リリーフばね４１の付勢力によって決定される。

なお、本実施形態のリリーフ弁機構４は、加圧室１１に連通しているが、これに限定されるものではなく、例えば、低圧通路（低圧燃料吸入口５１や吸入通路１０ｂ等）に連通するようにしてもよい。

図２に示すように、高圧燃料供給ポンプ１００のポンプボディ１には、低圧燃料室１０が設けられている。そして、低圧燃料室１０の側面部には、吸入ジョイント５が取り付けられている。吸入ジョイント５は、燃料タンク１０３から供給された燃料を通す低圧配管１０４に接続されている。燃料タンク１０３の燃料は、吸入ジョイント５から高圧燃料供給ポンプ１００の内部に供給される。

吸入ジョイント５は、低圧配管１０４に接続された低圧燃料吸入口５１と、低圧燃料吸入口５１に連通する吸入流路５２とを有している。吸入流路５２を通過した燃料は、低圧燃料室１０に設けた圧力脈動低減機構９及び吸入通路１０ｂ（図３参照）を介して電磁吸入弁３の吸入ポート３３５ａ（図３参照）に到達する。吸入流路５２内には、吸入フィルタ５３が配置されている。吸入フィルタ５３は、燃料に存在する異物を除去し、高圧燃料供給ポンプ１００内に異物が進入することを防ぐ。

低圧燃料室１０には、低圧燃料流路１０ａと、吸入通路１０ｂが設けられている。吸入通路１０ｂは、電磁吸入弁３の吸入ポート３３５ａ（図３参照）に連通しており、低圧燃料流路１０ａを通った燃料は、吸入通路１０ｂを介して電磁吸入弁３の吸入ポート３３５ａに到達する。

低圧燃料流路１０ａには、圧力脈動低減機構９が設けられている。加圧室１１に流入した燃料が再び開弁状態の電磁吸入弁３を通って吸入通路１０ｂ（図３参照）へと戻されると、低圧燃料室１０に圧力脈動が発生する。圧力脈動低減機構９は、高圧燃料供給ポンプ１００内で発生した圧力脈動が低圧配管１０４へ波及することを低減する。

圧力脈動低減機構９は、波板状の円盤型金属板２枚をその外周で張り合わせ、内部にアルゴンのような不活性ガスを注入した金属ダイアフラムダンパで形成されている。圧力脈動低減機構９の金属ダイアフラムダンパは、膨張・収縮することで圧力脈動を吸収或いは低減する。

吐出弁８は、加圧室１１の出口側に接続されている。図４に示すように、吐出弁８は、加圧室１１に連通する吐出弁シート８１と、吐出弁シート８１と接離する弁体８２と、弁体８２を吐出弁シート８１側へ付勢する吐出弁ばね８３と、弁体８２のストローク（移動距離）を決める吐出弁ストッパ８４を有している。

また、吐出弁８は、燃料の外部への漏洩を遮断するプラグ８５を有している。吐出弁ストッパ８４は、プラグ８５に圧入されている。プラグ８５は、溶接部８６で溶接によりポンプボディ１に接合されている。そして、吐出弁８は、弁体８２によって開閉される吐出弁室８７に連通している。吐出弁室８７は、ポンプボディ１に形成されており、ポンプボディ１に形成された水平方向に延びる横穴を介して燃料吐出口１２ｂに連通している。

ポンプボディ１に形成された横穴には、吐出ジョイント１２が挿入されている。吐出ジョイント１２は、横穴に連通する上述の吐出通路１２ａと、吐出通路１２ａの一端である燃料吐出口１２ｂを有している。吐出ジョイント１２の燃料吐出口１２ｂは、コモンレール１０６に連通している。なお、吐出ジョイント１２は、溶接部１２ｃにより溶接でポンプボディ１に固定されている。

加圧室１１と吐出弁室８７の間に燃料圧力の差（燃料差圧）が無い状態では、弁体８２が、吐出弁ばね８３の付勢力により吐出弁シート８１に圧着され、吐出弁８が閉弁状態となっている。加圧室１１の燃料圧力が吐出弁室８７の燃料圧力よりも大きくなった場合に、弁体８２は、吐出弁ばね８３の付勢力に抗して移動し、吐出弁８が開弁状態になる。

吐出弁８が閉弁状態になると、加圧室１１内の（高圧の）燃料は、吐出弁８を通過し、吐出弁室８７に到達する。そして、吐出弁室８７に到達した燃料は、吐出ジョイント１２の燃料吐出口１２ｂを経てコモンレール１０６（図１参照）へ吐出される。以上のような構成により、吐出弁８は、燃料の流通方向を制限する逆止弁として機能する。

［フランジの構造］
以下、本実施例について図５～図７で具体的に説明する。図５～図７は本実施例のフランジ１３の形状を示す。

本実施例における高圧燃料供給ポンプ１００は、ポンプボディ１の外周面１ｄ（図２参照）においてポンプボディ１と溶接固定されるフランジ１３を備える。フランジ１３は燃料ポンプ取付け部９０に密着する環状平面部１３ａを有し、取付け面９０ａの反対側に押し出された段差部１３ｂ１、１３ｂ２がフランジ１３の外周にポンプを中心に対向して形成されることを特徴とするものである。

換言すれば、高圧燃料供給ポンプ１００は、ポンプボディ１と、ポンプボディ１から径方向の外側に向かって形成され、燃料ポンプ取付け部９０（別部品）に取り付けられるフランジ１３と、を有する。フランジ１３は、少なくとも、段差部１３ｂ１（第１段差部）、段差部１３ｂ２（第２段差部）、平面部１３ｅ１（第１平面部）を備える。

図６に示すように、段差部１３ｂ１（第１段差部）は、フランジ１３の外周において燃料ポンプ取付け部９０（別部品）から離れる方向に凸となる。段差部１３ｂ２（第２段差部）は、フランジ１３の外周において燃料ポンプ取付け部９０（別部品）から離れる方向に凸となり、ポンプボディ１を挟んで段差部１３ｂ１（第１段差部）と対向する。平面部１３ｅ１（第１平面部）は、段差部１３ｂ１（第１段差部）と段差部１３ｂ２（第２段差部）との間に位置し、ポンプボディ１からフランジ１３の一端まで平らである。

段差部１３ｂ１（第１段差部）と段差部１３ｂ２（第２段差部）により、フランジ１３の強度を向上することができる。また、平面部１３ｅ１（第１平面部）により、水等の液体が溜まることを防止することができる。

また、段差部１３ｂ１、１３ｂ２はフランジ１３の長手方向にのみ形成され短手方向には形成されないことを特徴とするものである。換言すれば、段差部１３ｂ１（第１段差部）及び段差部１３ｂ２（第２段差部）は、フランジ１３の長手方向に沿った外周にのみ形成される。これにより、例えば、材料コストを低減することができる。

本実施形態では、フランジ１３は、ポンプボディ１を挟んで平面部１３ｅ１（第１平面部）と対向する位置に配置され、ポンプボディ１からフランジ１３の他端まで平らな平面部１３ｅ２（第２平面部）を備える。平面部１３ｅ１（第１平面部）と平面部１３ｅ２（第２平面部）は、フランジ１３の側面部とつながり、フランジ１３の短手方向に沿ったエッジ１３ｇが形成される。これにより、水等の液体の排出が容易となる。なお、エッジ１３ｇの周辺は、ボルトで固定されるため、強度は十分確保されている。

上記構成によれば、高圧燃料供給ポンプ１００のフランジ１３の溶接部近傍に発生する最大応力を、板厚Ｔ（図６参照）を増やすことなく低減する事ができる。

高圧燃料供給ポンプ１００には燃料圧縮の反力が取付け面９０ａ（ポンプ取付け面）と反対方向に作用しその力は筒内圧とプランジャ２の直径面積との積となるため、吐出圧が高圧化すると反力も比例して増加する。

フランジ１３はポンプを固定、保持するためポンプボディ１の外周に溶接で結合されている。吐出圧の高燃圧化による燃料圧縮反力の増加に伴い溶接部近傍に発生する最大応力の増加を抑えるにはフランジ１３の板厚Ｔを大きくすることが一般的であるが、上記構成によれば板厚Ｔを大きくせずに最大発生応力を低減する事が可能となる。

また、図５に示すように、フランジ１３はポンプボディ１を中心に対向する２個所の取付けボルト挿通孔１３ｃ（ボルト挿入孔）を有し、この取付けボルト挿通孔１３ｃの外周部が取付けボルトで固定されるため燃料の圧縮反力を受けてフランジ１３が変形するのは２個所の取付けボルトの間のみである。そのため、曲げ剛性を上げるためには段差部１３ｂ１、１３ｂ２はフランジ１３の外周長手方向で２個所のボルト挿通孔１３ｃの間にのみあれば良く、短手方向には不要である。

換言すれば、平面部１３ｅ１（第１平面部）と平面部１３ｅ２（第２平面部）には、ボルトを挿通する孔であるボルト挿通孔１３ｃがそれぞれ形成される。平面部１３ｅ１（第１平面部）のボルト挿通孔１３ｃと平面部１３ｅ２（第２平面部）のボルト挿通孔１３ｃは、ポンプボディ挿通孔１３ｆの中心軸を通る１つの軸線に沿って、径方向に対称な位置に形成される。

また、図５及び図６に示すように、ポンプボディ１の溶接部外周に環状段差１３ｄを設けることにより更に最大発生応力を小さくすることが可能となる。

換言すれば、フランジ１３は、ポンプボディ１を挿通する孔であるポンプボディ挿通孔１３ｆを有し、フランジ１３は、ポンプボディ挿通孔１３ｆの周りに環状段差１３ｄ（環状段差部）を備える。

本実施形態では、燃料ポンプ取付け部９０（別部品）と反対側の環状段差１３ｄ（環状段差部）の面は、平面部１３ｅ１（第１平面部）及び平面部１３ｅ２（第２平面部）に対して、環状段差１３ｄ（環状段差部）と燃料ポンプ取付け部９０（別部品）の間の空隙ｇ１分だけ燃料ポンプ取付け部９０（別部品）から離れる方向に凸となる。これにより、環状段差１３ｄ（環状段差部）において板厚Ｔが確保される。

フランジ１３は、燃料ポンプ取付け部９０（別部品）に接する環状平面部１３ａを備える。これにより、環状平面部１３ａは、燃料ポンプ取付け部９０（別部品）に密着する。
燃料ポンプ取付け部９０（別部品）と反対側の環状段差１３ｄ（環状段差部）には、ポンプボディ１に近づくにつれて燃料ポンプ取付け部９０（別部品）の側に近づくテーパ１３ｈが形成される。これにより、寸法出しが容易となる。

燃料ポンプ取付け部９０（別部品）と反対側の環状段差１３ｄ（環状段差部）は、平面部１３ｅ１（第１平面部）及び平面部１３ｅ２（第２平面部）に対して、Ｒ状に隆起している。これにより、フランジ１３の溶接部近傍での最大発生応力を低減することができる。

平面部１３ｅ１（第１平面部）及び平面部１３ｅ２（第２平面部）の短手方向の長さは、ボルトの座部１３ｋの径よりも大きい。これにより、ボルトの頭部と段差部１３ｂ１（第１段差部）又は段差部１３ｂ１との間に水等の液体を排出するための流路が形成される。

平面部１３ｅ１（第１平面部）及び平面部１３ｅ２（第２平面部）の短手方向の長さは、ポンプボディ挿通孔１３ｆの径よりも小さい。これにより、例えば、材料コストを低減することができる。燃料ポンプ取付け部９０（別部品）と反対側の段差部１３ｂ１（第１段差部）及び段差部１３ｂ２（第２段差部）は、平面部１３ｅ１（第１平面部）及び平面部１３ｅ２（第２平面部）に対して、Ｒ状に隆起している。これにより、フランジ１３の溶接部近傍での最大発生応力をさらに低減することができる。

本実施形態では、段差部１３ｂ１（第１段差部）及び段差部１３ｂ２（第２段差部）は、一例として、プレス加工により形成される。これにより、フランジ１３を容易に形成することができる。

以上説明したように、本実施形態によれば、板厚を大きくすることなくフランジ１３の強度を向上することができる。

なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上述した実施形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施形態の構成の一部を他の実施形態の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施形態の構成に他の実施形態の構成を加えることも可能である。また、各実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

なお、本発明の実施形態は、以下の態様であってもよい。

（１）．ポンプのポンプボディの外周部から外径側に形成され、別部品に取り付けるためのフランジであって、取付け面と反対側に形成される表面と、前記表面の外周において前記表面から前記取付け面と反対側に凸となる第１段差部と、前記表面の外周において前記表面から前記取付け面と反対側に凸となり、平面方向において前記第１段差部と反対側に位置する第２段差部と、平面方向において前記第１段差部と前記第２段差部との間に位置し、前記表面とほぼ同じ高さで前記表面の外周端部まで形成される第１平面部と、を備えたフランジを有する高圧燃料ポンプ。

（２）．第１段差部及び前記第２段差部は、前記フランジの長手方向に形成されるフランジを有する高圧燃料ポンプ。

（３）．平面方向において前記第１平面部と反対側に位置する第２平面部を備えたフランジを有する高圧燃料ポンプ。

（４）．第１平面部及び前記第２平面部は、前記フランジの短手方向に形成されるフランジを有する高圧燃料ポンプ。

（５）．当該フランジの裏面には固定部材に当接する環状平面部が設けられ、当該環状平面部と溶接部との間には径方向に広がる環状段差部を備えた高圧燃料ポンプ。

（６）．環状平面部の一部は挿通孔の中心軸を通る一つの軸線に沿って、径方向に対称な位置に一対の取付けボルト挿通孔部が形成されている高圧燃料ポンプ。

（７）．取付けボルト挿通孔部の上端部に対して、ポンプボディ挿通孔の上端部は段差分だけ上方に突出している高圧燃料ポンプ。

すなわち、高圧燃料供給ポンプに、取付けフランジのポンプボディを中心に対向する両側外周長手方向に、取付け面と反対側に押し出される段差部を設けた。その結果、取付けフランジの曲げ剛性が向上し、応力集中部の応力を小さくすることができた。これにより、取付けフランジの板厚を大きくすることなく、取付けフランジの溶接部近傍の最大発生応力を低減する事ができ、溶接部の安全率向上を可能とした。

１…ボディ（ポンプボディ）
１３…フランジ（取付けフランジ）
１３ａ…環状平面部
１３ｂ１…段差部
１３ｂ２…段差部
１３ｃ…ボルト挿通孔
１３ｄ…環状段差
１３ｅ１…平面部
１３ｅ２…平面部
１３ｆ…ポンプボディ挿通孔
１３ｇ…エッジ
１３ｈ…テーパ
１３ｋ…座部
１００…高圧燃料供給ポンプ

Claims (12)

1. ポンプボディと、前記ポンプボディから径方向の外側に向かって形成され、別部品に取り付けられるフランジと、を有する高圧燃料供給ポンプであって、
   前記フランジは、前記フランジの外周において前記別部品から離れる方向に凸となる第１段差部と、前記フランジの外周において前記別部品から離れる方向に凸となり、前記ポンプボディを挟んで前記第１段差部と対向する第２段差部と、前記第１段差部と前記第２段差部との間に位置し、前記ポンプボディから前記フランジの一端まで平らな第１平面部と、前記ポンプボディを挟んで前記第１平面部と対向する位置に配置され、前記ポンプボディから前記フランジの他端まで平らな第２平面部と、前記ポンプボディを挿通する孔であるポンプボディ挿通孔と、前記ポンプボディ挿通孔の周りに環状段差部と、を備え、
   前記別部品と反対側の前記環状段差部の面は、前記第１平面部及び前記第２平面部に対して、前記環状段差部と前記別部品の間の空隙分だけ前記別部品から離れる方向に凸となることを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
2. 請求項１に記載の高圧燃料供給ポンプであって、
   前記第１段差部及び前記第２段差部は、
   前記フランジの長手方向に沿った外周にのみ形成される
   ことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
3. 請求項１に記載の高圧燃料供給ポンプであって、
   前記第１平面部と前記第２平面部は、
   前記フランジの側面部とつながり、
   前記フランジの短手方向に沿ったエッジが形成される
   ことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
4. 請求項１に記載の高圧燃料供給ポンプであって、
   前記第１平面部と前記第２平面部には、
   ボルトを挿通する孔であるボルト挿通孔がそれぞれ形成される
   ことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
5. 請求項４に記載の高圧燃料供給ポンプであって、
   前記第１平面部の前記ボルト挿通孔と前記第２平面部の前記ボルト挿通孔は、
   前記ポンプボディ挿通孔の中心軸を通る１つの軸線に沿って、径方向に対称な位置に形成される
   ことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
6. 請求項１に記載の高圧燃料供給ポンプであって、
   前記フランジは、
   前記別部品に接する環状平面部を備える
   ことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
7. ポンプボディと、前記ポンプボディから径方向の外側に向かって形成され、別部品に取り付けられるフランジと、を有する高圧燃料供給ポンプであって、
   前記フランジは、前記フランジの外周において前記別部品から離れる方向に凸となる第１段差部と、前記フランジの外周において前記別部品から離れる方向に凸となり、前記ポンプボディを挟んで前記第１段差部と対向する第２段差部と、前記第１段差部と前記第２段差部との間に位置し、前記ポンプボディから前記フランジの一端まで平らな第１平面部と、前記ポンプボディを挟んで前記第１平面部と対向する位置に配置され、前記ポンプボディから前記フランジの他端まで平らな第２平面部と、前記ポンプボディを挿通する孔であるポンプボディ挿通孔と、前記ポンプボディ挿通孔の周りに環状段差部と、を備え、
   前記別部品と反対側の前記環状段差部には、
   前記ポンプボディに近づくにつれて前記別部品の側に近づくテーパが形成される
   ことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
8. 請求項１に記載の高圧燃料供給ポンプであって、
   前記別部品と反対側の前記環状段差部は、
   前記第１平面部及び前記第２平面部に対して、Ｒ状に隆起している
   ことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
9. 請求項４に記載の高圧燃料供給ポンプであって、
   前記第１平面部及び前記第２平面部の短手方向の長さは、
   前記ボルトの座部の径よりも大きい
   ことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
10. 請求項９に記載の高圧燃料供給ポンプであって、
    前記第１平面部及び前記第２平面部の短手方向の長さは、
    前記ポンプボディ挿通孔の径よりも小さい
    ことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
11. 請求項１に記載の高圧燃料供給ポンプであって、
    前記別部品と反対側の前記第１段差部及び前記第２段差部は、
    前記第１平面部及び前記第２平面部に対して、Ｒ状に隆起している
    ことを特徴とする高圧燃料供給ポンプ。
12. 請求項１に記載の高圧燃料供給ポンプに用いられる前記フランジの製造方法であって、
    前記第１段差部及び前記第２段差部は、
    プレス加工により形成される
    ことを特徴とする製造方法。

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