JP7290270B2 - 管ライニング材による管更生工法及び管ライニング材の接合構造 - Google Patents
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本発明では、パイプライン2の一端側の立坑3からパイプライン2のほぼ中間部分まで更生する第1管ライニング材10と、他端側の立坑4からパイプライン2のほぼ中間部分まで更生する第2管ライニング材20gとに管ライニング材を分割してパイプライン2を更生するものである。このことにより、長さ(200m)の管ライニング材10、20の運搬は従来どおり可能となる。一方、立坑の施工は、400mの間隔に広げることができる。
図1及び図5に示すように、管ライニング材10、20はいずれもライナーエンド11、21に温水シャワーホース12、22が連結された状態でトレーラ5上に折り畳まれて積載され、施工現場に運搬される。以下、パイプライン2の管更生手順を説明する。
図1に示すように、第1立坑3に事前に設置された補助チューブ30とカラー31とを通し、第1管ライニング材10の一端を折り返し、この一端を締め付けバンド等によってカラー31に取り付ける。そして、給水ホース32を用いて補助チューブ30の開口部から折り返された第1管ライニング材10の外表面に注水する。
この水位を維持し、ライナーエンド11に連結されている温水シャワーホース12で注水した水を温水サクションホース33によって、循環加熱する。水は、第1管ライニング材10内の水を排水管34から水槽35に導き、ポンプ36、ボイラ37によって加熱しながら循環させる。これにより水温が上昇し、およそ70℃以上になると、第1管ライニング材10に含浸された熱硬化性樹脂が硬化し、第1立坑3からパイプライン2の中間部分に第1管ライニング材10の硬化物が張り付け状態で設置される。
第1管ライニング材10の硬化が完了した後、図3に示すように、両端部を切断する。両端部はパイプライン2と垂直な断面となるよう切削仕上げする。この切断・切削加工はパイプライン2の中間部に作業員が入って作業を行なう。
反転により第1管ライニング材10の最内面の、第1接続用端部13の最先端の端部より少なくとも300mm以上のポリエチレンからなるコーティングフィルム14を削り取る。このとき最先端の端部を斜めに切削加工するのがよい。これらの切削加工は、第2管ライニング材20との接着を良好にすることを目的としている。
次に、コーティングフィルム14の面を保護するため、コーティングフィルム14の面の端部に、内面保護ライナー15を設け、内面保護ライナー15の端部を固定用バンド16で押圧し固着させる。この後、図5~図8に示すように、第2管ライニング材20のライナーエンド21が内面保護ライナー15内に挿入される。
硬化後の第1管ライニング材10への端部処理が終了した後、パイプライン2の他端側の第2立坑4から管径900mm、長さ200mの第2管ライニング材20をパイプライン2に反転挿入する。
図5及び図6は、第2管ライニング材20のパイプライン2への反転挿入を示し、図1及び図2で示す第1管ライニング材10の反転挿入と同様に行われる。すなわち、図5に示すように、第2管ライニング材20を補助チューブ30及びカラー31に通し、折り返した一端を締め付けバンド等によってカラー31に気密的に取り付け、給水ホース32を用いて補助チューブ30の開口部から折り返された第2管ライニング材20の外表面に注水する。
なお、第1管ライニング材10及び第2管ライニング材20のライナーエンド11、21には、長さ約1~3mのライナー補強材(高強度繊維で補強した材料)が仕込まれていて、管ラインニング材10、20の他の部分より強化されている。そして、ライナーエンド21の先端部には、約0.5m~2.0mの未含浸部27が残されている。
第2管ライニング材20のライナーエンド21を切断することにより第2接続用端部23を形成する。この第2接続用端部23の内面を平らに仕上げ、内面バンドが良好に取り付けられるように接続部分6の内面仕上げを行なう。接続の方法は、大別すると図9、図10に示す重ね合わせタイプと図11に示す隣接タイプとに区分される。重ね合わせタイプは、第1接続用端部13と第2接続用端部23とが重なり合った状態であり、隣接タイプは第1接続用端部13と第2接続用端部23とが隣接した状態である。
第1管ラインニング材10の第1接続用端部13に重なり合い硬化した第2管ライニング材20の第2接続用端部23を切削して、内面が平らになるよう仕上げる。内面が平らに仕上がると、重なり合っている第1接続用端部13及び第2接続用端部23の接続部分6に内面バンド41を固着する。
内面バンド41は、幅が200mm~600mmの管状平板ゴムパッキン42と、管状平板ゴムパッキン42を押し拡げる板厚2.0mm~6.0mmで幅30mm~100mmの管状ステンレスバンド43とからなる。管状ステンレスバンド43は、管状平板ゴムパッキン42の両端部に対応して一対が設けられている。そして、管状ステンレスバンド43が、管状平板ゴムパッキン42を接続部分6の内面に押圧させる。押し拡げた管状ステンレスバンド43の圧力によって、管状平板ゴムパッキン43を第1接続用端部13及び第2接続用端部23の接続部分に内側から押し付けて固定することにより接続部分6に内面バンド41が固着される。
第2管ライニング材20を切断し、第2接続用端部23の内面が平らになった後、コーティングフィルム14、24が剥がされた部分にグラスファイバー(ガラスマット)と、ビニールエステル、エポキシ、ポリエステル等の液状熱硬化性樹脂を用い、ハンドレイアップ部44でラミネート仕上げし、接続強度を向上させる。ラミネート仕上げが完了することにより接続部分6に管状平板ゴムパッキン42及び管状ステンレス板43からなる内面バンド41を設置する。
第1管ライニング材10の第1接続用端部13と第2管ライニング材20の第2接続用端部23との間に50mm~300mmの間隔が設けられるように第2管ライニング材20を切断する。これらの接続用端部13、23の端部は、斜めに仕上げると効果的である。この間隔はグラスファイバー(ガラスマット)と液状の熱硬化性樹脂を用いたハンドレイアップ部44でラミネート仕上げをし内面を平らに加工する。ラミネート仕上げをした面に管状平板ゴムパッキン42及び管状ステンレス板43からなる内面バンド41を固着して接続部分6の処理が完了する。
3 第1立坑
4 第2立坑
10 第1管ライニング材
11、21 ライナーエンド
14、24 コーティングフィルム
20 第2管ライニング材
41 内面バンド
Claims (4)
- 管状の樹脂吸着材に熱硬化性樹脂を含浸させ、外表面をコーティングフィルムによりコーティングした第1管ライニング材をパイプラインの一端側から中間部分まで反転挿入した後、パイプライン内壁に張り付けて硬化させる段階と、
前記第1管ライニング材のライナーエンドを切断して第1接続用端部を形成する段階と、
管状の樹脂吸着材に熱硬化性樹脂を含浸させ、外表面をコーティングフィルムによりコーティングした第2管ライニング材を前記パイプラインの他端側から反転挿入し、ライナーエンドを前記第1接続用端部に到達させた後、第2管ライニング材を前記パイプライン内壁に張り付けて硬化させる段階と、
前記第2管ライニング材のライナーエンドを切断して前記第1接続用端部と重なり合った状態又は隣接した状態の第2接続用端部を形成する段階と、
前記第1接続用端部と前記第2接続用端部とを内面バンドによって接続する段階と、を備え、
前記パイプライン内壁と硬化後の第1管ライニング材及び第2管ライニング材との間の隙間内に熱硬化性のインターフェイス樹脂を充填することを特徴とする管ライニング材による管更生工法。 - 前記第1接続用端部に対し、前記コーティングフィルムを保護する内面保護ライナーを設けることを特徴とする請求項1に記載の管ライニング材による管更生工法。
- 前記第1接続用端部と第2接続用端部とが重なり合った状態に対し、重なり合った部分を平坦に切削して前記内面バンドによって接続することを特徴とする請求項1又は2に記載の管ライニング材による管更生工法。
- 前記第1接続用端部と第2接続用端部とが隣接した状態に対し、液状の熱硬化性樹脂を含浸させたグラスファイバーを隣接部分に設けて前記内面バンドによって接続することを特徴とする請求項1又は2に記載の管ライニング材による管更生工法。
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