JP7245499B2 - フレア成形工具 - Google Patents

Description

本発明は、金属配管の管端をフレア加工する際、コーンシャフトと金属配管との芯合わせを行うための芯合わせ手段を簡単に設けることが可能なフレア成形工具に関する。

室内機と室外機とを接続する際、金属配管の管端を円錐状に拡径加工する必要があり、このような拡径加工を行うための配管工具としてフレア成形工具が使用されている。

従来のフレア成形工具は、棒状で一端が蝶着されている一対の半体部材の合わせ面に形成されたサイズの異なる複数の配管保持孔にて、複数種類の金属配管を選択的に挟持するゲージバーと、ゲージバーが挿通されるゲージ挿通溝を有するヨーク本体と、ヨーク本体に取り付けられ、ゲージバーに保持される金属配管の端部を押圧してフレアを形成する偏心コーンがその一方端部に設けられているコーンシャフトと、コーンシャフトの他方端部に装着されてコーンシャフトに回転力を与える回転ハンドルと、ヨーク本体に取り付けられ、ゲージ挿通溝に挿通されたゲージバーをヨーク本体に固定する締付クランプとを備えている。偏心コーンは、その基端部がコーンシャフトに対して偏心して設けられており、その先端（拡開コーンの回転中心）はコーンシャフトの軸心と一致している。

従来のフレア成形工具を使用する際には、まず、金属配管の管端をゲージバーで挟持し、ゲージバーをヨーク本体のゲージ挿通溝内に押し込む。そして、偏心コーンの真下に金属配管が来るようにゲージバーの位置調整を行い、締付クランプでゲージバーを締め付けてこれをヨーク本体に固定する。

この状態で作業者が回転ハンドルを手で回し、その先端に取り付けた偏心コーンを金属配管の管端に付勢圧接させつつ回転させ、管端を拡開するフレア加工を行う。

フレア加工を正確に行うためには、金属配管の芯合わせ、すなわち、拡開コーンの回転中心と金属配管の中心軸とが一致するようにゲージバーの位置調整を注意深く行う必要があるが、このような位置調整を目視で正確に行うのは熟練を要する大変な作業である。

そこで、従来のフレア成形工具では、コーンシャフトと金属配管との芯合わせを簡単に行うための芯合わせ手段、具体的には、ゲージバーの外側面（締付クランプで締め付けられるのとは反対側の面）に、締付クランプ及び配管保持孔に一致させて位置合わせ用の凹部を設けるとともに、この凹部に嵌まり込む押圧部材（鋼球）をヨーク本体に設けるようにしている。このような芯合わせ手段を設けておけば、押圧部材が凹部に嵌まり込むときの感触を芯合わせの手がかりとすることができるので、熟練者でなくとも金属配管の芯合わせを簡単かつ正確に行えるようになり、フレア加工を正確に行うことができるようになった。

登録実用新案第３１８１７７９号公報（図３）

従来のフレア成形工具では、押圧部材としての鋼球が、ヨーク本体の、ゲージバーの外側面に対向する面に開口するように設けた収納孔内に圧縮バネとともに収容されている。そして、この鋼球が圧縮バネの弾発力により収納孔から外に飛び出ることがないように収納孔の孔縁には、リング状のストッパーが設けられている。そのため、鋼球のゲージバー側への突出量は非常に小さい。

一方、ゲージバーの配管保持孔に金属配管を挿脱するためには、ゲージバーをヨーク本体のゲージ挿通溝に挿通した状態でゲージバーを開閉させる必要がある。それ故、閉じた状態のゲージバーの幅に対してヨーク本体のゲージ挿通溝の開口幅は大きく形成され、ゲージ挿通溝とゲージバーとの間には、前記開閉のための隙間が設けられている。

この隙間は、上述した鋼球の突出量よりも遥かに大きい。そのため、ゲージバーをゲージ挿通溝でスライドさせてゲージバーの位置調整を行う時、鋼球がゲージバーの外側面と常に接触するよう、ゲージバーをヨーク本体に近接させた状態にする必要がある。

そこで、従来のフレア成形工具では、ゲージバーの下面に長手方向の直線状のガイド溝を設け、前記ガイド溝に嵌り込んでスライドし、上記近接状態を維持するガイドピンをヨーク本体に設けていた。しかしながら、ガイド溝を正確に加工することや、ガイドピンをヨーク本体に設けることは大変面倒であり、製品の高コスト化を招くという問題があった。

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたものであり、コーンシャフトと金属配管との芯合わせを行うための芯合わせ手段を簡単且つ安価に設けることが可能なフレア成形工具を提供することにある。

請求項１に記載した発明は、
一端が蝶着され、その合わせ面にサイズの異なる金属配管Ｐを選択的に挟持する複数の配管保持孔７０が形成された半体部材２６ａ・２６ｂで構成されたゲージバー２６と、
ゲージバー２６が挿通され、閉じた状態のゲージバー２６の横幅よりも大きい開口幅のゲージバー挿通溝２２ｃをその下部に有するヨーク本体２２と、
ヨーク本体２２の上部にてゲージバー２６の配管保持孔７０が開口する上面に向かって螺進・螺退可能に取り付けられ、その上端部には回転ハンドル１２が装着され、その反対側の下端部にはゲージバー２６に挟持された金属配管Ｐの端部を押圧してフレアを形成する偏心コーン１６が装着されたコーンシャフト１４と、
ゲージバー２６の一方の外側面７２ａに向かうように、ゲージバー挿通溝２２ｃを構成するヨーク本体２２の一方の脚部２２ｄに取り付けられ、ゲージバー２６をヨーク本体２２の他方の脚部２２ｅに押し付けて固定する締付クランプ５６と、
締付クランプ５６によるゲージバー２６の締付固定時に、配管保持孔７０の中心と偏心コーン１６の回転中心とを一致させる芯合わせ手段とを備えるフレア成形工具１０であって、
前記芯合わせ手段は、
ヨーク本体２２の他方の脚部２２ｅに設けられ、ゲージバー挿通溝２２ｃ側に開口する位置決めピン収容穴６０、
位置決めピン収容穴６０に軸方向に移動可能に収容された位置決めピン６４、
位置決めピン６４と位置決めピン収容穴６０の穴底との間に介装され、位置決めピン６４をゲージバー２６側へ向けて常時押圧付勢する弾発バネ６２、および
ゲージバー２６の締付固定時に、位置決めピン６４の設置位置に対応する位置にてゲージバー２６の他方の外側面７２ｂに形成され、位置決めピン６４の先端が嵌まり込む凹部７４とで構成され、
凹部７４は、その開口部の直径が位置決めピン６４の先端部分の直径より僅かに大きい円錐穴で、
位置決めピン６４は、ゲージバー２６側に向けて、位置決めピン６４の位置決めピン収容穴６０からの出没可能な長さｘが、ゲージバー２６とゲージバー挿通溝２２ｃとの間の隙間ｙよりも大きく設定されており、その突出した先端部分の形状は、直径が凹部７４に対して若干細い円柱状で、位置決めピン６４が凹部７４に嵌まり込んだときに位置決めピン６４の先端の外周縁が凹部７４の内周面に接するよう中心軸に対して直角に切り落とされた形状となっていることを特徴とするフレア成形工具１０である。

請求項１に記載のフレア成形工具によれば、芯合わせ手段として、従来の「鋼球」に比べて位置決めピン収容穴からの出没可能長さが大きい位置決めピンを用いるので、ゲージバーの位置調整を行う際に位置決めピンの先端が、スライドさせたゲージバーの外側面と常に当接し、位置決めピンの先端が嵌まり込む凹部に一致するとそのまま位置決めピンが凹部に嵌まり込んでゲージバーの正確な位置決めがなされる。したがって、従来のようなガイド溝やガイドピンを必要とすることはなく、フレア成形工具を簡単且つ安価に製造することができる。

ここで、位置決めピンの位置決めピン収容穴からの出没可能な長さとは、図２の仮想線で示すように、ゲージバーをゲージバー挿通溝から抜去して弾発バネを最大に伸長させた時、位置決めピン収容穴が開口している面から位置決めピンの先端までの距離ｘを言う。

この発明にかかるフレア成形工具を示す斜視図である。 図１におけるＡ－Ａ’線断面図である。 図２におけるＢ－Ｂ’線断面図である。 コーンシャフトを螺進させてフレア加工を行っている状態を示す図である。 フレア加工後、コーンシャフトを螺退させている状態を示す図である。

以下、本発明を図面に従って説明する。図１は、本発明にかかるフレア成形工具１０を示す斜視図であり、図２は、図１におけるＡ－Ａ’線断面図であり、図３は、図２におけるＢ－Ｂ’線断面図である。これらの図が示すように、本発明のフレア成形工具１０は、回転ハンドル１２、コーンシャフト１４、偏心コーン１６、スリーブ１８などで構成されるフレア加工部２０、ヨーク本体２２およびゲージバー２６により大略構成されている。

回転ハンドル１２は、握り部１２ａと、握り部１２ａの下方にて握り部１２ａと一体的に形成されたベース部１２ｂとを有し、その中心には、上下方向（軸方向）に延びる貫通孔２８が形成されている。

貫通孔２８は、握り部１２ａに対応する部分である小径部２８ａと、小径部２８ａよりも大径でベース部１２ｂに対応する部分である大径部２８ｂとを有しており、この小径部２８ａには、２個のワンウェイベアリング３０（３０ａ，３０ｂ）が上下に並んで取り付けられている。

各ワンウェイベアリング３０（３０ａ，３０ｂ）は、回転ハンドル１２を回転させたときの回転力をコーンシャフト１４に対して一方向にのみ伝達するためのもので、上側のワンウェイベアリング３０ａと下側のワンウェイベアリング３０ｂとは、その回転力伝達方向が互いに異なっている（本実施例において、上側（螺退側）のワンウェイベアリング３０ａは、時計周り方向に回転させたときに回転力が伝達され、下側（螺進側）のワンウェイベアリング３０ｂは、反時計周り方向に回転させたときに回転力が伝達されるようにセッティングされている）。

貫通孔２８の大径部２８ｂの内側面全周には、２本の凹溝３２（３２ａ，３２ｂ）が上下に所定間隔を隔てて平行に形成されており、この凹溝３２（３２ａ，３２ｂ）に後述するガイドピン４０の先端が選択的に嵌り込むようになっている。

貫通孔２８には、金属ブロック３４が挿入されている。金属ブロック３４は、小径側ブロック３４ａと大径側ブロック３４ｂとが一体になっており、小径側ブロック３４ａが貫通孔２８の小径部２８ａに取付けられたワンウェイベアリング３０（３０ａ，３０ｂ）に嵌まり込んでおり、大径側ブロック３４ｂが貫通孔２８の大径部２８ｂに嵌まり込んでいる。

ここで、小径側ブロック３４ａは、上側部分がやや拡径しており、この拡径部分３４ｃが上側のワンウェイベアリング３０ａ或いは下側のワンウェイベアリング３０ｂのいずれかと選択的に接触できるようになっている。これにより、回転ハンドル１２の回転力が上側のワンウェイベアリング３０ａ或いは下側のワンウェイベアリング３０ｂのいずれか一方を介してコーンシャフト１４に伝達されるようになっている。

大径側ブロック３４ｂの上部には、外面側に開口する横穴３６が穿設されており、この横穴３６に弾発バネ３８とガイドピン４０がこの順で挿入されている。弾発バネ３８は、自然長よりも撓まされた状態でガイドピン４０と横穴３６の穴底との間に介装されており、ガイドピン４０の先端は、上側あるいは下側の凹溝３２（３２ａ，３２ｂ）のいずれかに嵌り込んでいる（本実施例では、ガイドピン４０の先端が上側の凹溝３２ａに嵌り込んでいる）。

大径側ブロック３４ｂの底面には、コーンシャフト取付穴４２が形成されており、このコーンシャフト取付穴４２にコーンシャフト１４が取り付けられている。

コーンシャフト１４は、細い円柱状のコーンシャフト本体１４ａと、コーンシャフト本体１４ａの下端にてコーンシャフト本体１４ａより大径のコーン取付部１４ｂとで形成されており、その上端部がコーンシャフト取付穴４２に挿入されて止めピン４４で一体的に固定されている。

コーン取付部１４ｂの下面には、コーンシャフト１４に対して傾斜した傾斜穴４６が形成されており、スラストベアリング４８およびニードルベアリング５０を介して偏心コーン１６の偏心軸１６ａがコーンシャフト１４に対して偏心回転可能に挿入されている。

偏心コーン１６は、偏心軸１６ａと円錐ヘッド１６ｂとで構成されており、上述したように偏心軸１６ａがコーン取付部１４ｂの傾斜穴４６に回転可能に挿入されている。

偏心軸１６ａには、偏心軸１６ａが傾斜穴４６から脱落するのを防止する抜け止め用のＣリング５２が装着されており、これにより、偏心コーン１６はコーンシャフト１４の中心軸の周囲を偏心しつつ回転する。

円錐ヘッド１６ｂは円錐状の部材で、コーン取付部１４ｂの下面から傾斜して露出している。円錐ヘッド１６ｂの先端は、コーンシャフト１４の中心軸と一致しており、その母線は、後述するゲージバー２６の配管保持孔７０のフレア加工面と一致するよう設定されている。

スリーブ１８は、その上部に円盤状のフランジ部１８ａが形成され、フランジ部１８ａの下面からフランジ部１８ａより細い胴部１８ｂが垂設され、胴部１８ｂの外周面に雄ネジ１８ｃが刻設されている。スリーブ１８のフランジ部１８ａと上記金属ブロック３４の大径側ブロック３４ｂとは接続ピン１９で繋がっており、供回りするようになっている。

フランジ部１８ａから胴部１８ｂの途中にかけてコーンシャフト１４のコーンシャフト本体１４ａが回転自在かつ摺動自在に挿通されるスライド孔１８ｄが穿設されており、スライド孔１８ｄの下端から胴部１８ｂの下面にかけてバネ収容穴１８ｅが穿設されている。バネ収容穴１８ｅには、押圧バネ２４が収容されており、この押圧バネ２４にコーンシャフト本体１４ａが挿通されている。

ヨーク本体２２は、中空金属材で形成され、その上部には、上面に開口するスリーブ螺入孔２２ａが穿設され、内周面には雌ネジが穿設されている。スリーブ螺入孔２２ａの雌ネジには、上述したスリーブ１８の胴部１８ｂの雄ネジ１８ｃが螺入されており、これにより、コーンシャフト１４がヨーク本体２２の上部にてゲージバー２６に向かって螺進・螺退可能に取付けられることになる。

スリーブ螺入孔２２ａの下縁からスリーブ螺入孔２２ａより内径の大きな中間孔部２２ｂが形成され、ヨーク本体２２の下部に設けられたゲージバー挿通溝２２ｃに開口している。この中間孔部２２ｂには、ニードルベアリング１５を介してコーン取付部１４ｂが中間孔部２２ｂにスライド且つ回転可能に嵌め込まれている。

ゲージバー挿通溝２２ｃは、ヨーク本体２２の下部にてその側壁を貫通するように形成されており、このゲージバー挿通溝２２ｃにゲージバー２６が挿通される。前記ゲージバー挿通溝２２ｃが貫通した側壁の両側の部分を、ゲージバー挿通溝２２ｃを構成するヨーク本体２２の脚部２２ｄ・２２ｅとする。

そして、ゲージバー挿通溝２２ｃの開口幅は、ゲージバー挿通溝２２ｃに挿通されている後述するゲージバー２６がその一端に設けられた軸２６ｃを中心として開閉できるように、閉じた状態のゲージバー２６の横幅よりも大きく設定されている。

ゲージバー挿通溝２２ｃを構成するヨーク本体２２の一方（図２中左側）の脚部２２ｄには、外側面からゲージバー挿通溝２２ｃに貫通するネジ孔５４が穿設されており、このネジ孔５４に締付クランプ５６が螺着されている。

締付クランプ５６は、ゲージバー２６をヨーク本体２２の他方の脚部２２ｅの内面２２ｆに押し付けて固定するためのもので、その基端部には、クランプ用ハンドル５６ａが取り付けられている。

ゲージバー挿通溝２２ｃを構成するヨーク本体２２の他方の脚部２２ｅには、ゲージバー挿通溝２２ｃ側の内面２２ｆに開口する位置決めピン収容穴６０が形成されており、この位置決めピン収容穴６０に弾発バネ６２および位置決めピン６４がこの順で挿入されている。（本実施例では、挿通孔６０ａの外端部分に固定ネジ６０ｂを螺着することにより位置決めピン収容穴６０が形成される。）

位置決めピン６４は、位置決めピン収容穴６０内を軸方向に移動可能に収容されている。そして弾発バネ６２は、位置決めピン６４と位置決めピン収容穴６０の穴底との間に自然長よりも撓まされた状態で介装されており、位置決めピン６４をゲージバー２６側へ向けて常時押圧付勢し、位置決めピン６４の先端部分が位置決めピン収容穴６０から突出している。

この位置決めピン６４は、円柱状の部材で、その突出端の直径は後述するゲージバー２６の位置合わせ用の凹部７４に対して若干細く、本実施例では面取りされているものの、中心軸に対して直角に切り落とされた形状である。この形状であれば、該凹部７４に該突出端が嵌まり込むと、その外周縁が該凹部７４の内周面に接し、正確な位置決めがなされる。

なお、位置決めピン６４の突出端の形状は、これに限られず、その形状を後述するゲージバー２６の位置合わせ用の凹部７４に合わせて半球状に形成することも可能である。ただし、切り落とし形状の方が、半球状に比べて後述するゲージバー２６の位置合わせ用の凹部７４に対して挿脱しやすい。なお、両者とも位置決め精度は同じである。

ゲージバー２６は、サイズの異なる複数の金属配管Ｐを選択的に挟持するものであり、棒状ないし長板状の２つの半体部材２６ａ，２６ｂで構成され、その一端が軸２６ｃにて開閉可能に枢着されている。

各半体部材２６ａ，２６ｂの互いに対向する挟持面には、サイズの異なる複数の配管保持孔７０が長手方向に所定の間隔を隔てて形成され、一方の半体部材２６ａの外側面７２ａには、締付クランプ５６の先端が嵌まり込むクランプ用の凹部７６が各配管保持孔７０と対応する位置にそれぞれ形成されている。また、他方の半体部材２６ｂの外側面７２ｂには、位置合わせ用の凹部７４が各配管保持孔７０と対応する位置にそれぞれ形成されている。本実施例では、クランプ用の凹部７６ならびに位置合わせ用の凹部７４が配管保持孔７０と対応する位置にそれぞれ形成されているが、ゲージバー２６の位置合わせを行った後、締付クランプ５６によるゲージバー２６の締付固定時に、金属配管Ｐを挟持している配管保持孔７０の中心と偏心コーン１６の回転中心とが一致していればその形成位置をずらすようにしてもよい。

上記位置合わせ用の凹部７４は円錐穴で、その開口部の直径は位置決めピン６４の先端部分の直径より僅かに大きい。

なお、上述した位置決めピン収容穴６０、位置決めピン６４、弾発バネ６２および位置合わせ用の凹部７４が「芯合わせ手段」として機能する。

ここで、位置決めピン６４の、位置決めピン収容穴６０からの出没可能な長さｘに付いて説明する。

位置決めピン６４の出没可能な長さｘとは、図２の仮想線で示すように、ゲージバー２６をゲージバー挿通溝２２ｃから抜去して弾発バネ６２を最大に伸長させた時、位置決めピン収容穴６０が開口している面（内面２２ｆ）から位置決めピン６４の先端までの距離である。この出没可能な長さｘは、ゲージバー挿通溝２２ｃに挿入され、閉じた状態のゲージバー２６の横幅と、一方の脚部２２ｄ側に寄せられたゲージバー２６との間の隙間ｙよりも大きく設定されている。その結果、位置決めピン６４の先端はゲージバー２６の外側面に常時弾接し、上記のように弾発バネ６２によりゲージバー挿通溝２２ｃの一方の脚部２２ｄ側にゲージバー２６がスライド可能な状態で寄せ付けられている。

以上のように構成されたフレア成形工具１０を用いて金属配管Ｐの端部にフレア加工を施す際には、まず、クランプ用ハンドル５６ａを回して締付クランプ５６を緩め、弾発バネ６２に抗してゲージバー２６を手で開き、フレア加工を施すべき金属配管Ｐに合致する内径の配管保持孔７０を選択する。そして、その配管保持孔７０に上記金属配管Ｐの上端部分を配置し、ゲージバー２６を閉じる。

この時、金属配管Ｐの上端とゲージバー２６の上面とが面一になるようにする。この時点では、図２のように位置決めピン６４により閉じた状態のゲージバー２６が一方の脚部２２ｄ側に寄せられた状態である。即ち、位置決めピン６４は、弾発バネ６２の弾発力を受けてゲージバー２６の外側面に弾接している。

この状態（弾発バネ６２の弾発力によって位置決めピン６４の先端がゲージバー２６の外側面に当接している状態）で、ゲージバー２６をゲージバー挿通溝２２ｃに対して移動させると、位置決めピン６４がゲージバー２６の外側面（他方の半体部材２６ｂの外側面７２ｂ）の平坦部分を通過している間は、位置決めピン６４はゲージバー２６の外側面上を滑っていく。

そして、位置決めピン６４が位置合わせ用の凹部７４に到達すると、位置決めピン６４は、弾発バネ６２の弾発力によって位置合わせ用の凹部７４に嵌り込み、このときの衝撃がゲージバー２６を押し込む手に伝わる。そして円錐ヘッド１６ｂの先端を通り、ゲージバー２６の移動方向に対して直角な線上に金属配管Ｐの中心が一致する場所までゲージバー２６を移動させる。この位置で位置決めピン６４が対応する位置合わせ用の凹部７４に嵌まり込んだ状態となり位置決めが完了する。この状態では、上記のように位置決めピン６４の円形の先端の外周が位置合わせ用の凹部７４の傾斜面に弾接している。

上記のように金属配管Ｐの位置調整作業が完了すると、締付クランプ５６を締め込む。この締め込みに合わせてゲージバー２６は反対側の脚部２２ｅ方向に移動し、該脚部２２ｅの内面２２ｆに当接するまで締め込まれる。締め込みが完了すると、金属配管Ｐの中心と円錐ヘッド１６ｂの先端とが一致した状態となる。

然る後、回転ハンドル１２を押し下げてガイドピン４０が上側の凹溝３２ａに嵌まり込んだ状態とする。このとき、金属ブロック３４の小径側ブロック３４ａの拡径部分３４ｃが上側のワンウェイベアリング３０ａに嵌まり込んでおり、コーンシャフト１４が螺進可能な状態とする。

この状態で回転ハンドル１２を時計周り方向に回転させると、回転ハンドル１２の回転力が上側のワンウェイベアリング３０ａを介して金属ブロック３４、コーンシャフト１４へと伝達され、スリーブ１８がヨーク本体２２のスリーブ螺入孔２２ａ内を螺進することにより偏心コーン１６がゲージバー２６側に移動すると共に偏心回転して、金属配管Ｐの端部が偏心コーン１６によってフレア加工される（図４）。

金属配管Ｐのフレア加工が完了すると、今度は回転ハンドル１２を引き上げてガイドピン４０が下側の凹溝３２ｂに嵌まり込んだ状態とする。このとき、金属ブロック３４の小径側ブロック３４ａの拡径部分３４ｃは、下側のワンウェイベアリング３０ｂに嵌り込んでいる（図５参照）。

この状態で回転ハンドル１２を反時計周り方向に回転させると、先ほどとは逆に回転ハンドル１２の回転力が下側のワンウェイベアリング３０ｂを介して金属ブロック３４およびコーンシャフト１４へと伝達され、偏心コーン１６が引き上げられる。

そして、クランプ用ハンドル５６ａを回して締付クランプ５６を緩め、ゲージバー２６を開き、半体部材２６ａ，２６ｂを広げてフレア加工が施された金属配管Ｐを抜き取る。

以上のように、本実施例のフレア成形工具１０によれば、位置決めピン６４の位置決めピン収容穴６０からの出没可能長さｘがゲージバー挿通溝２２ｃとゲージバー２６との間の隙間ｙよりも大きく設定されているので、ゲージバー２６をスライドさせるために締付クランプ５６を緩めてゲージバー２６とヨーク本体２２との間に隙間が生じた状態でも位置決めピン６４の先端は常にゲージバー２６の外側面に当接することとなる。したがって、従来のようなガイドを設ける必要はなく、構造を簡略化することができ、製造コストの低廉化を実現できる。

１０：フレア成形工具、１２：回転ハンドル、１２ａ：握り部、１２ｂ：ベース部、１４：コーンシャフト、１４ａ：コーンシャフト本体、１４ｂ：コーン取付部、１５：ニードルベアリング、１６：偏心コーン、１６ａ：偏心軸、１６ｂ：円錐ヘッド、１８：スリーブ、１８ａ：フランジ部、１８ｂ：胴部、１８ｃ：雄ネジ、１９：接続ピン、２０：フレア加工部、２２：ヨーク本体、２２ａ：スリーブ螺入孔、２２ｂ：中間孔部、２２ｃ：ゲージバー挿通溝、２２ｄ・２２ｅ：脚部、２４：押圧バネ、２６：ゲージバー、２６ａ・２６ｂ：半体部材、２８：貫通孔、２８ａ：小径部、２８ｂ：大径部、３０（３０ａ，３０ｂ）：ワンウェイベアリング、３２（３２ａ，３２ｂ）：凹溝、３４：金属ブロック、３４ａ：小径側ブロック、３４ｂ：大径側ブロック、３４ｃ：拡径部分、バネ、４０：ガイドピン、４２：コーンシャフト取付穴、４４：止めピン、４６：傾斜穴、４８：スラストベアリング、５０：ニードルベアリング、５４：ネジ孔、５６：締付クランプ、５６ａ：クランプ用ハンドル、６０：位置決めピン収容穴、６２：弾発バネ、６４：位置決めピン、７０：配管保持孔、７２ａ，７２ｂ：（半体部材の）外側面、７４：位置合わせ用の凹部、７６：クランプ用の凹部

Claims (1)

1. 一端が蝶着され、その合わせ面にサイズの異なる金属配管を選択的に挟持する複数の配管保持孔が形成された半体部材で構成されたゲージバーと、
   前記ゲージバーが挿通され、該閉じた状態のゲージバーの横幅よりも大きい開口幅のゲージバー挿通溝をその下部に有するヨーク本体と、
   前記ヨーク本体の上部にて前記ゲージバーの配管保持孔が開口する上面に向かって螺進・螺退可能に取り付けられ、その上端部には回転ハンドルが装着され、その反対側の下端部には前記ゲージバーに挟持された金属配管の端部を押圧してフレアを形成する偏心コーンが装着されたコーンシャフトと、
   前記ゲージバーの一方の外側面に向かうように、前記ゲージバー挿通溝を構成する前記ヨーク本体の一方の脚部に取り付けられ、前記ゲージバーを前記ヨーク本体の他方の脚部に押し付けて固定する締付クランプと、
   前記締付クランプによる前記ゲージバーの締付固定時に、前記配管保持孔の中心と前記偏心コーンの回転中心とを一致させる芯合わせ手段とを備えるフレア成形工具であって、
   前記芯合わせ手段は、
   前記ヨーク本体の他方の脚部に設けられ、前記ゲージバー挿通溝側に開口する位置決めピン収容穴、
   前記位置決めピン収容穴に軸方向に移動可能に収容された位置決めピン、
   前記位置決めピンと前記位置決めピン収容穴の穴底との間に介装され、前記位置決めピンを前記ゲージバー側へ向けて常時押圧付勢する弾発バネ、および
   前記ゲージバーの締付固定時に、前記位置決めピンの設置位置に対応する位置にて前記ゲージバーの他方の外側面に形成され、前記位置決めピンの先端が嵌まり込む凹部とで構成され、
   前記凹部は、その開口部の直径が前記位置決めピンの先端部分の直径より僅かに大きい円錐穴で、
   前記位置決めピンは、前記ゲージバー側に向けて、前記位置決めピンの前記位置決めピン収容穴からの出没可能な長さが、前記ゲージバーと前記ゲージバー挿通溝との間の隙間よりも大きく設定されており、その突出した先端部分の形状は、直径が凹部に対して若干細い円柱状で、前記位置決めピンが前記凹部に嵌まり込んだときに前記位置決めピンの先端の外周縁が前記凹部の内周面に接するよう中心軸に対して直角に切り落とされた形状となっていることを特徴とするフレア成形工具。

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