JP7239819B2 - 成形システム - Google Patents

Description

本発明は、成形システムに関する。

従来、例えば自動車の空調ダクトやリザーブタンクが、押出機のダイから押し出されるパリソンをブロー成形することにより製造されている。

ブロー成形を行ったこれら成形品においては、型締めされた金型の周囲にバリが形成され、これを除去することが必須の工程となる。例えば、ブロー成形後のバリ取りは、プレス機や、ナイフを備えたロボットハンドにより行うことができる。

また、近年、ブロー成形品の製造においても自動化が求められているが、その自動化においてブロー成形後のバリ取りを確実に行うことが重要となる。

一方で、特許文献１には、金型内でブロー成形を行うブロー成形方法及びブロー成形装置が開示されており、バリを積極的に金型と接触させることで冷却効率を向上し、バリの冷却効率を向上することが記載されている。この技術ではバリに対して真空吸引かエアー吹き込み、その両方を用いてバリを金型と接触させ、良好なバリ取りを実現できる、とされており、ブロー成形品の製造の自動化にも良好に適用することができる。

特開２０１６－８３８５９号公報

特許文献１の方法において、バリが想定通りに成形されていない場合、例えば、ロボットがバリ部分をクランプして次工程に移送する方法を採用する際、目的の位置をクランプ出来ないもしくはクランプそのものが出来ない可能性があり、自動化する上での障害となる。また、ナイフを備えたロボットハンドは製品とバリの境界を正しい位置で分離出来ない可能性があり、不良発生の一要因となる。

このように、自動化を行う際、バリが想定通り分離出来ない場合、ロボットが加工エラーと判断する。そうなると中空成形機及び後加工機含めた一連の自働化ラインが全てエラー停止をしてしまう。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、自動化ラインのエラー停止を抑制することが可能な成形システムを提供するものである。

本発明によれば、中空成形機と、情報取得部と、判定部を備える、成形システムであって、前記中空成形機は、パリソンの中空成形における成形時、金型内において、中空の成形体本体の周囲に形成されるバリの少なくとも一部を前記金型に密着させるように賦形し、前記情報取得部は、前記バリの賦形状態に相関する状態データを取得し、前記判定部は、前記状態データに基づいて前記バリの賦形の良否の判定を行う、成形システムが提供される。

本発明では、バリの賦形状態に相関する状態データに基づいてバリの賦形の良否判定を行うので、バリが適切に賦形されないことによって生じる自動化ラインのエラー停止を抑制することができる。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記記載の成形システムであって、前記金型は、前記成形体本体を形成する本体キャビティと、前記バリを賦形するバリキャビティを備える、成形システムである。
好ましくは、前記記載の成形システムであって、前記バリの賦形は、前記バリキャビティ内に前記パリソンが閉じ込められて形成された袋状パリソンにエアブロー針を突き刺して前記バリ内にエアーを吹き込こむことによって行われる、成形システムである。
好ましくは、前記記載の成形システムであって、前記バリの賦形は、前記バリキャビティ内に前記パリソンが閉じ込められて形成された袋状パリソンと前記バリキャビティの内面の間の空間にエアーを吹き込むことによって行われる、成形システムである。
好ましくは、前記記載の成形システムであって、前記状態データは、前記吹き込まれるエアーの流量である、成形システムである。
好ましくは、前記記載の成形システムであって、前記バリキャビティ内のエアーを排出する排気孔を備え、前記バリの賦形の際に前記排気孔を通じて前記エアーを排出し、前記状態データは、前記排気孔から排出されるエアーの流量である、成形システムである。
好ましくは、前記記載の成形システムであって、前記判定部は、過去の成形で得られた状態データと、現在の成形において前記情報取得部が取得した前記状態データの差分に基づいて前記判定を行う、成形システムである。
好ましくは、前記記載の成形システムであって、搬送機を備え、前記搬送機は、前記成形体本体とその周囲に形成された前記バリで構成された成形体を前記中空成形機から取り出し、前記判定の結果に基づいて決定した搬送位置に前記成形体を搬送する、成形システムである。

本発明の第１実施形態の成形システム１において、金型１２，１３間にパリソンＰを押し出す工程を示す断面図（環状ダイ１１は正面図）である。 図１中のＡ－Ａ断面図である。 図１の金型１２の右側面図である。 図２の状態から金型１２，１３を閉じた状態を示す断面図である。 図４の状態から袋状パリソンＰ１，Ｐ２内にエアーを吹き込んだ後の状態を示す断面図である。 成形システム１の構成を示すブロック図である。 成形システム１の構成を示す平面図である。 成形システム１の動作を示すフローチャートである。 バリキャビティＣ２内に吹き込まれるエアーの流量の経時変化を示すグラフである。 本発明の第２実施形態での図４に対応する断面図である。 本発明の第２実施形態での図５に対応する断面図である。 本発明の第２実施形態での図９に対応する断面図である。 本発明の第３実施形態での図４に対応する断面図である。 本発明の第３実施形態での図５に対応する断面図である。

以下、図面を用いて本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

１．第１実施形態
図１～図９を用いて、本発明の第１実施形態の成形システム１について説明する。

本実施形態の成形システム１は、主要な構成として、中空成形機４０と、情報取得部５３と、判定部５５を備える（図６を参照）。

中空成形機４０は、パリソンＰの中空成形における成形時、金型１２，１３内において、中空の成形体本体ＰＲの周囲に形成されるバリＢの少なくとも一部を金型１２，１３に密着させるように賦形する（図１～図５を参照）。中空成形によって、成形体本体ＰＲとその周囲に形成されたバリＢで構成された成形体が得られる。成形体本体ＰＲは、最終製品（例：ダクト）となる部位である。バリＢは、最終製品とはならない部位であり、成形後の後処理工程において成形体本体ＰＲから分離される。分離されたバリＢは、粉砕等の工程を経て原料として再利用されるか、又は廃棄される。

１－１．中空成形
ここで、中空成形機４０を用いたパリソンＰの中空成形について説明する。以下の説明では、ダクトのブロー成形を例に挙げて説明を進める。なお、ブロー成形の代わりに、金型１２，１３を閉じる際にパリソンＰ内に閉じ込められたエアーによって成形体本体ＰＲの成形を行ってもよい。この方法でも中空の成形体本体ＰＲが形成可能である。また、金型１２，１３を閉じた後にブローする代わりに、金型１２，１３を閉じる前にパリソンＰ内にエアーを吹き込んでパリソンＰを膨らませてもよい。

図１を用いて、成形体本体ＰＲであるダクトをブロー成形する際のブロー成形方法を説明する。ブロー成形に際しては、先ず、押出機内で成形に用いる樹脂材料を溶融混練して成形用樹脂を調製する。

成形用樹脂を押出機内で溶融混練した後、ダイ内アキュムレータに貯留し、続いて、所定の樹脂量が貯留された後にリング状ピストンを水平方向に対して直交する方向（垂直方向）に押し下げる。そして、図１～図２に示すように、環状ダイ１１のダイスリットより、所定の押出速度で筒状のパリソンＰを押し出し、金型１２，１３の間に押し出す。その後、図４に示すように、金型１２，１３を閉じてパリソンＰを挟み込む。

図２～図３に示すように、金型１２には、凹部３１，３３が設けられており、金型１３には、凹部３２，３４が設けられている。図４に示すように、金型１２，１３を閉じると、凹部３１，３２によって本体キャビティＣ１が形成され、凹部３３，３４によってバリキャビティＣ２が形成される。バリキャビティＣ２は、本体キャビティＣ１の左右両側のそれぞれに１つずつ設けられている。２つのバリキャビティＣ２のうちの一方は省略してもよい。また、バリキャビティＣ２は、本体キャビティＣ１の全周を取り囲むように設けてもよい。

キャビティＣ１，Ｃ２のそれぞれには、パリソンＰの一部が閉じ込められる。以下、キャビティＣ１，Ｃ２に閉じ込められて袋状になった部位を袋状パリソンＰ１，Ｐ２と称する。袋状パリソンＰ１，Ｐ２が袋状になる際に袋状パリソンＰ１，Ｐ２内部に残されたエアーの分だけ、袋状パリソンＰ１，Ｐ２は膨らんだ状態になっているが、袋状パリソンＰ１，Ｐ２は、その一部のみがキャビティＣ１，Ｃ２の内面に接触した状態になっている。また、袋状パリソンＰ１，Ｐ２は、十分に冷却されておらず、流動性が高い状態である。

本体キャビティＣ１において袋状パリソンＰ１がブロー成形されて成形体本体ＰＲが形成され、バリキャビティＣ２において袋状パリソンＰ２が賦形されて金型１２，１３に密着するバリＢが形成される。「賦形」とは、キャビティの内面形状に沿って形状に変形させることを意味する。本実施形態では、袋状パリソンＰ２の賦形は、袋状パリソンＰ２をブロー成形することによって行っている。この際、袋状パリソンＰ２が膨らんでバリキャビティＣ２の内面の全面に密着するバリＢが形成される。

金型１２，１３は、ピンチ部２６，２７において互いに突き当てられる。本体キャビティＣ１は、ピンチ部２６によって囲まれる。ピンチ部２６において、パリソンＰが押し潰されて箔状になる。この部分において、成形体本体ＰＲとバリＢが連結されている。

バリキャビティＣ２は、ピンチ部２６，２７によって囲まれている。なお、金型１２，１３の上部及び下部では、ピンチ部２６，２７の境界が明確ない場合があるが、本明細書では、便宜上、図３に示すように、バリキャビティＣ２とピンチ部２６の境界の延長線Ｅを、ピンチ部２６，２７の境界とする。

金型１２には、本体キャビティＣ１に連通する排気孔３７と、バリキャビティＣ２に連通する排気孔３８が設けられている。排気孔３７，３８を通じてキャビティＣ１，Ｃ２内のエアーを排出することが可能になっている。また、排気孔３７，３８につながる配管には流量センサ１３７，１３８が設けられており、排気孔３７，３８を通じて排出されるエアーの流量が測定可能になっている。

金型１３には、エアブロー針２０，２１が設けられている。エアブロー針２０，２１は、それぞれ、キャビティＣ１，Ｃ２内に先端が突入される。図４に示すように、金型１２，１３を閉じた状態で、エアブロー針２０は、袋状パリソンＰ１に突き刺され、エアブロー針２１は、袋状パリソンＰ１に突き刺される。この状態でエアブロー針２０，２１の先端からエアーを放出することによって袋状パリソンＰ１，Ｐ２内にエアーを吹き込み、袋状パリソンＰ１，Ｐ２をキャビティＣ１，Ｃ２の内面形状に沿って成形することが可能である。この際、キャビティＣ１，Ｃ２内のエアーは、排気孔３７，３８を通じて排出される。エアーは、エアー源３０から供給される。エアブロー針２０，２１とエアー源３０の間の配管には流量センサ２３，２４が設けられており、キャビティＣ１，Ｃ２内に吹き込まれるエアーの流量が測定可能になっている。

通常の成形では、バリは、不定形である。不定形のバリは、自動化ラインで扱うのは難易度が高く、エラー停止が発生しやすい。一方、本実施形態では、成形体本体ＰＲの周囲に形成されるバリＢのうち、バリキャビティＣ２内に配置される部位は、バリキャビティＣ２の内面形状に沿って賦形される。この賦形された部位は、クランプや画像認識が容易であるので、自動化ラインで扱いやすい。一方、バリＢが適切に賦形されていない場合には、自動化ラインでのエラー停止が発生しやすいので、本実施形態では、バリＢの賦形状態を判定し、バリＢが適切に賦形されている場合に、成形体を自動化ラインに搬送するようにしている。

２．成形システム１の構成
図６～図７は、成形システム１の構成を示す。成形システム１は、中空成形機４０と、端末装置４５と、判定装置５０と、記憶部５６と、搬送機６０と、自動化ライン６１と、粉砕機６２と、コンベア６３と、仮置き場６４を備える。

中空成形機４０は、金型１２，１３と、流量センサ２３，２４，１３７，１３８と、ＰＬＣ４１と、取出機４２を備える。ＰＬＣ４１は、流量センサの測定値のアナログ／デジタル変換及び取込みを行う。取出機４２は、不良の成形体の型外バリの上部をクランプし、型開後に型外に成形体を取出して、コンベア６３上に搬送する機能を有する。不良の成形体は、コンベア６３によって粉砕機６２に搬送される。粉砕機６２は、不良の成形体を粉砕して再生原料にすることができる。

判定装置５０は、通信部５１と、制御部５２を備える。判定装置５０は、コンピュータによって構成され、判定装置５０にインストールしたプログラムによって、制御部５２による各種機能が実現される。

通信部５１は、中空成形機４０、制御部５２、記憶部５６、端末装置４５、搬送機６０、自動化ライン６１と通信し、成形状態についての情報や各装置の稼働状態等を取得し、制御部５２による良・不良判定の結果や他装置の情報を別装置に送信する。

制御部５２は、情報取得部５３と、メモリ５４と、判定部５５を備える。

情報取得部５３は、中空成形機４０から通信部５１を介して、成形体本体ＰＲの成形状態に相関する状態データと、バリＢの賦形状態に相関する状態データを取得する。状態データは、成形体本体ＰＲの成形状態又はバリＢの賦形状態の良否判定を可能にする任意のデータである。状態データとしては、吹込み流量、排気流量、吹込み空気圧、バリ温度、バリ画像等が挙げられるが、良否判定の容易性、判定速度、装置コスト等の観点から状態データは、キャビティＣ１，Ｃ２内に吹き込まれるエアーの流量であることが好ましい。吹込み流量、排気流量、吹込み空気圧は、流量又は圧力センサで測定可能である。バリ温度は、接触又は非接触式の温度計で測定可能である。バリ画像は、カメラで撮影可能である。状態データは、金型１２，１３が閉じた状態で取得することが好ましいが、成形後に金型１２，１３が開いた後に成形体を金型１２，１３から取り出す前に取得してもよい。

メモリ５４は、現在の成形において情報取得部５３が取得した状態データと、記憶部５６に記憶されていた過去の成形で得られた状態データを一時的に記憶する。これによって、判定部５５が判定を短時間で行うことができるようにする。

判定部５５は、情報取得部５３が取得した状態データに基づいて、成形体本体ＰＲの成形及びバリＢの賦形の良否の判定を行う。判定部５５は、過去の成形で得られた状態データと、現在の成形において情報取得部５３が取得した状態データの差分に基づいて判定を行うことが好ましい。この場合、判定の精度を高めることができる。

記憶部５６は、成形で得られた状態データを受信して長期に渡って保存し、制御部５２や他装置の要求に応答して保存データを通信部５１を介して送信する。記憶部５６の構成例としてはＨＤＤやＳＳＤ、メモリーカード等を内蔵するサーバーやＰＣがあげられる。

端末装置４５は、通信部４６と、入力部４７と、表示部４８を備える。端末装置４５は、主に作業者や管理者が、現在の判定状態やシステムの稼働状態等を確認し、判定に必要な情報を入力する事ができる。

通信部４６は、判定装置５０の通信部５１と通信を行う。入力部４７は、マウスやキーボード、タッチパネル等から情報の入力を行う。表示部４８は、必要な情報を液晶や有機ＥＬパネル等に表示する。

搬送機６０は、例えば搬送ロボット（好ましくは六軸ロボット）で構成される。搬送機６０は、例えば、成形体を金型１２，１３から取り出し、自動化ライン６１、仮置き場６４、又はコンベア６３等に搬送する機能を有する。搬送機６０は、成形体を保持するための保持部（クランプや真空パッド等）を備えたハンドを有する。搬送機６０は、判定装置５０の通信部５１と通信し、他装置と連動する。

自動化ライン６１は、搬送機６０により搬送された成形体に対して、自動化された種々の後処理工程を行う。自動化ライン６１で行われる工程としては、バリＢを成形体本体ＰＲから分離する分離加工や、トリミング加工、リークテスト、重量検査等が挙げられる。分離加工としては、プレス機とプレス刃によるプレス切断や、ナイフを備えたロボットハンドによる切断が挙げられる。分離されたバリＢは、粉砕機６２で破砕して再利用可能である。自動化ライン６１は、判定装置５０の通信部５１と通信し、他装置と連動する。なお、自動化ライン６１は、分離加工を含んでいなくてもよい。

仮置き場６４は、バリＢの賦形が不良であって、成形体を自動化ライン６１で処理できないときに成形体を仮置きする場所である。

１－３．成形システム１の動作
図８のフローチャートを用いて、成形システム１の動作を説明する。

ステップＳ１では、「１－１．中空成形」で説明した方法で、成形体本体ＰＲとその周囲に形成されたバリＢで構成された成形体を形成する。

ステップＳ２では、判定部５５は、成形体本体ＰＲの成形状態に相関する状態データに基づいて成形体本体ＰＲの成形が不良であるかどうかを判定する。成形不良である場合は、ステップＳ３において、取出機４２を作動させて、不良の成形体を金型１２，１３から取り出し、コンベア６３によって粉砕機６２に搬送する。なお、事前に金属部品や不織布部品をセットして一体成形を行う場合、不良の成形体は、そのまま粉砕できないので、不良の成形体は、仮置き場６４に搬送することが好ましい。

判定部５５による成形良否の判定は、後述するバリＢの賦形の良否の判定と同様の方法で行うことができる（但し、閾値等の判定条件は適宜変更が必要である。）。状態データとしては、本体キャビティＣ１内に吹き込まれるエアーの流量を用いることが好ましい。この流量は、流量センサ２３で測定可能である。なお、成形体本体ＰＲの成形良否の判定が不要な場合には、ステップＳ２は省略可能である。

ステップＳ４では、判定部５５は、バリＢの賦形状態に相関する状態データに基づいてバリＢの賦形が不良であるかどうかを判定する。搬送機６０は、判定部５５による判定の結果に基づいて決定した搬送位置に成形体を搬送する。なお、搬送機６０が成形体本体ＰＲを吸着やクランプによって保持する場合、成形体本体ＰＲが成形不良の場合は搬送機６０による搬送は困難な場合がある。従って、成形体本体ＰＲの成形に良否の判定は、搬送機６０が成形体を搬送する前に行うことが好ましい。

バリＢの賦形が不良でない場合は、搬送機６０は、成形体を自動化ライン６１に搬送し（ステップＳ５）、自動化ライン６１で自動化された種々の後処理工程を行う。

バリＢの賦形が不良である場合は、自動化ライン６１で成形体の後処理工程を行うことができないので、搬送機６０は、成形体を仮置き場６４に搬送する（ステップＳ６）。仮置き場６４の代わりにコンベア６３に搬送して、粉砕機６２で粉砕してもよい。成形体を仮置き場６４に搬送した場合、手加工によってバリＢを分離する。成形体を粉砕機６２で粉砕する場合、手加工用の追加の人員が必要ない。仮置き場６４に搬送するか、コンベア６３に搬送するかは、事前にどちらかに決めておいてもよく、判定部５５が状態データに基づいてどちらに搬送するのかを決定してもよい。

判定部５５による成形良否の判定は、例えば、状態データが所定の判定条件を充足するかどうかに基づいて行うことができる。状態データとしては、バリキャビティＣ２内に吹き込まれるエアーの流量を用いることが好ましい。この流量は、流量センサ２４で測定可能である。

状態データの一例として、バリキャビティＣ２内に吹き込まれるエアーの流量の経時変化のグラフを図９に示す。このグラフは、エアーの吹き込み圧力が所定の上限を超えないように制御して吹き込みを行って得られたものである。時間Ｔ１＋Ｔ２の間にエアーの吹き込みが行われている。図９には、バリＢの賦形が良好であった場合のグラフＡと、バリＢの賦形が不良であった場合のグラフＢを載せている。

グラフＡでは、時間Ｔ１の間はエアーの流量及びその変動が大きく、時間Ｔ２の間はエアーの流量が小さい。時間Ｔ１の間にバリキャビティＣ２内の袋状パリソンＰ２内にエアーを吹き込んで膨らませてバリキャビティＣ２の内面に密着させる。時間Ｔ１の長さやエアー流量の変化の態様は、成形品種、形状、材料、成形環境等によって変化する。時間Ｔ２の間にバリＢが冷却される。

グラフＢでは、時間Ｔ１と時間Ｔ２の両方において、エアーの流量が大きい。このような結果になる理由として、袋状パリソンＰ２に、破れ、ひび、エアブロー針によるもの以外の孔が発生しており、そこから吹込みエアーが漏れているためである。

グラフＡとＢを比較すると、例えば、時間Ｔ２に属する所定の時刻におけるエアーの流量が閾値を超えるか否かによって良・不良の判定が可能であることが分かる。例えば、時刻２０ｓの時点でのエアーの流量が５０Ｌ／ｍｉｎ以下であれば良と判定し、これを超える値であれば不良と判定することができる。

２．第２実施形態
図１０～図１２を用いて、本発明の第２実施形態について説明する。本実施形態は、第１実施形態に類似しており、袋状パリソンＰ２の賦形方法の違いが主な相違点である。以下、相違点を中心に説明する。

本実施形態では、図１０に示すように、袋状パリソンＰ２とバリキャビティＣ２の内面の間の空間にエアーを吹き込む。これによって、図１１に示すように、袋状パリソンＰ２が潰れて金型１２に密着するように袋状パリソンＰ２の賦形を行っている。エアーは、金型１３に設けた吹込孔２２を通じてバリキャビティＣ２内に吹き込むことができる。

本実施形態においても、バリキャビティＣ２内に吹き込まれるエアーの流量を用いてバリＢの賦形の良否の判定を行うことができる。

本実施形態での、バリキャビティＣ２内に吹き込まれるエアーの流量の経時変化のグラフの一例を図１２に示す。このグラフは、エアーの吹き込み圧力が所定の上限を超えないように制御して吹き込みを行って得られたものである。時間Ｔ１＋Ｔ２の間にエアーの吹き込みが行われている。図１２には、バリＢの賦形が良好であった場合のグラフＡと、バリＢの賦形が不良であった場合のグラフＢを載せている。

グラフＡでは、時間Ｔ１の間はエアーの流量及びその変動が大きく、時間Ｔ２の間はエアーの流量が小さい。時間Ｔ１は、バリＢが排気孔３８に密着して排気孔３８を閉塞させるまでの時間である。時間Ｔ１では、排気孔３８を通じてエアーが排気される分だけ、時間Ｔ２よりもエアー流量が大きくなっている。また、時間Ｔ２のエアーの流量は時間Ｔ１よりも小さいが、図９のグラフＡの時間Ｔ２よりも大きい。これは、本実施形態では、金型１２，１３のパーティング面からエアーの漏れが起こりやすいためであると考えられる。

グラフＢでは、時間Ｔ１と時間Ｔ２のエアーの流量がほぼ同じになっている。これは、バリＢの賦形が不良である場合には、排気孔３８が適切に閉塞されず、時間Ｔ２においても排気孔３８を通じてバリキャビティＣ２内のエアーが排気されているためであると考えられる。

グラフＡとＢを比較すると、例えば、時間Ｔ２に属する所定の時刻におけるエアーの流量が閾値を超えるか否かによって良・不良の判定が可能であることが分かる。例えば、時刻２０ｓの時点でのエアーの流量が７００Ｌ／ｍｉｎ以下であれば良と判定し、これを超える値であれば不良と判定することができる。

３．第３実施形態
図１３を用いて、本発明の第３実施形態について説明する。本実施形態は、第１実施形態に類似しており、袋状パリソンＰ２の賦形方法の違いが主な相違点である。以下、相違点を中心に説明する。

本実施形態では、図１３～図１４に示すように、金型１３の排気孔３８からバリキャビティＣ２内のエアーを排出することによって、袋状パリソンＰ２の賦形を行っている。バリキャビティＣ２内のエアーの排出に伴って袋状パリソンＰ２が金型１３に密着するように袋状パリソンＰ２が賦形される。

本実施形態では、バリＢの賦形状態の良否判定に用いる状態データは、排気孔３８から排出されるエアーの流量である。この流量は、流量センサ１３８を用いて測定可能である。

１ ：成形システム
１１ ：環状ダイ
１２ ：金型
１３ ：金型
２０ ：エアブロー針
２１ ：エアブロー針
２２ ：吹込孔
２３ ：流量センサ
２４ ：流量センサ
２６ ：ピンチ部
２７ ：ピンチ部
３０ ：エアー源
３１ ：凹部
３２ ：凹部
３３ ：凹部
３４ ：凹部
３７ ：排気孔
３８ ：排気孔
４０ ：中空成形機
４２ ：取出機
４５ ：端末装置
４６ ：通信部
４７ ：入力部
４８ ：表示部
５０ ：判定装置
５１ ：通信部
５２ ：制御部
５３ ：情報取得部
５４ ：メモリ
５５ ：判定部
５６ ：記憶部
６０ ：搬送機
６１ ：自動化ライン
６２ ：粉砕機
６３ ：コンベア
６４ ：仮置き場
１３７ ：流量センサ
１３８ ：流量センサ
Ｂ ：バリ
Ｃ１ ：本体キャビティ
Ｃ２ ：バリキャビティ
Ｅ ：延長線
Ｐ ：パリソン
Ｐ１ ：袋状パリソン
Ｐ２ ：袋状パリソン
ＰＲ ：成形体本体

Claims (8)

1. 中空成形機と、情報取得部と、判定部を備える、成形システムであって、
   前記中空成形機は、パリソンの中空成形における成形時、金型内において、中空の成形体本体の周囲に形成されるバリの少なくとも一部を前記金型に密着させるように賦形し、
   前記情報取得部は、前記成形体本体の成形状態に相関する第１状態データと、前記バリの賦形状態に相関する第２状態データを取得し、
   前記判定部は、第１及び第２判定ステップを実行するように構成され、
   第１判定ステップでは、前記判定部は、第１状態データに基づいて前記成形体本体の成形が不良であるかどうかを判定し、
   第２判定ステップでは、前記判定部は、第２状態データに基づいて前記バリの賦形が不良であるかどうかを判定する、成形システム。
2. 請求項１に記載の成形システムであって、
   前記金型は、前記成形体本体を形成する本体キャビティと、前記バリを賦形するバリキャビティを備える、成形システム。
3. 請求項２に記載の成形システムであって、
   前記バリの賦形は、前記バリキャビティ内に前記パリソンが閉じ込められて形成された袋状パリソンにエアブロー針を突き刺して前記バリ内にエアーを吹き込こむことによって行われる、成形システム。
4. 請求項２に記載の成形システムであって、
   前記バリの賦形は、前記バリキャビティ内に前記パリソンが閉じ込められて形成された袋状パリソンと前記バリキャビティの内面の間の空間にエアーを吹き込むことによって行われる、成形システム。
5. 請求項３又は請求項４に記載の成形システムであって、
   第２状態データは、前記吹き込まれるエアーの流量である、成形システム。
6. 請求項２～請求項４の何れか１つに記載の成形システムであって、
   前記バリキャビティ内のエアーを排出する排気孔を備え、
   前記バリの賦形の際に前記排気孔を通じて前記エアーを排出し、
   第２状態データは、前記排気孔から排出されるエアーの流量である、成形システム。
7. 請求項１～請求項６の何れか１つに記載の成形システムであって、
   前記判定部は、過去の成形で得られた第２状態データと、現在の成形において前記情報取得部が取得した第２状態データの差分に基づいて前記判定を行う、成形システム。
8. 請求項１～請求項７の何れか１つに記載の成形システムであって、
   搬送機を備え、
   前記搬送機は、前記成形体本体とその周囲に形成された前記バリで構成された成形体を前記中空成形機から取り出し、前記判定の結果に基づいて決定した搬送位置に前記成形体を搬送する、成形システム。

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