JP7187927B2 - 蓄電デバイス - Google Patents

Description

本開示は、蓄電デバイスに関する。

従来、様々なタイプの蓄電デバイスが開発されているが、あらゆる蓄電デバイスにおいて、電極や電解質等の蓄電デバイス素子を封止するために包装材料（外装材）が不可欠な部材になっている。従来、蓄電デバイス用外装材として金属製の外装材が多用されていた。

一方、近年、電気自動車、ハイブリッド電気自動車、パソコン、カメラ、携帯電話等の高性能化に伴い、蓄電デバイスには、多様な形状が要求されると共に、薄型化や軽量化が求められている。しかしながら、従来多用されていた金属製の蓄電デバイス用外装材では、形状の多様化に追従することが困難であり、しかも軽量化にも限界があるという欠点がある。

そこで、近年、多様な形状に加工が容易で、薄型化や軽量化を実現し得る蓄電デバイス用外装材として、基材／アルミニウム箔層／熱融着性樹脂層が順次積層されたフィルム状の外装材が提案されている。

このようなフィルム状の外装材においては、一般的に、冷間成形により凹部が形成され、当該凹部によって形成された空間に電極や電解液などの蓄電デバイス素子を配し、熱融着性樹脂層同士を熱融着させることにより、外装材の内部に蓄電デバイス素子が収容された蓄電デバイスが得られる。

特許第４８９２８４２号

蓄電デバイスに何らかの異常が生じ、内部でガスを発生して内圧が過度に上昇した場合に備え、ガスを放出するためのガス抜き弁、弱シール部分、穴、切込みなどを設ける方法がある。

例えば、特許文献１には、正極および負極を有する電極ユニットと非水電解質とが電池容器内に封止されたリチウム二次電池であって、電池容器は対向する二つの幅広面を有する扁平形状を有しており、電池容器の幅広面の少なくとも一方に、該容器の内圧が上昇すると作動する内圧開放機構であって、その作動により前記幅広面の面積の３％以上に相当する開口面積で容器の内外を連通させる貫通孔を形成するように設計された内圧開放機構が設けられており、該内圧開放機構は、電池容器の厚み方向から電池を透視したとき前記貫通孔の少なくとも一部が前記電極ユニットから面方向に外れた位置に開口するように設計されているものが開示されている。

しかしながら、特許文献１のように、電池素子を密封する収容体自体に内圧開放機構を設ける場合、フィルム状の外装材からなる収容体の強度が低下し、密封性などが不十分になる懸念がある。また、フィルム状の外装材は、金属缶などと比較して柔軟性が高く変形しやすい。このため、特許文献１のように外装材自体に内圧開放機構を設けると、内圧開放時の圧力にばらつきが生じやすく、安定的な内圧開放性に欠ける場合がある。

このように、フィルム状の外装材自体にガス開放機構を備える従来の蓄電デバイスでは、高い密封性を保持しつつ、内部で発生したガスを適切に外部に放出することは難しい。

また、例えば車載用や定置用などの中型、大型の蓄電デバイスは、電気容量が大きく、電池素子の重量が大きいため、特に高い密封性と、ガスの適切な放出性が求められる。

本開示は、蓄電デバイスの高い密封性を保持しつつ、内部でガスが発生した場合には、当該ガスを外部に放出することができる、蓄電デバイスを提供することを主な目的とする。

本開示の発明者らは、前記課題を解決すべく、鋭意検討を行った。その結果、蓄電デバイス素子と、少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、前記蓄電デバイス素子を内部に収容する収容体と、当該収容体とは別に、前記収容体の内部と連通する弁装置とを備える蓄電デバイスとし、さらに、収容体に取り付けられた弁装置の一次側と二次側の差圧が所定値の範囲内となった場合に、弁装置が開放されるように設定することにより、蓄電デバイスの高い密封性を保持しつつ、内部でガスが発生した場合には、当該ガスを好適に外部に放出することができることを見出した。

本開示は、このような知見に基づいて、さらに検討を重ねることにより完成した発明である。すなわち、本開示は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
蓄電デバイス素子と、
少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、前記蓄電デバイス素子を内部に収容する収容体と、
前記収容体の内部と連通する弁装置とを備え、
前記収容体の周縁においては、前記熱融着性樹脂層が対向しており、
前記収容体の前記周縁には、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着した周縁接合部が形成されており、
前記弁装置の少なくとも一部が、前記周縁接合部において互いに対向している前記熱融着性樹脂層の間に挟まれていることにより、前記弁装置は前記収容体に取り付けられており、
前記弁装置は、前記弁装置の一次側と二次側の差圧が０．０５ＭＰａ以上０．３ＭＰａ以下の範囲内で、前記弁装置が開放されるように設定されている、蓄電デバイス。

本開示によれば、蓄電デバイスの高い密封性を保持しつつ、内部でガスが発生した場合には、当該ガスを好適に外部に放出することができる、蓄電デバイスを提供することができる。

実施の形態１に従う蓄電デバイスの平面図である。 図１のＩＩ－ＩＩ断面図である。 収容体を示す図である。 包装材料の断面構造の一例を示す図である。 実施の形態１における弁装置の平面図である。 図５のＶＩ－ＶＩ断面図である。 図５のＶＩＩ－ＶＩＩ断面図である。 図１のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ断面図であり、弁装置の取付け状態を説明するための図である。 蓄電デバイスの製造手順を示すフローチャートである。 フランジ部と包装材料との間に弁装置を載置する動作を示す図である。 実施の形態２における弁装置の平面図である。 図１１のＸＩＩ－ＸＩＩ断面図である。 実施の形態３における弁装置の平面図である。 図１３のＸＩＶ－ＸＩＶ断面図である。 実施の形態４における弁装置の平面図である。 図１５のＸＶＩ－ＸＶＩ断面図である。 実施の形態５における弁装置の平面図である。 実施の形態６における弁装置の平面図である。 図１８のＸＩＸ－ＸＩＸ断面図である。 実施の形態７における弁装置の平面図である。 図２０のＸＸＩ－ＸＸＩ断面図である。 弁装置の収容体への取り付け時の様子を示す図である。 変形例１における弁装置の断面を示す図である。 変形例２における弁装置の断面を示す図である。 変形例３における弁装置の断面を示す図である。 変形例４における弁装置の平面図である。 図２６のＸＸＶＩＩ－ＸＸＶＩＩ断面図である。 変形例５における包装材料の平面図である。 図２８のＸＸＩＸ－ＸＸＩＸ断面図である。 実施例で使用した弁装置の模式図である。 アルミニウム箔の厚み方向の断面における、結晶粒を示す模式図である。

本開示の蓄電デバイスは、蓄電デバイス素子と、収容体と、弁装置とを備えている。収容体は、少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されている。収容体は、蓄電デバイス素子を内部に収容する。弁装置は、収容体の内部と連通する。本開示の蓄電デバイスは、収容体の周縁においては、熱融着性樹脂層が対向している。また、収容体の周縁には、対向する熱融着性樹脂層が互いに融着した周縁接合部が形成されている。弁装置の少なくとも一部が、周縁接合部において互いに対向している熱融着性樹脂層の間に挟まれていることにより、弁装置は収容体に取り付けられている。さらに、弁装置は、弁装置の一次側と二次側の差圧が０．０５ＭＰａ以上０．３ＭＰａ以下の範囲内で、弁装置が開放されるように設定されている。

本開示の蓄電デバイスは、このような特徴を備えていることにより、蓄電デバイスの高い密封性を保持しつつ、内部でガスが発生した場合には、当該ガスを好適に外部に放出することができる。

以下、本開示の蓄電デバイス用弁装置について詳述する。なお、本明細書において、「～」で示される数値範囲は「以上」、「以下」を意味する。例えば、２～１５ｍｍとの表記は、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下を意味する。また、後述する蓄電デバイス用弁装置の具体的な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。図中同一又は相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。

本開示の蓄電デバイスにおいては、収容体が、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されている。当該収容体に取り付けられている弁装置の一次側と二次側の差圧（すなわち、弁装置の開放圧力）は、０．０５ＭＰａ以上０．３ＭＰａ以下の範囲内である。収容体に取り付けられている弁装置の前記差圧が当該範囲内であることによって、蓄電デバイスの高い密封性を保持しつつ、内部でガスが発生した場合には、当該ガスを好適に外部に放出することができる。また、前記差圧が当該範囲内に設定されていることによって、蓄電デバイスの繰り返しの化学反応で発生する電解液のガスなどを安定的に外部に放出することができ、蓄電デバイスの内圧が過度に上昇する前にガスを放出することができる。一方、当該差圧が０．３ＭＰａを超えると、ガスの発生に伴い収容体が大きく膨らみ、蓄電デバイスが変形して、電極から活物質が欠落する、収容体に亀裂等が生じる、タブ同士の接触やタブと収容体端部との接触などによって短絡するといった不具合が生じる可能性が高くなる。また、当該差圧が０．０５ＭＰａを下回ると、蓄電デバイスの通常使用時の振動や衝撃などによって弁装置が開放し、電解液の漏れ（電解液量の低下など）、密封性の低下（水分が蓄電デバイス内部に侵入するなど）などによって、蓄電デバイスが劣化する可能性が高くなる。なお、弁装置の一次側は、蓄電デバイスの収容体の内部に位置する側であり、弁装置の二次側は、蓄電デバイスの収容体の外部側（すなわち、外部環境）に位置する側である。弁装置は、蓄電デバイスの収容体の外部側（すなわち、外部環境）に位置する二次側と、蓄電デバイスの収容体の内部に位置する一次側とを備えており、収容体の内部において発生したガスに起因して収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させる（すなわち、一次側から二次側に向かって、収容体の内部で発生したガスが放出される）ように構成されている。

弁装置の一次側と二次側の差圧（弁装置の開放圧力）としては、前記の範囲内で蓄電デバイスの種類等に応じて設定すればよいが、下限については、０．０５ＭＰａ以上、好ましくは約０．１ＭＰａ以上が挙げられ、上限については、０．３ＭＰａ以下、好ましくは約０．２ＭＰａが挙げられ、好ましい範囲としては、０．０５～０．２ＭＰａ程度、０．１～０．３ＭＰａ程度、０．１～０．２ＭＰａ程度が挙げられる。弁装置の前記差圧がこれらの範囲内であることによって、蓄電デバイスの高い密封性を保持しつつ、内部でガスが発生した場合には、当該ガスをより好適に外部に放出することができる。

弁装置の一次側と二次側の開放時の差圧は、以下の方法により測定される。

＜弁装置の一次側と二次側の差圧の測定方法＞
弁装置を、金属で作製した測定用治具に設置し、治具の一次側には小型圧力計を介して圧縮空気ボンベ、二次側にはゴムチューブを設置し、ゴムチューブの先は水槽に設置する。このとき、治具や接点からの漏れがないことを予め確認する。一次側の空気ボンベから徐々に空気を弁装置に送り込み、水槽のゴムチューブから気泡が発生し始める圧力を圧力計で読み取って、弁装置の一次側と二次側の差圧を測定する。

本開示の蓄電デバイスにおいて、収容体の内部の設定圧力としては、一定圧力以下に設定されていることが好ましい。内圧の設定値は、蓄電デバイスの種類に応じて適宜設定されるが、好ましくは約０．１ＭＰａ以下、より好ましくは約１．０×１０^－２ＭＰａ以下であり、下限については例えば約１．０×１０^－１０ＭＰａ以上が挙げられ、当該内部圧力の好ましい範囲としては、１．０×１０^－１０～０．１ＭＰａ程度、１．０×１０^－１０～１．０×１０^－２ＭＰａ程度が挙げられる。

弁装置の一次側と二次側の差圧（弁装置の開放圧力）は、公知の方法により設定することができる。例えば、弁装置の弁機構を構成している部材（例えば、後述のボール、弁座（例えばＯリング）、バネ、通気口）の材料、形状、大きさ、さらにはバネによるボールを押しつける力などを設計することによって、前記差圧を調整することができる。

本開示の蓄電デバイスの収容体において、収容体中心部分に位置し、互いに融着していない熱融着性樹脂層の厚みを１００％とした場合に、周縁接合部に位置し、対向する熱融着性樹脂層が互いに融着している部分の一方の熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘが、５０～８０％の範囲にあることが好ましい。熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘがこのような範囲にあることにより、熱融着性樹脂層を融着させる際の熱と圧力が、熱融着性樹脂層に適切に加えられており、周縁接合部における収容体の密封性を高めることができる。また、熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘをこのような範囲に設定することにより、例えば車載用や定置用の蓄電デバイスに求められる密封性を高度に担保し得る。熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘが５０％以上であることにより、シール時に熱融着性樹脂層が潰れすぎや、熱融着性樹脂層にクラックが発生するなどによって絶縁性が低下する可能性が低く、より高度に密封性を高めることができる。一方、熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘが８０％以下であることにより、熱融着性樹脂層同士のシールが不十分（すなわち、シールによる熱融着性樹脂層の潰れが小さ過ぎる）になることが抑制され、急激な内圧の上昇に伴い、弁装置ではなく融着している熱融着性樹脂層の間からガスが放出されることが、より一層好適に抑制される。

熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘは、下限については、例えば約４５％以上、好ましくは約５０％以上、より好ましくは約６０％以上であり、上限については、例えば約９５％以下、好ましくは約８０％以下、より好ましくは約７０％以下であり、好ましい範囲としては、５０～８０％程度、５０～７０％程度、６０～８０％程度、６０～７０％程度が挙げられる。なお、熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘは、熱融着性樹脂層の断面の厚みを計測して算出される値である。

また、本開示の蓄電デバイスの収容体において、収容体中心部分に位置し、互いに融着していない熱融着性樹脂層の厚みを１００％とした場合に、弁装置を挟んでいる位置における熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｙは、下限については、例えば約４５％以上、より好ましくは約６０％以上であり、上限については、例えば約９５％以下、好ましくは約９０％以下であり、好ましい範囲としては、６０～９０％程度、７０～９０％程度、８０～９０％程度が挙げられる。熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｙがこのような値を有することにより、弁装置を収容体に取り付ける際に熱融着性樹脂層を融着させる熱と圧力が、熱融着性樹脂層に適切に加えられており、弁装置の取付け部と熱融着性樹脂層との間における収容体の密封性を適切なものとすることができる。また、熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｙをこのような範囲に設定することにより、例えば熱暴走などの異常時に、収容体の内部で一気に大量のガスが発生した場合や、弁装置の弁機構の異常により弁装置が閉塞した場合などに、弁装置の代わりに、弁装置の取付け部と熱融着性樹脂層との間を優先的に開放させて、ガスを好適に放出させることができる。熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｙが６０％を下回ると、弁装置の取付け部と熱融着性樹脂層との間の密封性が高められすぎており（すなわち、シールによる熱融着性樹脂層の潰れが大き過ぎる）、熱暴走などの際に、弁装置の取付け部と熱融着性樹脂層との間からガスを放出することが難しくなる。一方、熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｙが９０％を超えると、弁装置の取付け部と熱融着性樹脂層との密封性が不十分（すなわち、シールによる熱融着性樹脂層の潰れが小さ過ぎる）となり、電解液などの漏れが発生する可能性が高くなる。なお、弁装置を挟んでいる位置における熱融着性樹脂層の厚みの最大厚みを用いて、比率Ｙを算出する。

本開示の蓄電デバイスの収容体において、熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｙが、熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘよりも大きいことが好ましい。これにより、例えば熱暴走などの異常時に、収容体の内部で一気に大量のガスが発生した場合や、弁装置の弁機構の異常により弁装置が閉塞した場合などに、弁装置の代わりに、弁装置の取付け部と熱融着性樹脂層との間を優先的に開放させて、ガスを好適に放出させることができる。

また、本開示の蓄電デバイスの収容体において、周縁接合部に位置し、対向する熱融着性樹脂層が互いに融着している部分の熱融着性樹脂層同士の剥離強度Ｘが、弁装置を挟んでいる位置における熱融着性樹脂層と弁装置との間の剥離強度Ｙよりも大きいことが好ましい。これにより、例えば熱暴走などの異常時に、収容体の内部で一気に大量のガスが発生した場合や、弁装置の弁機構の異常により弁装置が閉塞した場合などに、弁装置の代わりに、弁装置の取付け部と熱融着性樹脂層との間を優先的に開放させて、ガスを好適に放出させることができる。剥離強度Ｘと剥離強度Ｙとの差（Ｘ－Ｙ）は、下限については、好ましくは約５Ｎ／１５ｍｍ以上、より好ましくは約１０Ｎ／１５ｍｍ以上、上限については約４０Ｎ／１５ｍｍ以下、好ましい範囲としては５～４０Ｎ／１５ｍｍ程度、より好ましくは１０～４０Ｎ／１５ｍｍ程度が挙げられる。

剥離強度Ｘ，Ｙは、それぞれ、弁装置の一次側と二次側の差圧が０．０５ＭＰａ以上０．３ＭＰａ以下の範囲内に設定されている収容体において、適切に密封される程度であればよい。剥離強度Ｘは、下限については、好ましくは約７５Ｎ／１５ｍｍ以上、より好ましくは約１００Ｎ／１５ｍｍ以上が挙げられ、上限については、好ましくは約１５０Ｎ／１５ｍｍ以下、より好ましくは約１３０Ｎ／１５ｍｍ以下が挙げられ、好ましい範囲としては７５～１５０Ｎ／１５ｍｍ程度、７５～１３０Ｎ／１５ｍｍ程度、１００～１５０Ｎ／１５ｍｍ程度、１００～１３０Ｎ／１５ｍｍ程度が挙げられる。また、剥離強度Ｙは、下限については、好ましくは約７０Ｎ／１５ｍｍ以上、より好ましくは約９０Ｎ／１５ｍｍ以上が挙げられ、上限については、好ましくは約１３０Ｎ／１５ｍｍ以下、より好ましくは約１１５Ｎ／１５ｍｍ以下が挙げられ、好ましい範囲としては７０～１３０Ｎ／１５ｍｍ程度、７０～１１５Ｎ／１５ｍｍ程度、９０～１３０Ｎ／１５ｍｍ程度、９０～１１５Ｎ／１５ｍｍ程度が挙げられる。

＜剥離強度Ｘ，Ｙの測定＞
剥離強度Ｘ，Ｙは、それぞれ、２５℃環境において、ＪＩＳ Ｋ７１２７：１９９９の規定に準拠して行う。まず、剥離強度Ｘの測定については、各試験サンプルの熱融着性樹脂層同士の熱融着部から、幅が１５ｍｍとなるようにして、裁断して試験片を得る。また、剥離強度Ｙの測定については、各試験サンプルの弁装置と熱融着性樹脂層とが融着した状態で、熱融着性樹脂層が幅５ｍｍとなるようにして裁断して試験片を得る。次に、各試験片を引張り試験機（例えば、島津製作所製、ＡＧ－Ｘｐｌｕｓ）で熱融着性樹脂層を３００ｍｍ／分の速度で４ｍｍ剥離させる。剥離時の最大強度を剥離強度（Ｎ／１５ｍｍ）とした。なお、剥離強度Ｙについては、幅５ｍｍで測定するため、実測値を３倍した数値を剥離強度Ｙ（Ｎ／１５ｍｍ）とする。チャック間距離は、５０ｍｍ、剥離角度は１８０度である。それぞれ、３回測定した平均値とする。

また、収容体を構成している包装材料の引張破断強度は、１００～２００Ｎ／１５ｍｍ程度であることが好ましい。このような引張破断強度を備えていることにより、収容体は、例えば車載用や定置用の中型、大型の蓄電デバイスの大きな重量に耐えることができる。包装材料の引張破断強度は、次のようにして測定される値である。

＜包装材料の引張破断強度の測定方法＞
蓄電デバイス用外装材のＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）、ＴＤ（Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）における引張破断強度は、ＪＩＳ Ｋ７１２７の規定に準拠した方法で引張り試験機（例えば、島津製作所製、ＡＧ－Ｘｐｌｕｓ）を用いて測定する。なお、測定条件は、サンプル幅を１５ｍｍの矩形状、標線間距離を３０ｍｍ、引張速度を１００ｍｍ／分、試験環境は２３℃とし、３回測定した平均値とする。なお、蓄電デバイス用外装材のＭＤは、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ：Ｒｏｌｌｉｎｇ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に対応し、蓄電デバイス用外装材のＴＤが、アルミニウム合金箔のＴＤに対応しており、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ）は圧延目により判別できる。アルミニウム合金箔の圧延目により蓄電デバイス用外装材のＭＤが特定できない場合は、次の方法により特定することができる。蓄電デバイス用外装材のＭＤの確認方法として、蓄電デバイス用外装材の熱融着性樹脂層の断面を電子顕微鏡で観察し海島構造を確認し、熱融着性樹脂層の厚み方向と垂直な方向の島の形状の径の平均が最大であった断面と平行な方向をＭＤと判断することができる。具体的には、熱融着性樹脂層の長さ方向の断面と、当該長さ方向の断面と平行な方向から１０度ずつ角度を変更し、長さ方向の断面と垂直な方向までの各断面（合計１０の断面）について、それぞれ、電子顕微鏡写真で観察して海島構造を確認する。次に、各断面において、それぞれ、個々の島の形状を観察する。個々の島の形状について、熱融着性樹脂層の厚み方向とは垂直方向の最左端と、当該垂直方向の最右端とを結ぶ直線距離を径ｙとする。各断面において、島の形状の当該径ｙが大きい順に上位２０個の径ｙの平均を算出する。島の形状の当該径ｙの平均が最も大きかった断面と平行な方向をＭＤと判断する。

以下、本開示の蓄電デバイスに取り付けられる弁装置、及び蓄電デバイスの構造等の好ましい形態について、例示する。

弁装置は、第１部分と、第２部分とを含むことが好ましい。第１部分は、収容体の内部において発生したガスに起因して収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させる弁機構が内部に形成された部分である。第２部分は、収容体の内部において発生したガスを弁機構へ誘導する通気路が内部に形成された部分である。

本開示の蓄電デバイスの収容体は、少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、収容体の周縁においては、熱融着性樹脂層が対向している。収容体の周縁には、対向する熱融着性樹脂層が互いに融着した周縁接合部が形成されている。弁装置において、第１部分は、周縁接合部の端縁よりも外側に位置していることが好ましい。また、第２部分の少なくとも一部は、周縁接合部において熱融着性樹脂層に挟まれている。

この蓄電デバイスにおいて、周縁接合部で熱融着性樹脂層に挟まれているのは弁装置の第２部分であり、弁装置の第１部分は熱融着性樹脂層に挟まれていないことが好ましい。この蓄電デバイスにおいては、対向する熱融着性樹脂層の融着時に第２部分と比較して第１部分に大きい圧力及び熱が加えられない。その結果、この蓄電デバイス用弁装置によれば、対向する熱融着性樹脂層の融着時に加えられる圧力及び熱に起因した、第１部分内の弁機構の故障を抑制することができる。

好ましくは、蓄電デバイスの厚み方向において、第１部分の長さは前記第２部分の長さよりも長く、第１部分と第２部分との境界には段差が形成されていてもよい。

この蓄電デバイスにおいては、少なくとも蓄電デバイスの厚み方向において第１部分が第２部分よりも長く、第１部分と第２部分との境界には段差が形成されていることが好ましい。したがって、この蓄電デバイスにおいては、蓄電デバイスの製造過程において第２部分を熱融着性樹脂層で挟む時に、仮に弁装置を収容体側に押し込み過ぎたとしても段差部分が積層体の端部に引っ掛かる。したがって、この蓄電デバイスによれば、蓄電デバイスの製造過程において、第１部分が誤って熱融着性樹脂層に挟まれる事態を抑制することができる。また、この蓄電デバイスにおいては、第１部分と第２部分との境界に段差が設けられていない場合と比較して、周縁接合部のうち第２部分が挟まれている部分における蓄電デバイスの厚み方向の長さと、周縁接合部のうち第２部分が挟まれていない部分における蓄電デバイスの厚み方向の長さとの差が小さい。したがって、周縁接合部のうち第２部分が挟まれている部分においては、熱融着性樹脂層に過度な熱量や圧力を加えることなく、熱融着性樹脂層同士が融着されている。その結果、この蓄電デバイスによれば、熱融着性樹脂層の薄肉化によるシール強度の低下や、絶縁性低下を抑制することができる。ここで、絶縁性低下は、熱融着性樹脂の部分的な薄肉化やクラック等によって、バリア（金属）層と電解液との間で通電が生じる現象である。

また、好ましくは、蓄電デバイスの幅方向における第２部分の長さは、蓄電デバイスの厚み方向における第２部分の長さよりも長くてもよい。

この蓄電デバイスにおいては、第２部分の断面形状が正円（面積は同一）である場合と比較して、蓄電デバイスの厚み方向における第２部分の長さが短い。すなわち、この蓄電デバイスにおいては、周縁接合部のうち第２部分が挟まれている部分における蓄電デバイスの厚み方向の長さと、周縁接合部のうち第２部分が挟まれていない部分における蓄電デバイスの厚み方向の長さとの差が小さい。したがって、周縁接合部のうち第２部分が挟まれている部分においては、熱融着性樹脂層に過度な熱量や圧力を加えることなく、熱融着性樹脂層同士が融着されている。その結果、この蓄電デバイスによれば、熱融着性樹脂層の薄肉化によるシール強度の低下や、絶縁性の低下を抑制することができる。

また、特に好ましくは、第２部分は、蓄電デバイスの幅方向の端部に近づくほど薄く形成された翼状延端部を有している。

この蓄電デバイスにおいては、第２部分に翼状延端部が設けられていない場合と比較して、周縁接合部のうち第２部分が挟まれていない部分から周縁接合部のうち第２部分が挟まれている部分へ移行する位置における蓄電デバイスの厚み方向の変化が滑らかである。したがって、第２部分が熱融着性樹脂層によって挟まれている位置と第２部分が熱融着性樹脂層に挟まれていない位置との境界において積層体に無理な力が加わっていない。その結果、この蓄電デバイスによれば、熱融着性樹脂層に過度な熱量や圧力を加えることなく適切に融着させることができるため、熱融着性樹脂の薄肉化によるシール強度の低下や、絶縁性の低下を抑制することができる。

また、好ましくは、上記通気路の断面形状は円形であってもよい。

また、好ましくは、蓄電デバイスの幅方向における上記通気路の断面の長さは、蓄電デバイスの厚み方向における上記通気路の断面の長さよりも長くてもよい。

また、第２部分は、上記通気路内に形成されたピラーを有してもよい。

第２部分の通気路内にピラーが形成されている場合、対向する熱融着性樹脂層に挟まれた第２部分に圧力及び熱が加えられたとしても、通気路が維持される。したがって、この蓄電デバイスによれば、対向する熱融着性樹脂層の融着時における第２部分内の通気路の破損を抑制することができる。

また、好ましくは、第２部分の外表面はナシ地であってもよい。

この蓄電デバイスにおいては、第２部分の外表面がナシ地であるため、第２部分に当接した位置において熱融着性樹脂が溶けやすい。したがって、この蓄電デバイスによれば、第２部分の外表面が滑らかな場合と比較して、弁装置の第２部分を収容体に強固に固定することができる。

また、好ましくは、第２部分の外表面には、周方向に延びる凸条部が少なくとも１つ形成されていてもよい。

凸条部は、熱融着性樹脂層に確実に接するため、積層体に融着しやすい。この蓄電デバイスにおいては、凸条部が第２部分の外表面の周方向に延びている。したがって、この蓄電デバイスによれば、第２部分の周方向において、熱融着性樹脂層と第２部分とを融着させることができる。また、この蓄電デバイスにおいては、第２部分に凸条部が形成されていない場合と比較して、第２部分の外表面と熱融着性樹脂との接触面積が大きくなっている。したがって、この蓄電デバイスによれば、弁装置の第２部分を収容体に比較的強固に固定することができる。また、凸条部を複数設けることによって、第２部分の収容体への固定をさらに強固にすることも可能である。

また、好ましくは、第２部分において、第１部分側とは反対側の端部の平面視における角が丸みを帯びていてもよい。

この蓄電デバイスによれば、たとえば、第１部分側とは反対側の端部が収容体の内部に位置する場合には、該端部が収容体内の蓄電デバイス素子を傷つける可能性を低減することができる。また、この蓄電デバイスによれば、収容体の内部において、該端部が熱融着性樹脂層を傷つけ、熱融着性樹脂層の絶縁性を低下させる可能性を低減することができる。

また、好ましくは、通気路の中心線を法線とする第２部分の断面の外形が多角形であり、該多角形の角が丸みを帯びていてもよい。

この蓄電デバイスによれば、たとえば、第２部分において第１部分側とは反対側の端部が収容体の内部に位置する場合には、第２部分のうち収容体内に位置する部分が収容体内の蓄電デバイス素子を傷つける可能性を低減することができ、かつ、第２部分のうち熱融着性樹脂層に挟まれている部分が熱融着性樹脂層を傷つけ、熱融着性樹脂層の絶縁性を低下させる可能性を低減することができる。また、この蓄電デバイスによれば、たとえば、第２部分において第１部分側とは反対側の端部が熱融着性樹脂層によって挟まれている場合には、第２部分が熱融着性樹脂層を傷つけ、熱融着性樹脂層の絶縁性を低下させる可能性を低減することができる。

また、好ましくは、第１部分及び第２部分の各々は異なる材料で構成されており、第１部分の材料の融点は、第２部分の材料の融点よりも高くてもよい。第１部分及び第２部分の材料としては、特に制限されず、たとえば、ポリプロピレン（ＰＰ）、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリル樹脂などの樹脂や、ステンレス鋼やアルミニウムなどの金属が挙げられる。

この蓄電デバイスにおいては、対向する熱融着性樹脂層の融着時に第２部分に圧力及び熱が加えられたとしても、第１部分の材質の融点が第２部分の材質の融点よりも高いため、第１部分が熱によって変形する可能性が低い。したがって、この蓄電デバイスによれば、対向する熱融着性樹脂層の融着時における第１部分内の弁機構の故障を抑制することができる。

また、好ましくは、第１部分及び第２部分の少なくとも一方の外表面の少なくとも一部に平面が形成されていてもよい。

この蓄電デバイスにおいては、弁装置の外表面に平面が形成されているため、弁装置の転がりが防止される。したがって、この蓄電デバイスによれば、弁装置の収容体への取り付け時に、弁装置が転がらないため、弁装置の位置決めを容易に行なうことができる。

以下に、本開示の蓄電デバイス及び弁装置の具体的な実施の形態を例示する。ただし、本開示の蓄電デバイス及び弁装置は、以下のものに限定されない。

［１．実施の形態１］
＜１－１．蓄電デバイスの概要＞
図１は、本実施の形態１に従う蓄電デバイス１０の平面図である。図２は、図１のＩＩ－ＩＩ断面図である。蓄電デバイス１０は、タブ３００の正極と負極が反対側に配置されており、たとえば蓄電デバイスを多数直列接続して高電圧で使用する電気自動車やハイブリッド自動車等の電動車両用に配慮した形態である。

図１及び図２に示されるように、蓄電デバイス１０は、収容体１００と、蓄電デバイス素子４００と、タブ３００と、タブフィルム３１０と、弁装置２００とを含んでいる。収容体１００は、平面視矩形状を有しており、弁装置２００は、収容体１００のタブ３００が存在している辺とは異なる位置に存在している。例えば車載用や定置用の中型、大型の蓄電デバイスにおいては、セルをスタックしてモジュール化するため、弁装置２００は収容体１００の周縁に設けることが好ましい。さらに、平面視矩形状の収容体１００において、タブ３００が位置する辺と同一の辺に弁装置２００を取り付けると、タブ３００と弁装置２００とを同時に取り付けることができるため、生産効率に優れている。一方、図１のように、タブ３００が位置する辺と異なる辺に弁装置２００を取り付けると、弁装置２００からガスを外部に放出する際に、タブ３００にガスが付着してタブ３００の接続等に悪影響を与えることが抑制される。

収容体１００は、包装材料１１０，１２０を含んでいる。収容体１００の周縁においては、包装材料１１０，１２０がヒートシールされ、周縁接合部１３０が形成されている。すなわち、周縁接合部１３０においては、包装材料１１０，１２０が互いに融着している。包装材料１１０，１２０については後程詳しく説明する。

蓄電デバイス素子４００は、たとえば、リチウムイオン蓄電デバイスやキャパシタ等の蓄電部材である。蓄電デバイス素子４００は、収容体１００の内部に収容されている。蓄電デバイス素子４００に異常が生じると、収容体１００内においてガスが発生し得る。また、たとえば、蓄電デバイス素子４００がキャパシタである場合には、キャパシタにおける化学反応に起因して収容体１００内においてガスが発生し得る。

タブ３００は、蓄電デバイス素子４００における電力の入出力に用いられる金属端子である。タブ３００の一方の端部は蓄電デバイス素子４００の電極（正極又は負極）に電気的に接続されており、他方の端部は収容体１００の端縁から外側に突出している。

タブ３００を構成する金属材料は、たとえば、アルミニウム、ニッケル、銅等である。たとえば、蓄電デバイス素子４００がリチウムイオン蓄電デバイスである場合、正極に接続されるタブ３００は、通常、アルミニウム等によって構成され、負極に接続されるタブ３００は、通常、銅、ニッケル等によって構成される。

蓄電デバイス１０においては、２つのタブ３００が含まれている。一方のタブ３００は、収容体１００における矢印Ｌ方向の端部において、タブフィルム３１０を介して包装材料１１０，１２０に挟まれている。他方のタブ３００は、収容体１００における矢印Ｒ方向の端部において、タブフィルム３１０を介して包装材料１１０，１２０に挟まれている。

タブフィルム３１０は、接着性保護フィルムであり、包装材料１１０，１２０及びタブ３００（金属）の両方と接着するように構成されている。タブフィルム３１０を介することによって、金属製のタブ３００を包装材料１１０，１２０で固定することができる。また、タブフィルム３１０は、特に高電圧で用いる場合、耐熱層あるいは耐熱成分を含み、短絡防止機能を有することが好ましい。

弁装置２００は、収容体１００の内部と連通しており、収容体１００内で発生したガスに起因して収容体１００内の圧力が所定値以上となった場合に、収容体１００内のガスを外部に放出するように構成されている。弁装置２００の筐体は、包装材料１１０，１２０の最内層と直に接着する材料が好ましく、包装材料１１０，１２０の最内層と同じ熱融着性を備えた樹脂、たとえば、ポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂によって構成されているのが好ましい。仮に耐熱性等の理由でＰＰ以外の異材質を使用する場合、タブに使用するタブフィルムと同様に、その異材質とＰＰの両方に接着可能なフィルムを介在してシールする方法が有効である。弁装置２００の矢印Ｂ方向の端部側は、収容体１００の矢印Ｆ方向の端部側において、包装材料１１０，１２０に挟まれている。弁装置２００については、後程詳しく説明する。

本実施の形態１に従う蓄電デバイス１０においては、弁装置２００を収容体１００に取り付けるに当たって、様々な構造上の工夫が採用されている。以下、収容体１００の構成、弁装置２００の構成、収容体１００への弁装置２００の取付け状態、及び、蓄電デバイス１０の製造方法について順に説明する。

なお、矢印ＬＲＵＤＦＢの各々が示す方向は、各図面において共通である。以下では、矢印ＬＲ方向を「蓄電デバイス１０の幅方向」とも称し、矢印ＵＤ方向を「蓄電デバイス１０の厚み方向」とも称する。

＜１－２．収容体の構成＞
図３は、収容体１００を示す図である。図３に示されるように、収容体１００は、包装材料１１０，１２０を含んでいる。包装材料１１０，１２０の各々は、いわゆるラミネートフィルムで構成されており、平面視における形状は略同一の矩形形状である。

包装材料１１０は、空間Ｓ１が形成されるように成形された成形部１１２と、成形部１１２から矢印ＦＢ方向及び矢印ＬＲ方向に延びるフランジ部１１４とを含んでいる。成形部１１２においては、矢印Ｕ方向の面が開放されている。該開放されている面を通じて、蓄電デバイス素子４００（図１）が空間Ｓ１内に配置される。

図４は、包装材料１１０，１２０の断面構造の一例を示す図である。図４に示されるように、包装材料１１０，１２０の各々は、基材層３１、接着剤層３２、バリア層３３、接着層３４及び熱融着性樹脂層３５がこの順に積層された積層体である。なお、包装材料１１０，１２０の各々は、必ずしも図４に示される各層を含む必要はなく、少なくとも、基材層３１、バリア層３３及び熱融着性樹脂層３５をこの順に有していればよい。

収容体１００においては、基材層３１が最外層側となり、熱融着性樹脂層３５が最内層となる。蓄電デバイス１０の組立て時に、空間Ｓ１（図３）内に蓄電デバイス素子４００（図２）が配置された状態で、包装材料１１０，１２０の各々の周縁に位置する熱融着性樹脂層３５同士を熱融着することによって、周縁接合部１３０が形成され、蓄電デバイス素子４００が収容体１００内に密封され、弁装置２００が周縁接合部１３０に融着して固定され、さらに、タブ３００もタブフィルム３１０を介して周縁接合部１３０に融着して固定される。以下、包装材料１１０，１２０に含まれる各層について説明する。なお、包装材料１１０，１２０の厚さとしては、たとえば、５０～２５０μｍ程度、好ましくは９０～２００μｍ程度が挙げられる。

（１－２－１．基材層）
基材層３１は、包装材料１１０，１２０の基材として機能する層であり、収容体１００の最外層側を形成する層である。

基材層３１を形成する素材は、絶縁性を備えることを限度として特に制限されない。基材層３１を形成する素材としては、たとえば、ポリエステル、ポリアミド、エポキシ、アクリル、フッ素樹脂、ポリウレタン、珪素樹脂、フェノール、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリカーボネート及びこれらの混合物や共重合物等が挙げられる。基材層３１は、たとえば、上記の樹脂により形成された樹脂フィルムであってもよいし、上記の樹脂を塗布して形成したものであってもよい。樹脂フィルムは、未延伸フィルムであってもよいし、延伸フィルムであってもよい。延伸フィルムとしては、一軸延伸フィルム、二軸延伸フィルムが挙げられ、二軸延伸フィルムが好ましい。二軸延伸フィルムを形成する延伸方法としては、例えば、逐次二軸延伸法、インフレーション法、同時二軸延伸法等が挙げられる。さらに、基材層３１は、単層であってもよいし、２層以上により構成されていてもよい。基材層３１が２層以上により構成されている場合、基材層３１は、樹脂フィルムを接着剤などで積層させた積層体であってもよいし、樹脂を共押出しして２層以上とした樹脂フィルムの積層体であってもよい。また、樹脂を共押出しして２層以上とした樹脂フィルムの積層体を、未延伸のまま基材層３１としてもよいし、一軸延伸または二軸延伸して基材層３１としてもよい。基材層３１が、２層以上の樹脂フィルムの積層体の具体例としては、ポリエステルフィルムとナイロンフィルムとの積層体、２層以上のナイロンフィルムの積層体、２層以上のポリエステルフィルムの積層体などが挙げられ、好ましくは、延伸ナイロンフィルムと延伸ポリエステルフィルムとの積層体、２層以上の延伸ナイロンフィルムの積層体、２層以上の延伸ポリエステルフィルムの積層体が好ましい。例えば、基材層３１が２層の樹脂フィルムの積層体である場合、ポリエステル樹脂フィルムとポリエステル樹脂フィルムの積層体、ポリアミド樹脂フィルムとポリアミド樹脂フィルムの積層体、またはポリエステル樹脂フィルムとポリアミド樹脂フィルムの積層体が好ましく、ポリエチレンテレフタレートフィルムとポリエチレンテレフタレートフィルムの積層体、ナイロンフィルムとナイロンフィルムの積層体、またはポリエチレンテレフタレートフィルムとナイロンフィルムの積層体がより好ましい。また、ポリエステル樹脂は、基材層３１の最外層に位置することが好ましい。

基材層３１の厚さとしては、たとえば、３～５０μｍ程度、好ましくは１０～３５μｍ程度が挙げられる。

（１－２－２．接着剤層）
接着剤層３２は、基材層３１を強固に接着するために、基材層３１上に必要に応じて配置される層である。すなわち、接着剤層３２は、基材層３１とバリア層３３との間に必要に応じて設けられる。

接着剤層３２は、基材層３１とバリア層３３とを接着可能な接着剤によって形成される。接着剤層３２の形成に使用される接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよいし、１液硬化型接着剤であってもよい。また、接着剤層３２の形成に使用される接着剤の接着機構は、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型及び熱圧着型等のいずれであってもよい。

接着剤層３２の厚さとしては、たとえば、１～１０μｍ程度、好ましくは２～５μｍ程度が挙げられる。

（１－２－３．バリア層）
バリア層３３は、包装材料１１０，１２０の強度向上の他、蓄電デバイス１０内に水蒸気、酸素、光等が侵入することを防止する機能を有する層である。バリア層３３を構成する金属としては、たとえば、アルミニウム、ステンレス、チタン等が挙げられ、好ましくはアルミニウムが挙げられる。バリア層３３は、たとえば、金属箔や金属蒸着膜、無機酸化物蒸着膜、炭素含有無機酸化物蒸着膜、及び、これらの蒸着膜を設けたフィルム等により形成することができ、金属箔により形成することが好ましく、アルミニウム箔により形成することがさらに好ましい。各包装材料の製造時に、バリア層３３にしわやピンホールが発生することを防止する観点からは、バリア層は、たとえば、焼きなまし処理済みのアルミニウム（ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０２１Ｈ－Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０７９Ｈ－Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４０００：２０１４ Ａ８０２１Ｐ－Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４０００：２０１４ Ａ８０７９Ｐ－Ｏ）等軟質アルミニウム箔により形成することがより好ましい。

バリア層３３は、平均結晶粒径が２０μｍ以下のアルミニウム箔により構成されていることが特に好ましい。このようなアルミニウム箔は、成形性に優れている。アルミニウム箔の平均結晶粒径は、アルミニウム箔の厚み方向の断面を走査型電子顕微鏡(ＳＥＭ)で観察し、視野内に位置する１００個のアルミニウム合金の結晶粒３３ａについて、図３１の模式図に示されるように、個々の結晶粒の厚み方向とは垂直方向の最左端と、厚み方向とは垂直方向の最右端とを結ぶ直線距離を最大径ｘとした際、１００個の結晶粒の当該最大径ｘの平均値を意味する。なお、図３１は模式図であるため、描画を省略し、結晶粒３３ａを１００個描いてない。

バリア層３３の厚みは、水蒸気等のバリア層として機能すれば特に制限されないが、たとえば、１０～１００μｍ程度、好ましくは３０～１００μｍ程度、より好ましくは２０～８０μｍ程度とすることができる。なお、蓄電デバイスが車載用、定置用などの中型、大型の蓄電デバイスである場合には、収容体に十分な大きさの成形部を形成しつつ、高い強度を担保する観点から、バリア層３３の厚みは、３０～１００μｍ程度であることが好ましい。

（１－２－４．接着層）
接着層３４は、熱融着性樹脂層３５を強固に接着するために、バリア層３３と熱融着性樹脂層３５との間に、必要に応じて設けられる層である。

接着層３４は、バリア層３３と熱融着性樹脂層３５とを接着可能な接着剤によって形成される。接着層３４の形成に使用される接着剤の組成は、特に制限されないが、たとえば、酸変性ポリオレフィンを含む樹脂組成物である。酸変性ポリオレフィンとしては、酸変性されたポリオレフィンであれば特に制限されないが、好ましくは不飽和カルボン酸又はその無水物でグラフト変性されたポリオレフィンが挙げられる。

接着層３４の厚さとしては、たとえば、１～５０μｍ程度、好ましくは２～４０μｍ程度が挙げられる。

（１－２－５．熱融着性樹脂層）
熱融着性樹脂層３５は、収容体１００の最内層を形成する。熱融着性樹脂層３５は、収容体１００の周縁において、対向する熱融着性樹脂層と熱融着することによって、蓄電デバイス素子４００を収容体１００内に密封する。また、熱融着性樹脂が一定の膜厚以上でバリア層を覆う事で、電解液とバリア層としての金属との絶縁性を保つことができる。

熱融着性樹脂層３５に使用される樹脂成分は、熱融着可能であることを限度として特に制限されないが、たとえば、ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン等である。

ポリオレフィンとしては、たとえば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン等のポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（たとえば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（たとえば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）等の結晶性又は非晶性のポリプロピレン；エチレン－ブテン－プロピレンのターポリマー等が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくはポリエチレン及びポリプロピレンが挙げられる。また、酸変性ポリオレフィンとしては、酸変性されたポリオレフィンであれば特に制限されないが、好ましくは不飽和カルボン酸又はその無水物でグラフト変性されたポリオレフィンが挙げられる。

また、熱融着性樹脂層３５の厚さとしては、特に制限されないが、車載用や定置用などの中型、大型の蓄電デバイスの密封性を高める観点から、下限については、好ましくは３０μｍ以上、より好ましくは５０μｍ以上が挙げられ、上限については、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは９０μｍ以下、さらに好ましくは８０μｍ以下が挙げられ、好ましい範囲としては、３０～１００μｍ程度、３０～９０μｍ程度、３０～８０μｍ程度、５０～１００μｍ程度、５０～９０μｍ程度、５０～８０μｍ程度が挙げられる。なお、熱融着性樹脂層３５が複数の層によって構成されている場合には、合計の厚みがこれらの厚みになることが好ましい。熱融着性樹脂層の厚みが３０μｍを下回ると、中型、大型の蓄電デバイスの密封性が低下する場合があり、１００μｍを超えると、シール時に熱融着性樹脂層が潰れる量が多くなり、潰れた熱融着性樹脂層が収容体の内部に大きく押し出された部分が形成され、この部分がクラックの起点となって絶縁性が低下する可能性が高まる。

熱融着性樹脂層は、示差走査熱量計で測定した場合に、１５０～１６５℃の範囲に融解ピークが観察されることが好ましい。車載用、定置用などの中型、大型の蓄電デバイスは、容量が大きい。また、キャパシタは、大電流で高出力の入出力が可能である。よって、これらの蓄電デバイスは、例えばモバイルバッテリーなどと比較すると、発熱しやすく、設置環境も高温になる場合がある。熱融着性樹脂層の融解ピークが前記の範囲に観察されることにより、これらの蓄電デバイスにおいても、熱融着性樹脂層による十分な密着性を担保し得る。

＜１－３．弁装置の構成＞
図５は、弁装置２００の平面図である。図５に示されるように、弁装置２００は、弁機能部２１０と、シール取付け部２２０とを含んでいる。詳細については後述するが、シール取付け部２２０は、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０（図２）に挟まれて固定されている部分であり、ヒートシールされることで、シール取付け部２２０の外側の周面と包装材料１１０，１２０の最内層である熱融着性樹脂層３５とが融着して接合された状態となっている。

シール取付け部２２０において、矢印Ｂ方向の端部の角にはＲが形成されている。すなわち、シール取付け部２２０において、弁機能部２１０側とは反対側の端部の平面視における角にはＲ（たとえば、Ｒ＝０．２ｍｍ～２．０ｍｍ）が形成されている。なお、本開示においては、角が丸みを帯びていることを「Ｒが形成されている」として表現する。ここで「Ｒが形成されている」とは、構造的には、面取り加工がされたのと同様で、角が丸みを帯びた状態を意味しており、さらには「Ｒ」単独で、この角の丸みの半径を意味するものとして使用する。なお、弁装置２００の製造工程において発生する尖った角に対して面取り加工を施して角に丸みをつける（Ｒを形成する）ことも可能であるが、弁装置２００の筐体が樹脂成形品である場合には、最初から丸みを帯びた角を備えるように成形することで切削等の面取り加工なしでＲを形成することも可能である。

図６は、図５のＶＩ－ＶＩ断面図である。図６に示されるように、弁装置２００において、弁機能部２１０及びシール取付け部２２０の各々の断面は正円形状であり、シール取付け部２２０の内部には通気路Ａ１が形成されている。通気路Ａ１の断面は、正円形状である。

弁装置２００において、蓄電デバイス１０の厚み方向（矢印ＵＤ方向）における弁機能部２１０の長さＬ２は、蓄電デバイス１０の厚み方向におけるシール取付け部２２０の長さＬ１よりも長い。蓄電デバイス１０の幅方向（矢印ＬＲ方向）における弁機能部２１０の長さＬ２は、蓄電デバイス１０の幅方向におけるシール取付け部２２０の長さＬ１よりも長い。すなわち、弁機能部２１０の断面の直径は、シール取付け部２２０の断面の直径よりも長い。その結果、弁機能部２１０とシール取付け部２２０との境界には段差が形成されている（図５）。

図７は、図５のＶＩＩ－ＶＩＩ断面図である。図７に示されるように、シール取付け部２２０の矢印Ｂ方向の端部には、Ｒ（たとえば、Ｒ＝０．２ｍｍ～２．０ｍｍ）が形成されている。また、シール取付け部２２０の内部には、通気路Ａ１が形成されている。通気路Ａ１は、たとえば、収容体１００内において発生したガスを弁機能部２１０へ誘導する。

弁機能部２１０の内部には、収容体１００（図１）内において発生したガスを排出するように構成された弁機構が設けられている。具体的には、弁機能部２１０は、弁座２１２と、ボール２１４と、バネ２１６と、メンブレン２１８とを含んでいる。すなわち、弁機能部２１０には、ボールスプリング型の弁機構が設けられている。なお、弁機能部２１０内に設けられる弁機構は、ガスに起因して上昇した収容体１００内の圧力を低減可能であれば特に制限されず、たとえば、ポペット型、ダックビル型、アンブレラ型、ダイヤフラム型等の弁機構であってもよい。また、弁座２１２は、例えばＯリングであってもよいし、弁機能部２１０のうちボール２１４と接触する部分を弁座２１２としてもよい。弁機能部２１０の一部を弁座２１２とする場合には、弁機能部２１０と弁座２１２とは一体となる。

弁座は、フッ素ゴムなどの弾性体、ステンレスなどの金属、樹脂等により構成されている。弁座の表面は、ＰＴＦＥなどによってコートされていてもよい。また、ボール２１４は、例えばフッ素ゴムなどの弾性体によって構成されていてもよい。ボール２１４は、ステンレスなどの金属や、樹脂で構成されてもよい。バネ２１６は、たとえば、ステンレスによって構成されている。メンブレン２１８は、たとえば、１０^-2～１０⁰μｍ程度のポアー直径（pore diameter）を有し、電解液を漏らさず、ガスのみを透過（選択透過）するようなＰＴＦＥメンブレンによって構成されている。なお、ＰＴＦＥとは、ポリテトラフルオロエチレン (polytetrafluoroethylene)の意である。また、ＰＴＦＥメンブレンは柔らかい材質の為、強度が不足する場合はポリプロピレンやポリエステルなどのメッシュや不織布と一体成型して補強したものを用いることもできる。なお、例えば図７などには、メンブレン２１８が弁機能部２１０に設けられている図を示しているが、弁機能部２１０への液体（例えば電解液）の侵入を抑制する観点からは、メンブレン２１８は、シール取付け部２２０（例えば通気路Ａ１）に設けられていることが好ましい。弁機能部２１０に電解液などが付着すると、電解液の塩成分が結晶化することなどによって、弁機能が阻害される場合がある。

弁装置２００が収容体１００に取り付けられた状態で、収容体１００内の圧力が所定圧力に達すると、通気路Ａ１から誘導されたガスがボール２１４を矢印Ｆ方向に押圧する。ボール２１４が押圧されバネ２１６が縮むと、収容体１００内のガスは、ボール２１４と弁座２１２との間に形成された隙間を通り、メンブレン２１８を透過して、排気口Ｏ１から収容体１００の外部に排出される。

＜１－４．弁装置の取付け状態＞
図８は、図１のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ断面図であり、弁装置２００の取付け状態を説明するための図である。図８に示されるように、弁装置２００の弁機能部２１０は、周縁接合部１３０の端縁よりも外側に位置している。一方、弁装置２００のシール取付け部２２０の一部分は、周縁接合部１３０において、包装材料１１０の熱融着性樹脂層３５と包装材料１２０の熱融着性樹脂層３５との間に挟まれて、シール取付け部２２０の外側の周面と包装材料１１０，１２０の最内層である熱融着性樹脂層３５とが融着して接合された状態となっている。なお、図８では、弁装置２００が包装材料１１０、１２０の最内層である熱融着性樹脂層３５と融着して接合された状態であることを説明するため、便宜的に、熱融着性樹脂層３５を周縁接合部１３０付近のみ部分的に図示しているが、熱融着性樹脂層３５は包装材料１１０，１２０の全面に備えられている。

本実施の形態１に従う蓄電デバイス１０において、シール取付け部２２０が周縁接合部１３０において熱融着性樹脂層３５に挟まれ、弁機能部２１０が周縁接合部１３０において熱融着性樹脂層３５に挟まれていない理由について次に説明する。

仮に、弁機能部２１０が周縁接合部１３０において熱融着性樹脂層３５に挟まれるとする。この場合には、包装材料１１０，１２０の周縁において熱融着性樹脂層３５を互いに融着する時（ヒートシールする時）に、加えられる熱及び圧力によって弁機能部２１０内の弁機構が故障する可能性がある。

本実施の形態１に従う蓄電デバイス１０において、周縁接合部１３０で熱融着性樹脂層３５に挟まれているのはシール取付け部２２０であり、弁機能部２１０は熱融着性樹脂層３５に挟まれていない。したがって、蓄電デバイス１０においては、ヒートシール時に弁機能部２１０に大きい圧力及び熱が加えられない。すなわち、蓄電デバイス１０においては、弁機能部２１０を熱融着性樹脂層３５によって挟まないことによって、ヒートシール時に加えられる圧力及び熱に起因した弁機構の故障が抑制されている。

また、本実施の形態１に従う蓄電デバイス１０においては、上述のように、シール取付け部２２０の断面の直径が弁機能部２１０の断面の直径よりも短い。したがって、シール取付け部２２０の断面の直径が弁機能部２１０の断面の直径以上である場合と比較して、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０が挟まれている部分における蓄電デバイスの厚み方向の長さＬ４と、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０が挟まれていない部分における蓄電デバイスの厚み方向の長さＬ３との差が小さい。この差が大きいほど、シール取付け部２２０の外側の周面が包装材料１１０，１２０の最内層である熱融着性樹脂層３５と融着して隙間なく接合された状態とするために、ヒートシールの圧力を大きくする必要が生じる。その結果、ヒートシールのために収容体１００の周縁に加えられる圧力が大きくなる。該圧力が大きくなると、特にシール取付け部２２０が挟まれている位置において、さらにはタブフィルム３１０とタブ３００が挟まれている位置において、熱融着性樹脂層３５が薄くなる可能性がある。熱融着性樹脂層３５が薄くなると、蓄電デバイス１０において絶縁破壊が生じる可能性がある。

本実施の形態１に従う蓄電デバイス１０においては、上述のように、長さＬ４と長さＬ３との差が小さい。したがって、ヒートシール機によって収容体１００の周縁を挟んだ時に、収容体１００の周縁全体において熱融着性樹脂層３５に適切に圧力及び熱が加えられる。その結果、蓄電デバイス１０によれば、蓄電デバイス１０において絶縁破壊が生じる可能性を低減しつつ、対向する熱融着性樹脂層３５を適切に融着させ、シール取付け部２２０を収容体１００に強固に固定することができる。

また、本実施の形態１に従う蓄電デバイス１０においては、シール取付け部２２０の矢印Ｂ方向の端部が、フランジ部１１４よりも空間Ｓ１内に突出している。したがって、蓄電デバイス１０の使用状況によっては、シール取付け部２２０の矢印Ｂ方向の端部が蓄電デバイス素子４００に接触する可能性がある。本実施の形態１に従う蓄電デバイス１０においては、上述のように、シール取付け部２２０の矢印Ｂ方向の端部にＲが形成されている（図５）。したがって、仮にシール取付け部２２０の端部が蓄電デバイス素子４００に接触したとしても、該端部が蓄電デバイス素子４００を傷つける可能性は低い。また、蓄電デバイス１０の使用状況によっては、シール取付け部２２０の矢印Ｂ方向の端部が包装材料１２０の熱融着性樹脂層３５に接触する可能性がある。本実施の形態１に従う蓄電デバイス１０においては、上述のように、シール取付け部２２０の矢印Ｂ方向の端部にＲが形成されているため、仮にシール取付け部２２０の端部が包装材料１２０の熱融着性樹脂層３５に接触したとしても、該端部が熱融着性樹脂層３５を傷つける可能性は低い。

＜１－５．製造方法＞
図９は、蓄電デバイス１０の製造手順を示すフローチャートである。たとえば、蓄電デバイス１０は、製造装置によって製造される。

図９を参照して、製造装置は、収容体１００内に各部品を載置する（ステップＳ１００）。たとえば、製造装置は、タブフィルム３１０付きタブ３００が溶接によって電気的に接続された蓄電デバイス素子４００を包装材料１１０内の空間Ｓ１に載置することによって、包装材料１１０のフランジ部１１４の上にタブフィルム３１０付きタブ３００が載置された状態とし、次に、包装材料１１０のフランジ部１１４の上に弁装置２００を載置する。なお、包装材料１１０内の空間Ｓ１に蓄電デバイス素子４００を載置し、その次に、タブフィルム３１０付きタブ３００を蓄電デバイス素子４００に溶接して電気的に接続すると共に包装材料１１０のフランジ部１１４の上にタブフィルム３１０付きタブ３００が載置された状態とし、次に、包装材料１１０のフランジ部１１４の上に弁装置２００を載置することも可能である。そして、製造装置は、包装材料１１０上に包装材料１２０を載置する。

図１０は、包装材料１１０のフランジ部１１４と包装材料１２０との間に弁装置２００を載置する動作を示す図である。図１０に示されるように、弁機能部２１０とシール取付け部２２０との間には段差が形成されている。したがって、シール取付け部２２０を包装材料１１０，１２０で挟む時に、仮に弁装置２００を収容体１００側に押し込み過ぎたとしても段差部分が包装材料１１０，１２０の端部に引っ掛かる。したがって、蓄電デバイス１０によれば、蓄電デバイス１０の製造過程において、弁機能部２１０が誤って包装材料１１０，１２０（熱融着性樹脂層３５）に挟まれる事態を抑制することができる。

各部品の載置が完了すると、製造装置は、収容体１００の周縁をヒートシールする（ステップＳ１１０）。すなわち、製造装置は、収容体１００の周縁を挟み、収容体１００の周縁に圧力及び熱を加える。これにより、収容体１００の周縁において、対向する熱融着性樹脂層３５が互いに融着し、周縁接合部１３０が形成される。そして、蓄電デバイス素子４００が収容体１００内に密封され、弁装置２００が周縁接合部１３０に融着して固定され、さらに、タブ３００もタブフィルム３１０を介して周縁接合部１３０に融着して固定され、蓄電デバイス１０が完成する。なお、ヒートシール工程においては、収容体１００の内部の脱気を行うことで、収容体１００の内部に不要なガスが含まれない状態としている。具体的には、全周を接合せずに、一部に未接合状態の周縁を残しておき、この未接合状態の周縁から脱気して、最後に未接合状態の周縁に圧力及び熱を加えて全周の周縁接合部１３０を完成させるものであり、さらには、電解液を必要とする蓄電デバイスの場合には、全周を接合せずに、一部に未接合状態の周縁を残しておき、この未接合状態の周縁から電解液を注入して、脱気して、最後に未接合状態の周縁に圧力及び熱を加えて全周の周縁接合部１３０を完成することもある。

また、製造装置のシールバーのうち収容体１００の周縁を挟む面の形状を、シール取付け部２２０の外形に沿う形状とすることも有効である。この場合には、シール取付け部２２０が挟まれた位置における熱融着性樹脂層３５同士の接着がより強固になる。この場合であっても、包装材料１１０，１２０の変形や負荷を低減するために、後述の実施の形態２のように、シール取付け部２２０の形状を扁平形状とすることが有効である。

＜１－６．特徴＞
以上のように、本実施の形態１に従う蓄電デバイス１０においては、弁装置２００のシール取付け部２２０の少なくとも一部が周縁接合部１３０において熱融着性樹脂層３５に挟まれており、弁装置２００の弁機能部２１０が周縁接合部１３０において熱融着性樹脂層３５に挟まれていない。したがって、蓄電デバイス１０においては、対向する熱融着性樹脂層３５の融着時にシール取付け部２２０と比較して弁機能部２１０に大きい圧力及び熱が加えられない。その結果、蓄電デバイス１０によれば、対向する熱融着性樹脂層３５の融着時に加えられる圧力及び熱に起因した弁機能部２１０内の弁機構の故障を抑制することができる。

なお、蓄電デバイス素子４００は、本開示の「蓄電デバイス素子」の一例であり、収容体１００は、本開示の「収容体」の一例であり、弁装置２００は、本開示の「弁装置」の一例である。基材層３１は、本開示の「基材層」の一例であり、バリア層３３は、本開示の「バリア層」の一例であり、熱融着性樹脂層３５は、本開示の「熱融着性樹脂層」の一例である。周縁接合部１３０は、本開示の「周縁接合部」の一例である。弁機能部２１０は、本開示の「第１部分」の一例であり、シール取付け部２２０は、本開示の「第２部分」の一例である。通気路Ａ１は、本開示の「通気路」の一例である。

また、収容体１００内の空間Ｓ１に蓄電デバイス素子４００が収容されていることを理解し易く説明するため、便宜的に、収容体１００の空間Ｓ１に対して蓄電デバイス素子４００を小さいサイズで図示しているが、製造工程において空間Ｓ１に蓄電デバイス素子４００を載置するため、空間Ｓ１は蓄電デバイス素子４００よりも若干大きいが、製造工程において前述したように脱気するので、最終的な蓄電デバイス１０の状態では、空間Ｓ１は脱気に伴い若干縮小して蓄電デバイス素子４００と略同じサイズとなり、ほとんど隙間なく空間Ｓ１に蓄電デバイス素子４００が収容された状態となっている。

［２．実施の形態２］
本実施の形態２においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

図１１は、本実施の形態２に従う蓄電デバイスに搭載されている弁装置２００Ａの平面図である。図１１に示されるように、弁装置２００Ａは、弁機能部２１０Ａと、シール取付け部２２０Ａとを含んでいる。シール取付け部２２０Ａは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。シール取付け部２２０Ａは、実施の形態１と比較して、断面形状が異なる。弁機能部２１０Ａは、基本的には実施の形態１と同様であるが、シール取付け部２２０Ａ内に形成されている通気路Ａ６（図１２）の形状の違いに応じて、筐体及び弁機構の形状が一部変更されている。

図１２は、図１１のＸＩＩ－ＸＩＩ断面図である。図１２に示されるように、シール取付け部２２０Ａの断面において、蓄電デバイスの幅方向（矢印ＬＲ方向）の長さＬ５は、蓄電デバイスの厚み方向（矢印ＵＤ方向）の長さＬ６よりも長い。より具体的には、シール取付け部２２０Ａの断面形状は、楕円形状である。

シール取付け部２２０Ａの内部には通気路Ａ６が形成されている。通気路Ａ６においても、蓄電デバイスの幅方向の長さは、蓄電デバイスの厚み方向の長さよりも長い。より具体的には、通気路Ａ６の断面形状は、楕円形状である。

このように、本実施の形態２においては、シール取付け部２２０Ａの断面において、蓄電デバイスの幅方向の長さＬ５が、蓄電デバイスの厚み方向の長さＬ６よりも長い。すなわち、シール取付け部の断面形状が正円（面積は同一）である場合と比較して、蓄電デバイスの厚み方向におけるシール取付け部２２０Ａの長さが短い。この蓄電デバイスにおいては、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ａが挟まれている部分における蓄電デバイスの厚み方向の長さと、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ａが挟まれていない部分における蓄電デバイスの厚み方向の長さとの差がより小さくなっている。したがって、この蓄電デバイスによれば、収容体１００の周縁全体において熱融着性樹脂層３５に適切に圧力及び熱を加えることができ、対向する熱融着性樹脂層３５を適切に融着させることができるため、弁装置２００Ａのシール取付け部２２０Ａを収容体１００に強固に固定することができる。

なお、弁装置２００Ａは、本開示の「弁装置」の一例であり、弁機能部２１０Ａは、本開示の「第１部分」の一例であり、シール取付け部２２０Ａは、本開示の「第２部分」の一例である。通気路Ａ６は、本開示の「通気路」の一例である。

［３．実施の形態３］
実施の形態３においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

図１３は、本実施の形態３に従う蓄電デバイスに搭載されている弁装置２００Ｂの平面図である。図１３に示されるように、弁装置２００Ｂは、弁機能部２１０Ｂと、シール取付け部２２０Ｂとを含んでいる。シール取付け部２２０Ｂは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。シール取付け部２２０Ｂは、実施の形態１と比較して、断面形状が異なる。弁機能部２１０Ｂは、基本的には実施の形態１と同様であるが、シール取付け部２２０Ｂ内に形成されている通気路Ａ７（図１４）の形状の違いに応じて、筐体及び弁機構の形状が一部変更されている。

図１４は、図１３のＸＩＶ－ＸＩＶ断面図である。図１４に示されるように、シール取付け部２２０Ｂにおいては、蓄電デバイスの幅方向（矢印ＬＲ方向）の両端部に翼状延端部４０，４１が形成されている。翼状延端部４０，４１の各々は、蓄電デバイスの幅方向の端部に近づくほど薄くなる形状を有している。また、別の観点からは、翼状延端部４０，４１の各々は、シール取付け部２２０Ｂの他の部分（円形部分）と比較して、矢印ＬＲ方向において、蓄電デバイスの厚み方向の長さの変化が緩やかな部分ともいえる。

本実施の形態３に従う蓄電デバイスにおいては、実施の形態１（シール取付け部２２０Ｂに翼状延端部４０，４１が設けられていない場合）と比較して、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｂが挟まれていない部分から周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｂが挟まれている部分へ移行する位置における蓄電デバイスの厚み方向の変化が滑らかである。したがって、この蓄電デバイスによれば、シール取付け部２２０Ｂが熱融着性樹脂層３５によって挟まれている位置とシール取付け部２２０Ｂが熱融着性樹脂層３５に挟まれていない位置との境界において包装材料１１０，１２０に無理な力が加わらないため、弁装置２００Ｂのシール取付け部２２０Ｂを収容体１００に強固に固定することができる。

なお、弁装置２００Ｂは、本開示の「弁装置」の一例であり、弁機能部２１０Ｂは、本開示の「第１部分」の一例であり、シール取付け部２２０Ｂは、本開示の「第２部分」の一例である。翼状延端部４０，４１は、本開示の「翼状延端部」の一例である。通気路Ａ７は、本開示の「通気路」の一例である。

［４．実施の形態４］
本実施の形態４においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

図１５は、本実施の形態４に従う蓄電デバイスに搭載されている弁装置２００Ｃの平面図である。図１５に示されるように、弁装置２００Ｃは、弁機能部２１０Ｃと、シール取付け部２２０Ｃとを含んでいる。シール取付け部２２０Ｃは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。シール取付け部２２０Ｃは、実施の形態１と比較して、断面形状が異なる。弁機能部２１０Ｃは、基本的には実施の形態１と同様であるが、シール取付け部２２０Ｃ内に形成されている通気路Ａ２（図１６）の形状の違いに応じて、筐体及び弁機構の形状が一部変更されている。

図１６は、図１５のＸＶＩ－ＸＶＩ断面図である。図１６に示されるように、シール取付け部２２０Ｃ内（通気路Ａ２内）には、ピラー５０，５１が形成されている。ピラー５０，５１の各々は、蓄電デバイスの厚み方向（矢印ＵＤ方向）に延び、蓄電デバイスの厚み方向の両端がシール取付け部２２０Ｃの内周に接続されている。また、ピラー５０，５１の各々は、通気路Ａ２内において矢印ＦＢ方向に延びている（図１５）。なお、ピラーの数は、必ずしも２本である必要はなく、少なくとも１本あればよい。

本実施の形態４に従う蓄電デバイスにおいては、通気路Ａ２内にピラー５０，５１が形成されているため、対向する熱融着性樹脂層３５に挟まれたシール取付け部２２０Ｃに圧力及び熱が加えられたとしても、通気路Ａ２が維持される。したがって、この蓄電デバイスによれば、対向する熱融着性樹脂層３５の融着時におけるシール取付け部２２０Ｃ内の通気路Ａ２の破損を抑制することができる。

なお、弁装置２００Ｃは、本開示の「弁装置」の一例であり、弁機能部２１０Ｃは、本開示の「第１部分」の一例であり、シール取付け部２２０Ｃは、本開示の「第２部分」の一例である。ピラー５０，５１は、本開示の「ピラー」の一例である。通気路Ａ２は、本開示の「通気路」の一例である。

［５．実施の形態５］
本実施の形態５においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

図１７は、本実施の形態５に従う蓄電デバイスに搭載されている弁装置２００Ｄの平面図である。図１７に示されるように、弁装置２００Ｄは、弁機能部２１０と、シール取付け部２２０Ｄとを含んでいる。弁機能部２１０の構成は、実施の形態１と同様である。

シール取付け部２２０Ｄは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。シール取付け部２２０Ｄは、実施の形態１と比較して、外表面が異なる。具体的には、シール取付け部２２０Ｄの外表面はナシ地となっている。該ナシ地の表面粗さＲａは、たとえば、１μｍ～２０μｍである。

本実施の形態５に従う蓄電デバイスにおいては、シール取付け部２２０Ｄの外表面がナシ地であるため、シール取付け部２２０Ｄに当接した位置において熱融着性樹脂が溶けやすい。したがって、この蓄電デバイスによれば、実施の形態１（シール取付け部２２０Ｄの外表面が滑らかな場合）と比較して、弁装置２００Ｄのシール取付け部２２０Ｄを収容体１００に強固に固定することができる。

なお、弁装置２００Ｄは、本開示の「弁装置」の一例であり、シール取付け部２２０Ｄは、本開示の「第２部分」の一例である。

［６．実施の形態６］
本実施の形態６においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

図１８は、本実施の形態６に従う蓄電デバイスに搭載されている弁装置２００Ｅの平面図である。図１８に示されるように、弁装置２００Ｅは、弁機能部２１０と、シール取付け部２２０Ｅとを含んでいる。弁機能部２１０の構成は、実施の形態１と同様である。

シール取付け部２２０Ｅは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。シール取付け部２２０Ｅは、実施の形態１と比較して、外表面が異なる。具体的には、シール取付け部２２０Ｅの外表面には、周方向に一周連続して延びる凸条部６０が形成されている。凸条部６０は、シール取付け部２２０Ｅにおいて、矢印ＦＢ方向に３本形成されている。なお、凸条部６０は、必ずしも３本である必要はなく、少なくとも１本形成されていればよい。

図１９は、図１８のＸＩＸ－ＸＩＸ断面図である。図１９に示されるように、凸条部６０の断面は、半円形状である。該半円形状のＲは、たとえば、０．０５ｍｍ～１．０ｍｍである。シール取付け部２２０Ｅのうち、凸条部６０が形成されている部分における直径Ｌ１２（蓄電デバイスの厚み方向の長さ、蓄電デバイスの幅方向の長さ）は、凸条部６０が形成されていない部分における直径Ｌ１１よりも長い。

ヒートシール時に、凸条部６０は、熱融着性樹脂層３５に確実に接するため、包装材料１１０，１２０に融着しやすい。本実施の形態６に従う蓄電デバイスにおいては、凸条部６０がシール取付け部２２０Ｅの外表面の周方向に一周連続して延びている。したがって、この蓄電デバイスによれば、シール取付け部２２０Ｅの周方向一周において、熱融着性樹脂層３５とシール取付け部２２０Ｅとを融着させることができる。また、この蓄電デバイスにおいては、実施の形態１（シール取付け部２２０Ｅに凸条部６０が形成されていない場合）と比較して、シール取付け部２２０Ｅの外表面と熱融着性樹脂との接触面積が大きくなっているため、弁装置２００Ｅのシール取付け部２２０Ｅを包装材料１１０に強固に固定することができる。

なお、弁装置２００Ｅは、本開示の「弁装置」の一例であり、シール取付け部２２０Ｅは、本開示の「第２部分」の一例である。凸条部６０は、本開示の「凸条部」の一例である。通気路Ａ３は、本開示の「通気路」の一例である。

また、本実施の形態６では周方向に一周連続して伸びる凸条部６０としたが、凸条部６０の形成位置は、周方向に伸びていれば、一周全体に存在せずとも良く、連続せずとも良い。たとえば、上述の実施の形態３のような翼状延端部４０，４１を備える場合には、この翼状延端部４０，４１を含めて一周させる凸条部６０を備える必要はなく、この翼状延端部４０，４１の先端部分には凸条部６０を備えない、或いは、この翼状延端部４０，４１には凸条部６０を備えないことも可能であり、凸条部６０を周方向に間欠的に形成することも可能である。

［７．実施の形態７］
本実施の形態７においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

図２０は、本実施の形態７に従う蓄電デバイスに搭載されている弁装置２００Ｆの平面図である。図２０に示されるように、弁装置２００Ｆは、弁機能部２１０Ｆと、シール取付け部２２０Ｆとを含んでいる。シール取付け部２２０Ｆは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。弁機能部２１０Ｆ及びシール取付け部２２０Ｆは、実施の形態１と比較して、断面形状が異なる。

図２１は、図２０のＸＸＩ－ＸＸＩ断面図である。図２１に示されるように、弁機能部２１０Ｆの断面は、半円形状である。すなわち、弁機能部２１０Ｆの矢印Ｕ方向の面は、平面になっている。また、シール取付け部２２０Ｆの断面は、矢印ＬＲ方向の両端部に翼状延端部４０Ｆ，４１Ｆを有する。シール取付け部２２０Ｆの矢印Ｕ方向の面は、平面になっている。弁機能部２１０Ｆの矢印Ｕ方向の面と、シール取付け部２２０Ｆの矢印Ｕ方向の面とは、面一になっている。

したがって、矢印Ｕ方向の面を下にして弁装置２００Ｆを配置すると、弁装置２００Ｆは転がらない。したがって、本実施の形態７に従う蓄電デバイスによれば、弁装置２００Ｆの収容体１００への取り付け時に、弁装置２００Ｆが転がらないため、弁装置２００Ｆの位置決めを容易に行なうことができる。

図２２は、弁装置２００Ｆの収容体１００への取り付け時の様子を示す図である。図２２に示されるように、弁装置２００Ｆの収容体１００への取り付け時に、弁装置２００Ｆの平面は、包装材料１２０の最内層の面上に載置される。この状態において、弁装置２００Ｆは転がらない。したがって、本実施の形態７に従う蓄電デバイスによれば、収容体１００への弁装置２００Ｆの取り付け時に、弁装置２００Ｆの位置決めを容易に行なうことができる。また、蓄電デバイスにした状態で、弁装置２００Ｆによる周縁接合部１３０の膨らみを、収容体１００が膨れた方向、すなわち図２２では成形部１１２が突出する上方向に向けることができる。

なお、弁装置２００Ｆは、本開示の「弁装置」の一例であり、弁機能部２１０Ｆは、本開示の「第１部分」の一例であり、シール取付け部２２０Ｆは、本開示の「第２部分」の一例である。通気路Ａ４は、本開示の「通気路」の一例である。

［８．変形例］
以上、実施の形態１～７について説明したが、本開示は、上記実施の形態１～７に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。以下、変形例について説明する。但し、以下の変形例は適宜組合せ可能である。

＜８－１＞
上記実施の形態１～７において、シール取付け部（シール取付け部２２０等）の断面は、円形をベースにした形状を有していた。しかしながら、シール取付け部の断面形状は、これに限定されない。たとえば、シール取付け部の断面形状は、多角形をベースにした形状を有してもよい。

図２３は、変形例１における弁装置２００Ｇの断面を示す図である。図２３に示されるように、弁装置２００Ｇにおいて、シール取付け部２２０Ｇの断面は、ひし形形状を有している。シール取付け部２２０Ｇにおいて、蓄電デバイスの幅方向の長さＬ７は、蓄電デバイスの厚み方向の長さＬ８よりも長い。この蓄電デバイスにおいては、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｇが挟まれている部分における蓄電デバイスの厚み方向の長さと、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｇが挟まれていない部分における蓄電デバイスの厚み方向の長さとの差がより小さくなっている。したがって、この蓄電デバイスによれば、収容体１００の周縁全体において熱融着性樹脂層３５に適切に圧力及び熱を加えることができ、対向する熱融着性樹脂層３５を適切に融着させることができるため、弁装置２００Ｇのシール取付け部２２０Ｇを収容体１００に強固に固定することができる。

図２４は、変形例２における弁装置２００Ｈの断面を示す図である。図２４に示されるように、弁装置２００Ｈにおいて、シール取付け部２２０Ｈの断面は、蓄電デバイスの厚み方向の両端部において面取りされたひし形形状、或いは６角形形状を有している。シール取付け部２２０Ｈにおいて、蓄電デバイスの幅方向の長さＬ９は、蓄電デバイスの厚み方向の長さＬ１０よりも長い。この蓄電デバイスにおいては、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｈが挟まれている部分における蓄電デバイスの厚み方向の長さと、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｈが挟まれていない部分における蓄電デバイスの厚み方向の長さとの差がより小さくなっている。したがって、この蓄電デバイスによれば、収容体１００の周縁全体において熱融着性樹脂層３５に適切に圧力及び熱を加えることができ、対向する熱融着性樹脂層３５を適切に融着させることができるため、弁装置２００Ｈのシール取付け部２２０Ｈを収容体１００に強固に固定することができる。

図２５は、変形例３における弁装置２００Ｉの断面を示す図である。図２５に示されるように、弁装置２００Ｉにおいて、シール取付け部２２０Ｉの断面は、ひし形の（蓄電デバイスの幅方向の）両端部に翼状延端部４０Ｉ，４１Ｉが設けられた形状を有している。この蓄電デバイスにおいては、たとえば実施の形態１（シール取付け部２２０Ｉに翼状延端部４０Ｉ，４１Ｉが設けられていない場合）と比較して、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｉが挟まれていない部分から周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｉが挟まれている部分へ移行する位置における蓄電デバイスの厚み方向の変化が滑らかである。したがって、この蓄電デバイスによれば、シール取付け部２２０Ｉが熱融着性樹脂層３５によって挟まれている位置とシール取付け部２２０Ｉが熱融着性樹脂層３５に挟まれていない位置との境界において包装材料１１０，１２０に無理な力が加わらないため、弁装置２００Ｉのシール取付け部２２０Ｉを収容体１００に強固に固定することができる。

図２６は、変形例４における弁装置２００Ｊの平面図である。図２６に示されるように、弁装置２００Ｊは、弁機能部２１０Ｊと、シール取付け部２２０Ｊとを含んでいる。シール取付け部２２０Ｊ内には、通気路Ａ５が形成されている。

図２７は、図２６のＸＸＶＩＩ－ＸＸＶＩＩ断面図である。この断面は、通気路Ａ５の中心線Ｃ１を法線とする面ともいえる。図２７に示されるように、弁装置２００Ｊにおいて、シール取付け部２２０Ｊの断面は、六角形（多角形）形状を有している。六角形の各角には、Ｒ（たとえば、Ｒ＝０．２ｍｍ～２．０ｍｍ）が形成されている。この蓄電デバイスによれば、たとえば、シール取付け部２２０Ｊのうち収容体１００内に位置する部分が収容体１００内の蓄電デバイス素子４００を傷つける可能性を低減することができ、かつ、シール取付け部２２０Ｊのうち熱融着性樹脂層３５に挟まれている部分が熱融着性樹脂層３５を傷つけ、熱融着性樹脂層３５の絶縁性を低下させる可能性を低減することができる。

＜８－２＞
上記実施の形態１～７において、包装材料１１０のフランジ部１１４は、フラットな状態であった。しかしながら、フランジ部１１４の形状は、これに限定されない。たとえば、フランジ部１１４には、弁装置２００のシール取付け部２２０を配置するための弁装置配置部が予め成形されていてもよい。

図２８は、変形例５における包装材料１１０Ｋの平面図である。図２８に示されるように、フランジ部１１４Ｋには、弁装置配置部１１６Ｋが形成されている。

図２９は、図２８のＸＸＩＸ－ＸＸＩＸ断面図である。図２９に示されるように、フランジ部１１４Ｋに形成された弁装置配置部１１６Ｋは、半円形状を有している。この半円の直径は、たとえば、シール取付け部２２０の直径よりも僅かに長い。弁装置配置部１１６Ｋに、たとえば、シール取付け部２２０が配置された状態で、収容体の周縁におけるヒートシールが行なわれる。これにより、ヒートシール時における包装材料の変形が抑制され、シール取付け部２２０付近でピンホールや破れが生じる可能性を低減することができる。なお、弁装置配置部１１６Ｋは、必ずしも包装材料１１０Ｋに設けられる必要はなく、包装材料１２０に設けられてもよい。この場合であっても、弁装置配置部１１６Ｋが包装材料１１０Ｋに設けられた場合と同様の効果を得ることができる。

＜８－３＞
上記実施の形態１～７においては、シール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）の一部だけが周縁接合部１３０において熱融着性樹脂層３５に挟まれていた。しかしながら、シール取付け部の取付け状態は、これに限定されない。たとえば、シール取付け部の全体が周縁接合部１３０において熱融着性樹脂層３５に挟まれてもよい。このような場合であっても、シール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）の弁機能部（たとえば、弁機能部２１０）とは反対側の端部の平面視における角にはＲが形成されているため、該端部が熱融着性樹脂層３５を傷つけ、熱融着性樹脂層３５の絶縁性を低下させる可能性は低い。

＜８－４＞
上記実施の形態１～７においては、弁装置（たとえば、弁装置２００）において、弁機能部（たとえば、弁機能部２１０）とシール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）との境界に段差が形成されていた。しかしながら、弁機能部とシール取付け部との境界には、必ずしも段差が形成されていなくてもよい。たとえば、弁機能部の断面の直径とシール取付け部の断面の直径とが同一であり、弁機能部とシール取付け部とがフラットに繋がっていてもよい。

＜８－５＞
上記実施の形態１～７において、シール取付け部（シール取付け部２２０等）内に形成された通気路（たとえば、通気路Ａ１）の断面は、円形をベースにした形状を有していた。しかしながら、通気路の断面形状は、これに限定されない。たとえば、通気路の断面形状は、多角形をベースにした形状であってもよい。

＜８－６＞
上記実施の形態１～７において、シール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）の弁機能部（たとえば、弁機能部２１０）と反対側の端部の角にはＲが形成されていた。しかしながら、該角には必ずしもＲが形成されていなくてもよい。

＜８－７＞
上記実施の形態１～７において、弁装置（たとえば、弁装置２００）は、いわゆる復帰弁であった。しかしながら、弁装置は、必ずしも復帰弁である必要はない。弁装置は、たとえば、いわゆる破壊弁や、選択透過弁であってもよい。

＜８－８＞
再び図１を参照して、上記実施の形態１～７においては、タブ３００が収容体１００の矢印ＬＲ方向の両端部に設けられ、弁装置（たとえば、弁装置２００）が収容体１００の矢印Ｆ方向の端部に設けられていた。しかしながら、弁装置２００及びタブ３００の位置関係は、これに限定されない。たとえば、両方のタブ３００が収容体１００の周縁の同一の辺に配置され、弁装置が２つのタブ３００の間に配置されてもよいし、両方のタブ３００が収容体１００の周縁の同一の辺に配置され、タブ３００が配置された辺以外の三辺のいずれかの一辺に弁装置が配置されてもよい。

＜８－９＞
上記実施の形態１～７において、収容体１００は、エンボス成形等によって成形された包装材料１１０と、包装材料１１０とは別体の包装材料１２０とを含んでいた。しかしながら、収容体１００は、必ずしもこのような構成でなくてもよい。

たとえば、包装材料１１０と包装材料１２０とが予め一辺において一体化されて（繋がって）いてもよい。この場合には、包装材料１１０のフランジ部１１４の端部において、包装材料１１０と包装材料１２０とが一体化しており（繋がっており）、包装材料１１０と包装材料１２０とが重ねられた状態で四方シールすることによって、収容体１００内に蓄電デバイス素子４００が密封されてもよい。また、包装材料１１０と包装材料１２０とが一体化している辺においてはフランジ部１１４が省略されており、包装材料１１０と包装材料１２０とが重ねられた状態で三方シールすることによって、収容体１００内に蓄電デバイス素子４００が密封されてもよい。

また、たとえば、包装材料１２０は、包装材料１１０と同様の形状に成形されていてもよい。また、収容体１００は、たとえば、パウチタイプの収容体であってもよい。パウチタイプの収容体は、三方シールタイプ、四方シールタイプ、ピロータイプ、ガセットタイプ等のいずれのタイプであってもよい。

＜８－１０＞
上記実施の形態１～７において、弁機能部（たとえば、弁機能部２１０）の筐体とシール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）の筐体とは同一の材料（樹脂）で形成されていた。しかしながら、弁機能部の筐体とシール取付け部の筐体とは、必ずしも同一の材料で形成されている必要はない。たとえば、弁機能部の筐体とシール取付け部の筐体とが異なる材料で構成され、弁機能部の材質の融点がシール取付け部の材質の融点よりも高くてもよい。たとえば、シール取付け部がポリプロピレン（ＰＰ）で構成され、弁機能部がＰＰより融点が高い樹脂（たとえば、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリル樹脂）や金属で構成されてもよい。シール取付け部に用いる樹脂としては、バリアが高いフッ素樹脂が好ましい。

この蓄電デバイスにおいては、対向する熱融着性樹脂層３５の融着時にシール取付け部に圧力及び熱が加えられたとしても、弁機能部の材質の融点がシール取付け部の材質の融点よりも高いため、弁機能部が熱によって変形する可能性が低い。したがって、この蓄電デバイスによれば、対向する熱融着性樹脂層３５の融着時における弁機能部内の弁機構の故障を抑制することができる。

＜８－１１＞
上記実施の形態１～７においては、弁装置２００の筐体が樹脂製であるとし、シール取付け部２２０が熱融着性樹脂層３５に直接挟まれていた。しかしながら、弁装置２００の筐体は必ずしも樹脂製である必要はなく、たとえば、金属（たとえば、アルミニウム、ステンレス）製であってもよい。この場合には、シール取付け部２２０と熱融着性樹脂層３５との間に接着性保護フィルムが配置されてもよい。接着性保護フィルムは、一方の面が少なくとも樹脂に接着するように構成されており、他方の面が少なくとも金属に接着するように構成されている。接着性保護フィルムとしては、公知の種々の接着性保護フィルムを採用することができ、たとえば、タブフィルム３１０と同じ接着性保護フィルムを使用することも可能である。

＜８－１２＞
上記実施の形態１～７において、シール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）の外周側（シール取付け部の弁機能部（たとえば、弁機能部２１０）側とは反対側の端部の角）にはＲが形成されていたが、シール取付け部の内周側（通気路（たとえば、通気路Ａ１）の縁部）にはＲが形成されていなかった。しかしながら、シール取付け部の内周側にＲが形成されてもよい。シール取付け部の内周側にＲが形成されることによって、シール取付け部の内周側の角が削れてゴミ（たとえば、樹脂、金属等）が収容体１００内に落下する可能性を低減することができる。

＜８－１３＞
再び図２１を参照して、上記実施の形態７においては、弁機能部２１０Ｆ及びシール取付け部２２０Ｆの両方の外表面において平面が形成された。しかしながら、必ずしも弁機能部２１０Ｆ及びシール取付け部２２０Ｆの両方の外表面において平面が形成される必要はない。弁機能部２１０Ｆ及びシール取付け部２２０Ｆの少なくとも一方の外表面に平面が形成されていればよい。

＜８－１４＞
また、上記実施の形態１～７の蓄電デバイス１０は、二次電池ではあるが、電気を出力するものとの概念で定義するものであるから、たとえば、キャパシタ、電気二重層コンデンサ（ＥＤＬＣ）、リチウムイオンキャパシタ等の蓄電デバイスも包含するものであり、さらに、二次電池の種類についても特に限定されず、たとえば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、鉛蓄電池、ニッケル・水素電池、ニッケル・カドミウム電池、ニッケル・鉄蓄電デバイス、ニッケル・亜鉛蓄電池、酸化銀・亜鉛蓄電池、金属空気電池、多価カチオン電池、全固体電池等が挙げられる。

以下に実施例及び比較例を示して本開示を詳細に説明する。但し本開示は実施例に限定されるものではない。

［実施例１－１１］
＜包装材料の作製＞
基材層としてのポリエチレンテレフタレートフィルム（２５μｍ）の上に、両面に耐酸性皮膜を形成したアルミニウム箔（ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０２１Ｈ－Ｏ、厚さ４０μｍ、結晶粒径４．２μｍ）からなるバリア層をドライラミネート法により積層させた。具体的には、両面に耐酸性皮膜（クロメート処理によって形成された皮膜であり、クロム量が１０ｍｇ／ｍ²）を形成したアルミニウム箔の一方面に、２液硬化型ウレタン接着剤（ポリオール化合物と脂肪族イソシアネート化合物）を塗布し、アルミニウム箔上に接着剤層（硬化後の厚み３μｍ）を形成した。次いで、アルミニウム箔上の接着剤層とポリエチレンテレフタレートフィルムを積層した後、エージング処理を実施することにより、基材層／接着剤層／バリア層の積層体を作製した。次に、得られた積層体のバリア層の上に、接着層としての無水マレイン酸変性ポリプロピレン（厚さ３０μｍ）と、熱融着性樹脂層としてのポリプロピレン（厚さ３０μｍ）とを共押出しすることにより、バリア層上に接着層／熱融着性樹脂層を積層させた。次に、得られた積層体を一旦冷却した後、熱処理を施して基材層（２５μｍ）／接着剤層（３μｍ）／バリア層（３０μｍ）／熱融着性樹脂層（６０μｍ）がこの順に積層された包装材料を得た。なお、各包装材料の引張破断強度は、ＭＤが１２３Ｎ／１５ｍｍ、ＴＤが１６９Ｎ／１５ｍｍであった。各包装材料のＭＤ、ＴＤにおける引張破断強度は、ＪＩＳ Ｋ７１２７の規定に準拠した方法で引張り試験機（島津製作所製、ＡＧ－Ｘｐｌｕｓ）を用いて測定した。測定条件は、サンプル幅を１５ｍｍの矩形状、標線間距離を３０ｍｍ、引張速度を１００ｍｍ／分、試験環境は２３℃とし、３回測定した平均値とした。

＜試験サンプルの作製＞
得られた包装材料を長さ１３０ｍｍ×幅１２０ｍｍの短冊片に裁断した。１枚の短冊片について、熱融着性樹脂層側が凹部となるようにして冷間成形を行い、長さ１１０ｍｍ×幅１００ｍｍ×深さ５ｍｍの成形部を形成した。次に、成形部の上から、もう１枚の短冊片の熱融着性樹脂層側を重ね合わせ、周縁で対向する熱融着性樹脂層同士を熱融着させて成形部を封止した。このとき、周縁で互いに対向する熱融着性樹脂層の間には、図１に示されるようにして、タブ３００及びタブフィルム３１０を２組と、弁装置２００を介在させて、熱融着させることで周縁接合部を形成した。なお、正極のタブはアルミニウム箔、負極のタブはＣｕＮｉメッキタブであり、それぞれ、厚み０．１ｍｍ、長さ３０ｍｍ、幅３０ｍｍで、バリア層と同じクロメート処理がなされている。また、タブフィルムは、無水マレイン酸変性ポリプロピレンフィルム（厚さ１００μｍ）である。

熱融着の条件は、各実施例で面圧を０．１ＭＰａから１．０ＭＰａの間で調整し、温度１９０℃、シール時間３０秒間とし、シール幅は７ｍｍとした。熱融着の条件を変化させることで、熱融着性樹脂層が熱融着されていない箇所の厚みを基準（１００％）とした、熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘ、Ｙ（％）が変化する。なお、前述の通り、熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘは、包装材料の周縁接合部に位置し、対向する熱融着性樹脂層が互いに融着している部分の一方の熱融着性樹脂層の厚みの比率（％）である。また、熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｙ（％）は、弁装置を挟んでいる位置における前記熱融着性樹脂層の厚みの比率（％）である。熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘ、Ｙ（％）の基準は、それぞれ、収容体中心部分に位置し、互いに融着していない熱融着性樹脂層の厚み（１００％、すなわち、６０μｍ）である。実施例１－１１における熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘ、Ｙを表１に示す。なお、熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘ、Ｙは、それぞれ、熱融着性樹脂層の断面の厚みを計測して算出される値である。

また、タブ３００が位置する周縁の熱融着に使用するシールバーとしては、タブ３００が位置する箇所に切り欠き（２００μｍ）が設けられることで、タブ３００の上に位置する熱融着性樹脂層が大きく押し潰されることが抑制されている。同様に、弁装置２００が位置する周縁の熱融着に使用するシールバーとしては、弁装置２００のシール取付け部２２０が位置する箇所の形状が、シール取付け部２２０の形状に沿うように加工されており、シール取付け部２２０の上に位置する熱融着性樹脂層が大きく押し潰されることが抑制され、熱融着後の熱融着性樹脂層の厚み（特に熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｙ（％））が調整されている。

弁装置２００は、図３０に示されるようなサイズ及び外観を有しており、弁機構はボールスプリング型であって、作動圧がスプリング（バネ）によって調整されている。シール取付け部２２０（長さ５．０ｍｍ、曲面部２２０ａの外径φ５．０ｍｍ、通気口の内径φ３．０ｍｍ）および、弁機能部２１０（長さ１３．０ｍｍ、外径φ６．０ｍｍ）はポリプロピレン樹脂により構成した。

得られた試験サンプルは、弁装置の一次側と二次側の差圧（開放圧力）が０．０５ＭＰａ以上０．３ＭＰａ以下の範囲内で弁装置が開放されるように設定されている。具体的には、弁装置の一次側と二次側の差圧（開放圧力）は０．１ＭＰａに設定した。この試験サンプルのように、蓄電デバイスが、少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成された収容体を備える場合に、収容体とは別に弁装置が設けられており、かつ、弁装置の一次側と二次側の差圧が０．０５ＭＰａ以上０．３ＭＰａ以下の範囲内で弁装置が開放されるように設定されている蓄電デバイスは、通常の使用状態において、蓄電デバイスの高い密封性を保持しつつ、内部でガスが発生した場合には、当該ガスを好適に外部に放出することができた。

次に、ガスの外部への放出について、開放試験１，２の厳しい条件で評価を行った。

＜開放試験１：弁装置からの開放＞
実施例１－１１の試験サンプルの製造の際に、弁装置を取り付けた辺に対向する辺（図１のＢ側）に、もう１つの弁装置（ただし、弁機能を除去して通気路としたもの）を取り付けたこと以外は、それぞれの実施例と同様にして、開放試験１用の試験サンプルを作製した。得られた試験サンプルを、ステンレス板（厚み５ｍｍ）が７ｍｍの間隔を空けて固定された枠内に挿入した。次に、通気路とした弁装置から空気を送り込んで内圧を増加させ、開放した際の状態と圧力を確認した。この試験を、それぞれ、５つの試験サンプルについて行い（ｎ＝５）、以下の基準により評価した。結果を表１に示す。
Ａ：全ての試験サンプルについて、弁装置が開放してガスが外部に放出され、熱融着性樹脂層同士が熱融着した部分についても変化がなかった。
Ｂ：全ての試験サンプルについて、弁装置が開放してガスが外部に放出されたが、熱融着性樹脂層同士が熱融着した部分が後退（剥離）しているものが存在した。
Ｃ：弁装置とは異なる箇所が開裂してガスが放出された試験サンプルが存在した。

＜開放試験２：弁装置に不具合が生じた場合の開放＞
実施例１－１１の試験サンプルの製造の際に、弁装置（ただし、弁機能を除去して密閉したもの）を取り付けた辺に対向する辺（図１のＢ側）に、もう１つの弁装置（ただし、弁機能を除去して、弁装置を通気路としたもの）を取り付けたこと以外は、それぞれの実施例と同様にして、開放試験２用の試験サンプルを作製した。得られた試験サンプルを、ステンレス板（厚み５ｍｍ）が７ｍｍの間隔を空けて固定された枠内に挿入した。次に、通気路とした弁装置から空気を送り込んで内圧を増加させ、開放した際の状態と圧力を確認した。この試験を、それぞれ、５つの試験サンプルについて行い（ｎ＝５）、以下の基準により評価した。結果を表１に示す。
Ａ：全ての試験サンプルについて、弁装置の取付け部と熱融着性樹脂層との間が開裂してガスが外部に放出され、熱融着性樹脂層同士が融着した部分についても変化がなかった。
Ｂ：全ての試験サンプルについて、弁装置の取付け部と熱融着性樹脂層との間が開放してガスが外部に放出されたが、熱融着性樹脂層同士が融着した部分が後退（剥離）しているものが存在した。
Ｃ：弁装置の取付け部と熱融着性樹脂層との間とは異なる箇所から開裂してガスが放出された試験サンプルが存在した。

＜漏れ試験＞
実施例１－１１の試験サンプルの製造の際、浸透液５％（ＮＥＷミクロチェック 型番０００１４３ イチネンケミカルズ）を電解液に混ぜた試験液を成形部に５０ｇ封入したこと以外は、実施例１－１１と同様にして各試験サンプルを作製した。電解液は、１×１０³ｍｏｌ／ｍ³のＬｉＰＦ₆溶液（エチレンカーボネート（ＥＣ）／ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）／ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）＝１／１／１ 体積比）である。次に、得られた各試験サンプルを高さ１．５ｍから２０回落下させた後、各試験サンプルからの試験液の漏洩を目視で確認した。漏れがなかったものを評価Ａとし、漏れがあったものを評価Ｃとした。結果を表１に示す。

＜絶縁性試験＞
前記の包装材料を長さ６０ｍｍ×幅６０ｍｍの短冊片に裁断した。次に、短冊片を長さ方向に２つ折りし、対向する２辺を、１辺から端子が外部に延出するようにして、７ｍｍ幅でヒートシールして１辺が開口を有するパウチタイプの収容体を作製した。次に、得られた収容体に、アクリル樹脂板からなるダミーセルを封入し、電解液を入れ、開口部を３ｍｍ幅で密封シールして、試験サンプルを作製した。このとき、ヒートシールは、それぞれ、実施例１－１１のシール条件と同じとした（このため、ヒートシールした部分における熱融着性樹脂層の厚みは、前記の厚みＸと同様となる。）次に、得られた試験サンプルの電解液封入後にヒートシールした部分を内側に屈曲し、元に戻した。次に、インパルス印加方式（株式会社日本テクナート製、リチウムイオン電池絶縁試験器）を用いて、クラックに対する絶縁性評価試験を実施した。まず、上記試験サンプルを、それぞれ１０個用意して、各試験サンプルの端子と、包装材料のアルミニウム箔との間に印加電圧１００Ｖのインパルス電圧を印加し、９９ｍｓｅｃ後の電圧降下が４０Ｖ以内のものを合格とした。３段階評価の基準は、ＮＧ個数（不合格、電圧降下が４０Ｖ以上）に基づいて、以下のように設定した。評価結果を表１に示す。
サンプル１０個中のＮＧ個数
Ａ：ＮＧ個数 ０個
Ｂ：ＮＧ個数 １～４個
Ｃ：ＮＧ個数 ５個以上

＜剥離強度Ｘ，Ｙの測定＞
実施例１－１１で作製した各試験サンプルについて、それぞれ、周縁接合部に位置し、対向する熱融着性樹脂層が互いに融着している部分の熱融着性樹脂層同士の剥離強度Ｘと、弁装置を挟んでいる位置における熱融着性樹脂層と弁装置との間の剥離強度Ｙを以下の手順で測定した。剥離強度Ｘ，Ｙは、それぞれ、２５℃環境において、ＪＩＳ Ｋ７１２７：１９９９の規定に準拠して行った。まず、剥離強度Ｘの測定については、各試験サンプルの熱融着性樹脂層同士の熱融着部から、幅が１５ｍｍとなるようにして、裁断して試験片を得た。また、剥離強度Ｙの測定については、各試験サンプルの弁装置と熱融着性樹脂層とが融着した状態で、熱融着性樹脂層が幅５ｍｍとなるようにして裁断して試験片を得た。次に、各試験片を引張り試験機（島津製作所製、ＡＧ－Ｘｐｌｕｓ）で熱融着性樹脂層を３００ｍｍ／分の速度で４ｍｍ剥離させた。剥離時の最大強度を剥離強度（Ｎ／１５ｍｍ）とした。なお、剥離強度Ｙについては、幅５ｍｍで測定したため、実測値を３倍した数値を剥離強度Ｙ（Ｎ／１５ｍｍ）とした。チャック間距離は、５０ｍｍ、剥離角度は１８０度である。それぞれ、３回測定した平均値とした。結果を表１に示す。

表１に示されるように、特に実施例１～６では、熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘが５０～８０％の範囲にあり、熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｙについては６０～９０％の範囲にあり、熱融着性樹脂層を熱融着させる際のシール条件の調整によって、シール時の熱と圧力によって熱融着性樹脂層が潰れる程度が適切に調整されている。また、剥離強度Ｘ，Ｙについても、同様にして調整されており、剥離強度Ｘが剥離強度Ｙよりも大きいため、開放試験２において、弁装置の取付け部と熱融着性樹脂層との間からガスが適切に外部に放出されていることが分かる。実施例１～６には、開放試験１，２、漏れ試験、及び絶縁性試験の厳しい評価において、評価Ｃが１つもなく、特に優れた蓄電デバイスとなることが分かる。

以上の通り、本開示は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１． 蓄電デバイス素子と、
少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、前記蓄電デバイス素子を内部に収容する収容体と、
前記収容体の内部と連通する弁装置とを備え、
前記収容体の周縁においては、前記熱融着性樹脂層が対向しており、
前記収容体の前記周縁には、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着した周縁接合部が形成されており、
前記弁装置の少なくとも一部が、前記周縁接合部において互いに対向している前記熱融着性樹脂層の間に挟まれていることにより、前記弁装置は前記収容体に取り付けられており、
前記弁装置は、前記弁装置の一次側と二次側の差圧が０．０５ＭＰａ以上０．３ＭＰａ以下の範囲内で、前記弁装置が開放されるように設定されている、蓄電デバイス。
項２． 前記熱融着性樹脂層の厚みが、５０μｍ以上１００μｍ以下である、項１に記載の蓄電デバイス。
項３． 前記収容体において、前記収容体中心部分に位置し、互いに融着していない前記熱融着性樹脂層の厚みを１００％とした場合に、前記周縁接合部に位置し、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着している部分の一方の前記熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘが、５０％以上８０％以下の範囲である、項１又は項２に記載の蓄電デバイス。
項４． 前記収容体において、前記収容体中心部分に位置し、互いに融着していない前記熱融着性樹脂層の厚みを１００％とした場合に、前記弁装置を挟んでいる位置における前記熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｙが、６０％以上９０％以下の範囲である、項１から項３のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項５． 前記収容体において、前記弁装置を挟んでいる位置における前記熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｙが、前記周縁接合部に位置し、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着している部分の一方の前記熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘよりも大きい、項１から項４のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項６． 前記収容体が、平面視矩形状を有しており、
前記弁装置は、前記収容体のタブが存在している辺とは異なる位置に存在している、項１から項５のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項７． 前記弁装置は、
前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させる弁機構と、
前記収容体の内部において発生したガスを前記弁機構へ誘導する通気路とを含み、
前記通気路は、ガスを透過し、液体の透過を抑制するメンブレンを備えている、項１から項６のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項８． 前記メンブレンが、ポリテトラフルオロエチレンメンブレンである、項１から項７のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項９． 前記収容体において、前記周縁接合部に位置し、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着している部分の前記熱融着性樹脂層同士の剥離強度Ｘが、前記弁装置を挟んでいる位置における前記熱融着性樹脂層と前記弁装置との間の剥離強度Ｙよりも大きい、項１から項７のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項１０． 前記弁装置は、
前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させる弁機構が内部に形成された第１部分と、
前記収容体の内部において発生したガスを前記弁機構へ誘導する通気路が内部に形成された第２部分とを含み、
前記第１部分は、前記周縁接合部の端縁よりも外側に位置しており、
前記第２部分の少なくとも一部は、前記周縁接合部において前記熱融着性樹脂層に挟まれている、項１から項９のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項１１． 前記蓄電デバイスの厚み方向において、前記第１部分の長さは前記第２部分の長さよりも長く、
前記第１部分と前記第２部分との境界には段差が形成されている、項１０に記載の蓄電デバイス。
項１２． 前記蓄電デバイスの幅方向における前記第２部分の長さは、前記蓄電デバイスの厚み方向における前記第２部分の長さよりも長い、項１０又は項１１に記載の蓄電デバイス。
項１３． 前記第２部分は、前記蓄電デバイスの幅方向の端部に近づくほど薄く形成された翼状延端部を有する、項１０から項１２のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項１４． 前記通気路の断面形状は円形である、項１０から項１３のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項１５． 前記蓄電デバイスの幅方向における前記通気路の断面の長さは、前記蓄電デバイスの厚み方向における前記通気路の断面の長さよりも長い、項１０から項１４のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項１６． 前記第２部分は、前記通気路内に形成されたピラーを有する、項１０から項１５のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項１７． 前記第２部分の外表面はナシ地である、項１０から項１６のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項１８． 前記第２部分の外表面には、周方向に延びる凸条部が少なくとも１つ形成されている、項１０から項１７のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項１９． 前記第２部分において、前記第１部分側とは反対側の端部の平面視における角が丸みを帯びている、項１０から項１８のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項２０． 前記通気路の中心線を法線とする前記第２部分の断面の外形が多角形であり、
前記多角形の角が丸みを帯びている、項１０から項１９のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項２１． 前記第１部分及び第２部分の各々は異なる材料で構成されており、
前記第１部分の材料の融点は、前記第２部分の材料の融点よりも高い、項１０から項２０のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
項２２． 前記第１部分及び第２部分の少なくとも一方の外表面の少なくとも一部に平面が形成されている、項１０から項２１のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。

１０ 蓄電デバイス、３１ 基材層、３２ 接着剤層、３３ バリア層、３３ａ 結晶粒、３４ 接着層、３５ 熱融着性樹脂層、４０，４０Ｉ，４１，４１Ｉ 翼状延端部、５０，５１ ピラー、６０ 凸条部、１００ 収容体、１１０，１１０Ｋ，１２０ 包装材料、１１２ 成形部、１１４，１１４Ｋ フランジ部、１１６Ｋ 弁装置配置部、１３０ 周縁接合部、２００，２００Ａ、２００Ｂ，２００Ｃ，２００Ｄ，２００Ｅ，２００Ｆ，２００Ｇ，２００Ｈ，２００Ｉ，２００Ｊ 弁装置、２１０，２１０Ａ、２１０Ｂ，２１０Ｃ，２１０Ｅ，２１０Ｆ，２１０Ｇ，２１０Ｈ，２１０Ｉ，２１０Ｊ 弁機能部、２１２ 弁座、２１４ ボール、２１６ バネ、２１８ メンブレン、２２０，２２０Ａ、２２０Ｂ，２２０Ｃ，２２０Ｄ，２２０Ｅ，２２０Ｆ，２２０Ｇ，２２０Ｈ，２２０Ｉ，２２０Ｊ シール取付け部、３００ タブ、３１０ タブフィルム、４００ 蓄電デバイス素子、Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５，Ａ６，Ａ７ 通気路、Ｃ１ 中心線、Ｏ１ 排気口。

Claims (23)

1. 蓄電デバイス素子と、
   少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、前記蓄電デバイス素子を内部に収容する収容体と、
   前記収容体の内部と連通する弁装置とを備え、
   前記収容体の周縁においては、前記熱融着性樹脂層が対向しており、
   前記収容体の前記周縁には、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着した周縁接合部が形成されており、
   前記弁装置の少なくとも一部が、前記周縁接合部において互いに対向している前記熱融着性樹脂層の間に挟まれていることにより、前記弁装置は前記収容体に取り付けられており、
   前記弁装置は、前記弁装置の一次側と二次側の差圧が０．０５ＭＰａ以上０．３ＭＰａ以下の範囲内で、前記弁装置が開放されるように設定されており、
   前記収容体において、前記収容体中心部分に位置し、互いに融着していない前記熱融着性樹脂層の厚みを１００％とした場合に、前記弁装置を挟んでいる位置における前記熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｙが、６０％以上９０％以下の範囲である、蓄電デバイス。
2. 前記収容体において、前記弁装置を挟んでいる位置における前記熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｙが、前記周縁接合部に位置し、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着している部分の一方の前記熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘよりも大きい、請求項１に記載の蓄電デバイス。
3. 蓄電デバイス素子と、
   少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、前記蓄電デバイス素子を内部に収容する収容体と、
   前記収容体の内部と連通する弁装置とを備え、
   前記収容体の周縁においては、前記熱融着性樹脂層が対向しており、
   前記収容体の前記周縁には、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着した周縁接合部が形成されており、
   前記弁装置の少なくとも一部が、前記周縁接合部において互いに対向している前記熱融着性樹脂層の間に挟まれていることにより、前記弁装置は前記収容体に取り付けられており、
   前記弁装置は、前記弁装置の一次側と二次側の差圧が０．０５ＭＰａ以上０．３ＭＰａ以下の範囲内で、前記弁装置が開放されるように設定されており、
   前記収容体において、前記弁装置を挟んでいる位置における前記熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｙが、前記周縁接合部に位置し、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着している部分の一方の前記熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘよりも大きい、蓄電デバイス。
4. 前記収容体において、前記収容体中心部分に位置し、互いに融着していない前記熱融着性樹脂層の厚みを１００％とした場合に、前記弁装置を挟んでいる位置における前記熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｙが、６０％以上９０％以下の範囲である、請求項３に記載の蓄電デバイス。
5. 前記熱融着性樹脂層の厚みが、５０μｍ以上１００μｍ以下である、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
6. 前記収容体において、前記収容体中心部分に位置し、互いに融着していない前記熱融着性樹脂層の厚みを１００％とした場合に、前記周縁接合部に位置し、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着している部分の一方の前記熱融着性樹脂層の厚みの比率Ｘが、５０％以上８０％以下の範囲である、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
7. 前記収容体が、平面視矩形状を有しており、
   前記弁装置は、前記収容体のタブが存在している辺とは異なる位置に存在している、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
8. 前記弁装置は、
   前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させる弁機構と、
   前記収容体の内部において発生したガスを前記弁機構へ誘導する通気路とを含み、
   前記通気路は、ガスを透過し、液体の透過を抑制するメンブレンを備えている、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
9. 前記メンブレンが、ポリテトラフルオロエチレンメンブレンである、請求項８に記載の蓄電デバイス。
10. 前記収容体において、前記周縁接合部に位置し、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着している部分の前記熱融着性樹脂層同士の剥離強度Ｘが、前記弁装置を挟んでいる位置における前記熱融着性樹脂層と前記弁装置との間の剥離強度Ｙよりも大きい、請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
11. 前記弁装置は、
    前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させる弁機構が内部に形成された第１部分と、
    前記収容体の内部において発生したガスを前記弁機構へ誘導する通気路が内部に形成された第２部分とを含み、
    前記第１部分は、前記周縁接合部の端縁よりも外側に位置しており、
    前記第２部分の少なくとも一部は、前記周縁接合部において前記熱融着性樹脂層に挟まれている、請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
12. 前記蓄電デバイスの厚み方向において、前記第１部分の長さは前記第２部分の長さよりも長く、
    前記第１部分と前記第２部分との境界には段差が形成されている、請求項１１に記載の蓄電デバイス。
13. 前記蓄電デバイスの幅方向における前記第２部分の長さは、前記蓄電デバイスの厚み方向における前記第２部分の長さよりも長い、請求項１１又は請求項１２に記載の蓄電デバイス。
14. 前記第２部分は、前記蓄電デバイスの幅方向の端部に近づくほど薄く形成された翼状延端部を有する、請求項１１から請求項１３のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
15. 前記通気路の断面形状は円形である、請求項１１から請求項１４のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
16. 前記蓄電デバイスの幅方向における前記通気路の断面の長さは、前記蓄電デバイスの厚み方向における前記通気路の断面の長さよりも長い、請求項１１から請求項１５のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
17. 前記第２部分は、前記通気路内に形成されたピラーを有する、請求項１１から請求項１６のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
18. 前記第２部分の外表面はナシ地である、請求項１１から請求項１７のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
19. 前記第２部分の外表面には、周方向に延びる凸条部が少なくとも１つ形成されている、請求項１１から請求項１８のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
20. 前記第２部分において、前記第１部分側とは反対側の端部の平面視における角が丸みを帯びている、請求項１１から請求項１９のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
21. 前記通気路の中心線を法線とする前記第２部分の断面の外形が多角形であり、
    前記多角形の角が丸みを帯びている、請求項１１から請求項２０のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
22. 前記第１部分及び第２部分の各々は異なる材料で構成されており、
    前記第１部分の材料の融点は、前記第２部分の材料の融点よりも高い、請求項１１から請求項２１のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。
23. 前記第１部分及び第２部分の少なくとも一方の外表面の少なくとも一部に平面が形成されている、請求項１１から請求項２２のいずれか１項に記載の蓄電デバイス。

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