JP7178129B1 - レーザー加工機を用いた木材の装飾加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】レーザー加工機を用いて木材の表面に所定の模様の装飾を施す木材の装飾加工方法において、レーザーの焦げ目による装飾性が低下しない木材の装飾加工方法を提供することである。【解決手段】木材の表面にレーザー加工機３を用いて所定の模様１０を施す木材の装飾加工方法であって、所定の模様１０を施す範囲の裏側に凹部２０を形成するす凹加工ステップＳ１０１と、レーザー加工機３を用いて木材１の表面に所定の模様１０を施すレーザー加工ステップＳ１０２と、凹部２０に化粧板２をはめ込む化粧板はめ込みステップＳ１０３を有している。化粧板はめ込みステップＳ１０３は、レーザー加工ステップＳ１０２の後に行われるステップである。レーザー加工ステップＳ１０２において、模様１０は切り抜き加工で形成される。【選択図】図２

Description

本発明は、レーザー加工機を用いた木材の装飾加工方法に関する。

従来、レーザー加工機を用いて木材の表面に所定の模様の装飾を施す木材の装飾方法がある（例えば、特許文献１）。

特開昭６０－１２７１０２号公報

しかし、特許文献１に示すレーザー加工機を用いて木材の表面に所定の模様の装飾を施す木材の装飾加工方法では、レーザーの集光面等に焦げ目ができ、装飾性が失われてしまう場合があるという問題がある。

本発明の目的は、このようなことに鑑みてなされたものであり、レーザー加工機を用いて木材の表面に所定の模様の装飾を施す木材の装飾加工方法において、レーザーの焦げ目による装飾性が低下しない木材の装飾加工方法を提供することである。

上記目的は、
木材の表面にレーザー加工機（３）を用いて所定の模様を施す木材の装飾加工方法であって、
前記所定の模様（１０）を施す範囲の裏側に凹部を形成するす凹加工ステップ（Ｓ１０１）と、
前記レーザー加工機を用いて木材の表面に前記所定の模様（１０）を施すレーザー加工ステップ（Ｓ１０２）と、
前記凹部に化粧板（２）をはめ込む化粧板はめ込みステップ（Ｓ１０３）を有し、
前記化粧板はめ込みステップ（Ｓ１０３）は、前記レーザー加工ステップ（Ｓ１０２）の後に行われるステップであり、該レーザー加工ステップ（Ｓ１０２）において、前記模様（１０）は切り抜き加工で形成される、木材の装飾加工方法、
によって達成される。

上記目的は、
前記化粧板（２）は、木板材の表面に色彩が施された紙が貼付されている、上記の木材の装飾加工方法、
によっても達成される。

上記目的は、
前記化粧板（２）は、中密度繊維板で構成される、上記の木材の装飾加工方法、

によっても達成される。

本発明によれば、レーザー加工機を用いて木材の表面に所定の模様の装飾を施す木材の装飾加工方法において、レーザーの焦げ目による装飾性が低下しない木材の装飾加工方法を提供することができる。

本発明の実施形態による木材の装飾加工方法を説明する図である。 本発明の実施形態による木材の装飾加工方法の工程フローチャートである。 本発明の実施形態による木材の装飾加工方法を説明する図である。 本発明の実施形態による木材の装飾加工方法を説明する図である。 本発明の実施形態による木材の装飾加工方法を説明する図である。 本発明の実施形態による木材の装飾加工方法を説明する図である。

以下、図１～図６を用いて、本発明の実施形態による木材の装飾加工方法を説明する。なお、以下の全ての図面においては、理解を容易にするため、各構成要素の寸法や比率などは適宜異ならせて図示している。

図１は、本発明の実施形態による木材の装飾加工方法において、レーザー加工機３を用いて木材１の表面に模様１０の装飾加工を施している状態のイメージ図である。

レーザー加工機３は、木材の表面に装飾加工を施すためのレーザー加工機であり、レーザー発振器とレーザー発振器のレーザー光の光路とレーザー光を集光する集光レンズと集光した光を射出するノズルとレーザー光と同時に射出するアシストガスとテーブルとノズルをＸＹＺ軸方向に移動する駆動部を有する構成である。なお、本実施形態に用いるレーザー加工機３は、テーブルが移動する構成であってもよいし、ノズルとテーブルの両方が移動する構成であってもよい。

図２は、本発明の実施形態による木材の装飾加工方法の工程フローチャートである。なお、図２に示す工程フローチャートは、本発明の実施形態による木材の装飾加工方法の工程フローチャートの一例であり、各ステップの順番は図２に示す工程フローチャートに限定されるものではない。

本発明の実施形態による木材の装飾加工方法は、ステップＳ１０１～Ｓ１０４の各ステップを実行する木材の装飾加工方法である。ステップＳ１０１では、木材１の表面に模様１０の装飾加工を施す範囲の裏面側に凹部を形成するす凹加工ステップを実行する。凹部を形成する凹加工ステップは、ルータを用いて実行される。また、凹部は、図３の左図に示すように、底面が平らな長方形状であり当該長方形上の４角に丸形状を有する形状であるが、本発明の実施形態による木材の装飾加工方法において、凹部の形状はこれに限定されるものではない。また、凹部の深さは、木材の厚みを１とした場合に、０．５～０．８が好ましいが、０．８より深い場合があってもよいし、０．５より浅い場合があってもよい。

ステップＳ１０２のレーザー加工ステップでは、図１に示すように、レーザー加工機３を用いて木材表面に模様の装飾加工を施す。レーザー加工ステップは、レーザー加工機３を用いて装飾模様の切り抜き加工を施す。また、本例では、凹部を形成したエリアに複数の桜の花びらの模様の装飾加工を施しているが、一の凹部に装飾模様が一つのみある場合があってもよいし、本例の様に一の凹部に装飾模様が複数ある場合があってもよい。

ステップＳ１０３の化粧板作成ステップでは、凹部にはめ込むための化粧板を作成するステップである。化粧板の表面（模様として視認される面）には色彩が施された紙が貼付される構成であるが、化粧板の表面に色彩の塗装や天然藍による藍染がされる構成であってもよい。なお、化粧板は中密度繊維板（ＭＤＦ）で構成されるが、

ステップＳ１０４の化粧板はめ込みステップでは、ステップＳ１０３にて作成した化粧板をステップＳ１０１にて形成した凹部にはめ込むステップである。

図３の左方は、木材１の裏面の状態を示す図であり、図３の右方は、化粧板２の正面図である。木材１の模様１０は、レーザー加工機３を用いて切り抜きされたものである。木材１の裏面には凹部２０がルータを用いて形成される。凹部２０の４角には丸加工２０ａ～２０ｃが形成されている。丸加工２０ａ～２０ｃが形成されることで、化粧板２のはめ込みの作業が容易になる。

図４は、本実施形態による木材の装飾加工方法において作成した木材１の正面状態を示す図であり、図５は、本実施形態による木材の装飾加工方法において作成した木材１の裏面状態を示す図である。図４において、木材１の表面に形成された模様１０の内側には化粧板２の表面が視認される。図５において点線で表した模様１０は、裏面側から視認することができない隠れ線を示している。

図６は、本実施形態による木材の装飾加工方法において作成した木材１の模様１０の或る部分を水平方向に切断した場合の端面図である。模様１０はレーザー加工機３を用いて切り抜き加工されているため模様１０の内側は空洞となる。

このように本実施形態による木材の装飾加工方法を実行することで以下の効果を奏する。
（あ）木材１の裏面に凹部を形成し、木材１の表面の模様をレーザー加工機を用いて切り抜き、凹部に化粧板をはめ込む構成であるため、模様の内側にレーザーの焦げ目ができない。
（い）木材１の模様は切り抜きで形成されるため、レーザーの使用量を抑えることができるため、レーザー加工機のメンテナンス費用等の経費を抑えることができる。
（う）木材１の裏面に凹部を形成する構成であるため、レーザー加工機の出力を抑えることができる。
（え）化粧板を凹部にはめ込む構成であるため、容易に模様に色彩を施すことができる。

本発明は、レーザー加工機を用いた木材の装飾加工方法のみならず、レーザー加工機を用いた金属の装飾加工方法にも適用可能であり、レーザー加工機を用いた装飾加工方法において広く利用可能である。

１ 木材
２ 化粧板
３ レーザー加工機
４ レーザー光
１０ 模様
２０ 凹部
２０ａ～２０ｄ 丸加工

Claims (3)

1. 木材の表面にレーザー加工機を用いて所定の模様を施す木材の装飾加工方法であって、
   前記所定の模様を施す範囲の裏側に凹部を形成する凹加工ステップと、
   前記レーザー加工機を用いて木材の表面に前記所定の模様を施すレーザー加工ステップと、
   前記凹部に化粧板をはめ込む化粧板はめ込みステップを有し、
   前記化粧板はめ込みステップは、前記レーザー加工ステップの後に行われるステップであり、該レーザー加工ステップにおいて、前記模様は切り抜き加工で形成される、木材の装飾加工方法。
2. 前記化粧板は、木板材の表面に色彩が施された紙が貼付されている、請求項１に記載の木材の装飾加工方法。
3. 前記化粧板は、中密度繊維板で構成される、請求項１に記載の木材の装飾加工方法。

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