JP7147636B2 - 現像装置 - Google Patents

Description

本開示は、現像装置に関する。

従来、現像装置は、筐体と、現像ローラと、層厚規制ブレードとを備える。筐体は、トナーを収容する。現像ローラは、筐体に支持される。現像ローラは、軸方向に延びる軸について回転可能である。現像ローラは、周面にトナーを担持する。層厚規制ブレードは、筐体に支持される。

層厚規制ブレードは、支持板金と、ブレードゴム部とを備える。ブレードゴム部は、支持板金に支持される。ブレードゴム部は、現像ローラの周面に接触する接触部を有する（下記特許文献１参照）。

特開２０１５－１０８８００号公報

上記した特許文献１に記載の現像装置では、現像ローラの周面のトナーの一部がブレードゴム部の接触部の近傍に滞留する場合がある。

そのため、接触部の近傍に滞留したトナーの劣化が促進され、画質に影響する可能性がある。

そこで、本開示の目的は、接触部の近傍にトナーが滞留することを抑制できる現像装置を提供することにある。

（１）本開示の現像装置は、筐体と、現像ローラと、層厚規制ブレードとを備える。筐体は、トナーを収容する。現像ローラは、筐体に支持される。現像ローラは、軸方向に延びる軸について回転可能である。現像ローラは、周面にトナーを担持する。層厚規制ブレードは、筐体に支持される。

層厚規制ブレードは、支持板金と、ブレードゴム部とを備える。支持板金は、先端部と基端部とを有する。基端部は、筐体に取り付けられる。ブレードゴム部は、支持板金の先端部に支持される。ブレードゴム部は、現像ローラの周面に接触する。

ブレードゴム部は、接触部と延出部とを有する。接触部は、現像ローラと接触する。接触部は、軸方向に延びる。延出部は、接触部から、支持板金の基端部から先端部に向かう第１方向に延びる。

延出部は、曲面で構成される曲面部を有する。曲面は、接触部から第１方向に延びる。曲面は、接触部から離れるにつれて、支持板金の厚み方向における支持板金との距離が小さくなる。

曲面の曲率半径は、１．５ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下である。

曲面部の、厚み方向の高さは、１．０ｍｍ以下である。

このような構成によれば、曲面の曲率半径が上記の範囲に調節されており、かつ、曲面部の厚み方向の高さが上記下限値以上である。

そのため、ブレードゴム部の薄型化を図りつつ、現像ローラの周面に担持されたトナーを接触部に向けてスムーズに案内できる。

その結果、接触部の近傍にトナーが滞留することを抑制できる。

（２）曲面部の、厚み方向の高さは、０．５ｍｍ以下であってもよい。

（３）曲面部の、厚み方向の高さは、０．１７ｍｍ以上であってもよい。

（４）延出部は、端面を、さらに有してもよい。端面は、第１方向において接触部から離れて位置する。端面は、厚み方向に沿って延びる。端面は、曲面と接続する。

（５）ブレードゴム部の、接触部における厚み方向の高さは、０．４０ｍｍ以上であってもよい。曲面部の、厚み方向の高さは、０．１７ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であってもよい。

（６）延出部は、端面で構成される端面部を有してもよい。端面は、厚み方向において曲面と支持板金との間に位置する。端面は、曲面と、支持板金の表面とに接続する。端面部の、厚み方向の高さは、０．０５ｍｍ以上であってもよい。

このような構成によれば、ブレードゴム部は、曲面部と端面部とを有する。

そのため、ブレードゴム部を曲面部のみで作った場合と比べて、第１方向において、ブレードゴム部の小型化を図ることができる。

（７）端面部の、厚み方向の高さは、０．０５ｍｍ以上、０．３５ｍｍ以下であってもよい。

本開示の現像装置によれば、接触部の近傍にトナーが滞留することを抑制できる。

図１は、現像装置の断面図である。 図２は、図１に示す筐体および層厚規制ブレードを示す分解斜視図である。 図３は、図２に示す支持板金の平面図である。 図４は、ブレードゴム部を支持した状態の支持板金の斜視図である。 図５は、図４に示す支持板金およびブレードゴム部の平面図である。 図６は、図５のＡ－Ａ断面図である。 図７は、図５のＢ－Ｂ断面図である。 図８は、ブレードゴム部、第１サイドエッジシールおよび第２サイドエッジシールを支持した状態の支持板金の斜視図である。 図９は、サイドシールおよび供給ローラシールを説明するための断面図である。 図１０Ａは、第１の変形例を説明するための説明図である。図１０Ｂは、第２の変形例を説明するための説明図である。

１．現像装置の概略
現像装置１の概略について説明する。

図１に示すように、現像装置１は、筐体２と、現像ローラ３と、アジテータ４と、供給ローラ５と、層厚規制ブレード６とを備える。

１．１ 筐体
筐体２は、トナーを収容する。筐体２は、軸方向（図２参照）に延びる。

１．２ 現像ローラ
現像ローラ３は、筐体２の一端部に支持される。現像ローラ３は、軸方向に延びる。現像ローラ３は、円柱形状を有する。現像ローラ３は、軸方向に延びる軸Ａ１について回転可能である。筐体２内のトナーが供給ローラ５によって現像ローラ３の周面に供給された場合、現像ローラ３は、供給ローラ５によって供給されたトナーを周面に担持する。

１．３ アジテータ
アジテータ４は、筐体２内に位置する。アジテータ４は、筐体２内のトナーを撹拌する。アジテータ４は、軸方向に延びる。アジテータ４は、軸方向に延びる軸Ａ２について回転可能である。

１．４ 供給ローラ
供給ローラ５は、筐体２内に位置する。供給ローラ５は、筐体２内のトナーを現像ローラ３に供給する。供給ローラ５は、現像ローラ３と接触する。なお、供給ローラ５は、現像ローラ３と接触しなくてもよい。供給ローラ５は、軸方向に延びる。供給ローラ５は、円柱形状を有する。供給ローラ５は、軸方向に延びる軸Ａ３について回転可能である。

１．５ 層厚規制ブレード
層厚規制ブレード６は、筐体２に支持される。詳しくは、層厚規制ブレード６は、図２に示すように、ネジ７Ａおよびネジ７Ｂによって、筐体２に取り付けられる。層厚規制ブレード６は、筐体２に固定される。層厚規制ブレード６は、現像ローラ３の周面に担持されるトナーの厚みを規制する。層厚規制ブレード６は、供給ローラ５によって現像ローラ３の周面に供給されたトナーの厚みを規制する。これにより、現像ローラ３は、一定の厚みのトナーを、周面に担持する。

２．層厚規制ブレードの詳細
次に、層厚規制ブレード６の詳細について説明する。

層厚規制ブレード６は、図２に示すように、支持板金１１と、ブレードゴム部１２と、リブ１３と、位置決めリブ１４Ａ、１４Ｂと、第１サイドエッジシール１５Ａと、第２サイドエッジシール１５Ｂと、第１取付板金１６と、第２取付板金と１７とを備える。

２．１ 支持板金
支持板金１１は、図３に示すように、軸方向に延びる。支持板金１１は、平板形状を有する。支持板金１１は、軸方向において、第１端部１１Ａと第２端部１１Ｂとを有する。第２端部１１Ｂは、軸方向において、第１端部１１Ａから離れて位置する。また、支持板金１１は、支持板金１１の幅方向において、先端部１１Ｃと基端部１１Ｄとを有する。基端部１１Ｄは、筐体２に取り付けられる。先端部１１Ｃは、幅方向において、基端部１１Ｄから離れて位置する。幅方向は、軸方向と交差する。詳しくは、幅方向は、軸方向と直交する。

支持板金１１の幅は、軸方向の中央部よりも軸方向の第１端部１１Ａのほうが短い。支持板金１１の幅とは、幅方向における支持板金１１の長さである。詳しくは、第１端部１１Ａにおける支持板金１１の幅Ｌ１は、軸方向の中央部における支持板金１１の幅Ｌ２よりも短い。また、幅方向において、第１端部１１Ａの、先端部１１Ｃ側のエッジＥ１は、ブレードゴム部１２（図５参照）の、先端部１１Ｃ側のエッジＥ２よりも、支持板金１１の基端部１１Ｄに近い位置にある。これにより、幅方向において、第１端部１１ＡのエッジＥ１は、ブレードゴム部１２のエッジＥ２よりも、ブレードゴム部１２の接触部１２１に近い位置にある。詳しくは、第１端部１１ＡのエッジＥ１は、幅方向において、ブレードゴム部１２と現像ローラ３とが接触している領域Ａ（図５参照）内に位置する。なお、軸方向において、第１端部１１ＡのエッジＥ１と、ブレードゴム部１２のエッジＥ２との間には、図３の拡大図に仮想線で示すような凹みがあってもよい。

ここで、第１端部１１Ａに貼り付けられる第１サイドエッジシール１５Ａ（図８参照）は、第１端部１１ＡのエッジＥ１と現像ローラ３との間で、圧縮される。この場合、第１サイドエッジシール１５Ａは、接触部１２１の近くで、第１端部１１ＡのエッジＥ１と現像ローラ３とによって、圧縮される。その結果、第１サイドエッジシール１５Ａを適度に圧縮して、接触部１２１と現像ローラ３との接触圧を確保しつつ、第１端部１１Ａと現像ローラ３との間からのトナー漏れを防止できる。

また、第２端部１１Ｂにおける支持板金１１の幅Ｌ３は、軸方向の中央部における支持板金１１の幅Ｌ２よりも短い。また、幅方向において、第２端部１１Ｂの、先端部１１Ｃ側のエッジＥ３は、ブレードゴム部１２（図５参照）の、先端部１１Ｃ側のエッジＥ２よりも、支持板金１１の基端部１１Ｄに近い位置にある。これにより、幅方向において、第２端部１１ＢのエッジＥ３は、ブレードゴム部１２のエッジＥ２よりも、ブレードゴム部１２の接触部１２１に近い。詳しくは、第２端部１１ＢのエッジＥ３は、幅方向において、ブレードゴム部１２と現像ローラ３とが接触している領域Ａ（図５参照）内に位置する。第２端部１１Ｂにおいても、第１端部１１Ａと同様に、第２サイドエッジシール１５Ｂを適度に圧縮して、接触部１２１と現像ローラ３との接触圧を確保しつつ、第２端部１１Ｂと現像ローラ３との間からのトナー漏れを防止できる。

支持板金１１は、固定部１１１を有する。また、支持板金１１は、スリット１１２Ａ、１１２Ｂを有する。

２．１．１ 固定部
固定部１１１は、図３において斜線を付した部分である。固定部１１１は、支持板金１１のうち、第１取付板金１６（図１参照）と第２取付板金１７（図１参照）との間に挟まれる部分である。固定部１１１は、第１取付板金１６と第２取付板金１７との間に挟まれることにより、筐体２に固定される。固定部１１１は、基端部１１Ｄに位置する。すなわち、基端部１１Ｄは、筐体２に固定される。固定部１１１は、軸方向に延びる。固定部１１１は、軸方向において、第１端部１１１Ａと第２端部１１１Ｂとを有する。固定部１１１の第１端部１１１Ａは、支持板金１１の第１端部１１Ａに位置する。固定部１１１の第２端部１１１Ｂは、支持板金１１の第２端部１１Ｂに位置する。第２端部１１１Ｂは、軸方向において、第１端部１１１Ａから離れている。固定部１１１は、ネジ７Ａ（図２参照）が通る穴Ｈ１と、ネジ７Ｂ（図２参照）が通る穴Ｈ２とを有する。穴Ｈ１は、固定部１１１の第１端部１１１Ａに位置する。穴Ｈ２は、固定部１１１の第２端部１１１Ｂに位置する。

２．１．２ スリット
スリット１１２Ａは、支持板金１１の軸方向における第１端部１１Ａに位置する。スリット１１２Ａは、固定部１１１の第１端部１１１Ａと、ブレードゴム部１２（図５参照）の第１端部１２Ａとの間に位置する。スリット１１２Ａは、穴Ｈ１と、ブレードゴム部１２の第１端部１２Ａとの間に位置する。スリット１１２Ａは、穴Ｈ１と、第１サイドエッジシール１５Ａ（図８参照）との間に位置する。

スリット１１２Ａは、軸方向に延びる。スリット１１２Ａは、軸方向における支持板金１１のエッジＥ１１まで延びる。これにより、支持板金１１の第１端部１１Ａは、スリット１１２Ａを境目として、幅方向において２つに分割されている。これにより、ブレードゴム部１２（図５参照）の第１端部１２Ａは、固定部１１１とは独立して動きやすくなる。そのため、支持板金１１が固定部１１１で筐体２に固定された状態で、ブレードゴム部１２を現像ローラ３の周面に接触させた場合に、ブレードゴム部１２の第１端部１２Ａは、現像ローラ３の周面に追従しやすい。その結果、ブレードゴム部１２の第１端部１２Ａが、現像ローラ３の周面を過度に押圧することを抑制できる。

スリット１１２Ａは、第１部分Ｐ１と第２部分Ｐ２とを有する。

第１部分Ｐ１は、軸方向に沿って延びる。第１部分Ｐ１は、軸方向における支持板金１１のエッジＥ１１まで延びる。第１部分Ｐ１は、幅方向において、穴Ｈ１と第１サイドエッジシール１５Ａ（図８参照）との間に位置する。

第２部分Ｐ２は、第１部分Ｐ１から固定部１１１に向かって延びる。第２部分Ｐ２は、幅方向に延びる。

スリット１１２Ｂは、支持板金１１の軸方向における第２端部１１Ｂに位置する。スリット１１２Ｂは、固定部１１１の第２端部１１１Ｂと、ブレードゴム部１２（図５参照）の第２端部１２Ｂとの間に位置する。スリット１１２Ａは、穴Ｈ２と、ブレードゴム部１２の第２端部１２Ｂとの間に位置する。スリット１１２Ａは、穴Ｈ２と、第２サイドエッジシール１５Ｂ（図８参照）との間に位置する。

なお、スリット１１２Ｂは、スリット１１２Ａと同様に説明できる。そのため、スリット１１２Ａの説明をスリット１１２Ｂに適用し、スリット１１２Ｂの説明を省略する。

２．２ ブレードゴム部
ブレードゴム部１２は、図４および図５に示すように、支持板金１１の先端部１１Ｃに支持される。ブレードゴム部１２は、幅方向において、支持板金１１の基端部１１Ｄから離れて位置する。ブレードゴム部１２は、支持板金１１と接触する。ブレードゴム部１２は、支持板金１１の表面上に成形されている。ブレードゴム部１２は、支持板金１１の軸方向中央部に支持される。ブレードゴム部１２は、軸方向において、支持板金１１の第１端部１１Ａと第２端部１１Ｂとの間に位置する。ブレードゴム部１２は、軸方向において、固定部１１１の第１端部１１１Ａと第２端部１１１Ｂとの間に位置する。ブレードゴム部１２は、軸方向に延びる。ブレードゴム部１２は、軸方向において、第１端部１２Ａと、第２端部１２Ｂとを有する。第２端部１２Ｂは、軸方向において、第１端部１２Ａから離れて位置する。ブレードゴム部１２は、現像ローラ３の周面に接触する。詳しくは、ブレードゴム部１２は、接触部１２１と延出部１２２とを有する。また、ブレードゴム部１２は、軸方向位置決め面Ｓ１、Ｓ２を有する。

２．２．１ 接触部
接触部１２１は、ブレードゴム部１２の一部であって、現像ローラ３（図１参照）の周面と接触する部分である。接触部１２１は、図６に示すように、ブレードゴム部１２のうち、支持板金１１の厚み方向における高さが最も高い部分である。接触部１２１は、幅方向において、支持板金１１の基端部１１Ｄから離れて位置する。接触部１２１は、軸方向に延びる。

具体的には、ブレードゴム部１２の、接触部１２１における厚み方向の高さＬ１１は、０．４０ｍｍ以上、１．５０ｍｍ以下である。好ましくは、ブレードゴム部１２の、接触部１２１における厚み方向の高さＬ１１は、０．４５ｍｍ以上、０．５５ｍｍ以下である。

２．２．２ 延出部
延出部１２２は、幅方向において、接触部１２１に対して、支持板金１１の基端部１１Ｄの反対側に位置する。延出部１２２は、接触部１２１から、第１方向に延びる。なお、第１方向は、幅方向の一方向であり、支持板金１１の基端部１１Ｄから先端部１１Ｃへ向かう方向である。言い換えると、第１方向は、支持板金１１の基端部１１Ｄからブレードゴム部１２へ向かう方向である。延出部１２２は、曲面Ｓ１１で構成される曲面部１２２Ａと、端面Ｓ１２で構成される端面部１２２Ｂとを有する。すなわち、延出部１２２は、端面Ｓ１２を有する。

２．２．２．１ 曲面部
曲面Ｓ１１は、接触部１２１から第１方向に延びる。曲面Ｓ１１は、接触部１２１から離れるにつれて、厚み方向における支持板金１１との距離が小さくなる。曲面Ｓ１１の曲率半径は、１．５ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下である。好ましくは、曲面Ｓ１１の曲率半径は、１．９ｍｍ以上、２．１ｍｍ以下である。

曲面Ｓ１１の曲率半径が上記下限値以上、上記上限値以下であることにより、現像ローラ３の周面に担持されたトナーを、接触部１２１に向けてスムーズに案内できる。

曲面部１２２Ａの、厚み方向の高さＬ１２は、１．０ｍｍ以下である。曲面部１２２Ａの、厚み方向の高さＬ１２は、好ましくは、０．１７ｍｍ以上である。つまり、曲面部１２２Ａの、厚み方向の高さＬ１２の範囲は、好ましくは、０．１７ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下である。

また、曲面部１２２Ａの、厚み方向の高さＬ１２は、好ましくは、０．５ｍｍ以下である。つまり、曲面部１２２Ａの、厚み方向の高さＬ１２の範囲は、より好ましくは、０．１７ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下である。

曲面部１２２Ａの、厚み方向の高さＬ１２が、上記上限値以下であることにより、ブレードゴム部１２の薄型化を図ることができる。曲面部１２２Ａの、厚み方向の高さＬ１２が、上記下限値以上であることにより、曲面部１２２Ａを容易に成形することができる。

２．２．２．２ 端面部
端面Ｓ１２は、第１方向において接触部１２１から離れて位置する。端面Ｓ１２は、厚み方向において曲面Ｓ１１と支持板金１１との間に位置する。端面Ｓ１２は、厚み方向に沿って延びる。端面Ｓ１２は、曲面Ｓ１１と接続する。端面Ｓ１２は、曲面Ｓ１１と、支持板金１１の表面とに接続する。

端面部１２２Ｂの、厚み方向の高さＬ１３は、０．０５ｍｍ以上である。端面部１２２Ｂの厚み方向の高さＬ１３は、好ましくは、１．００ｍｍ以下である。つまり、端面部１２２Ｂの、厚み方向の高さＬ１３の範囲は、好ましくは、０．０５ｍｍ以上、１．００ｍｍ以下である。また、端面部１２２Ｂの、厚み方向の高さＬ１３の範囲は、より好ましくは、０．０５ｍｍ以上、０．３５ｍｍ以下である。

ブレードゴム部１２が曲面部１２２Ａと端面部１２２Ｂとを有することにより、幅方向において、ブレードゴム部１２の小型化を図ることができる。また、端面部１２２Ｂの、厚み方向の高さＬ１３が、上記下限値以上であることにより、ブレードゴム部１２を容易に成形することができる。

２．２．３ 軸方向位置決め面
軸方向位置決め面Ｓ１は、図５に示すように、軸方向におけるブレードゴム部１２の第１端部１２Ａに位置する。軸方向位置決め面Ｓ１は、軸方向におけるブレードゴム部１２の一方側の端面である。軸方向位置決め面Ｓ１は、幅方向に沿って延びる。軸方向位置決め面Ｓ１は、軸方向における第１サイドエッジシール１５Ａ（図８参照）の位置を決める。

軸方向位置決め面Ｓ２は、軸方向におけるブレードゴム部１２の第２端部１２Ｂに位置する。軸方向位置決め面Ｓ２は、軸方向におけるブレードゴム部１２の他方側の端面である。軸方向位置決め面Ｓ２は、幅方向に沿って延びる。軸方向位置決め面Ｓ２は、軸方向における第２サイドエッジシール１５Ｂ（図８参照）の位置を決める。

２．３ リブ
リブ１３は、図４および図６に示すように、支持板金１１の基端部１１Ｄとブレードゴム部１２との間に位置する。言い換えると、リブ１３は、支持板金１１の基端部１１Ｄと接触部１２１との間に位置する。リブ１３は、支持板金１１の表面上に位置する。リブ１３は、ブレードゴム部１２と接続する。リブ１３とブレードゴム部１２とは、同じ材料で作られている。リブ１３とブレードゴム部１２とは、熱硬化性エラストマーで作られている。リブ１３とブレードゴム部１２とは、シリコーンゴムで作られている。リブ１３は、支持板金１１の表面上に、ブレードゴム部１２とともに成形されている。なお、リブ１３は、ブレードゴム部１２とは異なる材料で作られてもよい。また、リブ１３は、ブレードゴム部１２から離れていてもよい。

リブ１３は、軸方向に延びる。図４に示すように、リブ１３は、軸方向において、ブレードゴム部１２と同じ長さを有する。リブ１３は、軸方向において、第１端部１３Ａと第２端部１３Ｂとを有する。第１端部１３Ａは、軸方向において、ブレードゴム部１２の第１端部１２Ａと同じ位置に位置する。第２端部１３Ｂは、軸方向において、第１端部１３Ａから離れて位置する。第２端部１３Ｂは、軸方向において、ブレードゴム部１２の第２端部１２Ｂと同じ位置に位置する。

リブ１３は、図６に示すように、支持板金１１の厚み方向に突出する。リブ１３が支持板金１１から厚み方向に突出する高さＬ１４は、ブレードゴム部１２が支持板金１１から厚み方向に突出する高さＬ１１よりも高い。

これにより、図１に示すように、ブレードゴム部１２と現像ローラ３との接触部分における現像ローラ３の回転方向Ｒにおいて、ブレードゴム部１２よりも下流側に、ブレードゴム部１２よりも高いリブ１３が位置する。そのため、ブレードゴム部１２と現像ローラ３との接触部分からトナーが飛散したとしても、飛散したトナーをリブ１３で受け止めることができる。その結果、飛散したトナーによって周囲が汚れることを、抑制できる。

リブ１３は、図４および図６に示すように、幅方向において、第１面Ｓ２１と第２面Ｓ２２とを有する。第２面Ｓ２２は、幅方向において、第１面Ｓ２１とブレードゴム部１２との間に位置する。第２面Ｓ２２は、湾曲面である。第２面Ｓ２２は、ブレードゴム部１２から離れるにつれて厚み方向における支持板金１１との距離が大きくなる。

２．４ 位置決めリブ
位置決めリブ１４Ａは、図４および図５に示すように、軸方向において、リブ１３の第１端部１３Ａに対して、第２端部１３Ｂの反対側に位置する。位置決めリブ１４Ａは、軸方向において、リブ１３の第１端部１３Ａに隣接する。位置決めリブ１４Ａは、リブ１３の第１端部１３Ａと接続する。位置決めリブ１４Ａは、ブレードゴム部１２およびリブ１３と同じ材料で作られている。位置決めリブ１４Ａは、支持板金１１の表面上に、ブレードゴム部１２およびリブ１３とともに成形されている。なお、位置決めリブ１４Ａは、リブ１３から離れていてもよい。位置決めリブ１４Ａは、ブレードゴム部１２およびリブ１３とは異なる材料で作られていてもよい。

位置決めリブ１４Ａは、図５に示すように、軸方向に延びる。位置決めリブ１４Ａは、幅方向位置決め面Ｓ３１を有する。幅方向位置決め面Ｓ３１は、軸方向に沿って延びる。幅方向位置決め面Ｓ３１は、幅方向における第１サイドエッジシール１５Ａ（図８参照）の位置を決める。

また、位置決めリブ１４Ａは、図７に示すように、支持板金１１の厚み方向において、支持板金１１から、ブレードゴム部１２よりも突出する。言い換えると、位置決めリブ１４Ａが支持板金１１から厚み方向に突出する高さＬ１５は、ブレードゴム部１２が支持板金１１から厚み方向に突出する高さＬ１１（図６参照）よりも高い。位置決めリブ１４Ａは、ブレードゴム部１２から幅方向に離れるにつれて、支持板金１１から厚み方向に突出する高さが高くなる。

位置決めリブ１４Ｂは、図４および図５に示すように、軸方向において、位置決めリブ１４Ａから離れて位置する。位置決めリブ１４Ｂは、軸方向において、リブ１３の第２端部１３Ｂに対して、第１端部１３Ａの反対側に位置する。つまり、リブ１３は、軸方向において、位置決めリブ１４Ａと位置決めリブ１４Ｂとの間に位置する。位置決めリブ１４Ｂは、軸方向において、リブ１３の第２端部１３Ｂに隣接する。位置決めリブ１４Ｂは、リブ１３の第２端部１３Ｂと接続する。

位置決めリブ１４Ｂは、幅方向位置決め面Ｓ３２を有する。幅方向位置決め面Ｓ３２は、軸方向に沿って延びる。幅方向位置決め面Ｓ３２は、幅方向における第２サイドエッジシール１５Ｂ（図８参照）の位置を決める。

なお、位置決めリブ１４Ｂは、位置決めリブ１４Ａと同様に説明できる。そのため、位置決めリブ１４Ａの説明を位置決めリブ１４Ｂに適用し、位置決めリブ１４Ｂの説明を省略する。

２．５ 第１サイドエッジシール
第１サイドエッジシール１５Ａは、図８に示すように、支持板金１１の第１端部１１Ａに支持される。第１サイドエッジシール１５Ａは、軸方向において、ブレードゴム部１２に隣接する。第１サイドエッジシール１５Ａは、軸方向の端部がブレードゴム部１２の軸方向位置決め面Ｓ１に接触し、幅方向の端部が位置決めリブ１４Ａの幅方向位置決め面Ｓ３１に接触する。第１サイドエッジシール１５Ａの軸方向の端部がブレードゴム部１２の軸方向位置決め面Ｓ１と接触することにより、第１サイドエッジシール１５Ａの軸方向における位置が、決まる。また、第１サイドエッジシール１５Ａの幅方向の端部が位置決めリブ１４Ａの幅方向位置決め面Ｓ３１と接触することにより、第１サイドエッジシール１５Ａの幅方向における位置が、決まる。

第１サイドエッジシール１５Ａは、図９に示すように、現像ローラ３の周面に接触する。詳しくは、第１サイドエッジシール１５Ａは、軸方向における現像ローラ３の第１端部の周面に接触する。第１サイドエッジシール１５Ａは、不織布製である。第１サイドエッジシール１５Ａは、支持板金１１と、軸方向における現像ローラ３の第１端部とに挟まれて圧縮されている。これにより、第１サイドエッジシール１５Ａは、支持板金１１と、軸方向における現像ローラ３の第１端部との間をシールする。

圧縮されていない状態の第１サイドエッジシール１５Ａの厚みは、圧縮された状態の第１サイドエッジシール１５Ａの厚みの１．０倍以上、１．３倍以下である。

第１サイドエッジシール１５Ａの圧縮度合いが上記の範囲内であれば、第１サイドエッジシール１５Ａが適度に圧縮されており、接触部１２１と現像ローラ３との接触圧を確保しつつ、第１端部１１Ａと現像ローラ３との間からのトナー漏れを防止できる。

なお、現像装置１は、図９に示すように、さらに、サイドシール２１Ａ、２１Ｂと、供給ローラシール２２Ａ、２２Ｂとを備える。サイドシール２１Ｂおよび供給ローラシール２２Ｂについては図示しない。

サイドシール２１Ａは、現像ローラ３の軸方向の第１端部と、筐体２との間、および、支持板金１１の第１端部１１Ａと、筐体２との間をシールする。なお、図示しないサイドシール２１Ｂは、サイドシール２１Ａと同じ形状を有し、現像ローラ３の軸方向の第２端部と、筐体２との間、および、支持板金１１の第２端部１１Ｂと、筐体２との間をシールする。

供給ローラシール２２Ａは、供給ローラ５のシャフト５Ａの軸方向における第１端部の周囲をシールする。供給ローラシール２２Ａは、サイドシール２１Ａと接触する。また、図示しない供給ローラシール２２Ｂは、供給ローラ５のシャフト５Ａの軸方向における第２端部の周囲をシールする。供給ローラシール２２Ｂは、サイドシール２１Ｂと接触する。

２．５ 第２サイドエッジシール
第２サイドエッジシール１５Ｂは、図８に示すように、支持板金１１の第２端部１１Ｂに支持される。第２サイドエッジシール１５Ｂは、軸方向において、ブレードゴム部１２に隣接する。第２サイドエッジシール１５Ｂは、軸方向の端部がブレードゴム部１２の軸方向位置決め面Ｓ２に接触し、幅方向の端部が位置決めリブ１４Ｂの幅方向位置決め面Ｓ３２に接触する。第２サイドエッジシール１５Ｂの軸方向の端部がブレードゴム部１２の軸方向位置決め面Ｓ２と接触することにより、第２サイドエッジシール１５Ｂの軸方向における位置が、決まる。また、第２サイドエッジシール１５Ｂの幅方向の端部が位置決めリブ１４Ｂの幅方向位置決め面Ｓ３２と接触することにより、第２サイドエッジシール１５Ｂの幅方向における位置が、決まる。

なお、第２サイドエッジシール１５Ｂも、第１サイドエッジシール１５Ａと同様に、現像ローラ３の周面に接触する。詳しくは、第２サイドエッジシール１５Ｂは、軸方向における現像ローラ３の第２端部の周面に接触する。第２サイドエッジシール１５Ｂは、不織布製である。第２サイドエッジシール１５Ｂは、支持板金１１と、軸方向における現像ローラ３の第２端部とに挟まれて圧縮されている。これにより、第２サイドエッジシール１５Ｂは、支持板金１１と、軸方向における現像ローラ３の第２端部との間をシールする。

圧縮されていない状態の第２サイドエッジシール１５Ｂの厚みは、圧縮された状態の第２サイドエッジシール１５Ｂの厚みの１．０倍以上、１．３倍以下である。そのため、接触部１２１と現像ローラ３との接触圧を確保しつつ、第２端部１１Ｂと現像ローラ３との間からのトナー漏れを防止できる。

２．６ 第１取付板金および第２取付板金
図１および図２に示すように、第１取付板金１６および第２取付板金１７は、層厚規制ブレード６を筐体２に取り付けるための板金である。第１取付板金１６および第２取付板金１７は、支持板金１１の基端部１１Ｄを挟む。詳しくは、第１取付板金１６および第２取付板金１７は、支持板金１１の固定部１１１を挟む。第１取付板金１６および第２取付板金１７は、支持板金１１の基端部１１Ｄを挟んだ状態で、ネジ７Ａ、７Ｂにより、筐体２に固定される。

３．作用効果
現像装置１によれば、図６に示すように、曲面Ｓ１１の曲率半径が上記の範囲に調節されており、かつ、曲面部１２２Ａの厚み方向の高さＬ１２が上記下限値以上である。

そのため、ブレードゴム部１２の薄型化を図りつつ、現像ローラ３の周面に担持されたトナーを接触部１２１に向けてスムーズに案内できる。

その結果、接触部１２１の近傍にトナーが滞留することを抑制できる。

また、曲面部１２２Ａの厚み方向の高さＬ１２が、上記下限値以上であることにより、曲面部１２２Ａを容易に成形することができる。

また、現像装置１によれば、ブレードゴム部１２は、曲面部１２２Ａと端面部１２２Ｂとを有する。

そのため、ブレードゴム部１２を曲面部１２２Ａのみで作った場合と比べて、第１方向において、ブレードゴム部１２の小型化を図ることができる。

また、端面部１２２Ｂの厚み方向の高さＬ１３が上記下限値以上であることにより、ブレードゴム部１２を容易に成形することができる。

４．変形例
（１）図１０Ａに示すように、支持板金１１は、スリット１１２Ａ、１１２Ｂを有さなくてもよい。この場合、固定部１１１の第１端部１１１Ａとブレードゴム部１２との間の幅方向の距離Ｄ１、および、固定部１１１の第２端部１１１Ｂとブレードゴム部１２との間の幅方向の距離Ｄ２は、固定部１１１の中間部分１１１Ｃとブレードゴム部１２との間の幅方向の距離Ｄ３よりも長い。なお、中間部分１１１Ｃとは、軸方向において第１端部１１１Ａと第２端部１１１Ｂとの間に位置する部分である。

この変形例でも、上記した実施形態と同様に、ブレードゴム部１２の第１端部１２Ａおよび第２端部１２Ｂが、現像ローラ３の周面を過度に押圧することを、抑制できる。

（２）また、図１０Ｂに示すように、固定部１１１は、軸方向において、ブレードゴム部１２よりも短くてもよい。つまり、固定部１１１は、軸方向において、ブレードゴム部１２の第１端部１２Ａと第２端部１２Ｂとの間に位置してもよい。

この変形例でも、上記した実施形態と同様に、ブレードゴム部１２の第１端部１２Ａおよび第２端部１２Ｂが、現像ローラ３の周面を過度に押圧することを、抑制できる。

（３）現像装置１は、画像形成装置に装着可能な現像カートリッジであってもよい。現像装置１は、画像形成装置から取り外しできなくてもよい。現像装置１は、感光ドラムを備えるプロセスカートリッジに備えられてもよい。

１ 現像装置
２ 筐体
３ 現像ローラ
６ 層厚規制ブレード
１１ 支持板金
１１Ｃ 先端部
１１Ｄ 基端部
１２ ブレードゴム部
１２１ 接触部
１２２ 延出部
１２２Ａ 曲面部
１２２Ｂ 端面部
Ａ１ 軸
Ｌ１１ 高さ
Ｌ１２ 高さ
Ｓ１１ 曲面
Ｓ１２ 端面

Claims (8)

1. トナーを収容する筐体と、
   前記筐体に支持され、軸方向に延びる軸について回転可能であって、周面にトナーを担持する現像ローラと、
   前記筐体に支持される層厚規制ブレードと
   を備え、
   前記層厚規制ブレードは、
   先端部と、前記筐体に取り付けられる基端部とを有する支持板金と、
   前記支持板金の前記先端部に支持され、前記現像ローラの周面に接触するブレードゴム部と
   を備え、
   前記ブレードゴム部は、
   前記現像ローラと接触する接触部であって、前記軸方向に延びる接触部と、
   前記接触部から、前記支持板金の前記基端部から前記先端部に向かう第１方向に延びる延出部と
   を有し、
   前記延出部は、前記接触部から前記第１方向に延び、前記現像ローラの周面に向かって膨らむ曲面であって、前記接触部から離れるにつれて、前記支持板金の厚み方向における前記支持板金との距離が小さくなる曲面で構成される曲面部を有し、
   前記曲面の曲率半径は、前記ブレードゴム部の前記接触部における前記厚み方向の高さよりも大きく、１．５ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下であり、
   前記曲面部の、前記厚み方向の高さは、１．０ｍｍ以下であることを特徴とする、現像装置。
2. 前記曲面部の、前記厚み方向の高さは、０．５ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載の現像装置。
3. 前記曲面部の、前記厚み方向の高さは、０．１７ｍｍ以上であることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の現像装置。
4. 前記延出部は、
   前記第１方向において前記接触部から離れて位置する端面であって、前記厚み方向に沿って延び、前記曲面と接続する端面を、さらに有することを特徴とする、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の現像装置。
5. 前記ブレードゴム部の、前記接触部における前記厚み方向の高さは、０．４０ｍｍ以上であり、
   前記曲面部の、前記厚み方向の高さは、０．１７ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の現像装置。
6. トナーを収容する筐体と、
   前記筐体に支持され、軸方向に延びる軸について回転可能であって、周面にトナーを担持する現像ローラと、
   前記筐体に支持される層厚規制ブレードと
   を備え、
   前記層厚規制ブレードは、
   先端部と、前記筐体に取り付けられる基端部とを有する支持板金と、
   前記支持板金の前記先端部に支持され、前記現像ローラの周面に接触するブレードゴム部と
   を備え、
   前記ブレードゴム部は、
   前記現像ローラと接触する接触部であって、前記軸方向に延びる接触部と、
   前記接触部から、前記支持板金の前記基端部から前記先端部に向かう第１方向に延びる延出部と
   を有し、
   前記延出部は、
   前記接触部から前記第１方向に延び、前記現像ローラの周面に向かって膨らむ曲面であって、前記接触部から離れるにつれて、前記支持板金の厚み方向における前記支持板金との距離が小さくなる曲面で構成される曲面部と、
   前記厚み方向において前記曲面と前記支持板金との間に位置する端面であって、前記厚み方向に沿って延び、前記曲面と、前記支持板金の表面とに接続する端面であって、前記第１方向において、前記接触部から離れて位置する端面で構成される端面部と
   を有し、
   前記曲面の曲率半径は、前記ブレードゴム部の前記接触部における前記厚み方向の高さよりも大きく、１．５ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下であり、
   前記曲面部の、前記厚み方向の高さは、１．０ｍｍ以下であり、
   前記端面部の、前記厚み方向の高さは、０．０５ｍｍ以上であることを特徴とする、現像装置。
7. 前記曲面部の、前記厚み方向の高さは、０．１７ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項６に記載の現像装置。
8. 前記端面部の、前記厚み方向の高さは、０．０５ｍｍ以上、０．３５ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項６に記載の現像装置。
   

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