JP7117976B2 - ガラス板の成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス板の成形方法に関する。

据置型ストーブや暖炉等の暖房装置には、その内部を視認できるように、窓ガラスや暖房装置の一部として、平板形状、屈曲形状、または円弧形状などの各種形状を有した結晶化ガラスが用いられている。

ここで、例えば、円弧形状の結晶化ガラスを製造する場合には、従来から、谷形形状（湾曲状の凹部を有する形状）の耐火性の成形型（いわゆる、トチ）を用いて、板状物であるガラス板を円弧形状に湾曲させていた。

しかしながら、近年、円弧形状の結晶化ガラスについては、円弧角度の大きな品種の要望が増加しているため、円弧角度の大きな結晶化ガラスを製造するには、サイズの大きなガラス板を用いることとなる。そのため、谷形形状のトチでは、このようなガラス板を保持しつつ湾曲させることが困難であった。

このようなことから、円弧角度の大きな結晶化ガラスを製造する場合は、山形形状（湾曲した凸部を有する形状）のトチを用いて、平板形状のガラス板を円弧形状に湾曲させている。

例えば、下記の特許文献１には、ガラス板の成形方法が記載されている。この方法においては、山形形状の成形型が用いられる。上記成形型の上端部には、ガラス板を安定的に支持するための平坦部が形成されている。

特開２０１６－１６９１１６号公報

しかしながら、特許文献１に記載された成形方法では、成形後のガラス板の形状のばらつきを十分に抑制することが困難であり、形状不良の発生率を十分に抑制することが困難であった。

本発明は、ガラス板の形状のばらつきを抑制することができ、歩留まりを向上させることができる、ガラス板の成形方法を提供することを目的とする。

本発明のガラス板の成形方法は、凸状の湾曲面を有する成形型の湾曲面上にガラス板を載置した後、ガラス板を加熱することにより湾曲面に沿った形状に曲げ加工するガラス板の成形方法であって、成形型の湾曲面上にガラス板を載置する載置工程と、ガラス板の周縁部の少なくともいずれかの部分に力を加えながら、ガラス板を加熱することによりガラス板を軟化させ、曲げ加工する加工工程とを備えることを特徴とする。

成形型が、湾曲面に接続されており、かつ対向し合う第１の端面及び第２の端面と、第１の端面から第２の端面まで貫通した貫通孔とを有することが好ましい。

ガラス板を載置する側を成形型の上方としたときに、成形型の湾曲面が第１の下方端部及び第２の下方端部を有し、成形型が、湾曲面の第１の下方端部及び第２の下方端部にそれぞれ接続されており、かつ対向し合う第１の側面及び第２の側面を有することが好ましい。成形型が第１の側面及び第２の側面に接続されている底面を有し、第１の側面及び第２の側面が底面に対して垂直に延びていることがより好ましい。

加工工程において、ガラス板に質量付加部材を載置することにより、ガラス板の周縁部の少なくともいずれかの部分に力を加えることが好ましい。ガラス板が、対向し合っており、かつ載置工程において、成形型の上端に接する第１の辺及び第２の辺を有し、加工工程において、第１の辺及び第２の辺にそれぞれ板状の質量付加部材を載置することにより、ガラス板の周縁部の少なくともいずれかの部分に力を加えることがより好ましい。また、加工工程において、ガラス板の周縁部全体に枠状の質量付加部材を載置することにより、ガラス板の周縁部に力を加えることがより好ましい。これらの場合において、質量付加部材が、ガラス板を構成するガラスと同じ組成のガラスからなることがさらに好ましい。

ガラス板が、対向し合っており、かつ載置工程において成形型に接しない第３の辺及び第４の辺を有し、載置工程の前工程において、ガラス板上に、第３の辺及び第４の辺に至らないように塗膜を形成することが好ましい。

成形型の貫通孔内において、第１の端面から第２の端面に向かって複数の溝部が配列されていることが好ましい。

本発明によれば、ガラス板の形状のばらつきを抑制することができ、歩留まりを向上させることができる、ガラス板の成形方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るガラス板の成形方法に用いる成形型の模式的正面断面図である。 本発明の一実施形態に係るガラス板の成形方法に用いる成形型の模式的斜視図である。 本発明の一実施形態に係るガラス板の成形方法において用いるガラス板の模式的平面図である。 本発明の一実施形態に係るガラス板の成形方法を説明するための模式的斜視図である。 本発明の一実施形態に係るガラス板の成形方法を説明するための模式的正面断面図である。 成形後のガラス板の形状不良を説明するための模式的斜視図である。 図４に示す実施形態及び比較例の成形方法により成形したガラス板の形状不良率を示す図である。 成形後のガラス板の中心角を説明するための、ガラス板の模式的正面図である。 図４に示す実施形態の第１の変形例に係るガラス板の成形方法に用いる成形型の模式的正面断面図である。 図４に示す実施形態の第２の変形例に係るガラス板の成形方法を説明するための模式的斜視図である。

以下、好ましい実施形態について説明する。但し、以下の実施形態は単なる例示であり、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。また、各図面において、実質的に同一の機能を有する部材は同一の符号で参照する場合がある。

（成形型）
図１は、本発明の一実施形態に係るガラス板の成形方法に用いる成形型の模式的正面断面図である。図２は、本発明の一実施形態に係るガラス板の成形方法に用いる成形型の模式的斜視図である。

図１及び図２に示す成形型１は凸状の湾曲面２を有する。本実施形態では、湾曲面２は、略半円柱における湾曲した形状を有し、略半円形の断面形状を有する。もっとも、湾曲面２の形状は上記に限定されない。

ガラス板を成形するに際し、ガラス板を湾曲面２上に載置する。本明細書においては、ガラス板を載置する側（図１において、紙面上方）を成形型１の上方とする。湾曲面２の略半円柱が延びる方向（図１において、紙面奥側から手前側に延びる方向）を軸方向とする。湾曲面２は、第１の下方端部２ａ及び第２の下方端部２ｂを有する。第１の下方端部２ａ及び第２の下方端部２ｂは軸方向に延びている。

第１の下方端部２ａには平面状の第１の側面３ａが接続されており、第２の下方端部２ｂには平面状の第２の側面３ｂが接続されている。第１の側面３ａ及び第２の側面３ｂは対向し合っており、かつ互いに平行に延びている。第１の側面３ａ及び第２の側面３ｂには底面３ｃが接続されている。第１の側面３ａ及び第２の側面３ｂは底面３ｃに対して垂直に延びている。もっとも、第１の側面３ａ及び第２の側面３ｂは互いに平行に延びていなくともよく、底面３ｃに垂直な方向に対して傾斜して延びていてもよい。あるいは、成形型１は第１の側面３ａ及び第２の側面３ｂを有していなくともよい。

図２に示すように、成形型１は、湾曲面２に接続されており、かつ対向し合う第１の端面４ａ及び第２の端面４ｂを有する。より具体的には、湾曲面２の軸方向の一方端部に第１の端面４ａが接続されており、他方端部に第２の端面４ｂが接続されている。なお、第１の端面４ａ及び第２の端面４ｂは、第１の側面３ａ、第２の側面３ｂ及び底面３ｃにも接続されている。

成形型１には、第１の端面４ａから第２の端面４ｂまで貫通した貫通孔Ｏが設けられている。これにより、成形型１は、第１の端面４ａ及び第２の端面４ｂに接続された内面５を有する。内面５は湾曲面２に対応する曲面を含む。内面５は、軸方向に沿って配列された複数の溝部５ａを有する。複数の溝部５ａが延びる方向は特に限定されないが、本実施形態では、複数の溝部５ａは軸方向に直交する方向に延びている。なお、このような構成としたことによる効果について後述する。

（ガラス板の成形方法）
図３は、本発明の一実施形態に係るガラス板の成形方法において用いるガラス板の模式的平面図である。図４は、本発明の一実施形態に係るガラス板の成形方法を説明するための模式的斜視図である。また、図５は、本発明の一実施形態に係るガラス板の成形方法を説明するための模式的正面断面図である。

まず、図３に示すガラス板１０を用意する。ガラス板１０は略矩形板状である。なお、本明細書において略矩形板状は矩形板状を含む。ガラス板１０は、対向し合う第１の辺１０ａ及び第２の辺１０ｂ並びに対向し合う第３の辺１０ｃ及び第４の辺１０ｄを有する。

次に、ガラス板１０の一方主面上に枠状の塗膜１１を形成する。より具体的には、第３の辺１０ｃ及び第４の辺１０ｄに至らないように塗膜１１を形成する。塗膜１１は、特に限定されないが、例えば、炭素系黒色顔料や酸化物系黒色顔料を含有したインクやペーストなどから形成することができる。なお、塗膜１１の形状は枠状には限られない。

ガラス板１０において塗膜１１が形成された部分が、ガラス板１０の遮光部である。一方で、ガラス板１０における塗膜１１が形成されていない部分は、ガラス板１０の透光部である。このように、本実施形態における成形方法では、透光部及び遮光部を有するガラス板１０を成形する。もっとも、本発明に係る成形方法は、塗膜１１が形成されておらず、遮光部を有しないガラス板の成形にも用いることができる。

次に、図４に示すように、成形型１の湾曲面２上にガラス板１０を載置する載置工程を行う。載置工程においては、第１の辺１０ａ及び第２の辺１０ｂが成形型１の上端部に接するように、かつ第３の辺１０ｃ及び第４の辺１０ｄが成形型１に接しないように、ガラス板１０を湾曲面２上に載置する。なお、ガラス板１０の中心線（第３の辺１０ｃ及び第４の辺１０ｄの中線）が湾曲面２の上端部に接するように、湾曲面２上にガラス板１０を載置する。

次に、図４及び図５に示すように、加工工程を行う。具体的には、図４に示すように、ガラス板１０の第１の辺１０ａ上に板状の質量付加部材１２を載置し、第２の辺１０ｂ上に板状の質量付加部材１３を載置する。これにより、ガラス板１０の周縁部の第１の辺１０ａの部分及び第２の辺１０ｂの部分に鉛直方向に力を加える。なお、質量付加部材の形状、個数及びガラス板に載置する位置は上記に限定されない。ガラス板１０の周縁部において力を加える位置は上記に限定されず、ガラス板１０の周縁部の少なくともいずれかの部分に力を加えればよい。

次に、上記のようにガラス板１０の周縁部の少なくともいずれかの部分に鉛直方向に力を加えながら、ガラス板１０を加熱する。加熱の条件は特に限定されないが、本実施形態においては、ガラス板１０を７００℃～９００℃において、１８０分間加熱する。それによって、ガラス板１０を軟化させ、図５に示すように、ガラス板１０を湾曲面２に沿った形状に曲げ加工する。なお、ガラス板１０の周縁部の少なくともいずれかの部分に力を加える方法は上記に限定されず、力を加える方向も鉛直方向には限られない。

次に、ガラス板１０の第３の辺１０ｃ付近及び第４の辺１０ｄ付近を切断し除去する除去工程を行う。もっとも、必ずしも除去工程を行わなくともよい。なお、本明細書においては、除去工程後の第３の辺１０ｃに相当する辺及び第４の辺１０ｄに相当する辺も、第３の辺１０ｃ及び第４の辺１０ｄと記載する。

本実施形態の特徴は、ガラス板１０の周縁部の少なくともいずれかの部分に力を加えながら、ガラス板１０を加熱し、軟化させることにある。それによって、ガラス板１０の形状のばらつきを抑制することができ、歩留まりを向上させることができる。この詳細を以下において説明する。

図６は、成形後のガラス板の形状不良を説明するための模式的斜視図である。なお、図６に示すガラス板は、除去工程後のガラス板である。

図６における上下方向を高さ方向とする。ガラス板１０の成形後において、第３の辺１０ｃ及び第４の辺１０ｄは高さ方向における位置が一定であり、かつ直線状に延びていることが理想である。しかしながら、ガラス板１０の成形後においては、実際にはガラス板１０の各辺に歪みが生じ、形状にばらつきが生じる。そのため、実際には第３の辺１０ｃ及び第４の辺１０ｄには歪みが生じている。ここで、ガラス板１０は、第１の辺１０ａ及び第４の辺１０ｄが接続される第１の角部１０ｅと、第２の辺１０ｂ及び第４の辺１０ｄが接続される第２の角部１０ｆとを有する。図６中の仮想線Ａは、第１の角部１０ｅと高さ方向における位置が同じとなる位置を示す。第１の角部１０ｅの高さ方向における位置と、第２の角部１０ｆの高さ方向における位置との差の絶対値を第１の高さばらつきＺ１とする。

一方で、図６中の仮想線Ｂは、第１の角部１０ｅ及び第２の角部１０ｆを結んだ直線である。仮想線Ｂと第４の辺１０ｄの各部分との距離のばらつきを直線ばらつきＸとする。

載置工程及び加工工程においては、ガラス板１０の平面視における中心線の部分が成形型１の上端部に接する。そのため、成形後のガラス板１０の中心線の部分は、理想的には高さ方向における位置が一定である。しかしながら、実際には、第１の辺１０ａ付近及び第２の辺１０ｂ付近においては、高さ方向における位置が一定ではない部分を含む。図６中の仮想線Ｃは、第１の辺１０ａにおいて、ガラス板１０の中心線に位置する部分と同じ高さ方向位置を示す。第１の辺１０ａにおける上記中心線に位置する部分の高さ方向位置と、ガラス板１０の中央付近の高さ方向における位置との差を第２の高さばらつきＺ２とする。なお、第２の高さばらつきＺ２は、上記中心線に位置する部分において、第１の辺１０ａの高さの方が中央付近の高さ方向における位置よりも高い場合に正の値とする。

ガラス板１０を成形した後の第１の辺１０ａ及び第２の辺１０ｂは、理想的には同じ弧長であるが、実際には第１の辺１０ａ及び第２の辺１０ｂには歪みが生じている。第１の辺１０ａの弧長と、第２の辺１０ｂの弧長との差を円弧ばらつきＲとする。なお、円弧ばらつきＲは、第１の辺１０ａの弧長が第２の辺１０ｂの弧長よりも長い場合に正の値とする。

ここで、本実施形態の成形方法により成形したガラス板と、比較例の成形方法により成形したガラス板とにおいて、形状不良率を比較した。なお、比較例の成形方法は、加工工程において、ガラス板の周縁部のいずれにも力を加えていない点で本実施形態と異なる。

本実施形態の成形方法及び比較例の成形方法により成形したそれぞれのガラス板において、第１の高さばらつき、第２の高さばらつき、直線ばらつき及び円弧ばらつきを算出した。ここで、形状不良の基準を、第１の高さばらつきを２．５ｍｍ以上、第２の高さばらつきを±０．５ｍｍ以上、直線ばらつきを±０．５ｍｍ以上、円弧ばらつきを±０．５ｍｍ以上とした。上記基準により、本実施形態の成形方法により１０００枚ずつ成形したガラス板の形状不良率及び比較例の成形方法により成形したガラス板の形状不良率を算出した。

図７は、図４に示す実施形態及び比較例の成形方法により成形したガラス板の形状不良率を示す図である。図７中のＺ１は第１の高さばらつきの形状不良率を示す。Ｚ２＋Ｘは第２の高さばらつき及び直線ばらつきの形状不良率の合計を示す。Ｒは円弧ばらつきの形状不良率を示す。

図７に示すように、本実施形態の成形方法によりガラス板を成形した場合には、比較例の成形方法によりガラス板を成形した場合よりも、形状不良率の全体の合計が低くなっていることがわかる。比較例よりも、本実施形態の成形方法の方が、第１の高さばらつきＺ１の形状不良率、第２の高さばらつきＺ２及び直線ばらつきＸの形状不良率の合計並びに円弧ばらつきＲの形状不良率のいずれもが低くなっていることがわかる。このように、本実施形態の成形方法により、ガラス板の歩留まりを高めることができる。

図４及び図５に示す実施形態では、加工工程において、ガラス板１０の周縁部の少なくともいずれかの部分に力を加えながら、ガラス板１０を軟化させ曲げ加工する。それによって、ガラス板１０の各辺付近における歪みを抑制することができ、成形後のガラス板１０の形状のばらつきを抑制することができる。

本実施形態のように、成形型１には第１の端面４ａから第２の端面４ｂまで貫通した貫通孔Ｏが設けられていることが好ましい。これにより、加工工程において、成形型１を内面５側からも加熱することができる。従って、加工工程においてガラス板１０の温度を容易に、かつより確実に高めることができ、ガラス板１０を容易に、かつより確実に曲げ加工することができる。なお、貫通孔Ｏは、必ずしも設けられていなくともよい。

成形型１の内面５は、湾曲面２に対応する曲面を含むことが好ましい。これにより、成形型１の湾曲面２付近における肉厚を薄くすることができる。よって、加工工程において、ガラス板１０に接する湾曲面２付近を容易に加熱することができる。従って、ガラス板１０から成形型１に熱が伝搬することを効果的に抑制することができ、ガラス板１０の温度を容易に、かつより確実に高めることができる。

成形型１の内面５が溝部５ａを有することがより好ましい。内面５が複数の溝部５ａを有し、貫通孔Ｏ内において、第１の端面４ａから第２の端面４ｂに向かって複数の溝部５ａが配列されていることがさらに好ましい。それによって、加工工程において成形型１を効率的に加熱することができる。よって、ガラス板１０から成形型１に熱が伝搬することをより一層抑制することができ、ガラス板１０の温度をより一層容易に、かつより一層確実に高めることができる。なお、溝部５ａは、必ずしも設けられていなくともよい。

本実施形態では、成形後においては、ガラス板１０の第１の辺１０ａの全体が略円弧状である。なお、第１の辺１０ａの一部が略円弧状であり第１の辺１０ａの両端部付近が略直線状であってもよい。ここで、図８に示すように、第１の辺１０ａの略円弧状の部分を含む仮想的な円の中心Ｄと、第１の辺１０ａの略円弧状の部分の一方端部とを結ぶ直線を第１の直線Ｅとする。上記円の中心Ｄと第１の辺１０ａの略円弧状の部分の他方端部とを結ぶ直線を第２の直線Ｆとする。第１の直線Ｅ及び第２の直線Ｆとがなす角を中心角θとする。

図１に示す本実施形態のように、成形型１は、平面状の第１の側面３ａ及び第２の側面３ｂを有することが好ましい。それによって、加工工程に際し、成形型１における湾曲面２より下方の部分にもガラス板１０を至らせることができる。よって、大型のガラス板１０を、中心角θが大きい略円弧状に、より確実に曲げ加工することができる。

第１の側面３ａ及び第２の側面３ｂが底面３ｃに対して垂直に延びていることがより好ましい。この場合には、大型のガラス板１０を、中心角θが大きい略円弧状に、より一層確実に曲げ加工することができる。本実施形態のように、大型のガラス板１０を、中心角θが１８０°である略円弧状に、より一層確実に成形することもできる。

ここで、図８に示すように第１の辺１０ａにおける略円弧状の部分の弧長をＬ（ｍｍ）とし、中心角θ（°）に対する弧長Ｌ（ｍｍ）の比を弧長比Ｌ／θとする。本実施形態の成形方法は、例えば、弧長比Ｌ／θが１．５以上、２．０以上、特に３．１４以上のガラス板１０を成形する場合に好適である。

ところで、塗膜１１が形成されたガラス板１０を曲げ加工する場合には、塗膜１１の熱膨張率とガラス板１０の熱膨張率とは異なるため、成形後のガラス板１０の形状のばらつきが大きくなるおそれもある。これに対して、図４に示す本実施形態のように、塗膜１１を第３の辺１０ｃ及び第４の辺１０ｄに至らないように形成することが好ましい。それによって、塗膜１１を形成した場合においても、成形後のガラス板１０の形状のばらつきを抑制することができる。

除去工程は、第３の辺１０ｃを含み、塗膜１１が形成された部分に至らない部分と、第４の辺１０ｄを含み、かつ塗膜１１が形成された部分に至らない部分とを切断し除去することが好ましい。塗膜１１が形成されていない部分においては、形状のばらつきをより確実に抑制することができる。よって、除去工程後における第３の辺１０ｃ及び第４の辺１０ｄにおいて、形状のばらつきをより確実に抑制することができる。

本実施形態では、加工工程において、第１の辺１０ａ上及び第２の辺１０ｂ上に板状の質量付加部材１２及び質量付加部材１３を載置する。質量付加部材１２及び質量付加部材１３は、ガラス板１０を構成するガラスと同じ組成のガラスからなることが好ましい。それによって、ガラス板１０の熱膨張率と質量付加部材１２及び質量付加部材１３の熱膨張率とを同じにすることができる。従って、曲げ加工後の冷却時等においても、ガラス板１０の形状のばらつきをより一層抑制することができる。

（第１の変形例）
図９は、図４に示す実施形態の第１の変形例に係るガラス板の成形方法に用いる成形型の模式的正面断面図である。第１の変形例においては、成形型２１の湾曲面２２は、第１の湾曲部２２ｃ、第２の湾曲部２２ｄ及び第３の湾曲部２２ｅを有する。なお、成形型２１は、湾曲面２２に接続された平面状の第１の側面３ａ及び第２の側面３ｂを有しない。湾曲面２２において、図９中の一点鎖線Ｇよりも上方が第１の湾曲部２２ｃであり、下方が第２の湾曲部２２ｄ及び第３の湾曲部２２ｅである。具体的には、第１の湾曲部２２ｃは湾曲面２２の上端部を含む。本変形例においては、第１の湾曲部２２ｃにおいて、ガラス板１０を略円弧状に成形する。第２の湾曲部２２ｄは第１の下方端部２ａを含み、かつ第１の湾曲部２２ｃに接続されている。第２の湾曲部２２ｄは第１の下方端部２ａに向かうにつれて、曲率が小さくなっている。第３の湾曲部２２ｅは第２の下方端部２ｂを含み、かつ第１の湾曲部２２ｃに接続されている。第３の湾曲部２２ｅは第２の下方端部２ｂに向かうにつれて、曲率が小さくなっている。なお、第１の湾曲部２２ｃの曲率は一定である。

本変形例では、加工工程において、ガラス板１０における略円弧状に成形する部分よりも下方の部分を、湾曲面２２の第２の湾曲部２２ｄ及び第３の湾曲部２２ｅに至らせることができる。よって、成形型２１が第１の側面３ａ及び第２の側面３ｂを有していなくとも、大型のガラス板１０を、中心角θが大きい略円弧状に、より確実に曲げ加工することができる。

なお、第２の湾曲部２２ｄの第１の下方端部２ａ及び第３の湾曲部２２ｅの第２の下方端部２ｂに、それぞれ第１の側面３ａ及び第２の側面３ｂが接続されていてもよい。

（第２の変形例）
図１０は、図４に示す実施形態の第２の変形例に係るガラス板の成形方法を説明するための模式的斜視図である。第２の変形例においては、加工工程において、ガラス板１０の周縁部全体に枠状の質量付加部材３２を載置することにより、ガラス板１０の周縁部に力を加える。この場合においても、成形後のガラス板１０の形状のばらつきを抑制することができる。

質量付加部材３２を、ガラス板１０の全ての辺上に載置することが好ましい。それによって、より確実にガラス板１０の形状のばらつきを抑制することができる。

質量付加部材３２は、ガラス板１０を構成するガラスと同じ組成のガラスからなることが好ましい。それによって、図４に示す実施形態と同様に、ガラス板１０の形状のばらつきをより一層抑制することができる。

１…成形型
２…湾曲面
２ａ…第１の下方端部
２ｂ…第２の下方端部
３ａ…第１の側面
３ｂ…第２の側面
３ｃ…底面
４ａ…第１の端面
４ｂ…第２の端面
５…内面
５ａ…溝部
１０…ガラス板
１０ａ…第１の辺
１０ｂ…第２の辺
１０ｃ…第３の辺
１０ｄ…第４の辺
１０ｅ…第１の角部
１０ｆ…第２の角部
１１…塗膜
１２…質量付加部材
１３…質量付加部材
２１…成形型
２２…湾曲面
２２ｃ…第１の湾曲部
２２ｄ…第２の湾曲部
２２ｅ…第３の湾曲部
３２…質量付加部材

Claims (7)

1. 凸状の湾曲面を有する成形型の前記湾曲面上にガラス板を載置した後、前記ガラス板を
   加熱することにより前記湾曲面に沿った形状に曲げ加工するガラス板の成形方法であって
   、
   前記成形型の前記湾曲面上に前記ガラス板を載置する載置工程と、
   前記ガラス板の周縁部の少なくともいずれかの部分に力を加えながら、前記ガラス板を
   加熱することにより前記ガラス板を軟化させ、曲げ加工する加工工程とを備え、
   前記ガラス板が、対向し合っており、かつ前記載置工程において、前記成形型の上端に接する第１の辺及び第２の辺を有し、
   前記加工工程において、前記第１の辺及び前記第２の辺にそれぞれ板状の質量付加部材を載置することにより、前記ガラス板の周縁部の少なくともいずれかの部分に力を加えるか、または前記ガラス板の周縁部全体に枠状の質量付加部材を載置することにより、前記ガラス板の周縁部に力を加える、ガラス板の成形方法。
2. 前記成形型が、
   前記湾曲面に接続されており、かつ対向し合う第１の端面及び第２の端面と、
   前記第１の端面から前記第２の端面まで貫通した貫通孔とを有する、請求項１に記載のガラス板の成形方法。
3. 前記ガラス板を載置する側を前記成形型の上方としたときに、前記成形型の前記湾曲面が第１の下方端部及び第２の下方端部を有し、
   前記成形型が、
   前記湾曲面の前記第１の下方端部及び前記第２の下方端部にそれぞれ接続されており、
   かつ対向し合う第１の側面及び第２の側面を有する、請求項１または２に記載のガラス板の成形方法。
4. 前記成形型が前記第１の側面及び前記第２の側面に接続されている底面を有し、
   前記第１の側面及び前記第２の側面が前記底面に対して垂直に延びている、請求項３に記載のガラス板の成形方法。
5. 前記質量付加部材が、前記ガラス板を構成するガラスと同じ組成のガラスからなる、請求項１～４のいずれか一項に記載のガラス板の成形方法。
6. 前記ガラス板が、対向し合っており、かつ前記載置工程において前記成形型に接しない第３の辺及び第４の辺を有し、
   前記載置工程の前工程において、前記ガラス板上に、前記第３の辺及び前記第４の辺に至らないように塗膜を形成する、請求項１～５のいずれか一項に記載のガラス板の成形方法。
7. 前記成形型の前記貫通孔内において、前記第１の端面から前記第２の端面に向かって複数の溝部が配列されている、請求項２に記載のガラス板の成形方法。

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