JP7099081B2 - Method for manufacturing rubber composition - Google Patents
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Description
本発明は、ゴム組成物の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for producing a rubber composition.
タイヤ用ゴム組成物には、用いられるタイヤ部材によっても異なるが、低燃費性や、グリップ性能、耐摩耗性、破壊強度、加工性等の種々の性能が求められる。そして、これらの性能を確保するためには、ゴム成分中にカーボンブラックやシリカといった充填剤を充分に分散させる必要がある。 The rubber composition for a tire is required to have various performances such as fuel efficiency, grip performance, wear resistance, fracture strength, and workability, although it varies depending on the tire member used. Then, in order to ensure these performances, it is necessary to sufficiently disperse a filler such as carbon black or silica in the rubber component.
従来から、ゴム組成物中での充填剤の分散性を向上させるための技術開発が行われてきている。例えば、ゴム成分として、分子量分布、ビニル結合含量及びスズ-炭素結合のスズ含量を特定範囲に限定したポリブタジエンゴムを用いることで、混練り時のカーボン分散性を優れたものとすることができ、結果、得られる加硫物が耐摩耗性、破壊強度を損なうことなく、ロスファクターが小さく、レジリエンスが大きく、タイヤの転動抵抗を小さくすることができることが開示されている（例えば、特許文献１参照。）。 Conventionally, technical development has been carried out to improve the dispersibility of the filler in the rubber composition. For example, by using a polybutadiene rubber in which the molecular weight distribution, the vinyl bond content and the tin content of the tin-carbon bond are limited to a specific range as the rubber component, the carbon dispersibility during kneading can be improved. As a result, it is disclosed that the obtained vulcanized product can have a small loss factor, a large resilience, and a small rolling resistance of a tire without impairing wear resistance and breaking strength (for example, Patent Document 1). reference.).
また、ジカルボン酸ジエステルで結合された分岐状のポリマーを含有するポリブタジエンであって、かつ、特定の構造を有するポリブタジエンゴムを特定の比率で含み、特定の流動点を持つプロセスオイル及び特定の平均粒子径を有するカーボンブラックを特定量配合する組成物とすることで、転動抵抗が低く、ウェットグリップ性能にも優れ、かつ低温グリップ性能が改善され、更に成型加工性も良好なものとすることができることが開示されている（例えば、特許文献２参照。）。 Further, a process oil having a specific flow point and a specific average particle, which is a polybutadiene containing a branched polymer bonded with a dicarboxylic acid diester and contains a polybutadiene rubber having a specific structure in a specific ratio. By using a composition containing a specific amount of carbon black having a diameter, rolling resistance is low, wet grip performance is excellent, low temperature grip performance is improved, and molding processability is also good. It is disclosed that it can be done (see, for example, Patent Document 2).
上述のように、ゴム組成物中での充填剤の分散性を向上させるべく種々検討が行われている。 As described above, various studies have been conducted to improve the dispersibility of the filler in the rubber composition.
また、タイヤ用ゴム組成物は、通常、加硫剤や加硫促進剤以外の薬品類を混練りするベース練り工程と、当該ベース練り工程で得られた混練り物と加硫剤、加硫促進剤とを混練りする仕上げ練り工程とに分けて混練することで調製されるが、ゴム成分としてスチレンブタジエンゴムや天然ゴムを配合するゴム組成物を調製する際、ベース練り工程において、ゴム成分と、カーボンブラックやシリカ等の充填剤などの他の薬品類とを混練する際、スチレンブタジエンゴムや天然ゴム中に取り込まれる充填剤の割合が、スチレンブタジエンゴムや天然ゴム以外の他のゴム成分中に取り込まれる充填剤の割合に比べて高くなり、当該他のゴム成分中での充填剤の分散性が悪化してしまうことから、ゴム組成物中での配合全体の分散性を向上させるためには、スチレンブタジエンゴムや天然ゴム以外の他のゴム成分への充填剤の分散性を向上させる必要がある。 In addition, the rubber composition for tires usually has a base kneading step of kneading chemicals other than a sulphurizing agent and a smelting accelerator, and a kneaded product and a sulphurizing agent obtained in the base kneading step, and smelting promotion. It is prepared by kneading separately from the finishing kneading step of kneading the agent, but when preparing a rubber composition containing styrene butadiene rubber or natural rubber as the rubber component, in the base kneading step, the rubber component and , When kneading with other chemicals such as fillers such as carbon black and silica, the ratio of the filler incorporated into styrene butadiene rubber and natural rubber is in the rubber components other than styrene butadiene rubber and natural rubber. In order to improve the dispersibility of the entire composition in the rubber composition, the dispersibility of the filler in the other rubber components is deteriorated because the ratio of the filler is higher than that of the filler incorporated in the rubber composition. Needs to improve the dispersibility of the filler in rubber components other than styrene butadiene rubber and natural rubber.
そこで、スチレンブタジエンゴムや天然ゴム以外の他のゴム成分への充填剤の分散性を向上させる方法として、予め充填剤をブタジエンゴム等のゴム成分と混練りし充填剤を分散させたマスターバッチを作製し、当該マスターバッチを用いてベース練り工程を行う方法や、ベース練り工程後、仕上げ練り工程の前に再練り工程を追加して行う混練り方法などが従来採用されてきた。 Therefore, as a method for improving the dispersibility of the filler in rubber components other than styrene-butadiene rubber and natural rubber, a master batch in which the filler is kneaded with a rubber component such as butadiene rubber in advance and the filler is dispersed is used. Conventionally, a method of producing and performing a base kneading step using the master batch, a kneading method of adding a re-kneading step after the base kneading step and before the finishing kneading step, and the like have been adopted.
このように、ゴム組成物中での充填剤の分散性を向上させる方法について検討が行われているが、特殊な構造のブタジエンゴムを配合する必要があったり、ゴム組成物を調製する際の練り工程数を増やす必要があったりと、用いられるゴム成分が制約されたり、練り工程数が増えて生産性が低下してしまったりして、ゴム組成物中での充填剤の分散性を向上させる方法としては、更なる改善の余地があった。 As described above, a method for improving the dispersibility of the filler in the rubber composition has been studied, but it is necessary to blend a butadiene rubber having a special structure, or when preparing a rubber composition. It is necessary to increase the number of kneading steps, the rubber components used are restricted, and the number of kneading steps increases and productivity decreases, improving the dispersibility of the filler in the rubber composition. There was room for further improvement as a method of making it.
本発明は、前記課題を解決し、生産性良く充填剤の分散性を向上させたゴム組成物を製造することができるゴム組成物の製造方法を提供することを目的とする。 An object of the present invention is to provide a method for producing a rubber composition capable of solving the above-mentioned problems and producing a rubber composition having good productivity and improved dispersibility of a filler.
第１の本発明は、スチレンブタジエンゴム及びその他のゴムからなるゴム成分と、充填剤とを含むゴム組成物を製造する方法であって、前記その他のゴムの全部又は一部、及び前記充填剤の全部又は一部を混練するベース練り工程１と、前記ベース練り工程１により得られた混練物、及びスチレンブタジエンゴムの全部又は一部を混練するベース練り工程２とを含むゴム組成物の製造方法に関する。 The first aspect of the present invention is a method for producing a rubber composition containing a rubber component composed of styrene-butadiene rubber and other rubbers and a filler, wherein all or part of the other rubbers and the filler. Production of a rubber composition including a base kneading step 1 for kneading all or part of the above, a kneaded product obtained by the base kneading step 1, and a base kneading step 2 for kneading all or part of styrene-butadiene rubber. Regarding the method.
前記ベース練り工程１における練り時間は、２０～７０秒であることが好ましい。 The kneading time in the base kneading step 1 is preferably 20 to 70 seconds.
前記ゴム組成物における、スチレンブタジエンゴムの含有量は、前記ゴム成分１００質量％中、２０～８０質量％であり、前記充填剤の含有量は、前記ゴム成分１００質量部に対して、１０～１００質量部であり、前記充填剤は、カーボンブラック及びシリカからなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましい。 The content of styrene-butadiene rubber in the rubber composition is 20 to 80% by mass in 100% by mass of the rubber component, and the content of the filler is 10 to 10 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. It is 100 parts by mass, and the filler is preferably at least one selected from the group consisting of carbon black and silica.
また、第２の本発明は、天然ゴム及びその他のゴムからなるゴム成分と、充填剤とを含むゴム組成物を製造する方法であって、前記その他のゴムの全部又は一部、及び前記充填剤の全部又は一部を混練するベース練り工程１と、前記ベース練り工程１により得られた混練物、及び天然ゴムの全部又は一部を混練するベース練り工程２とを含むゴム組成物の製造方法に関する。 The second aspect of the present invention is a method for producing a rubber composition containing a rubber component composed of natural rubber and other rubber and a filler, in which all or part of the other rubber and the filling thereof. Production of a rubber composition including a base kneading step 1 in which all or a part of the agent is kneaded, a kneaded product obtained by the base kneading step 1, and a base kneading step 2 in which all or a part of natural rubber is kneaded. Regarding the method.
前記ベース練り工程１における練り時間は、２０～７０秒であることが好ましい。 The kneading time in the base kneading step 1 is preferably 20 to 70 seconds.
前記ゴム組成物における、天然ゴムの含有量は、前記ゴム成分１００質量％中、２０～８０質量％であり、充填剤の含有量は、前記ゴム成分１００質量部に対して、１０～１００質量部であり、前記充填剤は、カーボンブラック及びシリカからなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましい。 The content of natural rubber in the rubber composition is 20 to 80% by mass in 100% by mass of the rubber component, and the content of the filler is 10 to 100% by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. The filler is preferably at least one selected from the group consisting of carbon black and silica.
本発明によれば、スチレンブタジエンゴムとその他のゴムとからなるゴム成分、又は天然ゴムとその他のゴムとからなるゴム成分と、充填剤とを含むゴム組成物を製造する方法であって、前記その他のゴムの全部又は一部、及び前記充填剤の全部又は一部を混練するベース練り工程１と、前記ベース練り工程１により得られた混練物、及びスチレンブタジエンゴム又は天然ゴムの全部又は一部を混練するベース練り工程２とを含むゴム組成物の製造方法であるので、生産性良く充填剤の分散性を向上させたゴム組成物を製造することができる。 According to the present invention, there is a method for producing a rubber composition containing a rubber component composed of styrene butadiene rubber and other rubber, or a rubber component composed of natural rubber and other rubber, and a filler. Base kneading step 1 for kneading all or part of other rubber and all or part of the filler, kneaded material obtained by the base kneading step 1, and all or one of styrene butadiene rubber or natural rubber. Since it is a method for producing a rubber composition including the base kneading step 2 for kneading the portions, it is possible to produce a rubber composition having good productivity and improved dispersibility of the filler.
第１の本発明は、スチレンブタジエンゴム及びその他のゴムからなるゴム成分と、充填剤とを含むゴム組成物を製造する方法であって、前記その他のゴムの全部又は一部、及び前記充填剤の全部又は一部を混練するベース練り工程１と、前記ベース練り工程１により得られた混練物、及びスチレンブタジエンゴムの全部又は一部を混練するベース練り工程２とを含むゴム組成物の製造方法である。 The first aspect of the present invention is a method for producing a rubber composition containing a rubber component composed of styrene-butadiene rubber and other rubbers and a filler, wherein all or part of the other rubbers and the filler. Production of a rubber composition including a base kneading step 1 for kneading all or part of the above, a kneaded product obtained by the base kneading step 1, and a base kneading step 2 for kneading all or part of styrene-butadiene rubber. The method.
第２の本発明は、天然ゴム及びその他のゴムからなるゴム成分と、充填剤とを含むゴム組成物を製造する方法であって、前記その他のゴムの全部又は一部、及び前記充填剤の全部又は一部を混練するベース練り工程１と、前記ベース練り工程１により得られた混練物、及び天然ゴムの全部又は一部を混練するベース練り工程２とを含むゴム組成物の製造方法である。 The second aspect of the present invention is a method for producing a rubber composition containing a rubber component composed of natural rubber and other rubber and a filler, wherein all or part of the other rubber and the filler. A method for producing a rubber composition, which comprises a base kneading step 1 for kneading all or a part thereof, a kneaded product obtained by the base kneading step 1, and a base kneading step 2 for kneading all or a part of natural rubber. be.
すなわち、本発明では、スチレンブタジエンゴム以外のその他のゴム、又は天然ゴム以外のその他のゴムと、充填剤との混練物を先に作製した後に、その混練物とスチレンブタジエンゴム又は天然ゴムとを混練することで、ゴム成分中に充填剤を短時間で良好に分散させることが可能となり、生産性良く充填剤の分散性を向上させたゴム組成物を製造できる。 That is, in the present invention, a kneaded product of other rubber other than styrene-butadiene rubber or other rubber other than natural rubber and a filler is first prepared, and then the kneaded product and styrene-butadiene rubber or natural rubber are used. By kneading, the filler can be satisfactorily dispersed in the rubber component in a short time, and a rubber composition having good productivity and improved dispersibility of the filler can be produced.
＜ベース練り工程１＞
ベース練り工程１では、スチレンブタジエンゴム以外のその他のゴム、又は天然ゴム以外のその他のゴムの全部又は一部と充填剤の全部又は一部とが混練される。具体的には、ベース練り工程１で混練されるその他のゴムは、最終的に得られるゴム組成物に含まれるその他のゴムの全量（本発明の製造方法に使用されるその他のゴムの全量）の８０質量％以上であることが好ましく、８５質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上が更に好ましく、９５質量％以上が特に好ましい。最も好ましくは１００質量％、すなわち最終的に得られるゴム組成物に含まれるその他のゴムの全量をベース練り工程１で混練することが最も好ましい。
また、ベース練り工程１で混練される充填剤は、最終的に得られるゴム組成物に含まれる充填剤の全量（本発明の製造方法に使用される充填剤の全量）の８０質量％以上であることが好ましく、８５質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上が更に好ましく、９５質量％以上が特に好ましい。最も好ましくは１００質量％、すなわち最終的に得られるゴム組成物に含まれる充填剤の全量をベース練り工程１で混練することが最も好ましい。
<Base kneading process 1>
In the base kneading step 1, all or part of other rubber other than styrene-butadiene rubber or other rubber other than natural rubber and all or part of the filler are kneaded. Specifically, the other rubber kneaded in the base kneading step 1 is the total amount of other rubber contained in the finally obtained rubber composition (total amount of other rubber used in the production method of the present invention). It is preferably 80% by mass or more, more preferably 85% by mass or more, further preferably 90% by mass or more, and particularly preferably 95% by mass or more. Most preferably, 100% by mass, that is, the total amount of other rubber contained in the finally obtained rubber composition is kneaded in the base kneading step 1.
Further, the filler kneaded in the base kneading step 1 is 80% by mass or more of the total amount of the filler contained in the finally obtained rubber composition (the total amount of the filler used in the production method of the present invention). It is preferably 85% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, and particularly preferably 95% by mass or more. Most preferably, 100% by mass, that is, the total amount of the filler contained in the finally obtained rubber composition is kneaded in the base kneading step 1.
ベース練り工程１の混練方法としては特に限定されず、例えば、バンバリーミキサー、ニーダー、オープンロールなどの公知の（密閉式）混練機を用いて混合すればよい。なお、以下に述べる練り工程でも同様の混練方法を使用できる。 The kneading method of the base kneading step 1 is not particularly limited, and for example, a known (sealed) kneader such as a Banbury mixer, a kneader, or an open roll may be used for mixing. The same kneading method can be used in the kneading process described below.
ベース練り工程１における混練時間（練り時間）は、用いられる混練機の種類、回転数、混練温度、ベース練り工程１で混練されるゴム成分の総量等に応じて適宜設定すればよく、例えば、２０～７０秒であることが好ましい。２０秒未満であると、充填剤の分散性の向上が充分でなくなるおそれがある。他方、７０秒を超えると、ベース練り工程２で混練する際にスチレンブタジエンゴム又は天然ゴムが配合中に均一に分散しないおそれがある。上記混練時間としては、２５秒以上がより好ましく、３０秒以上が更に好ましく、３５秒以上がより更に好ましく、４０秒以上が特に好ましく、４５秒以上が最も好ましい。他方、６５秒以下がより好ましく、６０秒以下が更に好ましく、５５秒以下が特に好ましい。
このように、ベース練り工程１における練り時間が、２０～７０秒であることもまた、本発明の好適な実施形態の１つである。
The kneading time (kneading time) in the base kneading step 1 may be appropriately set according to the type of kneading machine used, the number of revolutions, the kneading temperature, the total amount of rubber components kneaded in the base kneading step 1, and the like. It is preferably 20 to 70 seconds. If it is less than 20 seconds, the improvement of the dispersibility of the filler may not be sufficient. On the other hand, if it exceeds 70 seconds, the styrene-butadiene rubber or the natural rubber may not be uniformly dispersed during the kneading in the base kneading step 2. The kneading time is more preferably 25 seconds or longer, further preferably 30 seconds or longer, further preferably 35 seconds or longer, particularly preferably 40 seconds or longer, and most preferably 45 seconds or longer. On the other hand, 65 seconds or less is more preferable, 60 seconds or less is further preferable, and 55 seconds or less is particularly preferable.
As described above, the kneading time in the base kneading step 1 is 20 to 70 seconds, which is also one of the preferred embodiments of the present invention.
なお、前記ベース練り工程１により得られた混練物や、本発明の製造方法を経て得られる加硫後のゴム組成物における充填剤の分散率は、ＩＳＯ１１３４５に準じ、カーボンブラック、シリカ等の充填剤全体の分散度を測定することにより得ることができる。 The dispersion ratio of the filler in the kneaded product obtained in the base kneading step 1 and the rubber composition after vulcanization obtained by the production method of the present invention is in accordance with ISO11345, and is filled with carbon black, silica, etc. It can be obtained by measuring the dispersity of the entire agent.
ベース練り工程１では、上記成分以外にも、従来ゴム工業で使用される配合剤、例えば、オイル等の軟化剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、各種老化防止剤、オゾン劣化防止剤、ワックス、加工助剤、粘着剤などが必要に応じて適宜添加、混練されてもよい。 In the base kneading step 1, in addition to the above components, compounding agents conventionally used in the rubber industry, such as softeners such as oil, stearic acid, zinc oxide, various antioxidants, ozone deterioration inhibitors, waxes, and processing aids. Agents, pressure-sensitive adhesives and the like may be appropriately added and kneaded as needed.
＜ベース練り工程２＞
ベース練り工程２では、ベース練り工程１により得られた混練物とスチレンブタジエンゴム又は天然ゴムの全部又は一部とが混練される。具体的には、ベース練り工程２で混練されるスチレンブタジエンゴム又は天然ゴムは、最終的に得られるゴム組成物に含まれるスチレンブタジエンゴム又は天然ゴムの全量（本発明の製造方法に使用されるスチレンブタジエンゴム又は天然ゴムの全量）の８０質量％以上であることが好ましく、８５質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上が更に好ましく、９５質量％以上が特に好ましい。最も好ましくは１００質量％、すなわち最終的に得られるゴム組成物に含まれるスチレンブタジエンゴム又は天然ゴムの全量をベース練り工程２で混練することが最も好ましい。
<Base kneading process 2>
In the base kneading step 2, the kneaded product obtained in the base kneading step 1 and all or part of the styrene-butadiene rubber or the natural rubber are kneaded. Specifically, the styrene-butadiene rubber or natural rubber kneaded in the base kneading step 2 is the total amount of the styrene-butadiene rubber or natural rubber contained in the finally obtained rubber composition (used in the production method of the present invention). It is preferably 80% by mass or more, more preferably 85% by mass or more, further preferably 90% by mass or more, and particularly preferably 95% by mass or more of the total amount of styrene-butadiene rubber or natural rubber). Most preferably, 100% by mass, that is, the total amount of styrene-butadiene rubber or natural rubber contained in the finally obtained rubber composition is kneaded in the base kneading step 2.
ベース練り工程２における混練時間（練り時間）は、用いられる混練機の種類、回転数、混練温度、ベース練り工程２で混練されるゴム成分の総量等に応じて適宜設定すればよく、例えば、混練時間は２０～７０秒であることが好ましい。２０秒未満であると、スチレンブタジエンゴム又は天然ゴムが配合中に均一に分散しないおそれがある。他方、７０秒を超えると、混練時間を長くしたほどには充填剤の分散性の向上効果が見込めず、費用対効果が悪化する傾向にある。上記混練時間としては、２５秒以上がより好ましく、３０秒以上が更に好ましく、３５秒以上が特に好ましい。他方、６５秒以下がより好ましく、６０秒以下が更に好ましく、５５秒以下がより更に好ましく、５０秒以下が特に好ましく、４５秒以下が最も好ましい。 The kneading time (kneading time) in the base kneading step 2 may be appropriately set according to the type of kneading machine used, the number of revolutions, the kneading temperature, the total amount of rubber components kneaded in the base kneading step 2, and the like. The kneading time is preferably 20 to 70 seconds. If it is less than 20 seconds, the styrene-butadiene rubber or the natural rubber may not be uniformly dispersed during the compounding. On the other hand, if it exceeds 70 seconds, the effect of improving the dispersibility of the filler cannot be expected as the kneading time is lengthened, and the cost effectiveness tends to deteriorate. The kneading time is more preferably 25 seconds or longer, further preferably 30 seconds or longer, and particularly preferably 35 seconds or longer. On the other hand, 65 seconds or less is more preferable, 60 seconds or less is further preferable, 55 seconds or less is further preferable, 50 seconds or less is particularly preferable, and 45 seconds or less is most preferable.
ベース練り工程２では、上記成分以外にも、従来ゴム工業で使用される配合剤、例えば、オイル等の軟化剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、各種老化防止剤、オゾン劣化防止剤、ワックス、加工助剤、粘着剤などが必要に応じて適宜添加、混練されてもよい。 In the base kneading step 2, in addition to the above components, compounding agents conventionally used in the rubber industry, such as softeners such as oil, stearic acid, zinc oxide, various antioxidants, ozone deterioration inhibitors, waxes, and processing aids. Agents, pressure-sensitive adhesives and the like may be appropriately added and kneaded as needed.
本発明においては、ベース練り工程１とベース練り工程２とが行われるが、ベース練り工程１により得られた混練物を一旦混練機から排出して、他の又は同一の混練機にベース練り工程１により得られた混練物とスチレンブタジエンゴム又は天然ゴムとを投入して混練してベース練り工程２を行ってもよいし、ベース練り工程１の終了後、ベース練り工程１により得られた混練物を排出せずに、そこへスチレンブタジエンゴム又は天然ゴムを投入することでベース練り工程２を行ってもよい。ただし、生産性の観点から、ベース練り工程１の終了後、ベース練り工程１により得られた混練物を排出せずに、そこへスチレンブタジエンゴム又は天然ゴムを投入することでベース練り工程２を行うことが好ましい。 In the present invention, the base kneading step 1 and the base kneading step 2 are performed. However, the kneaded product obtained by the base kneading step 1 is once discharged from the kneader and then put into another or the same kneading machine as the base kneading step. The kneaded product obtained in 1 and styrene-butadiene rubber or natural rubber may be added and kneaded to perform the base kneading step 2, or after the base kneading step 1 is completed, the kneading obtained in the base kneading step 1 may be performed. The base kneading step 2 may be performed by putting styrene-butadiene rubber or natural rubber into the material without discharging the material. However, from the viewpoint of productivity, after the base kneading step 1 is completed, the base kneading step 2 is carried out by putting styrene-butadiene rubber or natural rubber into the kneaded product obtained by the base kneading step 1 without discharging it. It is preferable to do it.
次に、ベース練り工程１、２で用いられる各成分の説明を行う。 Next, each component used in the base kneading steps 1 and 2 will be described.
第１の本発明におけるゴム組成物は、スチレンブタジエンゴム及びその他のゴムからなるゴム成分を含有する。 The first rubber composition in the present invention contains a rubber component composed of styrene-butadiene rubber and other rubbers.
第１の本発明において、上記スチレンブタジエンゴムとしては、特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ－ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ－ＳＢＲ）等を使用できる。なかでも、本発明の効果がより良好に得られるという理由から、溶液重合スチレンブタジエンゴムが好ましい。 In the first invention, the styrene-butadiene rubber is not particularly limited, and for example, emulsion-polymerized styrene-butadiene rubber (E-SBR), solution-polymerized styrene-butadiene rubber (S-SBR), and the like can be used. Of these, solution-polymerized styrene-butadiene rubber is preferable because the effects of the present invention can be obtained better.
第１の本発明において、上記その他のゴムとしては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）等が挙げられる。なかでも、ＮＲ、ＢＲが好ましく、特にＢＲが好ましい。
これらその他のゴムは、１種を用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
In the first aspect of the present invention, examples of the other rubber include natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), styrene isoprene butadiene rubber (SIBR), ethylene propylene diene rubber (EPDM), and the like. Examples thereof include chloroprene rubber (CR) and acrylonitrile butadiene rubber (NBR). Among them, NR and BR are preferable, and BR is particularly preferable.
As these other rubbers, one kind may be used, or two or more kinds may be used in combination.
第１の本発明において、上記天然ゴムとしては、特に限定されず、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ＃３、ＴＳＲ２０、脱タンパク質天然ゴム（ＤＰＮＲ）、高純度天然ゴム（ＵＰＮＲ）、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。 In the first invention, the natural rubber is not particularly limited, and for example, SIR20, RSS # 3, TSR20, deproteinized natural rubber (DPNR), high-purity natural rubber (UPNR), and epoxidized natural rubber (ENR). ) Etc., which are common in the tire industry can be used.
第１の本発明において、上記ブタジエンゴムとしては、特に限定されず、例えば、日本ゼオン（株）製のＢＲ１２２０、宇部興産（株）製のＢＲ１３０Ｂ、ＢＲ１５０Ｂ等の高シス含有量のＢＲ、宇部興産（株）製のＶＣＲ４１２、ＶＣＲ６１７等のシンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するＢＲ等を使用できる。
ここで、高シス含有量のＢＲにおけるシス含有量は９５質量％以上が好ましい。
In the first aspect of the present invention, the butadiene rubber is not particularly limited, and for example, BR1220 manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd., BR130B manufactured by Ube Kosan Co., Ltd., BR150B manufactured by Ube Kosan Co., Ltd., etc., BR having a high cis content, Ube Kosan Co., Ltd. BR or the like containing syndiotactic polybutadiene crystals such as VCR412 and VCR617 manufactured by VCR Co., Ltd. can be used.
Here, the cis content in BR having a high cis content is preferably 95% by mass or more.
また、第２の本発明におけるゴム組成物は、天然ゴム及びその他のゴムからなるゴム成分を含有する。 Further, the rubber composition in the second invention contains a rubber component made of natural rubber and other rubbers.
第２の本発明において、上記その他のゴムとしては、例えば、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）等が挙げられる。なかでも、ＢＲ、ＳＢＲが好ましく、特にＢＲが好ましい。
これらその他のゴムは、１種を用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
In the second invention, examples of the other rubbers include isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), styrene butadiene rubber (SBR), styrene isoprene butadiene rubber (SIBR), and ethylene propylene diene rubber (EPDM). , Chloroprene rubber (CR), acrylonitrile butadiene rubber (NBR) and the like. Among them, BR and SBR are preferable, and BR is particularly preferable.
As these other rubbers, one kind may be used, or two or more kinds may be used in combination.
第２の本発明において、上記ＮＲ、ＢＲ、ＳＢＲとしては、第１の本発明におけるものと同様のものを好適に使用できる。 In the second invention, the same NR, BR, and SBR as those in the first invention can be preferably used.
上記充填剤としては、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タルクなど、従来タイヤ用ゴム組成物において慣用されるもののなかから任意に選択して用いることができるが、なかでも、本発明の効果がより良好に得られるという理由から、カーボンブラック及び／又はシリカを用いることが好ましく、シリカを用いることがより好ましい。これは、充填剤の中でも、特にシリカとＮＲやＳＢＲとの親和性が高いため、充填剤としてシリカを用いた場合に、本発明の効果がより好適に得られるものと推測される。 As the filler, carbon black, silica, calcium carbonate, alumina, clay, talc and the like can be arbitrarily selected from those commonly used in conventional rubber compositions for tires, and among them, the present invention. It is preferable to use carbon black and / or silica, and it is more preferable to use silica, because the effect of the above can be obtained better. It is presumed that the effect of the present invention can be more preferably obtained when silica is used as the filler because the affinity between silica and NR and SBR is particularly high among the fillers.
シリカとしては、例えば、乾式法により調製されたシリカ（無水ケイ酸）、湿式法により調製されたシリカ（含水ケイ酸）などを用いることができる。表面のシラノール基が多く、シランカップリング剤との反応点が多いという理由から、湿式法により調製されたシリカを用いることが好ましい。 As the silica, for example, silica prepared by a dry method (silicic acid anhydride), silica prepared by a wet method (hydrous silicic acid), or the like can be used. It is preferable to use silica prepared by a wet method because there are many silanol groups on the surface and many reaction points with the silane coupling agent.
シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は特に制限されないが、好ましくは４０ｍ２／ｇ以上、より好ましくは１００ｍ２／ｇ以上、更に好ましくは１５０ｍ２／ｇ以上である。シリカのＮ２ＳＡが４０ｍ２／ｇ未満では、シリカの補強効果が不充分となるおそれがある。シリカのＮ２ＳＡは、好ましくは２４０ｍ２／ｇ以下、より好ましくは２２０ｍ２／ｇ以下である。シリカのＮ２ＳＡが２４０ｍ２／ｇを超えると、シリカの分散性が低下する傾向がある。
なお、シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は、ＡＳＴＭ Ｄ３０３７－８１に準じてＢＥＴ法で測定される値である。
The nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of silica is not particularly limited, but is preferably 40 m 2 / g or more, more preferably 100 m 2 / g or more, and further preferably 150 m 2 / g or more. If the N 2 SA of silica is less than 40 m 2 / g, the reinforcing effect of silica may be insufficient. The N 2 SA of silica is preferably 240 m 2 / g or less, more preferably 220 m 2 / g or less. When the N 2 SA of silica exceeds 240 m 2 / g, the dispersibility of silica tends to decrease.
The nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of silica is a value measured by the BET method according to ASTM D3037-81.
カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は特に限定されないが、例えば、３０ｍ２／ｇ以上が好ましく、５０ｍ２／ｇ以上がより好ましく、７０ｍ２／ｇ以上が更に好ましい。３０ｍ２／ｇ未満では、充分な補強性が得られないおそれがある。該Ｎ２ＳＡは、１５０ｍ２／ｇ以下が好ましく、１２０ｍ２／ｇ以下がより好ましく、１００ｍ２／ｇ以下が更に好ましい。１５０ｍ２／ｇを超えると、分散性が悪化する傾向がある。
なお、カーボンブラックのＮ２ＳＡは、ＪＩＳ Ｋ ６２１７－２：２００１によって求められる。
The nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of carbon black is not particularly limited, but is preferably 30 m 2 / g or more, more preferably 50 m 2 / g or more, still more preferably 70 m 2 / g or more. If it is less than 30 m 2 / g, sufficient reinforcing property may not be obtained. The N 2 SA is preferably 150 m 2 / g or less, more preferably 120 m 2 / g or less, still more preferably 100 m 2 / g or less. If it exceeds 150 m 2 / g, the dispersibility tends to deteriorate.
The carbon black N 2 SA is obtained by JIS K 6217-2: 2001.
カーボンブラックのジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ）は特に限定されないが、５０ｍｌ／１００ｇ以上が好ましく、８０ｍｌ／１００ｇ以上がより好ましく、１００ｍｌ／１００ｇ以上が更に好ましい。５０ｍｌ／１００ｇ未満では、充分な補強性が得られないおそれがある。また、カーボンブラックのＤＢＰは、２００ｍｌ／１００ｇ以下が好ましく、１７０ｍｌ／１００ｇ以下がより好ましく、１４０ｍｌ／１００ｇ以下が更に好ましい。２００ｍｌ／１００ｇを超えると、分散性が悪化する傾向がある。
なお、カーボンブラックのＤＢＰは、ＪＩＳ Ｋ６２１７－４：２００１に準拠して測定される。
The amount of dibutyl phthalate oil absorption (DBP) of carbon black is not particularly limited, but is preferably 50 ml / 100 g or more, more preferably 80 ml / 100 g or more, still more preferably 100 ml / 100 g or more. If it is less than 50 ml / 100 g, sufficient reinforcing property may not be obtained. The carbon black DBP is preferably 200 ml / 100 g or less, more preferably 170 ml / 100 g or less, and even more preferably 140 ml / 100 g or less. If it exceeds 200 ml / 100 g, the dispersibility tends to deteriorate.
The carbon black DBP is measured according to JIS K6217-4: 2001.
＜仕上げ練り工程＞
本発明では、さらに、ベース練り工程２により得られた混練物、加硫剤及び加硫促進剤を混練する仕上げ練り工程を行い、その後加硫工程を行うこと、等により、加硫ゴム組成物を得ることができる。仕上げ練り工程は、混練機を用いて、ベース練り工程２により得られた混練物、加硫剤及び加硫促進剤などを混練りする方法等で実施でき、加硫工程は、仕上げ練り工程で得られた未加硫ゴム組成物に公知の加硫手段を適用することで実施できる。
<Finishing process>
In the present invention, the vulcanized rubber composition is further subjected to a finish kneading step of kneading the kneaded product, the vulcanizing agent and the vulcanization accelerator obtained in the base kneading step 2, and then the vulcanization step. Can be obtained. The finish kneading step can be carried out by a method of kneading the kneaded product, the vulcanization agent, the vulcanization accelerator, etc. obtained in the base kneading step 2 using a kneader, and the vulcanization step is a finish kneading step. This can be carried out by applying a known vulcanization means to the obtained unvulcanized rubber composition.
以下において、上記製造方法により得られるゴム組成物について説明する。 Hereinafter, the rubber composition obtained by the above-mentioned production method will be described.
第１の本発明におけるゴム組成物において、上記スチレンブタジエンゴムの含有量は、上記ゴム成分１００質量％中、２０～８０質量％であることが好ましい。２０質量％未満であると、充填剤の分散性の向上が充分でなくなるおそれがある。他方、８０質量％を超えると、ベース練り工程２で混練する際にスチレンブタジエンゴムが配合中に均一に分散しないおそれがある。上記スチレンブタジエンゴムの含有量としては、上記ゴム成分１００質量％中、３０質量％以上がより好ましく、４０質量％以上が更に好ましい。他方、７０質量％以下がより好ましく、６０質量％以下が更に好ましい。 In the first rubber composition of the present invention, the content of the styrene-butadiene rubber is preferably 20 to 80% by mass based on 100% by mass of the rubber component. If it is less than 20% by mass, the improvement of the dispersibility of the filler may not be sufficient. On the other hand, if it exceeds 80% by mass, the styrene-butadiene rubber may not be uniformly dispersed during the kneading in the base kneading step 2. The content of the styrene-butadiene rubber is more preferably 30% by mass or more, still more preferably 40% by mass or more, out of 100% by mass of the rubber component. On the other hand, 70% by mass or less is more preferable, and 60% by mass or less is further preferable.
第２の本発明におけるゴム組成物において、上記天然ゴムの含有量は、上記ゴム成分１００質量％中、２０～８０質量％であることが好ましい。２０質量％未満であると、充填剤の分散性の向上が充分でなくなるおそれがある。他方、８０質量％を超えると、ベース練り工程２で混練する際に天然ゴムが配合中に均一に分散しないおそれがある。上記天然ゴムの含有量としては、上記ゴム成分１００質量％中、３０質量％以上がより好ましく、４０質量％以上が更に好ましい。他方、７０質量％以下がより好ましく、６０質量％以下が更に好ましい。 In the second rubber composition of the present invention, the content of the natural rubber is preferably 20 to 80% by mass in 100% by mass of the rubber component. If it is less than 20% by mass, the improvement of the dispersibility of the filler may not be sufficient. On the other hand, if it exceeds 80% by mass, the natural rubber may not be uniformly dispersed during the kneading in the base kneading step 2. The content of the natural rubber is more preferably 30% by mass or more, still more preferably 40% by mass or more, out of 100% by mass of the rubber component. On the other hand, 70% by mass or less is more preferable, and 60% by mass or less is further preferable.
本発明におけるゴム組成物において、上記充填剤の含有量は、上記ゴム成分１００質量部に対して、１０～１００質量部であることが好ましい。上記充填剤の含有量がこのような範囲であると、本発明の製造方法により、ゴム成分中に充填剤を短時間で充分良好に分散させることができ、充分生産性良く充填剤の分散性を向上させたゴム組成物を製造することができるため、本発明の効果がより良好に得られる。他方、１０質量部未満であると、充分な補強性が得られないおそれがあり、１００質量部を超えると、加工性が悪化する傾向にある。上記充填剤の含有量としては、上記ゴム成分１００質量部に対して、２０質量部以上がより好ましく、４０質量部以上が更に好ましく、６０質量部以上が特に好ましい。また、９０質量部以下がより好ましい。 In the rubber composition of the present invention, the content of the filler is preferably 10 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. When the content of the filler is in such a range, the filler can be sufficiently and well dispersed in the rubber component in a short time by the production method of the present invention, and the dispersibility of the filler is sufficiently good. Since it is possible to produce a rubber composition having an improved effect of the present invention, the effect of the present invention can be obtained more satisfactorily. On the other hand, if it is less than 10 parts by mass, sufficient reinforcing property may not be obtained, and if it exceeds 100 parts by mass, the workability tends to be deteriorated. The content of the filler is more preferably 20 parts by mass or more, further preferably 40 parts by mass or more, and particularly preferably 60 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Further, 90 parts by mass or less is more preferable.
本発明におけるゴム組成物において、充填剤としてシリカを配合する場合、上記ゴム成分１００質量部に対して、シリカの含有量は、７０質量部以下が好ましく、６５質量部以下がより好ましい。また、該含有量は、５質量部以上が好ましく、１５質量部以上がより好ましく、３０質量部以上が更に好ましく、５０質量部以上が特に好ましい。上記範囲内であると、本発明の効果がより良好に得られる。 In the rubber composition of the present invention, when silica is blended as a filler, the content of silica is preferably 70 parts by mass or less, more preferably 65 parts by mass or less, based on 100 parts by mass of the rubber component. The content is preferably 5 parts by mass or more, more preferably 15 parts by mass or more, further preferably 30 parts by mass or more, and particularly preferably 50 parts by mass or more. Within the above range, the effect of the present invention can be obtained better.
本発明におけるゴム組成物において、充填剤としてカーボンブラックを配合する場合、上記ゴム成分１００質量部に対して、カーボンブラックの含有量は、３０質量部以下が好ましく、２５質量部以下がより好ましい。また、該含有量は、５質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましい。上記範囲内であると、本発明の効果がより良好に得られる。 In the rubber composition of the present invention, when carbon black is blended as a filler, the content of carbon black is preferably 30 parts by mass or less, more preferably 25 parts by mass or less, based on 100 parts by mass of the rubber component. The content is preferably 5 parts by mass or more, and more preferably 10 parts by mass or more. Within the above range, the effect of the present invention can be obtained better.
本発明におけるゴム組成物において、充填剤としてシリカを配合する場合、充填剤１００質量％中のシリカの含有量は、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上である。該含有量の上限は特に限定されない。上記範囲内であると、本発明の効果がより良好に得られる。 In the rubber composition of the present invention, when silica is blended as a filler, the content of silica in 100% by mass of the filler is preferably 50% by mass or more, more preferably 60% by mass or more, still more preferably 70% by mass. % Or more. The upper limit of the content is not particularly limited. Within the above range, the effect of the present invention can be obtained better.
本発明におけるゴム組成物においては、上記成分以外の従来ゴム工業で使用される上記配合剤が配合されてもよいが、上記配合剤が配合される場合、その配合量は通常用いられる範囲で適宜設定することができる。例えば、オイルが配合される場合、オイルの含有量は、上記ゴム成分１００質量部に対して、０～３０質量部であることが好ましく、５～２０質量部であることがより好ましい。また、酸化亜鉛、ステアリン酸、老化防止剤、加工助剤、粘着剤などが配合される場合、これらの含有量は、上記ゴム成分１００質量部に対して、それぞれ０～３０質量部であることが好ましい。 In the rubber composition of the present invention, the above-mentioned compounding agent other than the above-mentioned components used in the conventional rubber industry may be blended, but when the above-mentioned compounding agent is blended, the blending amount thereof is appropriately within the range usually used. Can be set. For example, when oil is blended, the content of the oil is preferably 0 to 30 parts by mass, more preferably 5 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. When zinc oxide, stearic acid, an antiaging agent, a processing aid, an adhesive, etc. are blended, the content thereof shall be 0 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Is preferable.
上記本発明の製造方法により得られるゴム組成物は、トレッド、サイドウォール、クリンチエイペックス等のタイヤの各部材、その他ゴムローラ、ゴム防舷材等に好適に使用でき、なかでも、タイヤの各部材により好適に使用できる。 The rubber composition obtained by the above-mentioned production method of the present invention can be suitably used for tire members such as treads, sidewalls and clinch apex, other rubber rollers, rubber fenders and the like, and among them, tire members. Can be used more preferably.
上記ゴム組成物を用いて、空気入りタイヤを通常の方法で製造できる。すなわち、上記成分を配合して得られた未加硫ゴム組成物をタイヤ部材（例えば、トレッド）の形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成できる。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得ることができる。 The above rubber composition can be used to produce pneumatic tires in a conventional manner. That is, the unvulcanized rubber composition obtained by blending the above components is extruded according to the shape of the tire member (for example, tread), and is extruded together with other tire members by a normal method on a tire molding machine. By molding, an unvulcanized tire can be formed. A tire can be obtained by heating and pressurizing this unvulcanized tire in a vulcanizer.
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。 The present invention will be specifically described with reference to Examples, but the present invention is not limited thereto.
以下に、実施例及び比較例で用いた各種薬品について説明する。
天然ゴム：ＴＳＲ２０
ブタジエンゴム：宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂ（シス含有量：９７質量％、ＭＬ１＋４（１００℃）：４０）
スチレンブタジエンゴム：日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ ＮＳ６１２（Ｓ－ＳＢＲ、スチレン含量：１５質量％、ビニル含量：３０質量％）
シリカ：デグッサ社製のウルトラシルＶＮ３（Ｎ２ＳＡ：１７５ｍ２／ｇ）
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＩ（Ｎ３３９、Ｎ２ＳＡ：８８ｍ２／ｇ、ＤＢＰ：１２１ｍｌ／１００ｇ）
オイル：Ｈ＆Ｒ社製のＶＩＶＡＴＥＣ５００
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２種
ステアリン酸：日油（株）製の椿
加工助剤：ストラクトール社製のＷＢ１６（脂肪酸金属塩（脂肪酸カルシウム）と脂肪酸アミドとの混合物）
粘着剤：テルペン樹脂の乳化液（固形分：約５０質量％）
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＣＺ（Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
加硫促進剤２：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤ（Ｎ，Ｎ’－ジフェニルグアニジン）
Hereinafter, various chemicals used in Examples and Comparative Examples will be described.
Natural rubber: TSR20
Butadiene rubber: BR150B manufactured by Ube Corporation (cis content: 97% by mass, ML 1 + 4 (100 ° C): 40)
Styrene-butadiene rubber: Nipol NS612 manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd. (S-SBR, styrene content: 15% by mass, vinyl content: 30% by mass)
Silica: Ultrasil VN3 manufactured by Degussa (N 2 SA: 175m 2 / g)
Carbon Black: Show Black I (N339, N 2 SA: 88m 2 / g, DBP: 121ml / 100g) manufactured by Cabot Japan Co., Ltd.
Oil: VIVATEC500 manufactured by H & R
Zinc oxide: Zinc oxide type 2 stearic acid manufactured by Mitsui Metal Mining Co., Ltd .: Tsubaki processing aid manufactured by Nichiyu Co., Ltd .: WB16 (fatty acid metal salt (fatty acid calcium) and fatty acid amide mixed) manufactured by Straktor Co., Ltd. )
Adhesive: Emulsified solution of terpene resin (solid content: about 50% by mass)
Sulfur: Powdered sulfur vulcanization accelerator manufactured by Tsurumi Chemical Industry Co., Ltd. 1: Noxeller CZ (N-cyclohexyl-2-benzothiazolyl sulfeneamide) manufactured by Ouchi Shinko Chemical Industry Co., Ltd.
Vulcanization accelerator 2: Noxeller D (N, N'-diphenylguanidine) manufactured by Ouchi Shinko Kagaku Kogyo Co., Ltd.
（実施例及び比較例）
表１及び２の「ベース練り工程１」に示す配合内容に従い、各薬品を（株）神戸製鋼製のバンバリーミキサーＢＢ２７０／４ＷＮ（容量：２７０Ｌ）に充填し、表１及び２中の「ベース練り工程１の混練時間（秒）」に記載の時間だけ混練した（ベース練り工程１）。
得られた混練物に、表１及び２の「ベース練り工程２」に示す配合処方に従ってブタジエンゴムを充填し、表１及び２中の「ベース練り工程２の混練時間（秒）」に記載の時間だけ混練した（ベース練り工程２）。
次いで、得られた混練物に、表１及び２の「仕上げ練り工程」に示す配合処方に従ってオープンロールを用いて約８０℃の条件下で３分間硫黄及び加硫促進剤を練り込み、未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。
(Examples and comparative examples)
According to the formulation shown in "Base kneading process 1" in Tables 1 and 2, each chemical is filled in a Banbury mixer BB270 / 4WN (capacity: 270L) manufactured by Kobe Steel, Ltd., and "Base kneading" in Tables 1 and 2 is performed. Kneading was performed for the time described in "Kneading time (seconds) of step 1" (base kneading step 1).
The obtained kneaded product is filled with butadiene rubber according to the formulation shown in "Base kneading step 2" of Tables 1 and 2, and is described in "Kneading time (seconds) of base kneading step 2" in Tables 1 and 2. Kneaded for only time (base kneading step 2).
Next, sulfur and the vulcanization accelerator were kneaded into the obtained kneaded product for 3 minutes under the condition of about 80 ° C. using an open roll according to the formulation shown in "Finishing kneading step" of Tables 1 and 2, and the mixture was not added. A sulfur rubber composition was obtained (finishing kneading step).
得られたゴム組成物について下記の評価を行った。結果を表１及び２に示す。 The obtained rubber composition was evaluated as follows. The results are shown in Tables 1 and 2.
（充填剤分散度）
得られた未加硫ゴム組成物を４０ｍｍ角に切り出し、１６５℃、１０分の加硫時間にてプレス加硫を行い、加硫ゴムシートを作製した。
ＩＳＯ１１３４５に準じて加硫ゴムシートの充填剤分散度（％）を測定した。値が大きいほど、充填剤の分散性に優れていることを示す。
(Dispersity of filler)
The obtained unvulcanized rubber composition was cut into 40 mm squares and press-vulcanized at 165 ° C. for a vulcanization time of 10 minutes to prepare a vulcanized rubber sheet.
The dispersity (%) of the filler of the vulcanized rubber sheet was measured according to ISO11345. The larger the value, the better the dispersibility of the filler.
表１より、スチレンブタジエンゴム以外のその他のゴムの全部又は一部と、充填剤の全部又は一部との混練物を先に作製した後に、その混練物とスチレンブタジエンゴムの全部又は一部とを混練することで、充填剤分散度が改善し、ゴム成分中に充填剤を短時間で良好に分散させることが可能となり、生産性良く充填剤の分散性を向上させたゴム組成物を製造できることがわかった。 From Table 1, after first preparing a kneaded product of all or part of other rubbers other than styrene-butadiene rubber and all or part of the filler, the kneaded material and all or part of the styrene-butadiene rubber. By kneading, the dispersibility of the filler is improved, the filler can be well dispersed in the rubber component in a short time, and a rubber composition having good productivity and improved dispersibility of the filler is produced. I found that I could do it.
表２より、天然ゴム以外のその他のゴムの全部又は一部と、充填剤の全部又は一部との混練物を先に作製した後に、その混練物と天然ゴムの全部又は一部とを混練することで、充填剤分散度が改善し、ゴム成分中に充填剤を短時間で良好に分散させることが可能となり、生産性良く充填剤の分散性を向上させたゴム組成物を製造できることがわかった。
From Table 2, after first preparing a kneaded product of all or part of other rubber other than natural rubber and all or part of the filler, the kneaded product and all or part of natural rubber are kneaded. By doing so, the dispersibility of the filler is improved, the filler can be satisfactorily dispersed in the rubber component in a short time, and a rubber composition having good productivity and improved dispersibility of the filler can be produced. all right.
Claims (6)
前記その他のゴムの全部又は一部、及び前記充填剤の全部又は一部を混練するベース練り工程１と、
前記ベース練り工程１により得られた混練物、及びスチレンブタジエンゴムの全部又は一部を混練するベース練り工程２とを含み、
前記ベース練り工程１における練り時間が、２０～７０秒であるゴム組成物の製造方法。 A method for producing a rubber composition containing a rubber component composed of styrene-butadiene rubber and other rubbers and a filler.
Base kneading step 1 in which all or part of the other rubber and all or part of the filler are kneaded.
The kneaded product obtained in the base kneading step 1 and the base kneading step 2 in which all or a part of the styrene-butadiene rubber is kneaded are included.
A method for producing a rubber composition, wherein the kneading time in the base kneading step 1 is 20 to 70 seconds .
前記充填剤の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して、１０～１００質量部であり、
前記充填剤が、カーボンブラック及びシリカからなる群より選択される少なくとも１種である請求項１又は２記載のゴム組成物の製造方法。 The content of styrene-butadiene rubber in the rubber composition is 20 to 80% by mass in 100% by mass of the rubber component.
The content of the filler is 10 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
The method for producing a rubber composition according to claim 1 or 2, wherein the filler is at least one selected from the group consisting of carbon black and silica.
前記その他のゴムの全部又は一部、及び前記充填剤の全部又は一部を混練するベース練り工程１と、
前記ベース練り工程１により得られた混練物、及び天然ゴムの全部又は一部を混練するベース練り工程２とを含み、
前記ベース練り工程１における練り時間が、２０～７０秒であるゴム組成物の製造方法。 A method for producing a rubber composition containing a rubber component composed of natural rubber and other rubbers and a filler.
Base kneading step 1 in which all or part of the other rubber and all or part of the filler are kneaded.
The kneaded product obtained by the base kneading step 1 and the base kneading step 2 for kneading all or part of the natural rubber are included.
A method for producing a rubber composition, wherein the kneading time in the base kneading step 1 is 20 to 70 seconds .
前記充填剤の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して、１０～１００質量部であり、
前記充填剤が、カーボンブラック及びシリカからなる群より選択される少なくとも１種である請求項４又は５記載のゴム組成物の製造方法。 The content of natural rubber in the rubber composition is 20 to 80% by mass in 100% by mass of the rubber component.
The content of the filler is 10 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
The method for producing a rubber composition according to claim 4 or 5, wherein the filler is at least one selected from the group consisting of carbon black and silica.
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