JP7094656B2 - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品の製造方法に関する。

従来、使い捨ておむつや生理用ナプキンなどの吸収性物品の製造方法において、吸収性物品の吸収体は、パルプや高吸水性樹脂（Ｓｕｐｅｒ Ａｂｓｏｒｂｅｎｔ Ｐｏｌｙｍｅｒ、以下「ＳＡＰ」とも言う）等の吸収性材料を堆積させ、コアラップで被包したものを圧縮することで形成される。

吸収性材料の堆積工程では、堆積に偏りが生じている場合があるため、吸収性材料の堆積体のうち堆積量が多い部分は、その後の圧縮工程により硬化することがある。硬化が発生した部分（以下、「硬化部分」とも言う）は、着用者に違和感を与える等の不都合を生じるおそれがある。

そこで例えば、特許文献１では、吸収体を一対のロール間に導入して加圧し、加圧中に生じるロールの所定値以上の変位を検知することにより、吸収体に硬化が生じたか否かを検査している。

特許５３５７４９６号公報

しかしながら、特許文献１に記載の検査方法では、当該硬化部分が小さい場合、閾値以上の変位が検知されないまま、硬化部分を含んだ吸収体がその一対のロール間を通過し、吸収体に内在している硬化部分を検知できないという問題があった。またロール圧が不適切な場合、例えばロール圧が低い場合にはロールが振動で不用意にバウンドし、誤検知するという問題があり、ロール圧が高い場合には、当該硬化部分がロール加圧によって扁平に延ばされ、ロールの変位では吸収体に内在している硬化部分を検知できないという問題があった。なお、扁平により硬化部分が検出できない問題は、ロール加圧以外に、圧縮工程による加圧でも同様に起きてしまう。

よって従来では、吸収体に当該硬化部分が内在するか否かを精度良く検査することができない場合があった。

従って、本発明の目的は、吸収体に硬化部分が内在するか否かを精度良く検査する検査方法を用いた吸収性物品の製造方法を提供することにある。

本発明による製造方法は、搬送中の吸収体に塊が内在するか否かを検査する工程を含む吸収性物品の製造方法であって、前記検査する工程は、前記吸収体の表面に向けて光を投光する工程と、前記吸収体内を透過した前記光を受光する工程と、前記受光された光に基づいて受光量を導出する工程と、前記導出された受光量が所定の閾値を下回った場合、前記吸収体に前記塊が内在していると決定する工程と、を含むことを特徴とする。

本明細書および特許請求の範囲の記載において、「塊」とは、吸収性物品の製造方法のうち吸収性材料の堆積工程および／または吸収体の圧縮工程により、吸収体に硬化が発生した部分を指すものとして参照される。

本発明によれば、吸収体に塊が内在するか否かを精度良く検査することが可能となる。

本発明の第１実施形態に係る、吸収性物品の製造装置の全体概要図である。 本発明の第１実施形態に係る、検査部の機能を説明するためのブロック図である。 本発明の第１実施形態に係る、検査部の詳細図であり、（ａ）は検査部の投光器の上面図、（ｂ）は検査部の正面図、（ｃ）は検査部の側面図をそれぞれ表す。 本発明の第２実施形態に係る、吸収性物品の製造装置のうち検査部近傍を示した概要図である。 本発明の他の実施形態に係る、検査部の詳細図であり、（ａ）は検査部の投光器の上面図、（ｂ）は検査部の正面図、（ｃ）は検査部の側面図をそれぞれ表す。

本発明による吸収性物品の製造装置の実施形態について、図１から図５を参照しながら詳細に説明する。ただし、本発明は本実施形態の態様に限定されるものではない。なお、本明細書では、説明の便宜のため、連続する吸収体１１の搬送方向をＸ、連続する吸収体１１の幅方向をＹ、連続する吸収体１１の厚み方向をＺとする。「Ｘ方向」、「Ｙ方向」、および「Ｚ方向」はそれぞれ直交するものとする。

＜第１実施形態＞
＜全体構成＞
図１は、本発明の第１実施形態に係る、吸収性物品の製造装置１の全体概要図である。

図１に示すように、本実施形態の製造装置１においては、帯状の上層ティシュ２ｕと帯状の下層ティシュ２ｄとの間に上層マット３ｕと下層マット３ｄとの２層のマット３を所定間隔で配置し圧縮することで連続する吸収体１１を作製し、当該連続する吸収体１１を切断して、別個の吸収体１２を作製する。そして、帯状のトップシート４と帯状のバックシート５との間に別個の吸収体１２が所定間隔で配置された帯状の吸収性物品連続体２１を作製し、当該連続体２１を切断して、吸収性物品２２を製造する。なお、ここでは説明の便宜のため省略しているが、上記トップシート４にはサイドシート等が接合されてもよいし、上記バックシート５にはカバーシート等が接合されてもよい。

上層マット３ｕは、パルプのみを堆積させて形成され、下層マット３ｄは、パルプとＳＡＰとを混合させた状態で堆積させて形成される。上層マット３ｕと下層マット３ｄとの２層のマットは、上層ティシュ２ｕと下層ティシュ２ｄで構成されたコアラップで被包される。なお、本発明では、上層マット３ｕと下層マット３ｄとの２層のマットを、一枚のコアラップで包んでもよい。吸収性材料のパルプとしては、フラッフパルプが挙げられ、木材パルプや非木材パルプを綿状に解繊したものを用いることが好ましい。また、吸収性材料のＳＡＰとしては、ポリアクリル酸ナトリウムを用いることが好ましい。コアラップには、親水性シートや液透過性シートが用いられ、ティシュ、吸収紙、親水化処理を行った不織布が用いられることが好ましい。

製造装置１は、２層のマットを作製するための２台の第１フォーマー３１ａ、第２フォーマー３１ｂと、吸収体の厚み調整や成型状態の固定のための圧縮部３２と、連続する吸収体１１に塊（後述する図３および図５では符号８１で表される）が内在するか否かを検査する検査部３３と、吸収性物品連続体２１を吸収性物品１枚分に切り分ける切断部３４と、塊８１が検出された吸収体１２を有する吸収性物品２２を排除する排除部３５と、を含んで構成される。

第１フォーマー３１ａは、パルプを供給するための第１ダクト３１１ａと、粉状のＳＡＰを供給するためのＳＡＰ供給部３１２と、パルプとＳＡＰとを混合したものを堆積させた状態で回転可能な第１フォーミングドラム３１３ａと、を含んで構成される。第１フォーミングドラム３１３ａには、パルプとＳＡＰとを混合した状態で堆積させるための窪みを有する第１窪み部３１４ａが、第１フォーミングドラム３１３ａの周方向に沿って所定間隔で４箇所設けられている。

第１ダクト３１１ａおよびＳＡＰ供給部３１２によって、パルプとＳＡＰとを混合させながら第１窪み部３１４ａに堆積させることによって、下層マット３ｄを作製する。第１フォーミングドラム３１３ａは、下層マット３ｄを吸気することで保持し回転させる。その後、下層マット３ｄに空気を送り込むことで保持を解除し、第１接着剤塗布部４１により接着剤が塗布され上流から搬送されてきた下層ティシュ２ｄに、下層マット３ｄを載置し接着させる。第１フォーマー３１ａの下流であって、第２フォーマー３１ｂの上流にて下層マット３ｄにＳＡＰを散布するようにしてもよい。

第２フォーマー３１ｂは、パルプを供給するための第２ダクト３１１ｂと、パルプを堆積させた状態で回転可能な第２フォーミングドラム３１３ｂと、を含んで構成される。第２フォーミングドラム３１３ｂには、パルプを堆積させるための窪みを有する第２窪み部３１４ｂが、第２フォーミングドラム３１３ｂの周方向に沿って所定間隔で４箇所設けられる。

第２ダクト３１１ｂによって、パルプを第２窪み部３１４ｂに堆積させることによって、上層マット３ｕを作製する。第２フォーミングドラム３１３ｂは、上述した第１フォーミングドラム３１３ａと同様に、上層マット３ｕを吸気し、下層ティシュ２ｄに接着され上流から搬送されてきた下層マット３ｄに載置させる。本実施形態では、上層マット３ｕは、幅方向Ｙにおいて下層マット３ｄより幅が広くなっている（図３（ｂ）参照）。

その後、第２接着剤塗布部４２により接着剤が塗布された帯状の上層ティシュ２ｕを、第１接着ロール５１によって、上層マット３ｕ、下層マット３ｄ、帯状の下層ティシュ２ｄの３層の連続体の上層マット３ｕ側に接着させて、連続する積層シート１０を作製する。

圧縮部３２は、上下に備えられた一対のロールによって構成される。搬送された当該連続する積層シート１０は、圧縮部３２の一対のロールによって挟搾され、連続する吸収体１１が作製される。本実施形態では、連続する吸収体１１は２層のマットを含んで構成されているが、本発明では、単層のマットや３層以上のマットを含んで構成されてもよい。

検査部３３は、搬送中の連続する吸収体１１に塊が内在するか否かを検査する。検査部３３の各機能の詳細については、後述する。

検査工程を終えた後、連続する吸収体１１は不図示の切断装置により切断され、第３接着剤塗布部４３により接着剤が塗布されたバックシート５を、第２接着ロール５２によって連続する吸収体１１の下層ティシュ２ｄ側に接着させて、連続するバックシート付き吸収体１３を作製する。そして、第４接着剤塗布部４４により接着剤が塗布されたトップシート４を、第３接着ロール５３によって連続するバックシート付き吸収体１３の上層ティシュ２ｕ側に接着させて、吸収性物品連続体２１を作製する。

切断部３４は、吸収性物品連続体２１を切断し、１枚分の吸収性物品２２が製造される。

排除部３５は、検査部３３において、塊８１が内在していると決定された別個の吸収体１２を含む吸収性物品２２を、不良品２３として製造ラインから排除する。この排除工程については、公知のものが採用されうる。なお、本発明では、吸収性物品２２の製造前の状態、例えば、別個の吸収体１２の状態で製造ラインから排除してもよい。

＜検査部＞
図２は、本発明の第１実施形態に係る、検査部３３の機能を説明するためのブロック図である。図２に示すように、連続する吸収体１１は、上流側の第１サクションコンベア６０ａおよび下流側の第２サクションコンベア６０ｂによって搬送される。第１サクションコンベア６０ａは、吸引装置６１ａと、吸引装置６１ａにより吸気搬送が可能なコンベア６２ａと、で構成され、第２サクションコンベア６０ｂは、吸引装置６１ｂと、吸引装置６１ｂにより吸気搬送が可能なコンベア６２ｂと、で構成される。

図２に示すように、第１サクションコンベア６０ａと第２サクションコンベア６０ｂとの間には、間隙が設けられている。検査部３３は、この間隙に搬送されてきた連続する吸収体１１に光を投光し、且つ連続する吸収体１１内を透過した光を受光するように配置されている。

検査部３３は、投光素子が複数設けられた投光器３３１と、受光素子が複数設けられた受光器３３２と、連続する吸収体１１から塊を検出し且つ不良品を排除するように制御する制御装置３３３と、受光器３３２の受光面に降り積もった紙粉をエアーで除去するエアーブロー部３３４と、を含んで構成される。検査部３３は、投光器３３１および受光器３３２を、搬送される連続する吸収体１１を挟むように配置することで、光の透過度を検知している。

投光器３３１は、連続する吸収体１１の表面に向けて、投光素子から光を投光する。投光器３３１の投光素子から投光された光は、連続する吸収体１１内を透過し、透過した光は、受光器３３２の受光素子によって受光される。なお、本実施形態では、投光器３３１は、吸収体１１の厚み方向Ｚ且つ吸収体１１の肌対向面側に光を投光しているが、本発明では、様々な方向に光を投光する構成を採用することが可能である。受光器３３２は、その投光器の構成に応じて配置されうる。例えば、投光器３３１及び受光器３３２の配置を入れ替えて、投光器３３１を吸収体１１の非肌対向面側に投光するように配置するとともに、受光器３３２を吸収体１１の肌対向面側に対向するように配置してもよい。

投光器３３１は、光を投光する公知の照明装置が採用されうる。また、本実施形態に係る投光器３３１では、投光する光として赤外線を採用している。しかし、投光器３３１から投光される光は、他の不可視光や可視光であってもよい。受光器３３２は、公知のものが採用され、例えば透過型の光センサが用いられる。受光器３３２は、受光素子で受光した光の量を制御装置３３３へ出力する。

制御装置３３３は、受光量導出部７１と、塊判別部７２と、排除指令部７３と、を含んで構成される。受光量導出部７１は、受光器３３２が受光した光の量から、受光量を導出する。なお、本発明では、受光器３３２が受光量導出部７１の代わりに受光量を導出してもよい。

塊判別部７２は、受光量導出部７１が導出した受光量から連続する吸収体１１に塊が内在するか否かを判定する。導出された受光量が所定の閾値を下回った場合、塊判別部７２は、連続する吸収体１１に塊８１が内在していると決定する。吸収体１１のうち塊８１が存在する部分は、塊がない部分からみて相対的に密度が増した状態となっており、光の透過を妨げ受光量を著しく低下させることになる。

排除指令部７３は、連続する吸収体１１に塊があったと決定した場合に、不図示の搬送量計測装置（例えば、エンコーダ）によって計測された連続する吸収体１１の搬送量を用いて、不良と判断された別個の吸収体１２を特定し、その吸収体１２を有する吸収性物品２２を排除するように、排除部３５に対して排除指令を送信し排除工程を実行させる。この構成により、着用者に違和感を与える不良品を、消費者の手に渡ることを抑制しうる。

エアーブロー部３３４は、パイプ形状を有し、受光器３３２の受光素子に対応した部位に穴が開けられ、当該穴は、受光器３３２の受光素子に向くように配置される。エアーブロー部３３４は、搬送される連続する吸収体１１の下層ティシュ２ｄ側と受光器３３２との間の空間に隣接した場所に配置される。エアーブロー部３３４は、投光器３３１の投光素子と受光器３３２の受光素子とで挟まれた領域を避けるように配置される。エアーブロー部３３４は、上記穴から受光素子の受光面に向けてエアーを吹き込み、受光器３３２の受光素子の受光面に降り積もったティシュ等の紙粉をエアーで除去し、且つ、搬送される連続する吸収体１１と受光素子との間に浮遊している紙粉をエアーによって吹き飛ばす。この構成により、受光器３３２の受光素子は、精度良く受光することが可能となる。なお、連続する吸収体１１のうち塊８１が存在しない領域における受光量が所定値以下となったときに、エアーブロー部３３４を稼動させるように制御してもよい。なお、エアーブロー部３３４に代えて、紙粉による受光素子の感度の低下に伴い、受光素子の感度を自動的に調整するようにしてもよい。

図３は本発明の第１実施形態に係る、検査部３３の詳細図であり、図３（ａ）は検査部３３の投光器３３１の上面図、図３（ｂ）は検査部３３の下流側から見た正面図、図３（ｃ）は検査部３３の側面図をそれぞれ表す。連続する吸収体１１に内在している塊を符号８１で表す。また、図３（ｂ）には、説明のため、検査される連続する吸収体１１を図示している。

投光素子９１は、吸収体１１の幅方向Ｙに沿って千鳥状に配置されている。詳しく説明すると、図３（ａ）に示されるように、投光素子９１が吸収体１１の幅方向Ｙに沿って等間隔で１０個設けられた投光素子列と、当該投光素子列の下流に投光素子９１が吸収体１１の幅方向Ｙに沿って等間隔で１１個設けられた投光素子列とを有し、上流側の投光素子列と下流側の投光素子列とが吸収体１１の幅方向Ｙに４分の１ピッチずらした千鳥配列となっている。また、上流側の投光素子列の下方に投光素子９１が吸収体１１の幅方向Ｙに沿って等間隔で１１個設けられた投光素子列を有するとともに、下流側の投光素子列の下方に投光素子９１が吸収体１１の幅方向Ｙに沿って等間隔で１１個設けられた投光素子列を有し、これらの投光素子列とその上方の投光素子列とが吸収体１１の幅方向Ｙに４分の１ピッチずらした千鳥配列となっている。

受光素子９２は、投光素子９１に対応して、吸収体１１の幅方向Ｙに沿って千鳥状に配置されている。詳しく説明すると、受光素子９２が吸収体１１の幅方向Ｙに沿って等間隔で１０個設けられた受光素子列と、当該受光素子列の下流に受光素子９２が吸収体１１の幅方向Ｙに沿って等間隔で１１個設けられた受光素子列とを有し、上流側の受光素子列と下流側の受光素子列とが吸収体１１の幅方向Ｙに４分の１ピッチずらした千鳥配列となっている。また、上流側の受光素子列の下方に受光素子９２が吸収体１１の幅方向Ｙに沿って等間隔で１１個設けられた受光素子列を有するとともに、下流側の受光素子列の下方に受光素子９２が吸収体１１の幅方向Ｙに沿って等間隔で１１個設けられた受光素子列を有し、これらの受光素子列とその上方の受光素子列とが吸収体１１の幅方向Ｙに４分の１ピッチずらした千鳥配列となっている。なお、投光素子列とこれに対応する受光素子列とは、投光素子９１とこれに対応する受光素子９２との光軸が位置ずれないように、図３（ｂ）、（ｃ）に示されるように、一体型ブロックに組み込まれている。

この構成によって、投光素子９１や受光素子９２が互いに物理的に干渉することなく、検査範囲を吸収体１１の幅方向Ｙ全域亘って隙間のない範囲とすることができ、吸収体１１に内在している塊８１を吸収体１１の幅方向Ｙ全域亘って漏れなく検出することができる。これにより、吸収体１１に塊が内在するか否かを精度良く検査することができる。なお、検査範囲を吸収体１１の幅方向Ｙ全域亘って隙間のない範囲とする場合に限らず、塊８１を漏れなく検出できる構成であればよく、検査範囲を吸収体１１の幅方向Ｙに若干の隙間を生じる範囲とする構成であってもよい。

なお、本実施形態では、検査部３３の検査範囲の幅は、図３（ｂ）に示すように、連続する吸収体１１の上層マット３ｕの幅に合わせるように設定されているが、本発明では、これに限られず適宜設定可能である。例えば、後述する図５（ｂ）に示すように、検査部３３の検査範囲の幅は、連続する吸収体１１の下層マット３ｄの幅に合わせるように設定されてもよい。

従来、吸収体を構成するマットの堆積工程では、堆積に偏りが生じ、吸収体内で堆積量が所望量よりも多い部分が生じ、その後の吸収体の圧縮工程により硬化することがあった。そこで、特許文献１では、吸収体を一対のロール間に導入して加圧し、加圧中に生じるロールの所定値以上の変位を検知することにより、当該吸収体に硬化が生じたか否かを検査していた。

しかしながら、特許文献１に記載の検査方法では、塊が小さい場合やロール圧が不適切な場合、当該塊の変位が検知されないまま、塊がそのロールの間を通過する可能性があった。これは特に、接触式の検査において生じうる問題であった。

本実施形態では、吸収体に光を透過して吸収体に塊が内在するか否かを吸収体に非接触で検査するので、従来と比較して吸収体に塊が内在するか否かを精度良く検出することが可能となる。塊は、圧縮工程の前にあることもあれば、圧縮工程により加圧されてしまうことで出来てしまう場合も考えられる。本実施形態では、そのどちらについても有効に機能する。特には、圧縮工程の後に検査工程を実行した場合、従来のように、吸収体を一対のロール間に導入して加圧し、加圧中に生じるロールの所定値以上の変位を検知することにより、吸収体に塊が生じたか否かを検査する方法では、吸収体が圧縮工程によって扁平に延ばされた場合、ロールの変位では吸収体に内在している塊を検知できないという問題があるが、本実施形態では、吸収体に光を透過して吸収体に塊が内在するか否かを吸収体に非接触で検査するので、従来のような問題を生ずることなく、吸収体に内在している塊を精度良く検出することが可能となる。よって、着用者に違和感を与える等の不都合を軽減することが可能となる。

＜第２実施形態＞
本実施形態では、第１実施形態と異なり、検査部３３において、連続する吸収体１１を鉛直方向において搬送するための第１搬送ローラ１０１ａ、第２搬送ローラ１０１ｂを設ける。

図４は本発明の第２実施形態に係る、吸収性物品の製造装置のうち検査部１３３近傍を示した概要図である。検査部１３３は、第１実施形態に係る検査部３３と比較して、エアーブロー部３３４を設けないこと以外、検査部３３と同一の構成になっている。本実施形態に係る吸収性物品の製造装置を構成する各要素のうち、同様の機能を有するものについては、第１実施形態と同一の符号を付してその説明を省略する。

図４に示すように、検査部１３３において、連続する吸収体１１を水平方向に搬送する第１実施形態と異なり、第１搬送ローラ１０１ａ、第２搬送ローラ１０１ｂにより、連続する吸収体１１を鉛直方向において搬送する。この構成により、受光素子９２の受光面に紙粉が付着しにくくすることが可能となっている。なお、本発明では、この構成に限られず、検査部において、連続する吸収体１１を水平方向に交差する方向において搬送する場合にも、本実施形態を適用可能である。投光器３３１および受光器３３２は、第１実施形態と同様に、搬送される連続する吸収体１１を挟むように配置される。

本実施形態によれば、第１実施形態と同様に、吸収体に内在している塊を精度良く検出することが可能となる。また、第１実施形態と比較して、エアーブロー部３３４がないので、上記精度の良い検出が低コストで実現できる。なお、本発明では、さらに精度の良い検出のため、エアーブロー部３３４を設けてもよい。

＜その他＞
本発明は、上述した各実施形態や、随所に述べた変形例に限られることなく、本発明の技術的思想から逸脱しない範囲で、適宜の変更や変形が可能である。

例えば、上記各実施形態では、圧縮工程の後に検査工程が実行されるが、本発明では、検査工程の後に圧縮工程が実行される場合も許容するものである。

加えて、上記各実施形態に係る吸収体は、マットをティシュで包んだものに限られず、マットそのもので構成されてもよい。また、上記各実施形態では、上層マット３ｕと下層マット３ｄとの２層のマットは予め分割されているが、本発明では、分割されずに帯状のものであってもよい。この場合、フォーマーの窪み部の構成もこれに対応したものとなり、検査部では、帯状の吸収体が検査されることになる。

また、本発明が対象とする吸収体を備えた吸収性物品は、特許請求の範囲に規定された吸収体を含む吸収性物品でありさえすれば、どのような構成であってもよい。例えば、周知の展開型の使い捨ておむつ、生理用ナプキン、尿漏れパッドなどであっても本発明を適用可能である。

さらに、上記各実施形態に係る制御装置３３３は、制御部と、制御部で生成された各種データや閾値データを格納するための記憶部とを備えうる。制御部はＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）を備え、上述した各機能部は当該ＣＰＵによって実行されうる。記憶部は、例えば、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）やＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）などの記憶領域で構成される。

また、本発明に係る検査部では、上述したような形態に限定されるわけではなく、種々の形態が採用可能である。

図５は本発明の他の実施形態に係る、検査部２３３の詳細図であり、図５（ａ）は検査部２３３の投光器２３３１の上面図、図５（ｂ）は検査部２３３の下流側から見た正面図、図５（ｃ）は検査部２３３の側面図をそれぞれ表す。また、図５（ｂ）には、説明のため、検査される連続する吸収体１１を図示している。本形態に係る吸収性物品の製造装置を構成する各要素のうち、同様の機能を有するものについては、第１実施形態と同一の符号を付してその説明を省略する。

検査部２３３は、投光素子が複数設けられた投光器２３３１と、受光素子が複数設けられた受光器２３３２と、連続する吸収体１１から塊８１を検出し且つ不良品を排除するように制御する制御装置３３３（図５（ａ）から図５（ｃ）では不図示）と、受光器２３３２の受光面に降り積もった紙粉をエアーで除去するエアーブロー部３３４と、を含んで構成される。投光器２３３１および受光器２３３２は、搬送される連続する吸収体１１を挟むように配置される。

投光素子９１は、第１実施形態と異なり、図５（ａ）において、吸収体１１の搬送方向Ｘの上流側に１２個、下流側に１１個配置され、計２３個の投光素子９１は、吸収体１１の幅方向Ｙに千鳥状に配置されている。詳しく説明すると、投光素子９１が吸収体１１の幅方向Ｙに沿って等間隔で１２個設けられた投光素子列と、当該投光素子列の下流に投光素子９１が吸収体１１の幅方向Ｙに沿って等間隔で１１個設けられた投光素子列とを有し、上流側の投光素子列と下流側の投光素子列とが吸収体１１の幅方向Ｙに半ピッチずらした千鳥配列となっている。上流側の投光素子列と下流側の投光素子列とは単一のブロックに組み込まれている。

受光素子９２は、投光素子９１と対向するように２３個配置され、吸収体１１の幅方向Ｙに沿って千鳥状に配置されている。詳しく説明すると、受光素子９２が吸収体１１の幅方向Ｙに沿って等間隔で１２個設けられた受光素子列と、当該受光素子列の下流に受光素子９２が吸収体１１の幅方向Ｙに沿って等間隔で１１個設けられた受光素子列とを有し、上流側の受光素子列と下流側の受光素子列とが吸収体１１の幅方向Ｙに半ピッチずらした千鳥配列となっている。上流側の受光素子列と下流側の受光素子列とは単一のブロックに組み込まれている。

図５（ｂ）および図５（ｃ）に示すように、第１実施形態の検査部３３と異なり、投光素子９１および受光素子９２は、Ｚ方向において、１段ずつ配置されている。本形態によれば、第１実施形態と同様に、投光素子９１や受光素子９２が互いに物理的に干渉することなく、検査範囲を吸収体１１の幅方向Ｙ全域亘って隙間のない範囲とすることができる。これにより、吸収体１１に内在している塊８１を吸収体１１の幅方向Ｙ全域亘って漏れなく検出でき、吸収体１１に塊が内在するか否かを精度良く検査することができる。

１ 製造装置
２ｕ 上層ティシュ
２ｄ 下層ティシュ
３ｕ 上層マット
３ｄ 下層マット
４ トップシート（表面シート）
５ バックシート（裏面シート）
１１ 連続する吸収体
１２ 別個の吸収体
１３ 連続するバックシート付き吸収体
２１ 吸収性物品連続体
２２ 吸収性物品
３１ａ、３１ｂ フォーマー
３２ 圧縮部
３３、１３３、２３３ 検査部
３４ 切断部
３５ 排除部
４１、４２、４３、４４ 接着剤塗布部
５１、５２、５３ 接着ロール
６０ａ、６０ｂ サクションコンベア
６１ａ、６１ｂ 吸引装置
６２ａ、６２ｂ コンベア
７１ 受光量導出部
７２ 塊判別部
７３ 排除指令部
８１ 塊
９１ 投光素子
９２ 受光素子
１０１ａ、１０１ｂ 搬送ローラ
３１１ａ、３１１ｂ ダクト
３１２ ＳＡＰ供給部
３１３ａ、３１３ｂ フォーミングドラム
３１４ａ、３１４ｂ 窪み部
３３１、２３３１ 投光器
３３２、２３３２ 受光器
３３３ 制御装置
３３４ エアーブロー部

Claims (4)

1. 搬送中の吸収体に塊が内在するか否かを検査する工程を含む吸収性物品の製造方法であって、前記検査する工程は、
   前記吸収体の表面に向けて光を投光する工程と、
   前記吸収体内を透過した前記光を受光する工程と、
   前記受光された光に基づいて受光量を導出する工程と、
   前記導出された受光量が所定の閾値を下回った場合、前記吸収体に前記塊が内在していると決定する工程と
   を含み、
   前記投光する工程は、前記吸収体の幅方向に沿って千鳥状に配置され且つ前記吸収体の搬送方向において一部が重なるように配置された投光素子によって行われることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
2. 前記投光素子は、前記吸収体の幅方向に沿って互いに千鳥状に配置され且つ前記吸収体の搬送方向において一部が重なるように配置された第１投光素子列および第２投光素子列と、前記幅方向に沿って互いに千鳥状に配置され且つ前記搬送方向において一部が重なるように配置された第３投光素子列および第４投光素子列と、で構成され、
   前記第１投光素子列および前記第３投光素子列は、前記吸収体の厚み方向において２段に配置されており、前記第２投光素子列および前記第４投光素子列は、前記厚み方向において２段に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記検査する工程により前記塊が内在していると決定された吸収体を排除する工程をさらに含むことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の吸収性物品の製造方法。
4. 前記受光する工程を行う受光素子の受光面に向けてエアーを吹き込む工程をさらに含むことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。

Images