JP7093561B2 - レール切断装置 - Google Patents

Description

本発明は、配電盤等において盤内機器を固定するために用いられる断面ハット形のレールを切断するレール切断装置に関する。

この種のレール切断装置は、例えば本出願人が先に提案した特許文献１に開示されている。特許文献１に記載のレール押切り器は、固定刃と、該固定刃の後側に密接配置される可動刃と、該可動刃を下向きに揺動変位させるハンドルとを備える。固定刃と可動刃には、断面ハット形の配線レール（レール）と同形の一対のセット孔（装着孔）が前後貫通状に形成されており、待機状態（待機位置）における一対のセット孔は段差なく前後に連通している。両セット孔に配線レールを差込んだ状態でハンドルを操作して可動刃を下向きに揺動させることにより、配線レールを切断（剪断）できる。同様の構成を備えるレール切断装置は、特許文献２にも開示されている。特許文献２に記載の型材切断装置は、固定刃にのぞき部が形成されており、該のぞき部を介して一対のセット孔に差込まれた型材（レール）の上面が視認できるようになっている。

特開平８－４７８１２号公報 特開２０１７－５２０２８号公報

特許文献１のレール押切り器によるレール切断における配線レールの位置決めは、両セット孔に配線レールを差込んだのち固定刃の前面に例えばメジャーの先端をあてがって、固定刃のセット孔から水平方向に突出する配線レールの長さを所望の切断長に出退調整する。配線レールの切断位置は固定刃と可動刃の摺接面の位置になるので、所望の切断長に配線レールを位置決めするためには、メジャーの計測長さに固定刃の厚みを加えた長さにレール端を調整する必要がある。そのため、固定刃の厚みを補正しながらの位置決めが煩わしく、寸法の補正を失念したり補正値が間違っていた場合には、配線レールが所望の切断長より長く、あるいは短く切断されてしまう。

特許文献２の型材切断装置における型材の位置決めも、上記方法と同様である。また、特許文献２のレール押切り器では、のぞき部から型材の上面が視認できるので、型材にメジャーを用いて切断位置のマーキングを行い、マーキングを施した型材を両セット孔に差込んだのち、のぞき部を介して型材を視認しながらマーキングを可動刃の切り刃位置に合うように型材を出退調整することによっても位置決めを行うことができる。しかし、切断前の型材に予めマーキングを行う必要がある分、型材の切断に手間を要する。

本発明は、レール切断の際に、メジャーの計測寸法を補正することなく、また、レールに予めマーキングを施すことなく、簡便にレールの位置決めを行うことができるようにすることを目的とする。

本発明は、ベース１に固定される固定刃２と、固定刃２の前後一側に密接配置され、支軸１４で固定刃２に摺接しつつ上下揺動自在に支持される可動刃３と、可動刃３を揺動変位させるハンドル４とを備え、レール本体８と一対のフランジ壁９・９とを一体に備える断面ハット形のレール７を切断するレール切断装置を対象とする。固定刃２には、左右に伸びる固定側水平孔４３と、該固定側水平孔４３に連続する左右一対の固定側Ｌ字孔４４・４４とを含んで断面ハット形に形成され、レール７が装着される固定側装着孔４２が前後貫通状に形成されている。可動刃３には、左右に伸びる可動側水平孔３７と、該可動側水平孔３７に連続する左右一対の可動側Ｌ字孔３８・３８とを含んで固定側装着孔４２と同形の断面ハット形に形成され、レール７が装着される可動側装着孔３６が前後貫通状に形成されている。可動刃３は、固定側装着孔４２と可動側装着孔３６とが前後に連通する待機位置と、待機位置から下向きに揺動変位された切断位置との間で変位可能に構成されている。そして、固定刃２に、該固定刃２の上面から固定側装着孔４２の固定側水平孔４３に至る切欠部４５が、固定刃２の前面から後面にわたって形成されていることを特徴とする。

切欠部４５は、固定側装着孔４２の一対の固定側Ｌ字孔４４・４４の間に設けられており、切欠部４５の左右一対の側壁面４６・４６が平行状、ないしは下窄まり状に形成されている。

固定刃２の左右一対の固定側Ｌ字孔４４・４４の離間間隔をＷ１、一対の側壁面４６・４６の下端の対向間隔をＷ２としたとき、前記対向間隔Ｗ２が前記離間間隔Ｗ１の３０％以上、９０％以下に設定されている。

本発明のレール切断装置のように、固定刃２の上面から固定側装着孔４２の固定側水平孔４３に至る切欠部４５が、固定刃２の前面から後面にわたって形成されていると、例えば固定刃２の後側に可動刃３が配置されている場合に、固定刃２の前側から切欠部４５を介して固定刃２と可動刃３の摺接面における可動側装着孔３６の一部（可動側水平孔３７の一部）にアクセスすることが可能となる。このように切欠部４５を介して、両刃２・３の摺接面における可動側装着孔３６の一部に固定刃２の前側からアクセス可能とされていると、メジャーＭ（金尺や巻き尺）の先端を可動刃３側の切り刃部に直接あてがうことができるので、レール７の切断位置にメジャーＭの先端を位置させて、位置決め時におけるメジャーＭの計測寸法にレール７の切断長を一致させることができる。これにて、従来のレール切断装置のように固定刃の厚みを補正して位置決めを行う煩わしさを解消できる。レール７の長さをメジャーＭの計測寸法通りに切断できるので、所望の切断長より長く、あるいは短くレール７が切断される切断ミスを排除できる。また、レール切断時に切断長を直接計測できるので、予め切断位置にマーキングを行う手間を省くことができる。以上のように、本発明のレール切断装置によれば、レール切断の際に、メジャーＭの計測寸法を補正することなく、また、レール７に予めマーキングを施すことなく、簡便にレールの位置決めを行うことができる。なお、可動刃３が下向きに揺動変位されてレール７が切断される本発明のレール切断装置においては、両刃２・３の摺接面に臨む固定側水平孔４３および固定側Ｌ字孔４４の下壁面側でレール７が切断されるので、固定刃２に切欠部４５が形成されて固定側水平孔４３の上壁面の一部が欠損していてもレール７の切断に全く影響はない。

切欠部４５が一対の固定側Ｌ字孔４４・４４の間に設けられており、切欠部４５の左右一対の側壁面４６・４６が平行状、ないしは下窄まり状に形成されていると、一対の側壁面４６・４６が下広がり状に形成されている場合に比べて、メジャーＭの先端が可動刃３側の摺接面に的確に当接しているかどうかを、固定刃２の上面側から容易に確認できる。従って、メジャーＭの先端が可動刃３側の摺接面から離れて寸法が計測されることを抑制できる。メジャーＭの先端を切欠部４５の内部に進入させる際には、固定刃２の側面側、あるいは固定刃２の上面側から進入させるが、とくに、一対の側壁面４６・４６が下窄まり状に形成されている場合には、固定刃２の上面側から切欠部４５の内部にメジャーＭの先端を進入させ易い。

固定刃２の左右一対の固定側Ｌ字孔４４・４４の離間間隔をＷ１、一対の側壁面４６・４６の下端の対向間隔をＷ２としたとき、前記対向間隔Ｗ２が前記離間間隔Ｗ１の３０％未満であると、切欠部４５の左右幅が小さくなる分、レール切断時にメジャーＭの先端を可動刃３側の摺接面にあてがい難く、さらにメジャーＭの先端が可動刃３の摺接面に当接しているかどうかが確認し難い。また、固定刃２の摺接面の反対面に臨む固定側装着孔４２の上壁面の孔縁は、レール切断時の切断反力を受止めているため、前記対向間隔Ｗ２が前記離間間隔Ｗ１の９０％を超えると、固定側Ｌ字孔４４と側壁面４６との間の部位の肉厚が薄くなる分、切断反力を受止めたとき当該部位が変形するおそれがある。より好ましくは、前記離間間隔Ｗ１は前記対向間隔Ｗ２の４０％以上、８０％以下に設定する。

本発明に係るレール切断装置の要部を示す一部破断横断平面図である。 可動刃が待機位置にある状態を示すレール切断装置の正面図と、切断対象であるレールの斜視図である。 可動刃の斜視図である。 固定刃の斜視図である。 固定側装着孔および切欠部の周辺を示す拡大正面図である。 図１におけるＡ－Ａ線断面図である。 可動刃が切断位置にある状態を示す正面図である。 切欠部の変形例を示す拡大正面図である。

（実施例） 図１から図７に、本発明のレール切断装置の実施例を示す。この実施例における前後、左右、上下とは、図１から図４に示す交差矢印と、各矢印の近傍に表記した前後、左右、上下の表示に従う。図２においてレール切断装置は、Ｃチャンネル材で構成される左右に長いベース１と、ベース１の左端に固定される固定刃２と、該固定刃２の後側（一側）に密接配置され、固定刃２に対して上下揺動自在に支持される可動刃３と、固定刃２に揺動自在に支持され、可動刃３を揺動変位させるハンドル４とを備えている。レール切断装置で切断されるレール７はＤＩＮ規格に準拠しており、断面略コ字状のレール本体８と、レール本体８の両端から外向きに伸びる一対のフランジ壁９・９とを一体に備える、断面ハット形のアルミニウム条材からなる。レール本体８の底壁には、給電線や信号線を挿通するための長孔１０が一定間隔置きに形成されている。

図３および図４に示すように、固定刃２および可動刃３は、縦横寸法に比べて前後厚みが小さな左右横長の直方体状の鋼材ブロックからなる。固定刃２は、ベース１の左端前寄りに固定された支持ブロック１３の上面に、支持ブロック１３に設けられた図示していないボルトで固定される。固定刃２の左上隅部には、支軸１４が挿通される軸孔１５が前後貫通状に設けられており、可動刃３の左上隅部にも支軸１４が挿通される軸孔１６が前後貫通状に設けられている。支軸１４は六角ボルト１７および六角ナット１８で構成されており、丸孔状の両軸孔１５・１６は、六角ボルト１７のねじ軸直径より僅かに大きな孔径に形成されている。六角ボルト１７を固定刃２の前面側から軸孔１５、次いで軸孔１６に挿通し、可動刃３の後面から突出したねじ軸に六角ナット１８を螺合することにより、可動刃３は、固定刃２に摺接しつつ上下揺動自在に支軸１４で支持される。

図２および図７に示すようにハンドル４は、棒状のハンドル本体２１と、ハンドル本体２１の右端に外嵌装着されるグリップ２２と、ハンドル本体２１の左端に形成される連結部２３とを備えている。連結部２３は左先端部に形成される支点部２４と、左端下側に形成される作用部２５とを備えており、支点部２４が固定刃２に連結され、作用部２５が倍力リンク２６を介して可動刃３に連結される。具体的には、固定刃２の右側面上寄りには右方に伸びるクランク状の連結腕２７が突出形成されており（図４参照）、可動刃３の右側面上下中途部には右方に伸びるクランク状の連結腕２８が突出形成されている（図３参照）。支点部２４と連結腕２７とは、支点軸２９で相対回転可能に連結されている。また、作用部２５と倍力リンク２６とは、作用軸３０で相対回転可能に連結され、倍力リンク２６と連結腕２８とは、リンク軸３１で相対回転可能に連結されている。

上記のように固定刃２および可動刃３とハンドル４とを連結することにより、ハンドル４の押下げ操作で可動刃３を下向きに揺動変位させることができる。このとき、倍力リンク２６でハンドル４の押下げ力を増幅して可動刃３に伝えることができる。可動刃３の下面右側とベース１の上面との間には、可動刃３を押上げ付勢する圧縮コイルばねからなる復帰ばね３２が設けられており、ハンドル４への操作力を解放すると、復帰ばね３２の付勢力で可動刃３が上方へと揺動操作され、可動刃３は図２に示す待機位置へ復帰される。可動刃３の上方への揺動は、連結腕２８が連結腕２７で受け止められることで規制されており、連結腕２７の下面と連結腕２８とが当接した状態が、可動刃３の待機位置となる。図７において、符号３３は、ハンドル４の押下げ操作を受止め、切断時の衝撃を緩和する圧縮コイルばねからなる緩衝ばねである。

図３に示すように可動刃３には、レール７を装着するための断面逆ハット形（ハット形）の可動側装着孔３６が前後貫通状に形成されており、該可動側装着孔３６は、左右に伸びる可動側水平孔３７と、該可動側水平孔３７の両端部の天面（上壁面）から連続する左右一対の可動側Ｌ字孔３８・３８とを備えている。なお、ＤＩＮ規格に準拠するレールは断面ハット形を基本形状とするが、断面形状が僅かずつ異なる複数種が流通している。そのため、複数種のレールに対応できるように、各可動側Ｌ字孔３８は、可動側水平孔３７の端部から僅かに内寄りの天面に連続するように形成されている。図６に示すように可動刃３の後面には、上面から可動側装着孔３６にわたってガイド凹部３９が凹み形成されており、可動側水平孔３７の底面（下壁面）とガイド凹部３９の底面とは、面一状になっている。ガイド凹部３９の後壁面にレール７の先端を当接させ、下方にスライドさせることにより、レール７を可動側装着孔３６に容易に差込み装着することができる。

図４に示すように固定刃２には、レール７を装着するための断面逆ハット形（ハット形）の固定側装着孔４２が前後貫通状に形成されており、該固定側装着孔４２は、左右に伸びる固定側水平孔４３と、該固定側水平孔４３の両端部の天面（上壁面）から連続する左右一対の固定側Ｌ字孔４４・４４とを備えている。固定側装着孔４２と先の可動側装着孔３６とは同形同大に形成されており、可動刃３が待機位置にあるとき、両装着孔３６・４２は段差なく前後に連通する。

さらに固定刃２には、該固定刃２の上面から固定側装着孔４２の固定側水平孔４３に至る切欠部４５が前後貫通状に形成されている。該切欠部４５により一対の固定側Ｌ字孔４４・４４の間における固定側水平孔４３の左右中途部が、固定刃２の上面側に開放されており、固定側水平孔４３の天壁（上面壁）の一部が欠損している。このように、固定刃２に切欠部４５を設けることにより、後述する両刃２・３の摺接面における可動側装着孔３６の切断刃５１（切り刃部）の一部がレール切断装置の正面側に露出する（図５参照）。図６に示すように固定刃２の前面には、上面から固定側装着孔４２にわたってガイド凹部４７が凹み形成されており、固定側水平孔４３の底面（下壁面）とガイド凹部４７の底面とは、面一状になっている。ガイド凹部４７の前壁面にレール７の先端を当接させ、下方にスライドさせることにより、レール７を固定側装着孔４２に容易に差込み装着することができる。

図５に示すように、切欠部４５は一対の固定側Ｌ字孔４４・４４の間の左右中央に設けられており、切欠部４５の対向する一対の側壁面４６・４６は平行面とされている。左右一対の固定側Ｌ字孔４４・４４の離間間隔をＷ１、一対の側壁面４６・４６の下端の対向間隔をＷ２としたとき、前記対向間隔Ｗ２は前記離間間隔Ｗ１の３０％以上、９０％以下に設定されている。本実施例ではＷ１が２４ｍｍのとき、Ｗ２は１６ｍｍに設定されて前記対向間隔Ｗ２は前記離間間隔Ｗ１の６７％である。前記離間間隔Ｗ１と前記対向間隔Ｗ２との関係を上記のように設定するのは、以下の理由に拠る。前記対向間隔Ｗ２が前記離間間隔Ｗ１の３０％未満であると、切欠部４５の左右幅が小さくなる分、後述するレール切断時にメジャーＭの先端を可動刃３側の摺接面にあてがい難く、さらにメジャーＭの先端が可動刃３の摺接面に当接しているかどうかが確認し難い。また、前記対向間隔Ｗ２が前記離間間隔Ｗ１の９０％を超えると、固定側Ｌ字孔４４と側壁面４６との間の部位の肉厚が薄くなる分、後述する切断反力を受止めたとき当該部位が変形するおそれがある。より好ましくは、前記離間間隔Ｗ１は前記対向間隔Ｗ２の４０％以上、８０％以下に設定する。

固定刃２と可動刃３によるレール７の切断は、両刃２・３の摺接面に臨む固定側装着孔４２および可動側装着孔３６の孔縁が切断刃５０・５１となってレールが剪断される。具体的には、可動刃３は下方に揺動変位されるので、固定刃２の後面側における固定側装着孔４２の底縁が切断刃５０となり、可動刃３の前面側における可動側装着孔３６の天縁が切断刃５１となる。レール７を切断するときは、まず、図２に示す可動刃３が待機位置にある状態で、固定刃２の前面側、あるいは可動刃３の後面側から、両装着孔３６・４２にレール７を差込み装着する。レール７を差込み装着したのち、固定刃２の前面側からメジャー（金尺や巻き尺）Ｍ（図１に想像線で示す）の先端を切欠部４５を介して可動側装着孔３６の上側の可動刃３側の摺接面にあてがい、レール７上に載置する。このとき、切欠部４５の一対の側壁面４６・４６は平行面となっているので、一対の側壁面４６・４６が下広がり状に形成されている場合に比べて、メジャーＭの先端が可動刃３側の摺接面に的確に当接しているかどうかを、固定刃２の上面側から容易に確認でき、メジャーＭの先端が可動刃３側の摺接面から離れて寸法が計測されることを抑制できる。

次いで、可動刃３側の摺接面から前側に突出するレール７の寸法が所望の切断長になるよう、レール７を出退調整して位置決めを行う。本実施例では、両刃２・３の摺接面、すなわち切断刃５０・５１からレール７の先端までの寸法をメジャーＭで計測できるので、メジャーＭの計測寸法と切断されるレール７の長さとは一致する。レール７を位置決めしたのち、ハンドル４を押下げ操作することにより、固定刃２の切断刃５０と下方揺動される可動刃３の切断刃５１とでレール７が切断（剪断）される。なお、可動刃３は左上隅の支軸１４が揺動中心となって揺動するので、支軸１４から離れるほど揺動量が大きい。したがって、レール７の剪断面は、支軸１４から遠い側のフランジ壁９の端部から、支軸１４に近い側のフランジ壁９の端部へと成長する。そのため、剪断抵抗を減少してより小さな力でレール７を切断できる。

本実施例の可動刃３は、ハンドル４の押下げ操作により可動刃３が下方に揺動変位されるので、レール７の切断時には、固定刃２の切断刃５０部分を支点にして、切断刃５０よりも前側に突出するレール７が上方に跳ね上がろうとするが、固定刃２の前面側における固定側装着孔４２の天縁でレール７が受止められて、レール７の跳ね上がりが規制される。換言すれば、当該固定側装着孔４２の天縁でレール切断時の切断反力が受止められている。このように、固定刃２の後面側における固定側装着孔４２の天縁は切断刃とはならないため、固定刃２に切欠部４５が形成されていてもレール７の切断に全く影響はない。

以上のように、本実施例に係るレール切断装置においては、固定刃２の上面から固定側水平孔４３に至る切欠部４５を、固定刃２の前面から後面にわたって形成したので、固定刃２の前側から切欠部４５を介して固定刃２と可動刃３の摺接面における可動側水平孔３７の切断刃５１の一部（可動側装着孔３６の一部）にアクセスすることが可能となる。このように両刃２・３の摺接面における切断刃５１の一部に切欠部４５を介して固定刃２の前側からアクセス可能とされていると、メジャーＭ（金尺や巻き尺）の先端を可動刃３側の切断刃５１に直接あてがうことができるので、レール７が切断される位置にメジャーＭの先端を位置させて、位置決め時におけるメジャーＭの計測寸法にレール７の切断長を一致させることができる。これにて、従来のレール切断装置のように固定刃の厚みを補正して位置決めを行う煩わしさを解消できる。レール７の長さをメジャーＭの計測寸法通りに切断できるので、所望の切断長より長く、あるいは短くレール７が切断される切断ミスを排除できる。また、レール切断時に切断長を直接計測できるので、予め切断位置にマーキングを行う手間を省くことができる。以上のように、本実施例のレール切断装置によれば、レール切断の際に、メジャーＭの計測寸法を補正することなく、また、レール７に予めマーキングを施すことなく、簡便にレールの位置決めを行うことができる。

図８に切欠部４５の変形例を示す。本変形例に係る切欠部４５の左右一対の側壁面４６・４６は傾斜面で構成されて、対向する一対の側壁面４６・４６が下窄まりテーパー状に形成されている点が、先の実施例１の切欠部４５と異なる。他は上記の実施例と同じであるので、同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。本変形例では、対向する一対の側壁面４６・４６を下窄まりテーパー状に形成したので、一対の側壁面４６・４６が下広がり状に形成されている場合に比べて、メジャーＭの先端が可動刃３側の摺接面に的確に当接しているかどうかを、固定刃２の上面側からより容易に確認できる。また、固定刃２の上面側から切欠部４５の内部にメジャーＭの先端を進入させ易い点で優れている。

上記の実施例では、切欠部４５は、切欠部４５は一対の固定側Ｌ字孔４４・４４の間の左右中央に設けたが、左右いずれかに偏った状態で形成することができる。また、対向する一対の側壁面４６・４６は平面視において後方に向かって窄まるように形成することができる。上記の実施例以外に、固定刃２と可動刃３の配置関係が前後逆、すなわち固定刃２の前面側に可動刃３が密接配置される前後勝手違いに構成することもできる。なお、本発明の参考形態として、ハンドル４の押下げ操作により、可動刃３が上方に揺動変位されるようにすることも可能である。この場合には、可動刃３に、該可動刃３の上面から可動側水平孔３７に至る切欠部４５を前後貫通状に形成する。

１ ベース
２ 固定刃
３ 可動刃
４ ハンドル
７ レール
８ レール本体
９ フランジ壁
１４ 支軸
３６ 可動側装着孔
３７ 可動側水平孔
３８ 可動側Ｌ字孔
４２ 固定側装着孔
４３ 固定側水平孔
４４ 固定側Ｌ字孔
４５ 切欠部
４６ 側壁面
Ｗ１ 一対の固定Ｌ字孔の離間間隔
Ｗ２ 一対の側壁面の下端の対向間隔

Claims (3)

1. ベース（１）に固定される固定刃（２）と、
   固定刃（２）の前後一側に密接配置され、支軸（１４）で固定刃（２）に摺接しつつ上下揺動自在に支持される可動刃（３）と、
   可動刃（３）を揺動変位させるハンドル（４）と、を備え、
   レール本体（８）と一対のフランジ壁（９・９）とを一体に備える断面ハット形のレール（７）を切断するレール切断装置であって、
   固定刃（２）には、左右に伸びる固定側水平孔（４３）と、該固定側水平孔（４３）に連続する左右一対の固定側Ｌ字孔（４４・４４）とを含んで断面ハット形に形成され、レール（７）が装着される固定側装着孔（４２）が前後貫通状に形成されており、
   可動刃（３）には、左右に伸びる可動側水平孔（３７）と、該可動側水平孔（３７）に連続する左右一対の可動側Ｌ字孔（３８・３８）とを含んで固定側装着孔（４２）と同形の断面ハット形に形成され、レール（７）が装着される可動側装着孔（３６）が前後貫通状に形成されており、
   可動刃（３）は、固定側装着孔（４２）と可動側装着孔（３６）とが前後に連通する待機位置と、待機位置から下向きに揺動変位された切断位置との間で変位可能であり、
   固定刃（２）に、該固定刃（２）の上面から固定側装着孔（４２）の固定側水平孔（４３）に至る切欠部（４５）が、固定刃（２）の前面から後面にわたって形成されていることを特徴とするレール切断装置。
2. 切欠部（４５）は、固定側装着孔（４２）の一対の固定側Ｌ字孔（４４・４４）の間に設けられており、
   切欠部（４５）の左右一対の側壁面（４６・４６）が平行状、ないしは下窄まり状に形成されている請求項１に記載のレール切断装置。
3. 固定刃（２）の左右一対の固定側Ｌ字孔（４４・４４）の離間間隔を（Ｗ１）、一対の側壁面（４６・４６）の下端の対向間隔を（Ｗ２）としたとき、前記対向間隔（Ｗ２）が前記離間間隔（Ｗ１）の３０％以上、９０％以下に設定されている請求項２に記載のレール切断装置。

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