JP7039272B2 - アルミニウム合金線の製造方法、これを用いた電線の製造方法及びワイヤハーネスの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、アルミニウム合金線の製造方法、これを用いた電線の製造方法及びワイヤハーネスの製造方法に関する。
近年、ワイヤハーネスなどの電線の素線として、軽量化、耐屈曲性及び耐衝撃性を同時に満足させる観点から、銅線の代わりにアルミニウム合金からなるアルミニウム合金線が用いられるようになってきている。
このようなアルミニウム合金線の製造方法として、例えば下記特許文献１には、Ｓｉ及びＭｇを含有するアルミニウム合金で構成されるワイヤロッド（荒引線）に対して、伸線加工及び溶体化工程を順次行った後、時効硬化処理工程を行う製造方法が開示されている。
しかし、上記特許文献１に記載のアルミニウム合金線の製造方法は、得られるアルミニウム合金線の引張強度及び伸びの向上の点で改善の余地を有していた。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、得られるアルミニウム合金線の引張強度及び伸びを向上させることができるアルミニウム合金線の製造方法、これを用いた電線の製造方法及びワイヤハーネスの製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討を行った結果、以下の発明によって上記課題を解決し得ることを見出した。
すなわち、本発明は、アルミニウム、添加元素及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金であって前記添加元素が少なくともＳｉ及びＭｇを含有するアルミニウム合金で構成される荒引線を形成する荒引線形成工程と、前記荒引線に対し、処理ステップを行うことにより、アルミニウム合金線を得る荒引線処理工程とを含み、前記処理ステップが、少なくとも１回の伸線処理ステップと、前記少なくとも１回の伸線処理ステップのうち、最後の伸線処理ステップの直前に行われ、前記アルミニウム及び前記添加元素の固溶体を形成した後、焼き入れ処理して第１溶体化材を形成する第１溶体化処理ステップと、前記最後の伸線処理ステップの直後に行われ、前記アルミニウム及び前記添加元素の固溶体を形成した後、焼き入れ処理して第２溶体化材を形成する第２溶体化処理ステップと、前記第２溶体化処理ステップの後に行われる時効処理ステップとを含む、アルミニウム合金線の製造方法である。
本発明のアルミニウム合金線の製造方法によれば、得られるアルミニウム合金線の引張強度及び伸びを向上させることができる。
なお、本発明者らは、本発明のアルミニウム合金線の製造方法によって上記の効果が得られる理由については以下のように推察している。
すなわち、本発明のアルミニウム合金線の製造方法では、荒引線に対して行われる処理ステップにおいて、少なくとも１回の伸線処理ステップのうち最後の伸線処理ステップの直前に第１溶体化処理ステップを行い、最後の伸線処理ステップの直後で第２溶体化処理ステップを行うことで、微細な結晶粒を有する第２溶体化材が得られるのではないかと考えられる。その結果、第２溶体化材の伸びを向上させることができるのではないかと考えられる。そして、この第２溶体化材を時効処理することで、得られるアルミニウム合金線の引張強度及び伸びを向上させることができるのではないかと本発明者らは推察している。
上記製造方法においては、前記アルミニウム合金中のＳｉの含有率が０．３５質量％以上０．７５質量％以下であり、前記アルミニウム合金中のＭｇの含有率が０．３質量％以上０．７質量％以下であり、前記アルミニウム合金中のＦｅの含有率が０．６質量％以下であり、前記アルミニウム合金中のＣｕの含有率が０．４質量％以下であり、前記アルミニウム合金中のＴｉ、Ｖ及びＢの合計含有率が０．０６質量％以下であることが好ましい。
この場合、優れた引張強度と伸びとを両立でき、導電性に優れるアルミニウム合金線を得ることができる。
上記製造方法においては、前記第２溶体化処理ステップにおいて、前記固溶体の形成を、５００～６００℃の温度で且つ１０分間以下の条件で行うことが好ましい。
この場合、得られるアルミニウム合金線の引張強度及び伸びをより顕著に向上させることができる。
上記製造方法においては、前記第２溶体化処理ステップにおいて、前記固溶体の形成を、１０秒間より長い時間行うことが好ましい。
この場合、得られるアルミニウム合金線において、より高い引張強さ及び伸びが得られる。
また本発明は、上記アルミニウム合金線の製造方法によってアルミニウム合金線を準備するアルミニウム合金線準備工程と、前記アルミニウム合金線を被覆層で被覆して電線を製造する電線製造工程とを含む、電線の製造方法である。
この電線の製造方法によれば、アルミニウム合金線準備工程により、得られるアルミニウム合金線の引張強度及び伸びを向上させることができる。このため、このようなアルミニウム合金線を被覆層で被覆して得られる電線は、屈曲や振動が加えられる動的な箇所（例えば自動車のドア部、又は自動車のエンジンの近傍）に配置される電線として有用である。
さらに本発明は、上記電線の製造方法によって電線を準備する電線準備工程と、前記電線を複数本用いてワイヤハーネスを製造するワイヤハーネス製造工程とを含む、ワイヤハーネスの製造方法である。
このワイヤハーネスの製造方法によれば、電線準備工程に含まれるアルミニウム合金線準備工程により、得られるアルミニウム合金線の引張強度及び伸びを向上させることができる。このため、このようなアルミニウム合金線を被覆層で被覆して得られる電線を含むワイヤハーネスは、屈曲や振動が加えられる動的な箇所（例えば自動車のドア部、又は自動車のエンジンの近傍）に配置されるワイヤハーネスとして有用である。
本発明によれば、得られるアルミニウム合金線の引張強度及び伸びを向上させることができるアルミニウム合金線の製造方法、これを用いた電線の製造方法及びワイヤハーネスの製造方法が提供される。
以下、本発明の実施形態について説明する。
［アルミニウム合金線の製造方法］
本発明は、アルミニウム、添加元素及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金であって添加元素が少なくともＳｉ及びＭｇを含有するアルミニウム合金で構成される荒引線を形成する荒引線形成工程と、荒引線に対し、処理ステップを行うことにより、アルミニウム合金線を得る荒引線処理工程とを含む、アルミニウム合金線の製造方法である。処理ステップは、少なくとも１回の伸線処理ステップと、少なくとも１回の伸線処理ステップのうち、最後の伸線処理ステップの直前に行われ、アルミニウム及び添加元素の固溶体を形成した後、焼き入れ処理して第１溶体化材を形成する第１溶体化処理ステップと、最後の伸線処理ステップの直後に行われ、アルミニウム及び添加元素の固溶体を形成した後、焼き入れ処理して第２溶体化材を形成する第２溶体化処理ステップと、第２溶体化処理ステップの後に行われる時効処理ステップとを含む。
本発明は、アルミニウム、添加元素及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金であって添加元素が少なくともＳｉ及びＭｇを含有するアルミニウム合金で構成される荒引線を形成する荒引線形成工程と、荒引線に対し、処理ステップを行うことにより、アルミニウム合金線を得る荒引線処理工程とを含む、アルミニウム合金線の製造方法である。処理ステップは、少なくとも１回の伸線処理ステップと、少なくとも１回の伸線処理ステップのうち、最後の伸線処理ステップの直前に行われ、アルミニウム及び添加元素の固溶体を形成した後、焼き入れ処理して第１溶体化材を形成する第１溶体化処理ステップと、最後の伸線処理ステップの直後に行われ、アルミニウム及び添加元素の固溶体を形成した後、焼き入れ処理して第２溶体化材を形成する第２溶体化処理ステップと、第２溶体化処理ステップの後に行われる時効処理ステップとを含む。
上記アルミニウム合金線の製造方法によれば、得られるアルミニウム合金線の引張強度及び伸びを向上させることができる。
次に、上述した荒引線形成工程及び荒引線処理工程について詳細に説明する。
＜荒引線形成工程＞
荒引線形成工程は、アルミニウム合金で構成される荒引線を形成する工程である。
荒引線形成工程は、アルミニウム合金で構成される荒引線を形成する工程である。
（アルミニウム合金）
荒引線を構成するアルミニウム合金は、少なくともＳｉ及びＭｇを添加元素として含有していればよいが、アルミニウム合金中のＳｉの含有率は０．３５質量％以上０．７５質量％以下であることが好ましい。この場合、Ｓｉの含有率が０．３５質量％未満である場合と比べて、アルミニウム合金線において、優れた引張強度と伸びとを両立でき、Ｓｉの含有率が０．７５質量％より多い場合と比べて、アルミニウム合金線が導電性に優れる。Ｓｉの含有率は好ましくは０．４５質量％以上０．６５質量％以下であり、より好ましくは０．５質量％以上０．６質量％以下である。
荒引線を構成するアルミニウム合金は、少なくともＳｉ及びＭｇを添加元素として含有していればよいが、アルミニウム合金中のＳｉの含有率は０．３５質量％以上０．７５質量％以下であることが好ましい。この場合、Ｓｉの含有率が０．３５質量％未満である場合と比べて、アルミニウム合金線において、優れた引張強度と伸びとを両立でき、Ｓｉの含有率が０．７５質量％より多い場合と比べて、アルミニウム合金線が導電性に優れる。Ｓｉの含有率は好ましくは０．４５質量％以上０．６５質量％以下であり、より好ましくは０．５質量％以上０．６質量％以下である。
上記アルミニウム合金中のＭｇの含有率は０．３質量％以上０．７質量％以下であることが好ましい。この場合、Ｍｇの含有率が０．３質量％未満である場合と比べて、アルミニウム合金線において、優れた引張強度と伸びとを両立でき、Ｍｇの含有率が０．７質量％より多い場合と比べて、アルミニウム合金線が導電性に優れる。Ｍｇの含有率は好ましくは０．４質量％以上０．６質量％以下であり、より好ましくは０．４５質量％以上０．５５質量％以下である。
上記アルミニウム合金中のＣｕの含有率は０．４質量％以下であることが好ましい。この場合、Ｃｕの含有率が０．４質量％より多い場合と比べて、アルミニウム合金線が導電性に優れる。Ｃｕの含有率は好ましくは０．３質量％以下であり、より好ましくは０．２質量％以下である。但し、アルミニウム合金中のＣｕの含有率は０．１質量％以上であることが好ましい。
上記アルミニウム合金中のＦｅの含有率は０．６質量％以下であることが好ましい。この場合、Ｆｅの含有率が０．６質量％より多い場合と比べて、アルミニウム合金線が導電性に優れる。Ｆｅの含有率は好ましくは０．４質量％以下であり、より好ましくは０．３質量％以下である。但し、アルミニウム合金中のＦｅの含有率は０．１質量％以上であることが好ましい。
上記アルミニウム合金中のＴｉ及びＶの合計含有率は０．０５質量％以下であることが好ましい。この場合、アルミニウム合金線が導電性に優れる。Ｔｉ及びＶの合計含有率は好ましくは０．０３質量％以下である。Ｔｉ及びＶの合計含有率は０．０５質量％以下であればよく、０質量％であってもよい。すなわち、Ｔｉ及びＶの含有率がいずれも０質量％であってもよい。またＴｉ及びＶのうちＴｉの含有率のみが０質量％であってもよく、Ｖの含有率のみが０質量％であってもよい。但し、Ｔｉ及びＶの合計含有率は０．００５質量％以上であることが好ましい。
あるいは、上記アルミニウム合金中のＴｉ、Ｖ及びＢの合計含有率は０．０６質量％以下であることが好ましい。この場合、アルミニウム合金線が導電性に優れる。Ｔｉ、Ｖ及びＢの合計含有率は０．０６質量％以下であればよく、０質量％であってもよい。すなわち、Ｔｉ、Ｖ及びＢの含有率がいずれも０質量％であってもよい。また、Ｔｉ、Ｖ及びＢのうち１つ又は２つの元素の含有率のみが０質量％であってもよい。但し、Ｔｉ、Ｖ及びＢの合計含有率は０．０１０質量％以上であることが好ましい。
なお、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕ及びＭｇの含有率、並びに、Ｔｉ及びＶの合計含有率は、荒引線の質量を基準（１００質量％）としたものである。また、不可避的不純物は、添加元素とは異なるものである。
（荒引線）
荒引線は、例えば上述したアルミニウム合金からなる溶湯に対し、連続鋳造圧延やビレット鋳造後の熱間押出し等を行うことにより得ることができる。
荒引線は、例えば上述したアルミニウム合金からなる溶湯に対し、連続鋳造圧延やビレット鋳造後の熱間押出し等を行うことにより得ることができる。
＜荒引線処理工程＞
荒引線処理工程は、荒引線に対し、処理ステップを行い、アルミニウム合金線を得る工程である。
荒引線処理工程は、荒引線に対し、処理ステップを行い、アルミニウム合金線を得る工程である。
上記処理ステップは、上述したように少なくとも１回の伸線処理ステップと、少なくとも１回の伸線処理ステップのうち最後の伸線処理ステップの直前に行われ、アルミニウム及び添加元素の固溶体を形成した後、焼き入れ処理して第１溶体化材を形成する第１溶体化処理ステップと、最後の伸線処理ステップの直後に行われ、アルミニウム及び添加元素の固溶体を形成した後、焼き入れ処理して第２溶体化材を形成する第２溶体化処理ステップと、第２溶体化処理ステップの後に行われる時効処理ステップとを含む。
処理ステップの手順の具体的な態様としては、例えば以下のものが挙げられる。
（１）第１溶体化処理ステップ→伸線処理ステップ→第２溶体化処理ステップ→時効処理ステップ
（２）伸線処理ステップ→第１溶体化処理ステップ→最後の伸線処理ステップ→第２溶体化処理ステップ→時効処理ステップ
（３）伸線処理ステップ→通常熱処理ステップ→伸線処理ステップ→第１溶体化処理ステップ→最後の伸線処理ステップ→第２溶体化処理ステップ→時効処理ステップ
（１）第１溶体化処理ステップ→伸線処理ステップ→第２溶体化処理ステップ→時効処理ステップ
（２）伸線処理ステップ→第１溶体化処理ステップ→最後の伸線処理ステップ→第２溶体化処理ステップ→時効処理ステップ
（３）伸線処理ステップ→通常熱処理ステップ→伸線処理ステップ→第１溶体化処理ステップ→最後の伸線処理ステップ→第２溶体化処理ステップ→時効処理ステップ
以下、伸線処理ステップ、第１溶体化処理ステップ、第２溶体化処理ステップ及び時効処理ステップについて詳細に説明する。
＜伸線処理ステップ＞
伸線処理ステップは、荒引線、荒引線を伸線して得られる伸線材、又は伸線材をさらに伸線して得られる伸線材（以下、「荒引線」、「荒引線を伸線して得られる伸線材」、又は「伸線材をさらに伸線して得られる伸線材」をまとめて「線材」と呼ぶ）などの径を低減させるステップである。伸線処理ステップは、熱間伸線であっても冷間伸線であってもよいが、通常は冷間伸線である。
伸線処理ステップは、荒引線、荒引線を伸線して得られる伸線材、又は伸線材をさらに伸線して得られる伸線材（以下、「荒引線」、「荒引線を伸線して得られる伸線材」、又は「伸線材をさらに伸線して得られる伸線材」をまとめて「線材」と呼ぶ）などの径を低減させるステップである。伸線処理ステップは、熱間伸線であっても冷間伸線であってもよいが、通常は冷間伸線である。
伸線処理ステップは、複数回行われてもよいし、１回だけ行われてもよいが、伸線処理ステップは、複数回行われることが好ましい。伸線処理ステップのうち、最後の伸線処理ステップで得られる線材（以下、「最終線材」と呼ぶ）の線径は、特に限定されるものではないが、本発明の製造方法は、最終線径が０．５ｍｍ以下である場合でも有効である。但し、最終線材の線径は、０．１ｍｍ以上であることが好ましい。
＜第１溶体化処理ステップ＞
第１溶体化処理ステップは、最後の伸線処理ステップの直前に行われ、アルミニウム及び添加元素の固溶体を形成した後、焼き入れ処理して第１溶体化材を形成するステップである。ここで、固溶体の形成は、線材を高温に加熱して熱処理することにより、アルミニウム中に溶け込んでいない添加元素をアルミニウムに溶け込ませることで行われる。
第１溶体化処理ステップは、最後の伸線処理ステップの直前に行われ、アルミニウム及び添加元素の固溶体を形成した後、焼き入れ処理して第１溶体化材を形成するステップである。ここで、固溶体の形成は、線材を高温に加熱して熱処理することにより、アルミニウム中に溶け込んでいない添加元素をアルミニウムに溶け込ませることで行われる。
焼き入れ処理は、固溶体を形成した後に線材に対して行われる急冷処理である。線材の急冷処理は、線材を自然冷却する場合と比べて、アルミニウム中に溶け込んだ添加元素が冷却中に析出することを抑制するために行われる。ここで、急冷とは、１００Ｋ／ｍｉｎ以上の冷却速度で冷却することを言う。
第１溶体化処理ステップにおいて、固溶体を形成する際の熱処理温度は、アルミニウム中に溶け込んでいない添加元素をアルミニウム中に溶け込ませることができる温度であれば特に制限されるものではないが、４５０℃以上であることが好ましい。この場合、熱処理温度が４５０℃未満である場合と比べて、添加元素をより十分にアルミニウム中に溶け込ませることができる。固溶体を形成する際の熱処理温度は５００℃以上であることがより好ましい。但し、固溶体を形成する際の熱処理温度は６００℃以下であることが好ましい。この場合、熱処理温度が６００℃より高い場合と比べて、線材が部分的に溶解することをより十分に抑制できる。固溶体を形成する際の熱処理温度は、５５０℃以下であることがより好ましい。
固溶体を形成する際の熱処理時間は、特に制限されるものではないが、アルミニウム中に溶け込んでいない添加元素をアルミニウム中に十分に溶け込ませる観点からは、１時間以上であることが好ましい。但し、熱処理時間は、５時間超処理してもあまり効果が変わらないため、生産性を向上させるという理由からは、５時間以下であることが好ましい。
焼き入れ処理における線材の冷却速度は、急冷となる冷却速度であれば特に制限されるものではないが、２００Ｋ／ｍｉｎ以上であることが好ましい。この場合、得られるアルミニウム合金線において、より高い引張強さ及び伸びが得られる。
急冷は例えば液体を用いて行うことができる。このような液体としては、水又は液体窒素などを用いることができる。
＜第２溶体化処理ステップ＞
第２溶体化処理ステップは、処理ステップにおける最後の伸線処理ステップの直後に行われ、アルミニウム及び添加元素の固溶体を形成した後、焼き入れ処理して第２溶体化材を形成するステップである。ここで、固溶体の形成は、最終線材を高温に加熱して熱処理することにより、アルミニウム中に溶け込んでいない添加元素をアルミニウム中に溶け込ませることで行われる。
第２溶体化処理ステップは、処理ステップにおける最後の伸線処理ステップの直後に行われ、アルミニウム及び添加元素の固溶体を形成した後、焼き入れ処理して第２溶体化材を形成するステップである。ここで、固溶体の形成は、最終線材を高温に加熱して熱処理することにより、アルミニウム中に溶け込んでいない添加元素をアルミニウム中に溶け込ませることで行われる。
焼き入れ処理は、固溶体を形成した後に最終線材に対して行われる急冷処理である。最終線材の急冷処理は、最終線材を自然冷却する場合と比べて、アルミニウム中に溶け込んだ添加元素が冷却中に析出することを抑制するために行われる。ここで、急冷とは、１００Ｋ／ｍｉｎ以上の冷却速度で冷却することを言う。
第２溶体化処理ステップにおいて、固溶体を形成する際の熱処理温度は、アルミニウム中に溶け込んでいない添加元素をアルミニウム中に溶け込ませることができる温度であれば特に制限されるものではないが、４５０℃以上であることが好ましい。この場合、熱処理温度が４５０℃未満である場合と比べて、添加元素をアルミニウム中に溶け込ませることができる。固溶体を形成する際の熱処理温度は、５００℃以上であることがより好ましい。但し、固溶体を形成する際の熱処理温度は６５０℃以下であることが好ましい。この場合、熱処理温度が６５０℃より高い場合と比べて、最終線材が部分的に溶解することをより十分に抑制できる。固溶体を形成する際の熱処理温度は、６００℃以下であることがより好ましい。固溶体を形成する際の熱処理温度は、第１溶体化処理ステップにおける熱処理温度と同じ温度であってもよいし、異なる温度であってもよい。
また固溶体を形成する際の熱処理時間は、特に限定されるものではないが、３時間以下であることが好ましく、１０分以下であることがより好ましい。この場合、固溶体を形成する際の熱処理時間が１０分を超える場合と比べて、得られるアルミニウム合金線の引張強度及び伸びをより向上させることができる。但し、固溶体を形成する際の熱処理時間は、１０秒より長い時間であることが好ましい。この場合、得られるアルミニウム合金線において、より高い引張強さ及び伸びが得られる。固溶体を形成する際の熱処理時間は、１分以上であることがより好ましい。
固溶体の形成は、５００～６００℃の温度で且つ１０分間以下の条件で行われることが好ましい。この場合、得られるアルミニウム合金線の引張強度及び伸びをより顕著に向上させることができる。但し、固溶体の形成は、５００～６００℃の温度で且つ１０秒より長い時間行われることがより好ましい。この場合、得られるアルミニウム合金線において、より高い引張強さ及び伸びが得られる。
焼き入れ処理における最終線材の冷却速度は、急冷となる冷却速度であれば特に限定されるものではないが、２００Ｋ／ｍｉｎ以上であることが好ましい。この場合、得られるアルミニウム合金線において、より高い引張強さ及び伸びが得られる。第２溶体化処理ステップにおける焼き入れ処理における冷却速度は、第１溶体化処理ステップの焼き入れ処理における冷却速度と同じであってもよいし、異なっていてもよい。
なお、第２溶体化処理ステップでは、最終線材に対して溶体化処理が行われるとともに、最後の伸線処理ステップで最終線材に生じたひずみを除去することが可能となる。
＜時効処理ステップ＞
時効処理ステップは、最終線材を構成するアルミニウム合金中に析出物を形成させることにより、最終線材の時効処理を行うステップである。析出物としては、例えば添加元素（例えばＳｉ及びＭｇ）を含む化合物などが挙げられる。具体的には析出物としては、Ｍｇ２Ｓｉが挙げられる。
時効処理ステップは、最終線材を構成するアルミニウム合金中に析出物を形成させることにより、最終線材の時効処理を行うステップである。析出物としては、例えば添加元素（例えばＳｉ及びＭｇ）を含む化合物などが挙げられる。具体的には析出物としては、Ｍｇ２Ｓｉが挙げられる。
時効処理ステップにおいては、最終線材を３００℃以下で熱処理することが好ましい。この場合、熱処理温度が３００℃を超える場合に比べて、得られるアルミニウム合金線の引張強度及び伸びをより向上させることができる。但し、時効処理ステップにおける最終線材の熱処理温度は、１２０℃以上であることが好ましい。この場合、熱処理温度が１２０℃未満である場合と比べて、最終線材を短時間で効率よく時効硬化させることができる。
時効処理ステップにおける熱処理時間は３時間以上であることが好ましい。この場合、最終線材の熱処理を３時間未満行う場合に比べて、得られるアルミニウム合金線において、伸び及び導電性がより向上する。但し、熱処理時間は１８時間以下であることが好ましい。
＜その他＞
上記処理ステップは、第１溶体化処理ステップの前に、伸線処理ステップを行う場合には、その伸線処理ステップと第１溶体化処理ステップとの間に、線材を熱処理する通常熱処理ステップをさらに含むことが好ましい。この場合、通常熱処理ステップによって、伸線処理ステップで生じた歪みを除去することが可能となる。ここで、通常熱処理ステップとは、溶体化を行わない熱処理ステップ（非溶体化処理ステップ）のことを言い、具体的には、線材を熱処理した後、徐冷（例えば自然冷却）するステップを言う。徐冷とは、１００Ｋ／ｍｉｎ未満の冷却速度で冷却することを言う。
上記処理ステップは、第１溶体化処理ステップの前に、伸線処理ステップを行う場合には、その伸線処理ステップと第１溶体化処理ステップとの間に、線材を熱処理する通常熱処理ステップをさらに含むことが好ましい。この場合、通常熱処理ステップによって、伸線処理ステップで生じた歪みを除去することが可能となる。ここで、通常熱処理ステップとは、溶体化を行わない熱処理ステップ（非溶体化処理ステップ）のことを言い、具体的には、線材を熱処理した後、徐冷（例えば自然冷却）するステップを言う。徐冷とは、１００Ｋ／ｍｉｎ未満の冷却速度で冷却することを言う。
通常熱処理ステップにおける熱処理温度は特に制限されるものではないが、通常は１００～４００℃であり、好ましくは２００～４００℃である。
また、通常熱処理ステップにおける熱処理時間は、熱処理温度にも依存するので一概には言えないが、通常は１～２０時間である。
［電線の製造方法］
本発明の電線の製造方法は、上述したアルミニウム合金線の製造方法によってアルミニウム合金線を準備するアルミニウム合金線準備工程と、アルミニウム合金線を被覆層で被覆して電線を製造する電線製造工程とを含む電線の製造方法である。
本発明の電線の製造方法は、上述したアルミニウム合金線の製造方法によってアルミニウム合金線を準備するアルミニウム合金線準備工程と、アルミニウム合金線を被覆層で被覆して電線を製造する電線製造工程とを含む電線の製造方法である。
本発明の電線の製造方法によれば、アルミニウム合金線準備工程により、得られるアルミニウム合金線の引張強度及び伸びを向上させることができる。このため、このようなアルミニウム合金線を被覆層で被覆して得られる電線は、屈曲や振動が加えられる動的な箇所（例えば自動車のドア部、又は自動車のエンジンの近傍）に配置される電線として有用である。
＜アルミニウム合金線準備工程＞
アルミニウム合金線準備工程は、上記アルミニウム合金線の製造方法によって、アルミニウム合金線を準備する工程である。
アルミニウム合金線準備工程は、上記アルミニウム合金線の製造方法によって、アルミニウム合金線を準備する工程である。
＜電線製造工程＞
電線製造工程は、上記アルミニウム合金線準備工程で準備したアルミニウム合金線を被覆層で被覆して電線を製造する工程である。
電線製造工程は、上記アルミニウム合金線準備工程で準備したアルミニウム合金線を被覆層で被覆して電線を製造する工程である。
（被覆層）
被覆層は、特に限定されるものではないが、例えばポリ塩化ビニル樹脂や、ポリオレフィン樹脂に難燃剤等を添加してなる難燃性樹脂組成物などの絶縁材で構成される。
被覆層は、特に限定されるものではないが、例えばポリ塩化ビニル樹脂や、ポリオレフィン樹脂に難燃剤等を添加してなる難燃性樹脂組成物などの絶縁材で構成される。
被覆層の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば０．１～１ｍｍである。
被覆層をアルミニウム合金線に被覆する方法は、特に限定されるものではないが、例えばテープ状に成型した被覆層をアルミニウム合金線に巻き付ける方法、及び、アルミニウム合金線に押出被覆する方法が挙げられる。
［ワイヤハーネスの製造方法］
本発明のワイヤハーネスの製造方法は、上記電線の製造方法によって電線を準備する電線準備工程と、電線を複数本用いてワイヤハーネスを製造するワイヤハーネス製造工程とを含むワイヤハーネスの製造方法である。
本発明のワイヤハーネスの製造方法は、上記電線の製造方法によって電線を準備する電線準備工程と、電線を複数本用いてワイヤハーネスを製造するワイヤハーネス製造工程とを含むワイヤハーネスの製造方法である。
本発明のワイヤハーネスの製造方法によれば、電線準備工程に含まれるアルミニウム合金線準備工程により、得られるアルミニウム合金線の引張強度及び伸びを向上させることができる。このため、このようなアルミニウム合金線を被覆層で被覆して得られる電線を含むワイヤハーネスは、屈曲や振動が加えられる動的な箇所（例えば自動車のドア部、又は自動車のエンジンの近傍）に配置されるワイヤハーネスとして有用である。
＜ワイヤハーネス製造工程＞
ワイヤハーネス製造工程は、電線準備工程で準備した電線を複数本用いてワイヤハーネスを製造する工程である。
ワイヤハーネス製造工程は、電線準備工程で準備した電線を複数本用いてワイヤハーネスを製造する工程である。
ワイヤハーネス製造工程においては、すべての電線が異なる線径を有していてもよいし、同じ線径を有していてもよい。
また、ワイヤハーネス製造工程においては、すべての電線が異なる組成のアルミニウム合金で構成されていてもよいし、同じ組成のアルミニウム合金で構成されていてもよい。
また、ワイヤハーネス製造工程において用いる電線の本数は、２本以上であれば特に限定されるものではないが、２００本以下であることが好ましい。
以下、本発明の内容を実施例及び比較例を挙げてより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
（実施例１～２６及び比較例１～２６）
Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｖ及びＢを表１及び表２に示す含有率（単位：質量％）となるようにアルミニウムとともに溶解し、直径２５ｍｍの鋳型に流し込むことで線径２５ｍｍのアルミニウム合金を鋳造した。こうして得られたアルミニウム合金について、スウェージングマシン（吉田記念社製）によって線径９．５ｍｍとなるようにスウェージング加工を行った後、２７０℃、８時間で熱処理することで線径９．５ｍｍの荒引線を得た。こうして得られた荒引線に対し、下記の処理ステップＡ１～Ａ９及びＢ１～Ｂ９のうち表１及び表２に示す処理ステップを行うことにより、アルミニウム合金線を得た。
Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｖ及びＢを表１及び表２に示す含有率（単位：質量％）となるようにアルミニウムとともに溶解し、直径２５ｍｍの鋳型に流し込むことで線径２５ｍｍのアルミニウム合金を鋳造した。こうして得られたアルミニウム合金について、スウェージングマシン（吉田記念社製）によって線径９．５ｍｍとなるようにスウェージング加工を行った後、２７０℃、８時間で熱処理することで線径９．５ｍｍの荒引線を得た。こうして得られた荒引線に対し、下記の処理ステップＡ１～Ａ９及びＢ１～Ｂ９のうち表１及び表２に示す処理ステップを行うことにより、アルミニウム合金線を得た。
なお、表１及び表２においては、処理ステップの種類、最後の伸線処理ステップ直前の熱処理の種類及び条件、最後の伸線処理ステップ直後の溶体化処理の条件、並びに、時効処理の条件についても示した。
また、下記処理ステップＡ１～Ａ９の最後の伸線処理ステップの直前の第１溶体化処理ステップでは、アルミニウム及び添加元素の固溶体を形成した後、水冷による焼き入れ処理を行った。このときの焼き入れ処理の冷却速度は８００Ｋ／ｍｉｎとした。また下記の処理ステップＡ１～Ａ９及びＢ１～Ｂ９の最後の伸線処理ステップの直後の第２溶体化処理でも、アルミニウム及び添加元素の固溶体を形成した後、水冷による焼き入れ処理を行った。このときの焼き入れ処理の冷却速度は８００Ｋ／ｍｉｎとした。また、下記の処理ステップＡ１～Ａ９及びＢ１～Ｂ９における「通常熱処理」とは、溶体化処理ではない熱処理を言う。
（処理ステップＡ１）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ２）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ３）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．０ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５３０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ４）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．０ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５３０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ５）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１４０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ６）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１２０℃×２４時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ７）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×４秒間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１４０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ８）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１２秒間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１４０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ９）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×８分間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１４０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ１）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ２）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ３）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．０ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ４）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．０ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ５）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理
→１４０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ６）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理
→１２０℃×２４時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ７）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×４秒間で溶体化処理
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ８）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１２秒間で溶体化処理
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ９）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×８分間で溶体化処理
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ１）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ２）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ３）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．０ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５３０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ４）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．０ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５３０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ５）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１４０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ６）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１２０℃×２４時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ７）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×４秒間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１４０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ８）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１２秒間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１４０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＡ９）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理（第１溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×８分間で溶体化処理（第２溶体化処理ステップ）
→１４０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ１）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ２）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ３）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．０ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×３時間で溶体化処理
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ４）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．０ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ５）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理
→１４０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ６）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１分間で溶体化処理
→１２０℃×２４時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ７）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×４秒間で溶体化処理
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ８）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×１２秒間で溶体化処理
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
（処理ステップＢ９）
線径３．１ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径１．２ｍｍまで伸線（伸線処理ステップ）
→２７０℃×８時間で通常熱処理（非溶体化処理ステップ）
→線径０．３３ｍｍまで伸線（最後の伸線処理ステップ）
→５５０℃×８分間で溶体化処理
→１５０℃×８時間で時効処理（時効処理ステップ）
［特性評価］
（引張強度及び伸び）
実施例１～２６及び比較例１～２６のアルミニウム合金線について、ＪＩＳ Ｃ３００２に準拠した引張試験による引張強度及び伸びを測定した。結果を表１及び表２に示す。
また、比較例１～２６の引張強さ及び伸びを１００とし、比較例１～２６の引張強さ及び伸びに対する実施例１～２６の引張強さ及び伸びの相対値も併記した。ここで、実施例１～２６の引張強さ及び伸びの相対値はそれぞれ、表１及び表２において、実施例のすぐ下に配置されている比較例の引張強さ及び伸びを１００としたときの相対値である。結果を表１及び表２に示す。
（引張強度及び伸び）
実施例１～２６及び比較例１～２６のアルミニウム合金線について、ＪＩＳ Ｃ３００２に準拠した引張試験による引張強度及び伸びを測定した。結果を表１及び表２に示す。
また、比較例１～２６の引張強さ及び伸びを１００とし、比較例１～２６の引張強さ及び伸びに対する実施例１～２６の引張強さ及び伸びの相対値も併記した。ここで、実施例１～２６の引張強さ及び伸びの相対値はそれぞれ、表１及び表２において、実施例のすぐ下に配置されている比較例の引張強さ及び伸びを１００としたときの相対値である。結果を表１及び表２に示す。
表１及び表２に示す結果より、本発明のアルミニウム合金線の製造方法によれば、得られるアルミニウム合金線の引張強度及び伸びを向上させることができることが確認された。
Claims (5)
- アルミニウム、添加元素及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金であって前記添加元素が少なくともＳｉ及びＭｇを含有するアルミニウム合金で構成される荒引線を形成する荒引線形成工程と、
前記荒引線に対し、処理ステップを行うことにより、アルミニウム合金線を得る荒引線処理工程とを含み、
前記処理ステップが、
少なくとも１回の伸線処理ステップと、
前記少なくとも１回の伸線処理ステップのうち、最後の伸線処理ステップの直前に行われ、前記アルミニウム及び前記添加元素の固溶体を形成した後、焼き入れ処理して第１溶体化材を形成する第１溶体化処理ステップと、
前記最後の伸線処理ステップの直後に行われ、前記アルミニウム及び前記添加元素の固溶体を形成した後、焼き入れ処理して第２溶体化材を形成する第２溶体化処理ステップと、
前記第２溶体化処理ステップの後に行われる時効処理ステップとを含み、
前記添加元素が、
Ｓｉと、
Ｍｇと、
任意成分であるＦｅと、
任意成分であるＣｕと、
任意成分であるＴｉと、
任意成分であるＢと、
任意成分であるＶのみからなり、
前記アルミニウム合金中のＳｉの含有率が０．３５質量％以上０．７５質量％以下であり、
前記アルミニウム合金中のＭｇの含有率が０．３質量％以上０．７質量％以下であり、
前記アルミニウム合金中のＦｅの含有率が０．６質量％以下であり、
前記アルミニウム合金中のＣｕの含有率が０．４質量％以下であり、
前記アルミニウム合金中のＴｉ、Ｖ及びＢの合計含有率が０．０６質量％以下であり、
前記第２溶体化処理ステップにおいて、前記固溶体の形成を１０分間以下の条件で行う、アルミニウム合金線の製造方法。 - 前記第２溶体化処理ステップにおいて、前記固溶体の形成を、５００～６００℃の温度で行う、請求項１に記載のアルミニウム合金線の製造方法。
- 前記第２溶体化処理ステップにおいて、前記固溶体の形成を、１０秒間より長い時間行う、請求項１又は２に記載のアルミニウム合金線の製造方法。
- 請求項１～３のいずれか一項に記載のアルミニウム合金線の製造方法によってアルミニウム合金線を準備するアルミニウム合金線準備工程と、
前記アルミニウム合金線を被覆層で被覆して電線を製造する電線製造工程とを含む、電線の製造方法。 - 請求項４に記載の電線の製造方法によって電線を準備する電線準備工程と、
前記電線を複数本用いてワイヤハーネスを製造するワイヤハーネス製造工程とを含む、ワイヤハーネスの製造方法。
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