JP7037204B2 - Smart factory monitoring methods and systems - Google Patents
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Description
本発明は工業自動化技術の分野に関し、特に、スマート工場の透明なモニタリング方法及びシステムに関する。 The present invention relates to the field of industrial automation technology, in particular to transparent monitoring methods and systems of smart factories.
リアルタイムモニタリングはスマート製造工場の必須要件の一つである。 Real-time monitoring is one of the essential requirements of smart manufacturing plants.
次世代のスマート工場は、高度なダイナミズム、適応性とランダム性等の特徴を備え、スマート工場のモニタリングに対して、データモニタリングからデータとモデル混合の３Ｄ可視化モニタリングへ、平面モニタリングから３Ｄ多視点モニタリングへの発展の差し迫ったニーズが存在する。
従来のビデオモニタリング方法は、２Ｄモニタリングを主とし、工場の全景に対する微細なモニタリングを行うことはできない。
Next-generation smart factories have features such as advanced dynamism, adaptability and randomness, and for smart factory monitoring, from data monitoring to 3D visualization monitoring of data and model mixing, from planar monitoring to 3D multi-viewpoint monitoring. There is an urgent need for development into.
The conventional video monitoring method mainly uses 2D monitoring, and cannot perform fine monitoring of the entire view of the factory.
しかも、データ駆動の３Ｄ可視化モニタリングプラットフォームとツールを欠き、設備動作過程、製品移動過程に対するモニタリングがないため、ライン全体の作業過程における動作、データ、情報等に対するリアルタイムで透明なモニタリングを行うことができない。 Moreover, lacking a data-driven 3D visualization monitoring platform and tools, and lacking monitoring of equipment operation processes and product movement processes, it is not possible to perform real-time transparent monitoring of operations, data, information, etc. in the work process of the entire line. ..
従来技術の欠点は、以下の通りである。
カメラの視覚的モニタリングを主とし、平面２Ｄモニタリングに属するため、ライン全体に対して多視点モニタリングが行えず、ライン全体の細部に対してクロス粒度モニタリングを行うことができない。
The drawbacks of the prior art are as follows.
Since the main focus is on visual monitoring of the camera and it belongs to planar 2D monitoring, multi-viewpoint monitoring cannot be performed on the entire line, and cross-grain size monitoring cannot be performed on the details of the entire line.
データ情報モニタリングを主とし、データ駆動の３Ｄ可視化モデル運動とデータのモニタリングプラットフォームとツールを欠いている。
シミュレーションの形式を主とし、設備動作過程、製品移動過程に対するリアルタイムモニタリングがないため、ライン全体の作業過程をモニタリングできない。
It focuses on data information monitoring and lacks data-driven 3D visualization model movements and data monitoring platforms and tools.
Since there is no real-time monitoring of equipment operation process and product movement process, mainly in simulation format, it is not possible to monitor the work process of the entire line.
前記先行技術には、ライン全体に対して多視点モニタリングが行えず、ライン全体の細部に対してクロス粒度モニタリングを行うことができず、データ情報モニタリングを主としデータ駆動の３Ｄ可視化モデル運動とデータのモニタリングプラットフォームとツールを欠いており、シミュレーションの形式を主とし設備動作過程、製品移動過程に対するリアルタイムモニタリングがないため、ライン全体の作業過程をモニタリングできないという欠点がある。 In the above-mentioned prior art, multi-viewpoint monitoring cannot be performed for the entire line, cross-grain size monitoring cannot be performed for the details of the entire line, and data-driven 3D visualization model motion and data are mainly used for data information monitoring. There is a drawback that it is not possible to monitor the work process of the entire line because it lacks the monitoring platform and tools of, and there is no real-time monitoring of the equipment operation process and product movement process, mainly in the form of simulation.
本発明によるスマート工場モニタリング方法及びシステム３Ｄ可視化モジュールと透明なモニタリングプラットフォームに基づき、センサーデータを利用して、工場の各種設備のリアルタイム運転情報と状態に対して、追跡と３Ｄ可視化表現を行い、同時にリアルタイムコマンドデータと統計データを融合し、可視化表現を行い、物理的ライン全体の実行過程を、リアルタイム３Ｄ可視化表示及び関連実行性能データ動的表示を行う。 Based on the smart factory monitoring method and system 3D visualization module and transparent monitoring platform according to the present invention, using sensor data, tracking and 3D visualization representation of real-time operation information and status of various equipment in the factory are performed at the same time. Real-time command data and statistical data are fused and visualized, and the execution process of the entire physical line is displayed in real-time 3D visualization and related execution performance data dynamically.
現場情報をリアルタイムでモデルとシステムにフィードバックすることで、ライン全体とその３Ｄデジタルツインモデルの作業同期を実現し、これによりライン全体に対して全景で、クロス粒度リアルタイムモニタリングを行うスマート工場の透明なモニタリング方法及びシステムに関する。 By feeding back on-site information to the model and system in real time, work synchronization between the entire line and its 3D digital twin model is realized, which enables a transparent view of the entire line and cross-grain size real-time monitoring in a smart factory. Regarding monitoring methods and systems.
本発明によるスマート工場の透明なモニタリング方法は、以下のステップを含む。
ステップＡ：スマート工場の透明なモニタリングプラットフォームを構築し、それは以下を含む。
The transparent monitoring method of a smart factory according to the present invention includes the following steps.
Step A: Build a transparent monitoring platform for smart factories, including:
ステップＡ１：仮想モデルと物理的相互接続メカニズムを構築し、データ駆動の３Ｄ近物理的シミュレーションモニタリングプラットフォームをスマート工場モニタリングの３Ｄ可視化インターフェースとし、３Ｄ近物理的シミュレーションモニタリングプラットフォームに基づき、デジタルツイン技術を運用し、生産データのダウンコマンドチャンネルと現場生産データのアップ情報チャンネルを構築し、産業用イーサネットと仮想コントロールネットワークにより、ソフトウェアＰＬＣとハードウェアＰＬＣの通信メカニズム及びソフト／ハードウェアＰＬＣ非同期サイクル同期化保証メカニズムを構築し、上位ＭＥＳモジュール及び下層制御ネットワークとの通信と統合を実現し、工場現場と等価なスマート工場の透明なモニタリングプラットフォームを構築する。 Step A1: Build a virtual model and physical interconnection mechanism, use a data-driven 3D near-physical simulation monitoring platform as a 3D visualization interface for smart factory monitoring, and operate digital twin technology based on the 3D near-physical simulation monitoring platform. Then, a down command channel for production data and an update channel for on-site production data are constructed, and a communication mechanism between software PLC and hardware PLC and a software / hardware PLC asynchronous cycle synchronization guarantee mechanism are provided by industrial Ethernet and virtual control network. To build a transparent monitoring platform for smart factories equivalent to the factory site by realizing communication and integration with the upper MES module and lower control network.
ステップＡ２：工場の静的モデリングはデータ駆動の３Ｄ近物理的シミュレーションモニタリングプラットフォームを利用し、工場生産設備及びそのレイアウト状況を結合し、工場設備の３Ｄモデリング可動部材と非可動部材に対する分類モデリングを完了し、３Ｄ可視化プラットフォーム上で、ライン全体の仮想アセンブリを行う。 Step A2: Factory static modeling uses a data-driven 3D near-physical simulation monitoring platform to combine factory production equipment and its layout status, and complete 3D modeling of factory equipment classification modeling for movable and non-movable members. Then, on the 3D visualization platform, perform virtual assembly of the entire line.
ステップＡ３：工場の動的モデリングはデータ駆動の３Ｄ近物理的シミュレーションモニタリングプラットフォームを利用し、工場設備動作と工場物流状況を結合し、専用機設備と中間設備動作計画を完了し、製品物流と運動計画を完了し、運動と動作コントロールスクリプトを編制し、工場のオフライン模擬運転を実現する。 Step A3: Factory dynamic modeling uses data-driven 3D near-physical simulation monitoring platform to combine factory equipment operation and factory logistics status, complete dedicated machine equipment and intermediate equipment operation plan, product logistics and movement. Complete the plan, organize the exercise and motion control scripts, and realize the offline simulated operation of the factory.
ステップＡ４：モデルと設備の統合：仮想モデルと物理的相互接続メカニズムに基づき、工場設備モデルとその物理的動作同期を完了し、単一機実物とデジタル化ライン全体上で対応する単一機デジタル化モデルの動作同期を実現する。該工場設備モデルは、静的モデルと動的モデルを含む。 Step A4: Model and Equipment Integration: Based on the virtual model and physical interconnection mechanism, complete the factory equipment model and its physical operation synchronization, single machine real and single machine digital corresponding on the whole digitization line. Achieves operation synchronization of the model. The factory equipment model includes a static model and a dynamic model.
ステップＢ：スマート工場の透明なモニタリング方法を実現し、それは以下を含む。
ステップＢ１：スマート工場３Ｄシミュレーションを具体的に実施する。
ステップＢ２：仮想モデルと物理的モデルを関連させる。
ステップＢ３：コマンドを発し、データを収集し、フィードバックする。
ステップＢ４：データを可視化し表示する。
Step B: Realize a transparent monitoring method for smart factories, including:
Step B1: Concretely carry out a smart factory 3D simulation.
Step B2: Associate the virtual model with the physical model.
Step B3: Issue a command, collect data, and give feedback.
Step B4: Visualize and display the data.
本発明は、３Ｄ可視化モジュールと透明なモニタリングプラットフォームに基づき、センサーデータを利用し、工場の各種設備のリアルタイム運転情報と状態に対して、追跡と３Ｄ可視化表現を行い、同時にリアルタイムコマンドデータと統計データを融合し、可視化表現を行い、物理的ライン全体の実行過程を、リアルタイム３Ｄ可視化表示及び関連実行性能データ動的表示を行う。 Based on the 3D visualization module and transparent monitoring platform, the present invention uses sensor data to track and represent real-time operation information and status of various equipment in the factory, and at the same time, real-time command data and statistical data. Is fused, a visualization expression is performed, and the execution process of the entire physical line is displayed in real-time 3D visualization and related execution performance data dynamic display.
現場情報をリアルタイムでモデルとシステムにフィードバックすることで、ライン全体とその３Ｄデジタルツインモデルの作業同期を実現し、これによりライン全体に対して全景で、クロス粒度リアルタイムモニタリングを行う。 By feeding back the site information to the model and system in real time, the work synchronization of the entire line and its 3D digital twin model is realized, which enables cross-grain size real-time monitoring of the entire line.
さらに、ステップＢ１におけるスマート工場３Ｄシミュレーションの具体的な実施の過程は、以下を含む。 Further, the specific process of implementing the smart factory 3D simulation in step B1 includes the following.
ステップＢ１１：準備段階を開始し、工場サイト計画、製品外観性能、加工プロセスフロー、計画生産量、原材料投入量等に対して、詳細な調査研究を行い、生産ラインのレイアウトと具体的な単一機設備の設置及び関連資源の配置を結合し、最適化されたシミュレーションスマート工場レイアウトソリューションを設計する。 Step B11: Start the preparatory stage, conduct detailed research on factory site planning, product appearance performance, processing process flow, planned production volume, raw material input volume, etc., and perform detailed research on the layout of the production line and a concrete single. Combine the installation of equipment and related resources to design an optimized simulation smart factory layout solution.
ステップＢ１２：３Ｄモデリングソフトウェアを利用し、単一機設備、中間設備に対して、３Ｄモデリングを完了し、３Ｄモデルを、シミュレーションソフトウェアに導入し、ステップＢ１１における場所生産能力等のレイアウト計画を結合し、シミュレーションソフトウェアにおいて、対応する設備３Ｄモデルに対して１対１で対応する、嵌合接続を行い、３Ｄ仮想スマート工場生産ラインレイアウトを実現する。 Step B12: Using 3D modeling software, complete 3D modeling for single machine equipment and intermediate equipment, introduce the 3D model into simulation software, and combine layout plans such as location production capacity in step B11. , In the simulation software, a mating connection is performed with a one-to-one correspondence to the corresponding equipment 3D model, and a 3D virtual smart factory production line layout is realized.
ステップＢ１３：シミュレーションソフトウェアにおいて、設備３Ｄモデルに対して、動作の動的設計の運動方式の性能計画を行い、シミュレーションソフトウェアにおいて、設備３Ｄモデルに対して、スクリプト編制を行い、ステップＢ１２における設備３Ｄモデル動作と運動を実現し、センサーのコントロール、制御ロジックの設計、工場生産情報等のデータ収集等を利用し、３Ｄ仮想生産ラインに対する仮想デジタル化制御を完了する。 Step B13: In the simulation software, the performance plan of the motion method of the dynamic design of the operation is performed for the equipment 3D model, the script is organized for the equipment 3D model in the simulation software, and the equipment 3D model in step B12. It realizes motion and motion, and completes virtual digitization control for 3D virtual production lines by using sensor control, control logic design, data collection such as factory production information, and so on.
ステップＢ１４：スタンドアロン機器３Ｄモデル或いはライン全体をサブモジュールに合理的に分割して区分し、デジタル化を行い、これにより仮想ライン全体のデジタル化モデルを構築し、ＭＥＳモジュールを実行エンジンとし、設備３Ｄデジタル化モデルを対象とし、特定機能アルゴリズムを書き、このアルゴリズムをＭＥＳモジュールのコアとし、仮想生産ライン全体を最適化調整し、生産コマンドのダウンロードと工場情報のアップロードは、実行エンジンとシミュレーションソフトウェア間でデータインタラクションを実現する必要がある。 Step B14: Stand-alone device 3D model or the entire line is rationally divided into submodules and digitized, thereby constructing a digitization model of the entire virtual line, using the MES module as the execution engine, and equipment 3D. Targeting the digitization model, write a specific function algorithm, make this algorithm the core of the MES module, optimize and adjust the entire virtual production line, download production commands and upload factory information between the execution engine and simulation software. It is necessary to realize data interaction.
ステップＢ１５：工場現場リアルタイムデータに対して、相応のデータレポートを分類制作し、これによりデータはモニタリングステーションにおいて３Ｄ可視化して示される。 Step B15: A corresponding data report is classified and produced for the factory site real-time data, whereby the data is shown in 3D visualization at the monitoring station.
さらに、ステップＢ２における仮想モデルと物理的モデルの関連は、以下を含む。 Further, the relationship between the virtual model and the physical model in step B2 includes the following.
上述のスマート工場の透明なモニタリングプラットフォームを運用し、ＰＬＣと仮想ネットワークを架け橋とし、３Ｄシミュレーション、設備モデルと物理的ＰＬＣの間の通信チャンネルを構築し、データ、コマンドと情報の相互接続を実現し、ステップＡ４に基づいて、デジタルツイン技術を運用し、オンラインセンサーデータ、物理的モデルフィードバックの現場リアルタイムデータを利用し、シミュレーションモデルを駆動し、製品移動状況をシミュレーションすることにより、仮想工場とリアル工場の間のインタラクティブな動きと同期を実現し、リアル設備と、モニタリングプラットフォームにマッピングされた対応モデルを、１対１でマッピングする。 Operate the transparent monitoring platform of the above-mentioned smart factory, bridge PLC and virtual network, build communication channel between 3D simulation, equipment model and physical PLC, and realize interconnection of data, command and information. , Virtual factory and real factory by operating digital twin technology, using online sensor data, on-site real-time data of physical model feedback, driving simulation model, and simulating product movement status based on step A4. It realizes interactive movement and synchronization between, and maps the real equipment and the corresponding model mapped to the monitoring platform on a one-to-one basis.
さらに、ステップＢ３におけるコマンドダウンロードとデータ収集フィードバックは、以下を含む。 In addition, the command download and data collection feedback in step B3 includes:
スマート工場の透明なモニタリングプラットフォームの構築完了とデータ同期通信構築に基づいて、コマンドの指示と現場リアルタイムデータの収集とフィードバックを実現し、スマート工場の透明なモニタリングプラットフォーム工場の各種設備のリアルタイム運転情報と状態に対して、追跡を行い、一方では、ＭＥＳモジュールを介して、生産コマンドを各ユニット管理モジュールに発送し、各ユニット管理モジュールは、生産コマンドを受け取った後、機器コマンドに変換し、さらにバス（ｂｕｓ）制御ネットワークモジュール同期を経て底層ＰＬＣに送信し、ソフト／ハードウェアＰＬＣを介して、シミュレーションプラットフォームと現場設備運動を駆動する。 Based on the completion of construction of the transparent monitoring platform of the smart factory and the construction of data synchronization communication, command instructions and real-time data collection and feedback at the site are realized, and the transparent monitoring platform of the smart factory and real-time operation information of various facilities of the factory Tracking the status, on the other hand, sending production commands to each unit management module via the MES module, each unit management module receives the production command, converts it to equipment command, and then bus. (Bus) Control network module Sends to the bottom PLC through synchronization and drives the simulation platform and field equipment movements via the software / hardware PLC.
一方、物理的モデルの現場情報及び運動状態は、センサー収集のリアルタイムデータを介して、バス（ｂｕｓ）制御ネットワークをＳＣＡＤＡモジュールにアップロードし、各リンクの状態とデータをＭＥＳモジュールにフィードバックし、これにより閉ループ（Ｃｌｏｓｅｄ ｌｏｏｐ）を形成する。
ＳＣＡＤＡモジュールは工場データを収集し、ＭＥＳモジュールにアップロードする。
On the other hand, for the field information and motion state of the physical model, the bus control network is uploaded to the SCADA module via the real-time data collected by the sensor, and the state and data of each link are fed back to the MES module. It forms a closed loop.
The SCADA module collects factory data and uploads it to the MES module.
ここで、工場データは設備運転状態、生産工程、製品加工工程、故障情報を含む。 Here, the factory data includes equipment operation status, production process, product processing process, and failure information.
さらに、ステップＢ４におけるデータの可視化表示は、以下を含む。 Further, the visualization display of the data in step B4 includes:
現場リアルタイムデータを、３Ｄシミュレーションソフトウェアに送信し、ソフトウェア内でデータを処理し、工場運転情報と生産データに対してレポートを統計作成し、工場生産状况、設備故障状况、製品加工状况等のリアルタイムデータの３Ｄ可視化表現を実現し、これによりスマート工場の全ビュー、クロス粒度、透明なモニタリングと管理を実現する。 On-site real-time data is sent to 3D simulation software, data is processed in the software, reports are created statistically for factory operation information and production data, and real-time data such as factory production status, equipment failure status, product processing status, etc. 3D visualization representation of, which provides full view, cross-grain size, transparent monitoring and management of smart factories.
スマート工場の透明なモニタリングシステムは、以下を含む。 A transparent monitoring system for smart factories includes:
ＭＥＳモジュールは、生産コマンドを各ユニット管理モジュールに発送し、ユニット管理モジュールは、生産コマンドを受け取った後、機器コマンドに変換し、さらにバス（ｂｕｓ）制御ネットワークモジュール同期を経て底層ＰＬＣに送信し、ソフトウェアＰＬＣとハードウェアＰＬＣを介して、シミュレーションプラットフォームと現場設備運動を駆動し、ＳＣＡＤＡモジュールは工場データを収集し、ＭＥＳモジュールにアップロードする。 The MES module sends the production command to each unit management module, and after receiving the production command, the unit management module converts it into a device command, and further sends it to the bottom layer PLC via the bus control network module synchronization. Driving simulation platforms and field equipment movements via software PLC and hardware PLC, the SCADA module collects factory data and uploads it to the MES module.
ここで、工場データは設備運転状態、生産工程、製品加工工程、故障情報を含む。 Here, the factory data includes equipment operation status, production process, product processing process, and failure information.
バス（ｂｕｓ）制御ネットワークモジュールは、スマート工場の透明なモニタリングシステム内で構築される通信ネットワークである。 A bus control network module is a communication network built within a transparent monitoring system in a smart factory.
本発明は、上述の内容に基づき、スマート工場モニタリング方法及びシステムを提供し、３Ｄ可視化モジュールと透明なモニタリングプラットフォームに基づき、センサーデータを利用し、工場の各種設備のリアルタイム運転情報と状態に対して、追跡と３Ｄ可視化表現を行い、同時にリアルタイムコマンドデータと統計データを融合し、可視化表現を行い、物理的ライン全体の実行過程を、リアルタイム３Ｄ可視化表示及び関連実行性能データ動的表示を行う。 The present invention provides a smart factory monitoring method and system based on the above contents, and uses sensor data based on a 3D visualization module and a transparent monitoring platform for real-time operation information and status of various equipment in the factory. , Tracking and 3D visualization representation, at the same time fuse real-time command data and statistical data, perform visualization representation, and perform real-time 3D visualization display and related execution performance data dynamic display of the execution process of the entire physical line.
現場情報をリアルタイムでモデルとシステムにフィードバックすることで、ライン全体とその３Ｄデジタルツインモデルの作業同期を実現し、これによりライン全体に対して全景で、クロス粒度リアルタイムモニタリングを行う。 By feeding back the site information to the model and system in real time, the work synchronization of the entire line and its 3D digital twin model is realized, which enables cross-grain size real-time monitoring of the entire line.
（実施形態）
以下、図を参照して、具体的実施方式により本発明の技術解決案を説明する。
本発明は以下の前提に立っている。
(Embodiment)
Hereinafter, the technical solution of the present invention will be described by a specific implementation method with reference to the drawings.
The present invention is based on the following premise.
３Ｄデジタル化設計が可能なプラットフォームと対応する３Ｄ可視化エンジンを備え、内部にデータ処理機能を備え、単一機設備の仮想設備を実行でき、スクリプトを介して、設備の動作或いは製品の運動を制御でき、ソフトウェアＰＬＣ機能を備える。 Equipped with a platform capable of 3D digitization design and a corresponding 3D visualization engine, with internal data processing function, can execute virtual equipment of a single machine equipment, and control the operation of equipment or movement of products via scripts. It has a software PLC function.
デジタルツイン：物理モデル、センサー更新、運転履歴等データを十分に利用し、複合分野、マルチ物理量、マルチスケール、多重確率のシミュレーション過程を統合し、仮想空間にマッピングし、これにより対応する実体設備のすべてのライフサイクル過程を反映する。
”デジタルミラー”或いは“デジタルマッピング”とも別称される。
Digital twin: Fully utilize data such as physical models, sensor updates, and operation history, integrate simulation processes of complex fields, multi-physical quantities, multi-scale, and multiple probabilities, map them to virtual space, and thereby support physical equipment. Reflects all life cycle processes.
Also known as "digital mirror" or "digital mapping".
スマート工場の透明なモニタリング方法は、以下のステップを含む。
ステップＡ：スマート工場の透明なモニタリングプラットフォームを構築し、それは以下を含む。
A transparent monitoring method for smart factories involves the following steps:
Step A: Build a transparent monitoring platform for smart factories, including:
ステップＡ１：仮想モデルと物理的相互接続メカニズムを構築し、データ駆動の３Ｄ近物理的シミュレーションモニタリングプラットフォームをスマート工場モニタリングの３Ｄ可視化インターフェースとし、該シミュレーションモニタリングプラットフォームに基づき、デジタルツイン技術を運用し、生産データのダウンコマンドチャンネルと現場生産データのアップ情報チャンネルを構築し、産業用イーサネットと仮想コントロールネットワークにより、ソフトウェアＰＬＣとハードウェアＰＬＣの通信メカニズム及びソフト／ハードウェアＰＬＣ非同期サイクル同期化保証メカニズムを構築し、上位ＭＥＳモジュール及び下層制御ネットワークとの通信と統合を実現する。 Step A1: Build a virtual model and physical interconnection mechanism, use a data-driven 3D near-physical simulation monitoring platform as a 3D visualization interface for smart factory monitoring, and operate and produce digital twin technology based on the simulation monitoring platform. Build a data down command channel and a field production data update channel, and build a software PLC and hardware PLC communication mechanism and a software / hardware PLC asynchronous cycle synchronization guarantee mechanism using industrial Ethernet and virtual control network. , Achieve communication and integration with upper MES modules and lower control networks.
本実施形態は、中空ガラスインテリジェント生産ラインを例とする（注：以下の各実施形態はすべて、中空ガラスインテリジェント生産ラインを例とする）。 This embodiment uses a hollow glass intelligent production line as an example (Note: all of the following embodiments use a hollow glass intelligent production line as an example).
この生産ラインの設計は、Ｄｅｍｏ３Ｄシミュレーションソフトウェアを第三者３Ｄデジタル化設計プラットフォームとし、３Ｄ可視化のモニタリングステーションインターフェースを構築する。 The design of this production line uses Demo3D simulation software as a third-party 3D digitization design platform to build a monitoring station interface for 3D visualization.
ダウンコマンドチャンネル構築は、以下の通りである。 The down command channel construction is as follows.
ＭＥＳモジュールを介して、生産コマンドを制御システムに発送し、制御システムは、生産コマンドを受け取った後、機器コマンドに変換し、ＰＬＣを介して、現場設備とシミュレーションモデル運動を駆動する。
アップ情報チャンネル構築は、以下の通りである。
The production command is sent to the control system via the MES module, and after receiving the production command, the control system converts it into an equipment command and drives the field equipment and the simulation model movement via the PLC.
The up information channel construction is as follows.
設備とシミュレーションにおけるセンサー収集のリアルタイムデータと現場各リンクの状態とデータを、ＭＥＳモジュールにフィードバックし、アップロード過程において、現場情報は逐次設備と製品状態に転換される。
仮想コントロールネットワークによるとは、以下のことを意味する。
The real-time data of sensor collection in the equipment and simulation and the state and data of each link in the field are fed back to the MES module, and the field information is sequentially converted into the equipment and product state in the upload process.
According to the virtual control network, it means the following.
産業用イーサネットを介して、シミュレーションモデルと物理的モデルを接続する。 Connect the simulation model and the physical model via Industrial Ethernet.
これによりソフトウェアＰＬＣとハードウェアＰＬＣの通信メカニズム（具体的な通信メカニズムは図１参照）、及びソフト／ハードウェアＰＬＣ非同期サイクル同期化保証メカニズム（ソフト／ハードウェアＰＬＣ非同期サイクル同期化保証メカニズムとは、ソフトウェアＰＬＣとハードウェアＰＬＣのそれぞれ一つの運転メカニズムで、非同期サイクル同期を実現）を構築し、上位ＭＥＳモジュール及び下層制御ネットワークとの通信と統合を実現する。 As a result, the communication mechanism between software PLC and hardware PLC (see Fig. 1 for the specific communication mechanism) and the software / hardware PLC asynchronous cycle synchronization guarantee mechanism (software / hardware PLC asynchronous cycle synchronization guarantee mechanism) Asynchronous cycle synchronization is realized by one operation mechanism for each of software PLC and hardware PLC), and communication and integration with the upper MES module and lower control network are realized.
ステップＡ２：工場の静的モデリングはデータ駆動の３Ｄ近物理的シミュレーションモニタリングプラットフォームを利用し、工場生産設備及びそのレイアウト状況を結合し、工場設備の３Ｄモデリング可動部材と非可動部材に対する分類モデリングを完了し、３Ｄ可視化プラットフォーム上で、ライン全体の仮想アセンブリを行う。 Step A2: Factory static modeling uses a data-driven 3D near-physical simulation monitoring platform to combine factory production equipment and its layout status, and complete 3D modeling of factory equipment classification modeling for movable and non-movable members. Then, on the 3D visualization platform, perform virtual assembly of the entire line.
Ｄｅｍｏ３Ｄを、３Ｄデジタル化設計プラットフォームとし、工場設備及びそのレイアウト状況を結合し、工場設備に対する３Ｄモデリング（可動部材と非可動部材の分類モデリング）を完了する。 Using Demo3D as a 3D digitized design platform, the factory equipment and its layout status are combined, and 3D modeling (classification modeling of movable members and non-movable members) for the factory equipment is completed.
例えば、中空ガラスインテリジェント生産ラインソリューション中で元のフィルム倉庫、焼戻炉等に対するモデリングを完了する。 For example, complete modeling for the original film warehouse, tempering furnace, etc. in a hollow glass intelligent production line solution.
続いて、構築されたモデル３Ｄ可視化プラットフォーム上で、ライン全体の仮想アセンブリを行い、生産ラインの静的構築を完了する。 Then, on the built model 3D visualization platform, the virtual assembly of the entire line is performed, and the static construction of the production line is completed.
ステップＡ３：工場の動的モデリングはデータ駆動の３Ｄ近物理的シミュレーションモニタリングプラットフォームを利用し、工場設備動作と工場物流状況を結合し、専用機設備と中間設備動作計画を完了し、製品物流と運動計画を完了し、運動と動作コントロールスクリプトを編制し、工場のオフライン模擬運転を実現する。 Step A3: Factory dynamic modeling uses data-driven 3D near-physical simulation monitoring platform to combine factory equipment operation and factory logistics status, complete dedicated machine equipment and intermediate equipment operation plan, product logistics and movement. Complete the plan, organize exercise and motion control scripts, and realize offline simulated operation of the factory.
Ｄｅｍｏ３Ｄを、３Ｄデジタル化設計プラットフォームとし、工場設備動作と工場物流状況を結合し、静的３Ｄモデルに対して、スクリプト編制、ラダーダイヤグラム設計等を行い、専用機設備と中間設備動作計画を完了し、製品物流と運動計画を完了し、Ｄｅｍｏ３Ｄにおいて生産ラインを走らせ、工場のオフライン模擬運転を実現する。 With Demo3D as a 3D digitized design platform, factory equipment operation and factory distribution status are combined, script organization, ladder diagram design, etc. are performed for static 3D models, and dedicated machine equipment and intermediate equipment operation plans are completed. , Complete the product logistics and exercise plan, run the production line in Demo3D, and realize the offline simulated operation of the factory.
ステップＡ４：モデルと設備の統合：仮想モデルと物理的相互接続メカニズムに基づき、工場設備モデルとその物理的動作同期を完了し、単一機実物とデジタル化ライン全体上で対応する単一機デジタル化モデルの動作同期を実現する。該工場設備モデルは、静的モデルと動的モデルを含む。 Step A4: Model and Equipment Integration: Based on the virtual model and physical interconnection mechanism, complete the factory equipment model and its physical operation synchronization, single machine real and single machine digital corresponding on the whole digitization line. Achieves operation synchronization of the model. The factory equipment model includes a static model and a dynamic model.
シミュレーションモデルと物理的モデルは同期しており、ステップＡ２とステップＡ３の完了に基づいて、シミュレーションモデルと物理的モデルは工場レイアウト、モデルサイズ比、センサーの数量とデバイスの使用、ＰＬＣのロジック等の面で一致性を有し、物理的ＰＬＣを中間情報伝達と制御ブリッジとし、シミュレーションソフトウェアと物理的モデルを接続し、シミュレーションソフトウェア内のソフトウェアＰＬＣと物理的ＰＬＣのＩ／Ｏ点アドレスは１対１で対応し、物理的モデルを主動部分とし、シミュレーションモデルは受動部分とし、しかも仮想運動だけを行い、制御ネットワークにより、リアルタイムデータを伝送し、これによりシミュレーションモデルと物理的モデルの同期を実現する（図４参照）。 The simulation model and the physical model are synchronized, and based on the completion of steps A2 and A3, the simulation model and the physical model are factory layout, model size ratio, sensor quantity and device usage, PLC logic, etc. It has surface consistency, the physical PLC is used as an intermediate information transmission and control bridge, the simulation software and the physical model are connected, and the I / O point addresses of the software PLC and the physical PLC in the simulation software are 1: 1. The physical model is the main part, the simulation model is the passive part, and only virtual motion is performed, and real-time data is transmitted by the control network, which realizes synchronization between the simulation model and the physical model ( See Figure 4).
ステップＢ：スマート工場の透明なモニタリング方法を実現し、それは以下を含む。
ステップＢ１：スマート工場３Ｄシミュレーションを具体的に実施する。
ステップＢ２：仮想モデルと物理的モデルを関連させる。
ステップＢ３：コマンドを発し、データを収集し、フィードバックする。
ステップＢ４：データを可視化し表示する。
Step B: Realize a transparent monitoring method for smart factories, including:
Step B1: Concretely carry out a smart factory 3D simulation.
Step B2: Associate the virtual model with the physical model.
Step B3: Issue a command, collect data, and give feedback.
Step B4: Visualize and display the data.
さらに、ステップＢ１におけるスマート工場３Ｄシミュレーションの具体的な実施の過程は、以下を含む。 Further, the specific process of implementing the smart factory 3D simulation in step B1 includes the following.
ステップＢ１１：準備段階を開始し、工場サイト計画、製品外観性能、加工プロセスフロー、計画生産量、原材料投入量等に対して、詳細な調査研究を行い、生産ラインのレイアウトと具体的な単一機設備の設置及び関連資源の配置を結合し、最適化されたシミュレーションスマート工場レイアウトソリューションを設計する。 Step B11: Start the preparatory stage, conduct detailed research on factory site planning, product appearance performance, processing process flow, planned production volume, raw material input volume, etc., and perform detailed research on the layout of the production line and a concrete single. Combine the installation of equipment and related resources to design an optimized simulation smart factory layout solution.
ステップＢ１２：３Ｄモデリングソフトウェアを利用し、単一機設備、中間設備に対して、３Ｄモデリングを完了し、３Ｄモデルを、シミュレーションソフトウェアに導入し、ステップＢ１１における場所生産能力等のレイアウト計画を結合し、シミュレーションソフトウェアにおいて、対応する設備３Ｄモデルに対して１対１で対応する、嵌合接続を行い、３Ｄ仮想スマート工場生産ラインレイアウトを実現する。 Step B12: Using 3D modeling software, complete 3D modeling for single machine equipment and intermediate equipment, introduce the 3D model into simulation software, and combine layout plans such as location production capacity in step B11. , In the simulation software, a mating connection is performed with a one-to-one correspondence to the corresponding equipment 3D model, and a 3D virtual smart factory production line layout is realized.
ステップＢ１３：シミュレーションソフトウェアにおいて、設備３Ｄモデルに対して、動作の動的設計の運動方式の性能計画を行い、シミュレーションソフトウェアにおいて、設備３Ｄモデルに対して、スクリプト編制を行い、ステップＢ１２における設備３Ｄモデル動作と運動を実現し、センサーのコントロール、制御ロジックの設計、工場生産情報等のデータ収集等を利用し、３Ｄ仮想生産ラインに対する仮想デジタル化制御を完了する。 Step B13: In the simulation software, the performance plan of the motion method of the dynamic design of the operation is performed for the equipment 3D model, the script is organized for the equipment 3D model in the simulation software, and the equipment 3D model in step B12. It realizes motion and motion, and completes virtual digitization control for 3D virtual production lines by using sensor control, control logic design, data collection such as factory production information, and so on.
ステップＢ１４：スタンドアロン機器３Ｄモデル或いはライン全体をサブモジュールに合理的に分割して区分し、デジタル化を行い、これにより仮想ライン全体のデジタル化モデルを構築し、ＭＥＳモジュールを実行エンジンとし、設備３Ｄデジタル化モデルを対象とし、特定機能アルゴリズムを書き、このアルゴリズムをＭＥＳモジュールのコアとし、仮想生産ライン全体を最適化調整し、生産コマンドのダウンロードと工場情報のアップロードは、実行エンジンとシミュレーションソフトウェア間でデータインタラクションを実現する必要がある。 Step B14: Stand-alone device 3D model or the entire line is rationally divided into submodules and digitized, thereby constructing a digitization model of the entire virtual line, using the MES module as the execution engine, and equipment 3D. Targeting the digitization model, write a specific function algorithm, make this algorithm the core of the MES module, optimize and adjust the entire virtual production line, download production commands and upload factory information between the execution engine and simulation software. It is necessary to realize data interaction.
ステップＢ１５：工場現場リアルタイムデータに対して、相応のデータレポートを分類制作し、これによりデータはモニタリングステーションにおいて３Ｄ可視化して示される。 Step B15: A corresponding data report is classified and produced for the factory site real-time data, whereby the data is shown in 3D visualization at the monitoring station.
さらに、ステップＢ２における仮想モデルと物理的モデルの関連は、以下を含む。 Further, the relationship between the virtual model and the physical model in step B2 includes the following.
上述のスマート工場の透明なモニタリングプラットフォームを運用し、ＰＬＣと仮想ネットワークを架け橋とし、３Ｄシミュレーション、設備モデルと物理的ＰＬＣの間の通信チャンネルを構築し、データ、コマンドと情報の相互接続を実現し、ステップＡ４に基づいて、デジタルツイン技術を運用し、オンラインセンサーデータ、物理的モデルフィードバックの現場リアルタイムデータを利用し、シミュレーションモデルを駆動し、製品移動状況をシミュレーションし、これにより仮想工場とリアル工場の間のインタラクティブな動きと同期を実現し、リアル設備と、モニタリングプラットフォームにマッピングされた対応モデルを、１対１でマッピングする。
さらに、ステップＢ３におけるコマンドダウンロードとデータ収集フィードバックは、以下を含む。
Operate the transparent monitoring platform of the above-mentioned smart factory, bridge PLC and virtual network, build communication channel between 3D simulation, equipment model and physical PLC, and realize interconnection of data, command and information. , Operate digital twin technology based on step A4, use online sensor data, on-site real-time data of physical model feedback, drive simulation model, simulate product movement situation, thereby virtual factory and real factory It realizes interactive movement and synchronization between, and maps the real equipment and the corresponding model mapped to the monitoring platform on a one-to-one basis.
In addition, the command download and data collection feedback in step B3 includes:
スマート工場の透明なモニタリングプラットフォームの構築完了とデータ同期通信構築に基づいて、コマンドの指示と現場リアルタイムデータの収集とフィードバックを実現し、スマート工場の透明なモニタリングプラットフォーム工場の各種設備のリアルタイム運転情報と状態に対して、追跡を行い、一方では、ＭＥＳモジュールを介して、生産コマンドを各ユニット管理モジュールに発送し、各ユニット管理モジュールは、生産コマンドを受け取った後、機器コマンドに変換し、さらにバス（ｂｕｓ）制御ネットワークモジュール同期を経て底層ＰＬＣに送信し、ソフト／ハードウェアＰＬＣを介して、シミュレーションプラットフォームと現場設備運動を駆動する。 Based on the completion of construction of the transparent monitoring platform of the smart factory and the construction of data synchronization communication, command instructions and real-time data collection and feedback at the site are realized, and the transparent monitoring platform of the smart factory and real-time operation information of various facilities of the factory Tracking the status, on the other hand, sending production commands to each unit management module via the MES module, each unit management module receives the production command, converts it to equipment command, and then bus. (Bus) Control network module Sends to the bottom layer PLC via synchronization and drives the simulation platform and field equipment movement via the software / hardware PLC.
一方、物理的モデルの現場情報及び運動状態は、センサー収集のリアルタイムデータを介して、バス（ｂｕｓ）制御ネットワークを経てＳＣＡＤＡモジュールへとアップロードし、各リンクの状態とデータをＭＥＳモジュールにフィードバックし、これにより閉ループ（Ｃｌｏｓｅｄｌｏｏｐ）を形成する。 On the other hand, the field information and motion state of the physical model are uploaded to the SCADA module via the bus control network via the real-time data collected by the sensor, and the state and data of each link are fed back to the MES module. This forms a closed loop.
ＳＣＡＤＡモジュールは工場データを収集し、ＭＥＳモジュールにアップロードする。 The SCADA module collects factory data and uploads it to the MES module.
ここで、工場データは設備運転状態、生産工程、製品加工工程、故障情報を含む。 Here, the factory data includes equipment operation status, production process, product processing process, and failure information.
さらに、ステップＢ４におけるデータの可視化表示は、以下を含む。 Further, the visualization display of the data in step B4 includes:
現場リアルタイムデータを、３Ｄシミュレーションソフトウェアに送信し、ソフトウェア内でデータを処理し、工場運転情報と生産データに対してレポートを統計作成し、工場生産状况、設備故障状况、製品加工状况等のリアルタイムデータの３Ｄ可視化表現を実現し、これによりスマート工場の全ビュー、クロス粒度、透明なモニタリングと管理を実現する。 On-site real-time data is sent to 3D simulation software, data is processed in the software, reports are created statistically for factory operation information and production data, and real-time data such as factory production status, equipment failure status, product processing status, etc. 3D visualization representation of, which provides full view, cross-grain size, transparent monitoring and management of smart factories.
スマート工場の透明なモニタリングシステムは、以下を含む。 A transparent monitoring system for smart factories includes:
ＭＥＳモジュールは、生産コマンドを各ユニット管理モジュールに発送し、ユニット管理モジュールは、生産コマンドを受け取った後、機器コマンドに変換し、さらにバス（ｂｕｓ）制御ネットワークモジュール同期を経て底層ＰＬＣに送信し、ソフトウェアＰＬＣとハードウェアＰＬＣを介して、シミュレーションプラットフォームと現場設備運動を駆動し、ＳＣＡＤＡモジュールは工場データを収集し、ＭＥＳモジュールにアップロードする。 The MES module sends the production command to each unit management module, and after receiving the production command, the unit management module converts it into a device command, and further sends it to the bottom layer PLC via the bus control network module synchronization. Driving simulation platforms and field equipment movements via software PLC and hardware PLC, the SCADA module collects factory data and uploads it to the MES module.
ここで、工場データは設備運転状態、生産工程、製品加工工程、故障情報を含む。 Here, the factory data includes equipment operation status, production process, product processing process, and failure information.
バス（ｂｕｓ）制御ネットワークモジュールは、スマート工場の透明なモニタリングシステム内で構築される通信ネットワークである。 A bus control network module is a communication network built within a transparent monitoring system in a smart factory.
前述した本発明の実施形態は本発明を限定するものではなく、よって、本発明により保護される範囲は後述の特許請求の範囲を基準とする。 The embodiments of the present invention described above do not limit the present invention, and therefore, the scope protected by the present invention is based on the scope of claims described later.
Claims (4)
スマート工場のモニタリングプラットフォームを構築するステップＡと、スマート工場のモニタリング方法を実現するステップＢ、
を含むことを特徴とするスマート工場のモニタリング方法。
ステップＡは、以下のステップＡ１乃至ステップＡ４を含み、
ステップＡ１：工場設備の仮想モデルと実物モデルとの相互接続メカニズムを構築し、３Ｄシミュレーションモニタリングプラットフォームをスマート工場モニタリングの３Ｄ可視化インターフェースとし、３Ｄシミュレーションモニタリングプラットフォームに基づき、デジタルツイン技術を運用し、生産データのダウンコマンドチャンネルと現場生産データのアップ情報チャンネルを構築し、産業用ネットワークと仮想コントロールネットワークにより、ソフトウェアＰＬＣとハードウェアＰＬＣの通信メカニズム及びソフト／ハードウェアＰＬＣ非同期サイクル同期化保証メカニズムを構築し、上位ＭＥＳモジュール及び下層制御ネットワークとの通信と統合を実現し、工場現場と等価なスマート工場のモニタリングプラットフォームを構築し、
ステップＡ２：工場設備モデルの静的モデリングは３Ｄシミュレーションモニタリングプラットフォームを利用し、工場設備及びそのレイアウト状況を結合し、工場設備の３Ｄモデリング可動部材と非可動部材に対する分類モデリングを完了し、３Ｄ可視化プラットフォーム上で、ライン全体の仮想アセンブリを行い、
ステップＡ３：工場設備モデルの動的モデリングは３Ｄシミュレーションモニタリングプラットフォームを利用し、工場設備動作と工場物流状況を結合し、専用機設備と中間設備の動作計画を完了し、製品物流と運動計画を完了し、運動と動作コントロールスクリプトを編制し、工場設備のオフライン模擬運転を実現し、
ステップＡ４：工場設備の仮想モデルと実物モデルとの相互接続メカニズムに基づき、工場設備モデルとその物理的動作の同期を完了し、実物モデルの各工場設備モデルと仮想モデルのデジタル化ライン全体上で対応する各工場設備モデルのデジタル化モデルの動作同期を実現し、該工場設備モデルは、静的モデルと動的モデルを含み、
ステップＢは以下のステップＢ１乃至ステップＢ４を含み、
ステップＢ１：スマート工場の３Ｄシミュレーションを実施し、
ステップＢ２：工場設備の仮想モデルと実物モデルを関連させ、
ステップＢ３：コマンドを発し、データを収集し、フィードバックし、
ステップＢ４：データを可視化し表示し、
前記ステップＢ２における工場設備の仮想モデルと実物モデルを関連させることは、上述のスマート工場のモニタリングプラットフォームにより、ＰＬＣと仮想ネットワークを架け橋として、３Ｄシミュレーション、工場設備モデルとハードウェアＰＬＣの間の通信チャンネルを構築し、データ、コマンドと情報の相互接続を実現し、ステップＡ４に基づいて、デジタルツイン技術を運用し、オンラインセンサーデータ、実物モデルフィードバックの現場リアルタイムデータを利用し、仮想モデルを駆動し、製品移動状況をシミュレーションし、これにより仮想工場とリアル工場の間のインタラクティブな動きと同期を実現し、リアル設備と、モニタリングプラットフォームにマッピングされた対応モデルを、１対１でマッピングすることを含む。 It ’s a smart factory monitoring method.
Step A to build a smart factory monitoring platform and step B to realize a smart factory monitoring method,
A smart factory monitoring method characterized by including.
Step A includes the following steps A1 to A4.
Step A1: Build an interconnection mechanism between the virtual model of the factory equipment and the real model, use the 3D simulation monitoring platform as the 3D visualization interface for smart factory monitoring, operate the digital twin technology based on the 3D simulation monitoring platform, and produce production data. A down command channel and an update channel for on-site production data are constructed, and a communication mechanism between software PLC and hardware PLC and a software / hardware PLC asynchronous cycle synchronization guarantee mechanism are constructed by an industrial network and a virtual control network. Achieve communication and integration with the upper MES module and lower control network, build a smart factory monitoring platform equivalent to the factory site,
Step A2: Static modeling of factory equipment model uses 3D simulation monitoring platform, combines factory equipment and its layout status, completes 3D modeling of factory equipment, classification modeling for movable and non-movable members, and 3D visualization platform. Above, do a virtual assembly of the entire line and
Step A3: Dynamic modeling of factory equipment model uses 3D simulation monitoring platform to combine factory equipment operation and factory distribution status, complete operation plan of dedicated machine equipment and intermediate equipment, complete product distribution and exercise plan. Organize exercise and motion control scripts, realize offline simulated operation of factory equipment,
Step A4: Based on the interconnection mechanism between the virtual model of the factory equipment and the real model, the synchronization of the factory equipment model and its physical operation is completed, and each factory equipment model of the real model and the entire digitization line of the virtual model are completed. Achieves operation synchronization of the digitized model of each corresponding factory equipment model, the factory equipment model includes static model and dynamic model.
Step B includes the following steps B1 to B4.
Step B1: Perform a 3D simulation of a smart factory and
Step B2: Associate the virtual model of the factory equipment with the real model,
Step B3: Issue a command, collect data, give feedback,
Step B4: Visualize and display the data
Linking the virtual model and the real model of the factory equipment in step B2 is a 3D simulation, a communication channel between the factory equipment model and the hardware PLC, using the above-mentioned smart factory monitoring platform as a bridge between the PLC and the virtual network. Build, realize data, command and information interconnection, operate digital twin technology based on step A4, use online sensor data, real-time model feedback field real-time data, drive virtual model, It involves simulating product movements, enabling interactive movement and synchronization between virtual and real factories, and one-to-one mapping between real equipment and corresponding models mapped to monitoring platforms.
スマート工場のモニタリングプラットフォームの構築完了とデータ同期通信構築に基づいて、コマンドの指示と現場リアルタイムデータの収集とフィードバックを実現し、スマート工場のモニタリングプラットフォーム工場の各種設備のリアルタイム運転情報と状態に対して、追跡を行い、一方では、ＭＥＳモジュールを介して、生産コマンドを各ユニット管理モジュールに発送し、各ユニット管理モジュールは、生産コマンドを受け取った後、機器コマンドに変換し、さらにバス（ｂｕｓ）制御ネットワークモジュール同期を経て底層ＰＬＣに送信し、ソフト／ハードウェアＰＬＣを介して、シミュレーションプラットフォームと現場の工場設備を駆動し、
一方、実物モデルの現場情報及び運動状態は、センサー収集のリアルタイムデータを介して、バス（ｂｕｓ）制御ネットワークを経てＳＣＡＤＡモジュールへとアップロードし、各リンクの状態とデータをＭＥＳモジュールにフィードバックし、これにより閉ループ（Ｃｌｏｓｅｄｌｏｏｐ）を形成し、
ＳＣＡＤＡモジュールは工場データを収集し、ＭＥＳモジュールにアップロードし、ここで、工場データは設備運転状態、生産工程、製品加工工程、故障情報を含む。 The smart factory monitoring method according to claim 1 , wherein issuing the command in step B3, collecting data, and providing feedback includes the following.
Based on the completion of construction of the monitoring platform of the smart factory and the construction of data synchronization communication, command instructions and real-time data collection and feedback at the site are realized, and the monitoring platform of the smart factory is used for the real-time operation information and status of various facilities of the factory. On the other hand, the production command is sent to each unit management module via the MES module, and each unit management module receives the production command, converts it into the device command, and further controls the bus (bus). It sends to the bottom layer PLC via network module synchronization and drives the simulation platform and the factory equipment in the field via the software / hardware PLC.
On the other hand, the site information and motion state of the actual model are uploaded to the SCADA module via the bus control network via the real-time data collected by the sensor, and the state and data of each link are fed back to the MES module. Form a closed loop by
The SCADA module collects factory data and uploads it to the MES module, where the factory data includes equipment operating status, production process, product processing process, failure information.
現場リアルタイムデータを、３Ｄシミュレーションソフトウェアに送信し、ソフトウェア内でデータを処理し、工場運転情報と生産データに対してレポートを統計作成し、工場生産状况、設備故障状况、製品加工状况のリアルタイムデータの３Ｄ可視化表現を実現する。 The smart factory monitoring method according to claim 1 or 2 , wherein the data visualization display in step B4 includes the following.
On-site real-time data is sent to 3D simulation software, data is processed in the software, reports are created statistically for factory operation information and production data, and real-time data of factory production status, equipment failure status, and product processing status. Realize 3D visualization representation.
ＭＥＳモジュールは、生産コマンドを各ユニット管理モジュールに発送し、
ユニット管理モジュールは、生産コマンドを受け取った後、機器コマンドに変換し、さらにバス（ｂｕｓ）制御ネットワークモジュール同期を経て底層ＰＬＣに送信し、ソフトウェアＰＬＣとハードウェアＰＬＣを介して、シミュレーションプラットフォームと現場の工場設備を駆動し、
ＳＣＡＤＡモジュールは工場データを収集し、ＭＥＳモジュールにアップロードし、ここで、工場データは設備運転状態、生産工程、製品加工工程、故障情報を含み、
バス（ｂｕｓ）制御ネットワークモジュールは、スマート工場のモニタリングシステム内で構築される通信ネットワークである。 A smart factory monitoring system using the smart factory monitoring method according to any one of claims 1-3, which comprises the following.
The MES module sends production commands to each unit management module,
After receiving the production command, the unit management module converts it into an instrument command, sends it to the bottom layer PLC via bus control network module synchronization, and sends it to the bottom layer PLC via software PLC and hardware PLC, simulation platform and field. Drive factory equipment,
The SCADA module collects factory data and uploads it to the MES module, where the factory data includes equipment operating status, production process, product processing process, failure information, etc.
The bus control network module is a communication network constructed in a monitoring system of a smart factory.
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