JP7017215B2 - 剥離耐久性に優れた成形面ファスナー - Google Patents
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Description
そして、これらに使用される雄型面ファスナーは、大きく分けて、織製雄型面ファスナーと成形雄型面ファスナーの2種類に分けられる。
本発明はこの問題点を解決するものであり、すなわち、剥離耐久性に優れると共に係合力にも優れている成形雄型面ファスナーおよびその製造方法を提供するものである。
また好ましくは、上記成形面ファスナーにおいて、基板および盛り上がり部を構成する樹脂は盛り上がり部の列方向に配向されているが、波型係合素子を構成する樹脂は列方向に配向されていない場合である。
また好ましくは上成形面ファスナーにおいて、記基板の裏面からアンカー用素子が突出している場合である。
(I)基板、複数の盛り上がり部および同盛り上がり部から立ち上がる対となる2本の波型係合素子に対応した形状のスリットを有するノズルから熱可塑性樹脂を溶融押出し、冷却して、基板表面に基板長さ方向に連続している盛り上がり部および同盛り上がり部から立ち上がり、波の曲がり方向が背中合わせとなっている2本の連続波型係合素子用列条を複数本有するテープ状物を成形する工程
(II)テープ状物の表面に存在する連続波型係合素子用列条に、該列条長さ方向を横切る方向に小間隔で該列条の先端から盛り上がり部頂点付近まで切れ目を入れる工程
(III)テープ状物を長さ方向に延伸して切れ目間隔を広げる工程
図1は、本発明の成形面ファスナーの好適な一例を示したものであり、図中、1が基板、2が盛り上がり部、3が波型係合素子、4がアンカー用素子を表す。この図から明らかなように、本発明の成形雄型面ファスナーでは、基板(1)の表面に盛り上がり部(2)が列をなして存在しており、各盛り上がり部から波型係合素子(3)が2本一対の状態で背中合わせで多数立ち上がっており、そして個々の波型係合素子は途中から対となる波型係合素子から離れる方向に曲がり、その先端部は基板に近づく方向にまで曲がっている。
図6は盛り上がり部が存在せずに、基板表面から波型係合素子が2本一対で直接立ち上がっている場合であるが、この場合には剥離の際の引張力により基板面根元付近が裂けやすく、剥離耐久性の点で劣ることとなる。
また2本一対の係合素子において、対を形成する係合素子間の間隔としては、係合素子根元部で0.1~0.3mmが好ましい。
エラストマー系の熱可塑性樹脂とは、特に常温付近でゴムのような弾性や屈曲性を持つものであって、かつ高温条件下では軟化して容易に成形できる材料であって、具体的にはスチレン系、塩ビ系、オレフィン系、ウレタン系、エステル系、アミド系のエラストマーが挙げられる。
すなわち、まず、基板、複数の盛り上がり部および同盛り上がり部から立ち上がる対となる2本の波型係合素子に対応した形状のスリットを有するノズルから熱可塑性樹脂を溶融押出し、冷却して、基板長さ方向に連続している盛り上がり部および同盛り上がり部から立ち上がり、波方向が背中合わせとなっている2本の連続波型係合素子用列条を基板表面に複数本有するテープ状物を成形する。
切れ目を入れる際の切れ目の深さとしては、基板面から0.1~0.5mm高い位置で止めるのが基板面まで切れ目が入らず、耐久性が得られる点で好ましい。
図8に示す2本一対のスリットを横方向に16対連結したノズル(波状係合素子用スリットの基板用スリットからの高さは2.7mmで盛り上がり部の基板面からの高さ(図8に示すM´)は0.4mm)から溶融したポリエステル系エラストマー樹脂(東レ・デュポン株式会社製ハイトレル6377)を押し出し、水中に投入して冷却させて、基板長さ方向に連続している盛り上がり部および同盛り上がり部から立ち上がり、波方向が背中合わせとなっている2本一対の連続波型係合素子用列条を基板表面に16対有するテープ状物を得た。
切れ目挿入およびその後の延伸により、基板および盛り上がり部を構成する樹脂は盛り上がり部の列方向に配向されているが、波型係合素子を構成する樹脂は列方向に配向されていない。
表1から明らかなように、本発明の成形面ファスナーは剥離耐久性と係合力の両方を満足しており、さらに手触りと肌触りにも優れており、多分野へ用いることができる面ファスナーであった。
実施例1において、使用するノズルを、図3に対応するような、ステム先端部が逆W字となっているもの(比較例1)、図4に対応するようなキノコ型となっているもの(比較例2)、図5に示すような波型が単独で立ち上がっているもの(比較例3)を用いる以外は実施例1と同様の方法により成形雄型面ファスナーを製造した。なお、比較例3のものについては、係合素子密度を実施例1と同一とするためには係合素子を小型のものとせざるを得ず、形状により差を見るためには実施例1のものと同一の大きさの係合素子形状とした。
これらの成形面ファスナーについて剥離耐久性を測定した。結果を表1に併記した。表1から明らかなように、比較例1および比較例2のものは剥離耐久性に劣り、テスト後の成形面ファスナー表面をルーペで拡大して観察した結果、ともに、係合素子の頭部がちぎられているものが多数見受けられた。また比較例3のものは係合力で劣るものであった。
実施例1において、使用するノズルを、図6に対応するような、盛り上がり部が全くなく、2本の波型係合素子に対応したスリットの2本の波型係合素子間の切れ込み部底部の高さが基板表面の高さと同一で、さらに波型係合素子の根元部が基板に近づくほど広がるような形状を有しておらずに、基板面から係合素子用スリットが直接立ち上がっているスリットを有するノズルに変更し、切れ目の深さは基板表明と同一とする以外は実施例1と同様に成形雄型面ファスナーを製造した。得られた成形雄型面ファスナーは、図6に示すように基板表面から直接係合素子が立ち上がっていた。
実施例1において、ノズルとして、アンカー素子用スリットが存在しないものを使用する以外は実施例1と同一の方法により、図7に示すようなアンカー素子を有していない成形面ファスナーを製造した。
2:盛り上がり部
3:係合素子
4:アンカー素子
5:ステム
1´:基板用スリット
2´:盛り上がり部用スリット
3´:波型係合素子用スリット
4´:アンカー素子用スリット
5´:切れ込み部底部
Claims (7)
- 熱可塑性樹脂からなる基板の表面に同樹脂からなる盛り上がり部が列をなして存在しており、各盛り上がり部上には、同樹脂からなる波型係合素子が2本一対の状態で背中合わせで多数立ち上がっており、そして個々の波型係合素子は途中から対となる波型係合素子から離れる方向に曲がり、その先端部は基板に近づく方向にまで曲がっており、基板および盛り上がり部を構成する樹脂は盛り上がり部の列方向に配向されているが、波型係合素子を構成する樹脂は列方向に配向されていない成形面ファスナー。
- 熱可塑性樹脂がエラストマー系樹脂である請求項1に記載の成形面ファスナー。
- エラストマー系樹脂がポリエステル系エラストマーである請求項1または2に記載の成形面ファスナー。
- 盛り上がり部が、同盛り上がり部の列方向に連続して存在しており、さらに多数の波型係合素子が同盛り上がり部上に列をなして並んでおり、2本一対の波型係合素子が列方向と交わる方向に隣り合わせで存在し、その曲がり方向が列方向に交わる方向である請求項1~3のいずれかに記載の成形面ファスナー。
- 基板の裏面からアンカー用素子が突出している請求項1~4のいずれかに記載の成形面ファスナー。
- 以下の工程(I)~(III)を順次行うことを特徴とする請求項1に記載の成形面ファスナーの製造方法。
(I)基板、複数の盛り上がり部および同盛り上がり部から立ち上がる対となる2本の波型係合素子に対応した形状のスリットを有するノズルから熱可塑性樹脂を溶融押出し、冷却して、基板長さ方向に連続している盛り上がり部および同盛り上がり部から立ち上がり、波の曲がり方向が背中合わせとなっている2本の連続波型係合素子用列条を基板表面に複数本有するテープ状物を成形する工程
(II)テープ状物の表面に存在する連続波型係合素子用列条に、該列条長さ方向を横切る方向に小間隔で該列条の先端から盛り上がり部頂点付近まで切れ目を入れる工程
(III)テープ状物を長さ方向に延伸して切れ目間隔を広げる工程 - ノズルが、2本の波型係合素子に対応したスリットの2本の波型係合素子間の切れ込み部底部の高さが基板表面の高さより高く、さらに波型係合素子の外側の根元部が基板に近づくほど広がる形状を有している請求項6に記載の成形面ファスナーの製造方法。
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