JP7004839B2 - 加工工具およびバニシング加工装置 - Google Patents

Description

本発明は、筒状体の内周面から外方に向かって形成された溝の内側面にバニシング加工を行うバニシング加工装置に用いられる加工工具およびバニシング加工装置に関するものである。

一般に、ロータリ圧縮機のシリンダは中央部に貫通孔を有する筒状を成しており、シリンダには、内周面から径方向に延びるベーン取付溝が形成されている。ベーン取付溝にはベーンが摺動可能に配置されており、ベーンは、シリンダの貫通孔内に配置された偏心リングの外表面に接触しながらベーン取付溝内を往復動する。このようなシリンダおよびベーンを備えたロータリ圧縮機において、ベーンの摺動性を高め、高効率な圧縮機を得るために、ベーン取付溝の内側面の加工には、表面粗さ、平面度、平行度および溝巾など極端に高い加工精度が要求される。

このようなベーン取付溝の内側面の仕上げ加工装置として、例えば特許文献１の装置がある。特許文献１には、ベーン取付溝の幅よりも大きい径を持つバニシング加工用シャフトを備えたバニシング加工装置が開示されている。特許文献１では、バニシング加工用シャフトを片持ち固定で保持する加工工具を有する。そして、加工工具を動かして、バニシング加工用シャフトをベーン取付溝の内側面に押し当てながら往復動させることで、ベーン取付溝の内側面を微小に塑性変形させ、ベーン取付溝の内側面の凸部を改善するバニシング加工を行っている。

特開２０１５－２２６９７１号公報

特許文献１のバニシング加工装置では、上述したようにバニシング加工用シャフトが加工工具に片持ち固定で保持されている。このため、加工時にバニシング加工用シャフトが撓む可能性およびベーン取付溝の中心線とバニシング加工用シャフトの中心軸とがずれる可能性がある。このような状態でバニシング加工用シャフトがベーン取付溝に進入すると、バニシング加工用シャフトの中心軸がベーン取付溝の中心線に従動するような機能が無いために、バニシング加工用シャフトがベーン取付溝の一方の内側面に強く押し当てられる。このため、バニシング加工用シャフトの表面に偏磨耗が発生し、工具寿命の短縮を招くという問題があった。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、筒状ワークの内周面から外方に向かって形成された溝の内側面をバニシング加工するにあたり、バニシング加工用シャフトの偏磨耗を抑制して工具寿命の向上を図ることが可能な加工工具およびバニシング加工装置を得ることを目的とする。

本発明に係る加工工具は、筒状ワークの内周面から外方に向かって形成された溝の内側面をバニシング加工するバニシング加工装置に用いられるバニシング加工用シャフトを保持する加工工具であって、バニシング加工用シャフトの両端を固定せずに両持ち支持する支持部を備えたものである。

本発明の加工工具によれば、バニシング加工用シャフトを両持ち支持する構造としたので、加工時にバニシング加工用シャフトが大きく撓むことを防止できる。よって、バニシング加工用シャフトの表面の局所的な偏磨耗を防ぐことができ、工具寿命を向上できる。

本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置の概略構成図である。 本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置のワーク保持装置に筒状ワームが搭載された状態を示す概概略斜視図である。 本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置で加工される筒状ワークの斜視図である。 本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置の加工工具の概略断面図である。 本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置の加工工具の概略斜視図である。 本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置の加工工具の寸法関係を示す概略断面図である。 本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置で加工される筒状ワークの寸法関係を示す平面図である。 本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置で加工される筒状ワークのバニシング加工前のバニシング加工装置の要部を示す概略斜視図である。 本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置で加工される筒状ワークを加工中のバニシング加工用シャフトとベーン取付溝との関係を示す略平面図である。 本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置を用いた加工前後のベーン取付溝の径方向位置と表面平坦性との関係を示す図である。 従来の片持ち固定方式の加工工具を用いて１５３．６ｍ／本、加工後のシャフト表面の形状を示す図である。 本発明の実施の形態１に係る両端支持方式の加工工具を用いて、２３０４ｍ／本、加工後のシャフト表面の形状を示す図である。 バニシング加工用シャフトの表面の偏磨耗の有無による面圧の違いを示す図である。 本発明の実施の形態２に係るバニシング加工装置の加工工具の概略断面図である。

以下、本発明の実施の形態を図を参照しながら説明する。なお、各図中、同一部分には同一符号を付すものとする。

実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置の概略構成図である。図２は、本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置のワーク保持装置に筒状ワームが搭載された状態を示す概略斜視図である。図３は、本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置で加工される筒状ワークの概略斜視図である。
まず、図１を用いて、実施の形態１に係るバニシング加工装置１００の構成について説明する。バニシング加工装置１００は、被加工対象である筒状ワークに対して加工工具３０を相対移動させながらバニシング加工を行う工具移動装置１０と、筒状ワークを保持するワーク保持装置４０とを備えている。ここで、バニシング加工とは、被加工対象表面を微小に塑性変形させ、被加工対象表面の凸部を改善する加工である。本明細書では、被加工対象である筒状ワークが図２に示すようにロータリ圧縮機のシリンダ１であり、被加工対象表面がベーン取付溝５である場合を例に説明する。

工具移動装置１０は、加工工具３０と、加工工具３０が固定されて上下に昇降する昇降部１１と、昇降部１１を垂直方向に移動させるスライドテーブル１２とを備えている。また、工具移動装置１０は、スライドテーブル１２を移動させるためのボールねじ１３と、ボールねじ１３を駆動する駆動装置１４と、スライドテーブル１２を保持するガイド１５と、ガイド１５を支持する本体ガイド１６とを備えている。工具移動装置１０はさらに、本体ガイド１６を水平方向に移動させるスライドテーブル１７と、スライドテーブル１７を移動させるためのボールねじ１８と、スライドテーブル１７を保持するガイド１９と、ボールねじ１８を駆動する駆動装置２０とを備えている。このように構成された工具移動装置１０は、図１において矢印で示すように、ボールねじ１３の回転により加工工具３０が垂直方向に移動するとともに、ボールねじ１８の回転により加工工具３０が図１の左右方向に移動する構成となっている。

次に、ワーク保持装置４０について図１と図２を参照して説明する。
ワーク保持装置４０は、ステージ４１と、ステージ４１上にここでは３つ配置され、シリンダ１を載置するワーク受けステージ４２と、ワーク受けステージ４２と同数設けられ、シリンダ１をワーク受けステージ４２上に押さえるワーク押さえ部４３とを備えている。

３つのワーク受けステージ４２のうち図２の右奥側（図１の右側）の２つのワーク受けステージ４２ａの一方には第１位置決めピン４４が取り付けられている。また、残りのワーク受けステージ４２ｂには第２位置決めピン４５が取り付けられている。第１位置決めピン４４および第２位置決めピン４５に、シリンダ１に形成された第１基準穴３および第２基準穴４が差し込まれることで、シリンダ１がワーク受けステージ４２上に水平方向の位置決めされて設置される。また、シリンダ１の上面はワーク押さえ部４３によって押圧され、バニシング加工中のシリンダ１の浮きが防止されるようになっている。

このようにシリンダ１がステージ４１に第１位置決めピン４４および第２位置決めピン４５によって位相が固定されて設置されることで、例えばベーン取付溝５のバリ取り工程などの後工程への搬送動作を容易に行える。つまり、後工程のステージにシリンダ１を投入する際にシリンダ１の位相決めを再度実施しなくてよく、シリンダ１の貫通穴２を搬送チャック（図示せず）で掴み、現在のステージ４１上のシリンダ１の位相のまま、容易に後工程のステージに搬送できる。

シリンダ１は、図２および図３に示すように中央に貫通穴２をもつ円筒状を成しており、内周面から外側に径方向に向かってベーン取付溝５が形成されている。ベーン取付溝５は、ロータリ圧縮機の運転時にベーンが摺動するための空間である。ベーン取付溝５の内側面の表面性状が粗いと、ベーンがベーン取付溝５内を往復運動する際に、表面性状の凸部同士の引っかかりによって摺動の抵抗が増大するなど、シリンダ１を使用する上で好ましくない。このため、ベーン取付溝５の内側面は高精度にバニシング加工を施しておく必要がある。

次に、加工工具３０について説明する。
図４は、本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置の加工工具の概略断面図である。図５は、本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置の加工工具の概略斜視図である。

加工工具３０は、工具移動装置１０の昇降部１１に取り付けられる取付軸３２と、取付軸３２の下端部に固定され、バニシング加工用シャフト３１を支持する支持部３３とを備えている。バニシング加工用シャフト３１は、加工対象のシリンダ１のベーン取付溝５の溝の幅Ａ（後述の図７参照）よりも大きな径Ｒ（Ｒ［ｍｍ］≦Ａ［ｍｍ］＋ΔＡ［ｍｍ］）で構成されている。また、バニシング加工用シャフト３１はシリンダ１よりも硬い材質で構成されている。

支持部３３は、バニシング加工用シャフト３１の一端を支持する第１支持部材３４と他端を支持する第２支持部材３５とが取付軸３２の軸方向に離間した状態で締結部材３６で締結された構成を有する。締結部材３６は、第１支持部材３４と第２支持部材３５とを締結できればよく、ここではボルト３６ａとナット３６ｂとで構成されているが、構成は任意である。

第１支持部材３４にはバニシング加工用シャフト３１の一端が挿入される第１挿入穴３７ａが形成されている。また、第２支持部材３５にはバニシング加工用シャフト３１の他端が挿入される第２挿入穴３７ｂが形成されている。第１挿入穴３７ａおよび第２挿入穴３７ｂの径Ｄは同じであり、バニシング加工用シャフト３１の径Ｒよりも大きな径（Ｄ［ｍｍ］≦Ｒ［ｍｍ］＋ΔＲ［ｍｍ］）を有する。このように、Ｄ［ｍｍ］≦Ｒ［ｍｍ］＋ΔＲ［ｍｍ］の関係を有することで、バニシング加工用シャフト３１は、支持部３３に固定されておらず、単に両端が第１挿入穴３７ａおよび第２挿入穴３７ｂに挿入された状態で支持部３３に支持されている。このようにバニシング加工用シャフト３１と第１挿入穴３７ａおよび第２挿入穴３７ｂのそれぞれとの間にはΔＲのクリアランスがあるため、バニシング加工用シャフト３１はこのクリアランスの範囲内で水平方向の移動が可能となっている。

次に、加工工具３０とシリンダ１との寸法関係について説明する。
図６は、本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置の加工工具の寸法関係を示す概略断面図である。図７は、本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置で加工される筒状ワークの寸法関係を示す平面図である。
加工工具３０の幅Ｗは、シリンダ１の貫通穴２の径Ｂよりも小さな径（Ｗ［ｍｍ］≦Ｂ［ｍｍ］－ΔＢ［ｍｍ］）を有している。加工工具３０の第１支持部材３４と第２支持部材３５との間の幅Ｌは、シリンダ１の厚みＥ（図３参照）よりも大きな寸法（Ｌ［ｍｍ］≦Ｅ［ｍｍ］＋ΔＥ［ｍｍ］）を有している。

次に、加工工具３０を使用した、シリンダ１のベーン取付溝５の内側面のバニシング加工方法について説明する。

図８は、本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置で加工される筒状ワークのバニシング加工前のバニシング加工装置の要部を示す概略斜視図である。図９は、本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置で加工される筒状ワークを加工中のバニシング加工用シャフトとベーン取付溝との関係を示す略平面図である。図９において白抜き矢印はバニシング加工用シャフト３１の移動方向を示している。

まず、駆動装置２０を駆動させてスライドテーブル１７を移動させ、図８に示すように、加工工具３０の中心軸３０ｃ（図６参照）とシリンダ１の貫通穴２の中心２ｃ（図７参照）とが一致するところまで加工工具３０を移動させる。その後、駆動装置１４を駆動させてスライドテーブル１２を移動させ、加工工具３０が取り付けられた昇降部１１を降下させる。具体的には、加工工具３０に保持されたバニシング加工用シャフト３１がシリンダ１の内周面に対向する位置まで昇降部１１を降下させる。その後、駆動装置２０を駆動させて、本体ガイド１６、ガイド１５、昇降部１１および加工工具３０を移動させながら、バニシング加工用シャフト３１をベーン取付溝５に進入させる。

ここで、バニシング加工用シャフト３１をベーン取付溝５に進入させる際、図９に示すように、ベーン取付溝５の中心線５ｃとバニシング加工用シャフト３１の中心軸３１ｃとがずれていた場合について考える。この場合、バニシング加工用シャフト３１が、ベーン取付溝５の内側面の一方側に強く押しあてられることになる。しかし、バニシング加工用シャフト３１は、上述したように支持部３３の第１挿入穴３７ａおよび第２挿入穴３７ｂに対してΔＲのクリアランスを有している。このため、バニシング加工用シャフト３１は、ベーン取付溝５に進入する際に、中心軸３１ｃがベーン取付溝５の中心線５ｃに一致するようにベーン取付溝５に倣って水平方向に移動する。

そして、バニシング加工用シャフト３１の中心軸３１ｃがベーン取付溝５の中心線５ｃに一致する状態でバニシング加工用シャフト３１がベーン取付溝５に進入して加工が進められる。これにより、ベーン取付溝５の内側面の表面が押し均されて平滑な面に仕上げられ、ベーン取付溝５の内側面の表面を均一且つ高精度にバニシング加工をすることができる。

図１０は、本発明の実施の形態１に係るバニシング加工装置を用いた加工前後のベーン取付溝の径方向位置と表面平坦性との関係を示す図である。図１０（ａ）はバニシング加工前のベーン取付溝５の径方向位置［ｍｍ］に応じた表面平坦性［μｍ］を示している。図１０（ｂ）はバニシング加工後のベーン取付溝５の径方向位置［ｍｍ］に応じた表面平坦性［μｍ］を示している。
バニシング加工後のベーン取付溝５の内側面の表面平坦性は、加工前に比べて表面の凸部が押し均され、凸部の少ない平滑な面形状に仕上げられていることが分かる。

ところで、バニシング加工用シャフト３１が挿入される第１挿入穴３７ａおよび第２挿入穴３７ｂのそれぞれの径Ｄは、上述したようにバニシング加工用シャフト３１の径ＲよりもΔＲだけ大きな径としているが、ΔＲの大きさには適切な範囲がある。図９において、寸法Ｆの値が０．４ｍｍであり、バニシング加工用シャフト３１の中心軸３１ｃとベーン取付溝５の中心線５ｃとが径方向に０．１ｍｍ程ずれていた場合を考える。ここで、寸法Ｆは、貫通穴２とベーン取付溝５とで形成されるエッジ部の周方向の長さである。

この場合、ΔＲの値を０．５ｍｍ以上とすると、貫通穴２とベーン取付溝５とで形成されるエッジ部を除く貫通穴２の内周面にバニシング加工用シャフト３１が干渉し、筒状ワークに傷等を発生させる可能性が高くなる。このため、この場合のΔＲの最適の値は０．４ｍｍ±０．１に設定する。ここで説明したΔＲの最適の値は、ロータリ圧縮機のシリンダ１に関しての値である。よって、その他の筒状ワークの内周面から外方に向かって形成された溝を加工する場合、その筒状ワークの寸法によってΔＲを適宜選定しても問題はない。

また、バニシング加工用シャフト３１の両端を、第１挿入穴３７ａおよび第２挿入穴３７ｂとの間にクリアランスを有して両持ち支持する構造としたことで、従来の片持ち固定の方式のように加工時にバニシング加工用シャフト３１が大きく撓むことを防止できる。よって、バニシング加工用シャフト３１の表面の局所的な偏磨耗を防ぐことができる。

また、バニシング加工用シャフト３１の両端が固定されていないことで、バニシング加工用シャフト３１は加工中に周方向に回転自在となっている。よって、バニシング加工用シャフト３１の円周の全面を均一にベーン取付溝５に押し当てることが可能である。このため、従来の片持ち固定の方式よりもバニシング加工用シャフト３１の表面の局所的な偏磨耗を防ぐことができ、工具寿命を大きく向上し、高精度にバニシング加工を行える。

図１１は、従来の片持ち固定方式の加工工具を用いて１５３．６ｍ／本、加工後のシャフト表面の形状を示す図である。図１２は、本発明の実施の形態１に係る両端支持方式の加工工具を用いて、２３０４ｍ／本、加工後のシャフト表面の形状を示す図である。なお、１５３．６ｍ／本とは、バニシング加工用シャフト１本当たりの累積の加工長さが１５３．６ｍであることを示している。２３０４ｍ／本も同様の意味合いである。なお、１ワーク当たりの加工長さは０．０７６８ｍである。

図１１に示すように、従来の加工工具を使用した場合には、１５３．６ｍ／本の加工後にバニシング加工用シャフト３１の表面に偏磨耗が生じている。しかし、図１２に示すように、実施の形態１における加工工具３０を使用した場合では、２３０４ｍ／本の加工後でも、バニシング加工用シャフト３１の表面に偏磨耗が発生しておらず、工具寿命の向上を確認することができる。

図１３は、バニシング加工用シャフトの表面の偏磨耗の有無による面圧の違いを示す図である。図１３（ａ）は、バニシング加工用シャフト３１の表面に偏磨耗がない場合を示している。図１３（ｂ）は、バニシング加工用シャフト３１の表面に偏磨耗がある場合を示している。また、図１３において矢印は面圧分布を示している。
図１３（ａ）に示すように、バニシング加工用シャフト３１の表面に偏磨耗がない場合、バニシング加工用シャフト３１とベーン取付溝５の内側面５ａとの接触は、円柱と平面との接触になる。このため、円柱の中央部の面圧が高くなり、バニシング加工時における塑性変形量である凸部改善量が大きくなる。

一方、図１３（ｂ）に示すように、バニシング加工用シャフト３１の表面に偏磨耗があってバニシング加工用シャフト３１の表面に平らな面が形成されている場合、バニシング加工用シャフト３１とベーン取付溝５の内側面５ａとの接触は平面同士の接触となる。このため、面圧が低くなり、バニシング加工時における塑性変形量である凸部改善量も小さくなる。このように、バニシング加工用シャフト３１の表面に偏磨耗が発生すると、加工能力が悪化するため、工具寿命の低下に繋がる。よって、偏磨耗を防ぐことができる本実施の形態１の加工工具３０は、工具寿命の向上に効果的である。

以上説明したように本実施の形態１の加工工具３０では、バニシング加工用シャフト３１の両端を、支持部３３の第１挿入穴３７ａおよび第２挿入穴３７ｂのそれぞれとの間にクリアランスを有して両持ち支持する構造とした。このため、加工時にバニシング加工用シャフト３１が大きく撓むことを防止でき、バニシング加工用シャフト３１の表面の局所的な偏磨耗を防ぐことができる。よって、工具寿命を大きく向上できる。また、加工時のバニシング加工用シャフト３１の大きな撓みを防止できることで、ベーン取付溝５の内側面全体の表面を均一に高精度にバニシング加工をすることができる。したがって、ベーン取付溝５の内側面の表面性状を、図１０に示したように凸部の少ない平滑な面に仕上げることができる。

また、バニシング加工用シャフト３１は周方向に回転自在であるため、バニシング加工用シャフト３１の円周の全面を、加工中に均一にベーン取付溝５に押し当てることが可能である。よって、この点からも、バニシング加工用シャフト３１の表面の局所的な偏磨耗を防ぐことができ、工具寿命を大きく向上できるとともに、高精度にバニシング加工を行える。また、工具寿命を向上できることで、結果として低コストで量産加工することができる。

そして、本実施の形態１のバニシング加工装置１００を用いてベーン取付溝５の内側面の仕上げ加工が行われたシリンダ１は、ベーン取付溝５の内側面の摩擦係数が低減されている。このようにベーン取付溝５の内側面の摩擦係数が低減されたシリンダ１を用いたロータリ圧縮機では、運転時にベーンがベーン取付溝５の内側面の凸部にひっかからずにベーン取付溝５の中を摺動させることができる。よって、ベーンの摺動性が高く高効率で高い性能を有するロータリ圧縮機を得ることができる。

なお、実施の形態１では、加工工具３０をシリンダ１の厚み方向に昇降可能とし、なおかつ、水平方向に移動可能な構成とする場合について説明した。しかし、本発明は上記の構成に限定されるものではなく、加工工具３０側を固定し、シリンダ１側を厚み方向および、水平方向に移動可能とするなど、相対的に同様の移動が可能ならばその構成は問わない。

実施の形態２．
実施の形態２は、実施の形態１における加工工具の構成部品の一部を一体化した構造を有する。以下、実施の形態２が実施の形態１と異なる点を中心に説明するものとし、本実施の形態２で説明されていない構成は実施の形態１と同様である。

図１４は、本発明の実施の形態２に係るバニシング加工装置の加工工具の概略断面図である。
実施の形態２の加工工具５０は、工具移動装置１０の昇降部１１に取り付けられる取付軸５１と、バニシング加工用シャフト３１の両端を支持する支持部５２とが一体となった構造を有する。支持部５２には、取付軸５１の軸方向に延びる第１挿入穴５２ａと第２挿入穴５２ｂとが互いに同軸に形成されている。第２挿入穴５２ｂは支持部５２の下端面５２ｃに開口しており、この開口からバニシング加工用シャフト３１が挿入される。そして、この開口からバニシング加工用シャフト３１が抜け落ちないように、押さえ板５３が締結用ボルト５４で支持部５２の下端面５２ｃに固定されている。

第１挿入穴５２ａおよび第２挿入穴５２ｂは、取付軸５１の軸方向に互いに離間しており、第１挿入穴５２ａおよび第２挿入穴５２ｂにバニシング加工用シャフト３１の両端が挿入されて支持されている。第１挿入穴５２ａおよび第２挿入穴５２ｂは、実施の形態１の第１挿入穴３７ａおよび第２挿入穴３７ｂと同様に、バニシング加工用シャフト３１との間にΔＲのクリアランスを有している。

以上のように構成した本実施の形態２における加工工具５０によれば、実施の形態１と同様の効果が得られるとともに、支持部５２を、いわば実施の形態１の第１支持部材３４と第２支持部材３５とを一体とした構造としたので、以下の効果が得られる。すなわち、第１支持部材３４と第２支持部材３５とが別体であると、加工工具３０の組み立て時に第１挿入穴３７ａと第２挿入穴３７ｂとが同軸になるように調整する必要がある。というのは、同軸になっていないとバニシング加工用シャフト３１が傾いた状態となるため、加工時にバニシング加工用シャフト３１が傾いたままベーン取付溝５に進入することとなり、高精度にバニシング加工を実施できない。

一方、本実施の形態２の加工工具５０は、バニシング加工用シャフト３１の一端を支持する第１挿入穴５２ａと他端を支持する第２挿入穴５２ｂとが１つの部材に形成された構造であり、同軸が確保されている。よって、工具交換時に同軸調整が不要であり、短時間に容易に工具交換を行える。また本実施の形態２では第１挿入穴５２ａと第２挿入穴５２ｂとの同軸が確保されていることで、バニシング加工用シャフト３１が傾く不都合を回避でき、高精度なバニシング加工を容易に行うことができる。

また、本実施の形態２の加工工具５０は、取付軸５１と支持部５２とを一体とした構造である。言い換えれば、実施の形態１の取付軸３２と第１支持部材３４と第２支持部材３５と締結部材３６とを一体とした構造である。このように一体構造としたことで、これらを別体とする構造に比べて加工工具５０の剛性を大きくできる。そして、加工工具５０の剛性を大きくできることで、工具交換を容易に行うことができる。

なお、図１４では加工工具５０の下部より、バニシング加工用シャフト３１を挿入する構成としているが、加工工具５０の上部より、挿入する構成としてもよい。バニシング加工用シャフト３１を第１挿入穴５２ａおよび第２挿入穴５２ｂに容易に挿入することが可能ならば、その構成は問わない。

１ シリンダ、２ 貫通穴、２ｃ 貫通穴の中心、３ 第１基準穴、４ 第２基準穴、５ ベーン取付溝、５ａ 内側面、５ｃ 中心線、１０ 工具移動装置、１１ 昇降部、１２ スライドテーブル、１３ ボールねじ、１４ 駆動装置、１５ ガイド、１６ 本体ガイド、１７ スライドテーブル、１８ ボールねじ、１９ ガイド、２０ 駆動装置、３０ 加工工具、３０ｃ 中心軸、３１ バニシング加工用シャフト、３１ｃ 中心軸、３２ 取付軸、３３ 支持部、３４ 第１支持部材、３５ 第２支持部材、３６ 締結部材、３６ａ ボルト、３６ｂ ナット、３７ａ 第１挿入穴、３７ｂ 第２挿入穴、４０ ワーク保持装置、４１ ステージ、４２ ワーク受けステージ、４２ａ ワーク受けステージ、４２ｂ ワーク受けステージ、４３ ワーク押さえ部、４４ 第１位置決めピン、４５ 第２位置決めピン、５０ 加工工具、５１ 取付軸、５２ 支持部、５２ａ 第１挿入穴、５２ｂ 第２挿入穴、５２ｃ 下端面、５３ 押さえ板、５４ 締結用ボルト。

Claims (6)

1. 筒状ワークの内周面から外方に向かって形成された溝の内側面をバニシング加工するバニシング加工装置に用いられるバニシング加工用シャフトを保持する加工工具であって、
   前記バニシング加工用シャフトの両端を固定せずに両持ち支持する支持部を備えた加工工具。
2. 前記支持部は、前記バニシング加工用シャフトの一端を支持する第１支持部材と、前記バニシング加工用シャフトの他端を支持する第２支持部材と、前記第１支持部材および前記第２支持部材を締結する締結部材とを備えている請求項１記載の加工工具。
3. 前記第１支持部材に、前記バニシング加工用シャフトの一端が挿入される第１挿入穴が形成され、前記第２支持部材に、前記バニシング加工用シャフトの他端が挿入される第２挿入穴が形成されている請求項２記載の加工工具。
4. 前記第１挿入穴および前記第２挿入穴のそれぞれの径は、前記バニシング加工用シャフトの径よりも大きく、前記第１挿入穴および前記第２挿入穴のそれぞれと前記バニシング加工用シャフトとの間にクリアランスを有して前記バニシング加工用シャフトを支持する請求項３記載の加工工具。
5. 前記バニシング加工装置の工具移動装置に取り付けられる取付軸を備え、前記取付軸と、前記第１支持部材と、前記第２支持部材と、前記締結部材とが一体で構成されている請求項２～請求項４のいずれか一項に記載の加工工具。
6. 請求項１～請求項５のいずれか一項に記載の加工工具を備えたバニシング加工装置。

Images