JP6994130B1 - サイレージ管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】サイレージの在庫量をリアルタイムで把握でき、サイレージの品質を事前に把握できるサイレージ管理システム及びサイレージ管理方法を提供する。【解決手段】サイロ内のサイレージを管理するサイレージ管理システムにおいて、作業者端末１は、位置測定機能により、作業者の位置を取得し、コンピュータ装置２へ送信する。コンピュータ装置２は、受信した作業者の位置情報に基づいて、サイレージの取出し位置を特定し、特定した取出し位置よりサイロ内のサイレージの在庫量を算出する。【選択図】図１

Description

本発明は、サイレージの在庫量を管理するサイレージ管理システムに関する。また、本発明は、サイレージの品質を事前に把握できるサイレージ管理システムに関する。

反芻家畜に飼料として提供されるサイレージは、反芻家畜の健康及び生産性の向上に大きく貢献している。事業者は、サイレージの在庫量の変化から在庫保有期間の推定を行い、品質変化を把握したうえで、日々の飼料設計を行っている。

多くの場合において、サイレージの在庫量は視覚的な感覚に基づいて推測されており、正確な在庫量の把握ができず、急な在庫切れやサイロの切り替えが発生している。サイレージの取出し位置を、実測値に基づいて推測する方法も存在しているが、作業者への作業負担が増すため広く用いられていない。したがって、サイレージの日々の在庫量の変化を簡単かつ正確に把握するシステムが求められている。

また、サイレージの品質変化を事前に把握するには、サイレージの原料となる牧草などの飼料作物をサイロに詰め込む際に、品質に関わる情報を記録することが重要である。牧草の品質に関わる情報を記録するシステムとして、たとえば、牧草の刈取の際に、刈り取った位置情報を取得し、刈り取った草丈、収量、及び水分量を記録するシステムが開示されている（特許文献１参照）。しかし、バンカーサイロをはじめとした、地上に堆積するサイロへ牧草を詰め込む際に、それらの品質に関わる情報と詰め込んだ位置情報とを紐づけて記録するシステムはなく、事業者がカレンダーに記した不十分な記録と感覚的な管理を余儀なくされてきた。

特開２０１８－１８５５９４号公報

本発明は、このような課題を解決するためになされたものである。すなわち、本発明の第一の目的は、サイレージの在庫量を把握できるサイレージ管理システム及び管理方法を提供することである。

本発明の第二の目的は、サイレージの品質を把握できるサイレージ管理システム及び管理方法を提供することである。

本発明によれば、上記目的は、
［１］作業者が有する作業者端末を備え、サイロ内のサイレージを管理するサイレージ管理システムであって、作業者端末の位置測定機能により、作業者の位置を取得する作業者位置取得手段と、取得した作業者の位置情報に基づいて、サイレージの取出し位置を特定する取出し位置特定手段と、特定した取出し位置よりサイロ内のサイレージの在庫量を算出する在庫量算出手段と、を備えるサイレージ管理システム；
［２］取得した作業者の位置から、作業者の動線を取得する動線取得手段を備え、
取出し位置特定手段が、取得した作業者の動線情報に基づいて、サイレージの取出し位置を特定する、請求項１に記載のサイレージ管理システム；
［３］サイロの形状が４つの頂点を有する四角形状のとき、隣り合う２頂点を結んだ線分のうち、作業者がサイロに侵入する際に横断した線分に対向する線分と、作業者との垂直距離を取得する奥行距離取得手段を備え、取出し位置特定手段が、作業者の動線情報に基づいて、取得した奥行距離が最も短いときの作業者の位置をサイレージの取出し位置とする、［１］又は［２］に記載のサイレージ管理システム；
［４］在庫量算出手段が、サイロの形状が４つの頂点を有する四角形状のとき、隣り合う２頂点を結んだ線分のうち、作業者がサイロに侵入する際に横断した線分の長さ、及び、該線分に対向する線分と取り出し位置までの長さをサイロの形状から算出し、サイレージの高さデータ、横断した線分の長さ、及び取り出し位置までの長さの積からサイロ内のサイレージの体積を算出する、［１］～［３］のいずれかに記載のサイレージ管理システム；
［５］サイレージの高さデータを取得する高さ取得手段を備え、高さ取得手段が、サイロの壁の高さからの推定、取り出し位置のサイレージの断面写真からの推定、又は、高度計により取得した高さデータとサイロの壁の高さデータと取り出し面の写真とを相対的に合わせたＡＩによる推定により、サイレージの高さデータを取得する、［４］に記載のサイレージ管理システム；
［６］取り出し位置のサイレージの水分情報を取得する水分情報取得手段を備え、在庫量算出手段が、サイレージの水分情報より、サイレージの比重を推計し、該比重とサイレージの体積の積を用いてサイロ内のサイレージの在庫質量を算出する、［４］又は［５］に記載のサイレージ管理システム；
［７］作業者が有する作業者端末を備え、サイロ内のサイレージを管理するサイレージ管理システムにおいて、実行されるサイレージ管理方法であって、作業者端末の位置測定機能により、作業者の位置を取得する作業者位置取得ステップと、取得した作業者の位置情報に基づいて、サイレージの取出し位置を特定する取出し位置特定ステップと、特定した取出し位置よりサイロ内のサイレージの在庫量を算出する在庫量算出ステップと、を有する、サイレージ管理方法；
［８］作業者が有する作業者端末を備え、サイロ内のサイレージを管理するサイレージ管理システムであって、飼料作物をサイロに詰め込む際に、作業者端末の位置測定機能より作業者の位置情報を取得し、サイロの位置情報に基づいて、詰込み位置を特定する詰込み位置特定手段と、特定した詰込み位置を、第１情報と関連付けてコンピュータ装置に記録する品質情報記録手段と、を備え、第１情報は、飼料作物を刈り取った畑、草種、刈取番手、詰め込み時の天候情報、及び／又は、詰め込み日時である、サイレージ管理システム；
［９］品質情報記録手段が、取り出し時の飼料作物の水分情報と当該飼料作物を取り出した位置とを関連付けてコンピュータ装置に記録する、［８］に記載のサイレージ管理システム；
［１０］作業者が有する作業者端末を備え、サイロ内のサイレージを管理するサイレージ管理システムにおいて、実行されるサイレージ管理方法であって、飼料作物をサイロに詰め込む際に、作業者端末の位置測定機能より作業者の位置情報を取得し、サイロの位置情報に基づいて、詰込み位置を特定する詰込み位置特定ステップと、特定した詰込み位置を、第１情報と関連付けてコンピュータ装置に記録する品質情報記録ステップと、を備え、第１情報は、飼料作物を刈り取った畑、草種、刈取番手、詰め込み時の天候情報、及び／又は、詰め込み日時である、サイレージ管理方法；
により達成することができる。

本発明によれば、サイレージの在庫量を把握するサイレージ管理システム及び管理方法を提供することができる。本発明によれば、サイレージの品質を事前に把握できるサイレージ管理システム及び管理方法を提供することができる。

本発明の実施の形態にかかるサイレージ管理システムの構成を示すブロック図である。 本発明の実施の形態にかかる作業者端末の構成を示すブロック図である。 本発明の実施の形態にかかるコンピュータ装置の構成を示すブロック図である。 本発明の実施の形態にかかる在庫量算出処理のフローチャートを示す図である。 本発明の実施の形態にかかる取出し位置特定方法の概略図である。 本発明の実施の形態にかかる在庫量記録テーブルの一例を示す図である。 本発明の実施の形態にかかる第１の品質記録処理及び第２情報記録処理のフローチャートを示す図である。 本発明の実施の形態にかかる第２の品質記録処理のフローチャートを示す図である。 本発明の実施の形態にかかる詰込み位置特定方法の概略図である。 本発明の実施の形態にかかる品質記録テーブルの一例を示す図である。

以下、本発明の実施の形態について説明をするが、本発明の趣旨に反しない限り、本発明は以下の実施の形態に限定されない。また、以下で説明するフローチャートを構成する各処理の順序は、処理内容に矛盾や不整合が生じない範囲で順不同である。

図１は、本発明の実施の形態にかかるサイレージ管理システムの構成を示すブロック図である。図示するように、サイレージ管理システムは、作業者端末１と、コンピュータ装置２と、通信ネットワーク３と、管理者端末４とから構成されている。作業者により操作される作業者端末１は、通信ネットワーク３を介してコンピュータ装置２と通信接続が可能である。また、サイレージ管理システムは、複数の作業者端末１から構成されていてもよい。

管理者端末４は、外部の情報取得許可を受けた関係者が操作するものであり、据え置き型で牧場の管理室等に設置されたものでもよく、携帯型で管理者が移動する際にも管理者に携帯されるものでもよい。また、管理者端末４は、通信ネットワーク３を介してコンピュータ装置２と通信接続が可能である。サイレージ管理システムは、複数の管理者端末４を備えていてもよい。さらに、図１では、作業者端末１と管理者端末４を別々の端末として図示しているが、同じ端末であってもよい。

作業者端末１は、表示画面、入力部、及び位置取得部を有するコンピュータ装置であれば特に限定されないが、例えば、従来型の携帯電話、タブレット型端末、スマートフォン、ノート型のパーソナルコンピュータなどが挙げられる。管理者端末４も、同様に、表示画面と入力部を有するコンピュータ装置であれば特に限定されない。

図２は、本発明の実施の形態にかかる作業者端末の構成を示すブロック図である。作業者端末１は、制御部１１、ＲＡＭ１２、ストレージ部１３、グラフィックス処理部１４、通信インタフェース１５、入力部１６、位置取得部１０１、センサ部１０２、及び撮像部１０３からなり、それぞれ内部バスにより接続されている。

制御部１１は、ＣＰＵやＲＯＭから構成される。制御部１１は、ストレージ部１３に格納されたプログラムを実行し、作業者端末１の制御を行う。ＲＡＭ１２は、制御部１１のワークエリアである。ストレージ部１３は、プログラムやデータを保存するための記憶領域である。制御部１１は、プログラム及びデータをＲＡＭ１２から読み出して処理を行う。制御部１１は、ＲＡＭ１２にロードされたプログラム及びデータを処理することで、描画命令をグラフィックス処理部１４に出力する。

グラフィックス処理部１４は表示部１８に接続されている。表示部１８は表示画面１９を有している。制御部１１が描画命令をグラフィックス処理部１４に出力すると、グラフィックス処理部１４は、表示画面１９上に画像を表示するためのビデオ信号を出力する。ここで、表示部１８はタッチセンサを備えるタッチパネルであってもよい。

通信インタフェース１５は無線又は有線により通信ネットワーク３に接続が可能であり、通信ネットワーク３を介して、コンピュータ装置２とデータを送受信することが可能である。通信インタフェース１５を介して受信したデータは、ＲＡＭ１２にロードされ、制御部１１により演算処理が行われる。

位置取得部１０１は、作業者端末１の位置情報をＧＰＳ（Ｇｌｏｂａｌ Ｐｏｓｉｔｉｏｎｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ）衛星からの信号や、より精度よく位置座標を算出するＲＴＫ（Ｒｅａｌ Ｔｉｍｅ Ｋｉｎｅｍａｔｉｃ）測位法などによって取得する。センサ部１０２は、サイレージや牧草などの飼料作物の水分含量を検出する水分センサや高度計などを含む。撮像部１０３は、静止画像又は動画像を撮像可能である。サイレージの取出し位置でのサイレージの状態を撮像することで、サイレージの高さを検出することができる。また、サイロの壁を撮像し、壁の高さを検出することもできる。

管理者端末４は、作業者端末１と同様の構成を有するものであり、例えば、制御部、ＲＡＭ、ストレージ部、グラフィックス処理部、通信インタフェース、入力部からなり、それぞれ内部バスにより接続されている。管理者端末４において、位置取得部１０１、センサ部１０２、及び撮像部１０３は、備えてもよいし、備えていなくてもよい。

図３は、本発明の実施の形態にかかるコンピュータ装置の構成を示すブロック図である。コンピュータ装置２は、制御部２１、ＲＡＭ２２、ストレージ部２３及び通信インタフェース２４を少なくとも備え、それぞれ内部バスにより接続されている。

制御部２１は、ＣＰＵやＲＯＭから構成され、ストレージ部２３に格納されたプログラムを実行し、コンピュータ装置２の制御を行う。また、制御部２１は時間を計時する内部タイマを備えている。ＲＡＭ２２は、制御部２１のワークエリアである。ストレージ部２３は、プログラムやデータを保存するための記憶領域である。制御部２１は、プログラム及びデータをＲＡＭ１２から読み出し、作業者端末１又は管理者端末４から受信した情報等をもとに、プログラム実行処理を行う。

以下、本発明の実施の形態にかかるサイレージ管理システムを、在庫量算出処理、品質記録処理の順に説明していく。なお、各処理の各ステップの順番は、処理内容に矛盾や不整合が生じない範囲で適宜変更可能である。

［在庫量算出処理］
まず、サイレージ管理システムにおける在庫量算出処理について、説明する。

在庫量算出処理は、地上に牧草などの飼料作物を堆積して調製されたサイレージを取り出す際に行われる処理である。本発明の実施の形態にかかる在庫量算出処理は、バンカーサイロ、スタックサイロ、チューブサイロ等の地上に堆積するサイロ（以下、サイロという）へ詰め込まれたサイレージの在庫量を算出する。サイレージの取出し作業において、サイロ内で作業者が移動した部分は、サイレージが取り出された部分とみなすことができる。したがって、サイロ内の作業者の動線を取得することで、サイレージの在庫量を算出することができる。作業者は、作業を始める際に作業者端末１のアプリケーションを起動し簡単な操作をするだけで、サイロの在庫量を把握することができる。なお、以下で言及するサイロの形状は、４つの頂点を有する四角形状とする。

図４は、本発明の実施の形態にかかる、サイレージ管理システムにおける在庫量算出処理のフローチャートを示す図である。

まず、作業者は、作業者端末１にダウンロードされたアプリケーションプログラムを起動する（ステップＳ１０１）。そして、作業者端末１の位置情報を位置取得部１０１が取得し（ステップＳ１０２）、作業者端末１からコンピュータ装置２へ、取得した位置情報を送信する（ステップＳ１０３）。コンピュータ装置２において、位置情報が受信され（ステップＳ１０４）、受信した位置情報が記憶される（ステップＳ１０５）。

ステップＳ１０２～ステップＳ１０５までの処理は、所定の条件を満たすまで繰り返し実行される。所定の条件は、適宜設定することができるが、例えば、作業者端末１において起動されたアプリケーションが終了されたことや、作業者端末１が位置情報の取得を終了する要求を受信したことを、所定の条件とすることができる。また、１７時になったときといった、具体的な終了時間になることを所定の条件とすることができる。

ステップＳ１０２において、異なる時間において、作業者端末１の位置情報を取得することが好ましい。複数の異なる時間における作業者端末１の位置情報を取得することで、作業者が作業を行ったときの動線（作業者端末の動線、作業動線ともいう）を取得することができる。所定の条件を満たすまで連続的に位置情報を取得することとしてもよいし、作業動線を取得できる範囲で、所定の時間ごとに位置情報を取得してもよい。例えば、１０秒間毎に位置情報を取得することとしてもよい。所定の時間ごとに位置情報を取得することで、作業者端末１の電力の消費を抑えることができる。

次に、コンピュータ装置２において、記憶された位置情報に基づいて、作業者端末１の作業動線の特定を行い（ステップＳ１０６）、奥行距離を算出する（ステップＳ１０７）。奥行距離とは、４つの頂点を有するサイロにおいて、隣り合う２頂点を結んだ線分のうち、作業者がサイロに侵入する際に横断した線分に対向する線分と、作業者端末１との垂直距離のことをいう。すなわち、サイロの入り口に対して、最も遠い奥側の壁面と作業者端末１との垂直距離といってもよい。

ここで、サイロの形状は、あらかじめコンピュータ装置２に登録しておくものとする。サイロの形状は、航空写真を基に、サイロの各頂点の位置をプロットして、特定することが好ましい。また、作業者端末１の位置取得部１０１を用いて、サイロの各頂点の位置情報を取得してもよい。複数のサイロを所有している場合は、複数のサイロの形状を登録することが可能である。サイロの形状は、４頂点を有する四角形状である。事前にサイレージの取り出し位置側（サイロの入り口側）の任意の２頂点を指定し、残りの２頂点を、奥の２頂点として記憶する。具体的には、４頂点を有する四角形状のサイロを特定後、作業者端末１又は管理者端末４の操作により任意の入り口側を選択すると、選択した地点より、最も遠い頂点と２番目に遠い頂点を奥の２頂点として記憶させることができる。また、特定した四角形状のサイロの入り口側の線分を選択することで、その線分と対向する線分をなす２頂点を奥の２頂点としてもよい。なお、表示画面がタッチパネルである場合、上述の選択の操作は、表示画面に表示されたサイロの該当部分を接触操作することでおこなってもよい。また、サイロの隣り合う頂点を結んだ線分のうち、作業者端末１がサイロに侵入した際に、横切った線分と対向する線分をなす２頂点を、奥の２頂点としてもよい。

奥行距離の算出は、作業者端末１がサイロの侵入したことを検知して行われる。つまり、作業者端末１がサイロのエリア外にある場合は奥行距離を算出しない。サイロが複数ある場合は、どのサイロに侵入したか判定をして、奥行距離の算出を行う。また、作業者端末１がサイロのエリア外にある場合は、どのサイロに侵入したか判定をせず、奥行距離を算出しないとしてもよい。例えば、複数のサイロの中心地点と、作業者端末１までの距離を取得し、比較することで、サイロのエリア外とみなすことができる場合は、判定処理をしないとしてもよい。これにより、判定処理を除くことができ、また、コンピュータ装置２の計算処理を減らすことができ、好ましい。

ステップＳ１０７において算出した奥行距離を用いて、取出し位置の特定をする（ステップＳ１０８）。まず、算出した奥行距離のうち最も短い奥行距離を特定する。次に、最も短い奥行距離の作業者端末１の位置を取出し位置とする。そして、その奥行距離から、作業者端末１と実際の取出し位置までの距離を減算し、取出し位置の奥行距離とする。

また、作業者がサイロ内を複数回往復する場合、各往復における奥行距離を用いて、取出し位置の特定を行ってもよい。一往復における奥行距離は、作業者端末１が最も奥側の壁面に近づいた距離である。つまり、一往復中の最も距離の短い奥行距離が、その往復の奥行距離である。各往復の奥行距離を比較して、最も短い往復の奥行距離における作業者端末１の位置を、取出し位置とすることができる。そして、その奥行距離から、作業者端末１と実際の取出し位置までの距離を減算し、取出し位置の奥行距離とする。取出し位置の特定方法の詳細は後述する。

特定した取出し位置の奥行距離は、コンピュータ装置２において記憶される（ステップＳ１０９）。

次に、作業者端末１において、取出し位置（取出し面ともいう）のサイレージの水分含量を取得する（ステップＳ１１０）。水分含量は、センサ部１０９によって取得する。また、取出し面のサイレージの一部を採取して水分含量を計測してもよい。つまり、水分含量は推定値、実測値のいずれも含む概念である。なお、ここで水分含量は、センサ部１０９によって取得することとしたが、公知の水分含量の測定ができる装置や方法を利用して水分含量を測定したうえで、測定した水分含量を作業者が作業者端末１に入力してもよい。

次に、取出し面のサイレージの高さを取得する（ステップＳ１１１）。サイレージの高さは、高度計による測定、サイロの壁の高さからの推定、撮像部１０３によって取得した取出し面の写真からの推定、高度計により取得した高さデータ・サイロの壁の高さデータ・取り出し面の写真を相対的に合わせたＡＩによる推定、又は、作業者による測定等によって取得できる。また、あらかじめサイロの壁の高さデータを取得し、コンピュータ装置２に記憶されておいてもよい。つまり、サイレージの高さは、推定値、実測値のいずれも含む概念である。

取得した取出し位置のサイレージの水分含量及び高さ情報は、作業者端末１よりコンピュータ装置２に送信される（ステップＳ１１２）。

ステップＳ１１０～ステップＳ１１２の処理は、アプリケーションの起動後であれば、どのタイミングで実行されてもよい。また、コンピュータ装置２が、水分含量又は高さ情報について、作業者端末１よりコンピュータ装置２に送信するよう送信要求を送信し、作業者端末１が送信要求を受信したことで、水分含量又は高さ情報の取得をすることとしてもよい。

コンピュータ装置２において、取出し位置のサイレージの水分含量及び高さ情報が受信される（ステップＳ１１３）。コンピュータ装置２において、サイレージの在庫量が算出される（ステップＳ１１４）。サイレージの在庫量の体積は、取出し位置の奥行距離、作業者端末１がサイロに侵入した際に横切った線分の長さ（サイロの入り口の長さ）、及び取得した高さを積算することで求められる。さらに、積算して求めた在庫量の体積に、水分含量から得られるサイレージの比重を積算することで、在庫量の重さを求めることができる。なお、サイレージの比重は水分含量に影響を受けるため、水分含量を特定することでサイレージの比重を算出することが可能である。

コンピュータ装置２において、算出した在庫量が記憶される（ステップＳ１１５）。このとき、作業者が作業した日時が在庫量と関連付けて記憶されてもよい。サイロが複数ある場合は、サイロに関する情報も在庫量と関連付けて記憶されることが好ましい。これらのステップＳ１０１～Ｓ１１５の処理を通して、作業者は簡単な操作でサイレージの在庫量をリアルタイムに把握することができる。また、複数日数にわたりこの処理を行うことで、日々の在庫量の変化を正確に把握することができる。

次に、本発明の実施の形態にかかるサイレージ管理システムにおける作業者端末の動線の特定（ステップＳ１０６）、奥行距離の算出（ステップＳ１０７）、及び取出し位置の特定（ステップＳ１０８）について、図を用いて説明する。図５（Ａ）～図５（Ｃ）は、本発明の実施の形態にかかる取出し位置特定方法の概略図である。

まず、作業動線が一往復の場合を説明する。図５（Ａ）は、作業動線が一往復のときの取出し位置７０の特定方法の概略図を示す。サイロ５０は、４つの頂点（Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４）を有する。作業者がサイロ５０のサイレージを取り出すとき、まず、サイロの入り口（Ａ１－Ａ４）からサイロ５０に侵入する。一往復で作業を終える場合、サイレージの取出し位置は、作業者がサイロの奥の壁面（Ａ２－Ａ３）に最も近づいた時である。動線６０の場合、動線の各地点の奥行距離を比較すると、奥行距離６１が最も短い。つまり、奥行距離６１の地点において、作業者が奥の壁面（Ａ２－Ａ３）に最も近づいたとわかる。したがって、奥行距離６１がこの往復における奥行距離であり、かつ、奥行距離６１のときの作業者端末１の地点を取出し位置とみなすことができる。さらに、サイレージの取出し作業には、一般的にホイルローダーなどの農業機械が用いられることが多く、作業者端末１と実際の取出し作業をするショベルとの間に距離がある場合がある。その場合は、奥行距離６１から、作業者端末１の位置と実際の取出し作業をする位置との間の距離を除くことで、より正確な取出し位置７０の奥行距離６２を求めることができる。なお、作業者端末１の位置と実際の取出し作業の位置との間の距離は、作業をする農業機械に応じて距離が決定されるようにしてもよく、作業者が事前にその距離を登録しておいてもよい。

次に、作業動線が複数回往復する場合を説明する。図５（Ｂ）は、作業動線が複数回往復するときの取出し位置７０の特定方法の概略図を示す。作業者がサイロ５０内を複数回往復してサイレージの取出しを行う場合、一往復ごとの奥行距離を比較して、取出し位置を特定する。往復中の最も距離の短い奥行距離がその往復の奥行距離であるので、図５（Ｂ）において、動線６０ａ、動線６０ｂ、動線６０ｃに対応する奥行距離は、それぞれ奥行距離６１ａ、奥行距離６１ｂ、奥行距離６１ｃである。サイレージはＡ１－Ａ４側から、Ａ２－Ａ３側へと取り出されていくので、奥行距離６１ａ、６１ｂ、６１ｃのうち、奥行距離が一番短いときの作業者端末１の地点を取出し位置とみなすことができる。したがって、図５（Ｂ）において、奥行距離６１ａのときの作業者端末１の地点を取出し位置とみなすことができる。そして、作業者端末１と実際の取出し作業をするショベルとの間に距離がある場合は、奥行距離６１ａから作業者端末１と実際の取出し作業をする部位との距離を除くことで、正確な取出し位置７０の奥行距離６２を求めることができる。

上記は作業動線の往復を検出し、往復の奥行距離を算出したが、取出し位置の特定に関しては、往復の奥行距離の算出を省力することができる。つまり、作業者端末１の位置情報から奥行距離を算出し、算出した各位置の奥行距離を比較することでも求めることができる。この場合、最も短い奥行距離のときの作業者端末１の地点を取出し位置とみなすことができる。作業動線から往復の検出や往復の奥行距離の比較を行わずに取出し位置を特定できるため、コンピュータ装置２の計算量を減らすことができる。

上記は作業者端末１の位置情報の取得を複数回行い、作業動線から取出し位置を特定していたが、図５（Ｃ）に示す概略図のように、サイレージの取出し作業を終えた地点において、作業者が作業者端末１へ位置情報を取得するための入力を行い、位置情報を取得してもよい。この場合、作業者端末１が取得した位置を取出し位置とし、奥行距離６１を算出できる。そこから、取出し位置７０の奥行距離６２を求められる。すなわち、作業者端末１の位置情報を複数回取得する必要がなく、作業者端末１の動線の特定をせずに、取出し位置の奥行距離を求めることができる。これにより、作業者端末１の電力の消費量を抑えることができる。

図６は、本発明の実施の形態にかかる在庫量記録テーブルの一例を示す図である。在庫量記録テーブル７００には、作業した日時７０１と関連付けて、サイロ７０２、取出し位置の奥行距離７０３、サイレージの水分含量７０４、サイレージの高さ７０５、及び／又は、サイレージの在庫量７０６が記録されている。なお、在庫量記録テーブル７００は、コンピュータ装置２のストレージ部２３に記憶されていてもよいし、作業者端末１のストレージ部１３に記憶されていてもよいし、管理者端末４のストレージ部に記憶されていてもよい。

在庫量記録テーブル７００のデータは、管理者端末４において、情報取得許可を受けた関係者が閲覧することができる。また、作業者端末１においても同様に閲覧することができることが好ましい。在庫量記録テーブル７００のデータは、グラフにして表示することが好ましい。また、在庫量記録テーブル７００のデータは、該当するサイロの地図に重畳してマッピング表示してもよい。グラフ表示やマッピング表示によって、在庫量を視覚的に把握することができる。また、日々の在庫量の変化をわかりやすく把握できる。

以上、四角形状のサイロに詰め込まれたサイレージの在庫量を算出する処理について説明したが、サイロの形状は四角形状のみだけでなく、楕円状であっても湾曲した形状であっても、サイレージの在庫量を求めることができる。

この場合、まず、サイロの形状を把握し、全体の面積を算出する。サイロの形状は、輪郭の位置情報から取得する。次に、作業者端末１の位置情報及び動線情報を用いて在庫量を算出する。サイロ内において作業者が通過した部分は、サイレージを取り出したものとみなすことができる。例えば、取得した作業動線の各地点より半径１ｍ以内の面積を、サイレージを取り出した面積（取出し面積ともいう）とし、全体の面積から除くことでサイレージの在庫量を算出することができる。このとき、サイロ内の全ての作業動線に対して、取出し面積を算出することが好ましい。複数日にわたって作業を行う場合は、これまでの動線情報が記憶されており、すでに通過した範囲については、取り出しを行ったものとして計算を行うことが好ましい。例えば、これまでの作業動線と新たな作業動線を合わせて、取出し面積を算出してもよい。そして、取出し位置のサイレージの高さや水分含量を取得し、容量換算することで在庫量の体積及び容量が取得できる。

［品質記録処理］
次に、サイレージ管理システムにおける品質記録処理について、第１の品質記録処理と、第２の品質記録処理と、第２情報記録処理とにわけて説明する。なお、以降の説明において、先に説明した在庫量算出処理と同様の構成については、説明を省略することがある。

品質記録処理は、牧草などの飼料作物を刈り取り、サイロに詰め込む際に行われる処理である。本発明の実施の形態にかかる品質記録処理は、地上に堆積するサイロへ詰め込まれる飼料作物に関わる情報と詰め込んだ位置情報とを関連付けて記憶する。作業者は、サイロへ飼料作物の詰込みを行い、詰込みを行った地点で位置情報を取得し、第１情報を入力する。第１情報とは、例えば、飼料作物の刈り取った畑、草種、刈取番手、詰込み時の天候情報、及び／又は、詰込み日時などである。第１情報がいずれかが切り替わる地点において、作業者の位置情報を取得することが好ましい。そして、第２情報記録処理は、調製したサイレージを取り出す際に、その位置情報と、第２情報を関連付けて記憶する。第２情報とは、例えば、サイレージの水分含量などである。作業者は、簡単な操作で詰め込む飼料作物に関する情報を記録することができる。また、正確な位置情報と、第１情報及び第２情報とを関連づけて記録することで、調製したサイレージの品質を事前に、かつ、容易に推測することが可能になる。

図７は、本発明の実施の形態にかかる、サイレージ管理システムにおける第１の品質記録処理及び第２情報記録処理のフローチャートを示す図である。

まず、第１の品質記録処理について説明する。サイロへ飼料作物を詰め込む際に、作業者は、作業者端末１にダウンロードされたアプリケーションプログラムを起動する（ステップＳ２０１）。そして、飼料作物の詰込みを行った地点において、作業者からの入力により作業者端末１は、位置情報を取得し（ステップＳ２０２）、サイロへ詰め込みをする飼料作物の第１情報を取得する（ステップＳ２０３）。飼料作物の第１情報としては、例えば、飼料作物を刈り取った畑、草種、及び／又は、刈取番手、詰込み時の天候情報、及び／又は、詰込み日時などがあげられる。これらの情報は１種類でもよいし、複数種類でもよいが、サイレージの品質をより精度よく把握するために、複数種類であることが好ましい。また、第１情報のいずれかが切り替わる毎に、位置情報を取得することが好ましい。

次に、作業者端末１からコンピュータ装置２へ、取得した位置情報及び第１情報を送信する（ステップＳ２０４）。コンピュータ装置２において、位置情報及び第１情報が受信される（ステップＳ２０５）。

次に、コンピュータ装置２において、受信した位置情報に基づいて、奥行距離を算出する（ステップＳ２０６）。ここで、サイロの形状は、あらかじめコンピュータ装置２に登録しておくものとする。サイロの形状は、上述の方法で特定することが好ましい。

ステップＳ２０６において算出した奥行距離を用いて、詰込み位置の特定をする（ステップＳ２０７）。奥行距離の算出及び特定方法の詳細は後述する。

特定した詰込み位置の奥行距離は、第１情報と関連付けてコンピュータ装置２において記憶される（ステップＳ２０８）。

これらのステップＳ２０１～Ｓ２０８の処理を通して、作業者は簡単な操作で飼料作物の品質情報と詰込み位置とを関連付けて記録でき、サイレージの品質を事前に、かつ、正確に推測することができる。飼料作物の詰込み作業を行う際にこの処理を行うことで、調製する全てのサイレージについて、事前に品質を正確に把握することができる。

次に、第２情報記録処理について説明する。サイレージを取り出す際に、作業者は、作業者端末１にダウンロードされたアプリケーションプログラムを起動する（ステップＳ３０１）。そして、サイレージの取り出しを行った地点において、作業者からの入力により作業者端末１は、位置情報を取得し（ステップＳ３０２）、第２情報を取得する（ステップＳ３０３）。第２情報としては、例えば、サイレージの水分含量などがあげられる。第２情報は１種類でもよいし、複数種類でもよい。

次に、作業者端末１からコンピュータ装置２へ、取得した位置情報及び第２情報を送信する（ステップＳ３０４）。コンピュータ装置２において、位置情報及び第２情報が受信される（ステップＳ３０５）。コンピュータ装置２において、受信した位置情報及び第２情報を関連付けて記憶する（ステップＳ３０６）。

これらのステップＳ２０１～Ｓ２０８及びステップＳ３０１～Ｓ３０６の処理を通して、作業者は簡単な操作で飼料作物の品質情報と詰込み位置とを関連付けて記録でき、サイレージの品質を事前に、かつ、正確に推測することができる。なお、ステップＳ３０１～Ｓ３０６の第２情報記録処理は、上述の在庫量算出処理において取得した、取出し位置と水分含量などの情報を用いることができるので、省略することができる。

次に、第２の品質記録処理について説明する。図８は、本発明の実施の形態にかかる、サイレージ管理システムにおける第２の品質記録処理のフローチャートを示す図である。まず、作業者は、作業者端末１にダウンロードされたアプリケーションプログラムを起動する（ステップＳ４０１）。そして、作業者からの入力により、作業者端末１はサイロへ詰め込みをする飼料作物の第１情報を取得する（ステップＳ４０２）。飼料作物の第１情報としては、例えば、飼料作物を刈り取った畑、草種、刈取番手、詰込み時の天候情報、及び／又は、詰込み日時などがあげられる。これらの情報は１種類でもよいし、複数種類でもよいが、サイレージの品質をより精度よく把握するために、複数種類であることが好ましい。

次に、作業者端末１の位置情報を位置取得部１０１が取得し（ステップＳ４０３）、作業者端末１からコンピュータ装置２へ、取得した位置情報を送信する（ステップＳ４０４）。コンピュータ装置２において、位置情報が受信され（ステップＳ４０５）、受信した位置情報が記憶される（ステップＳ４０６）。

ステップＳ４０３～ステップＳ４０６までの処理は、所定の条件を満たすまで繰り返し実行される。所定の条件は、第１情報のいずれかが切り替わることである。さらに、作業者端末１において起動されたアプリケーションが終了されたことや、作業者端末１が位置情報の取得を終了する要求を受信したことを、所定の条件に追加することができる。また、１７時になったときといった、具体的な終了時間になることを所定の条件に追加することができる。

ステップＳ４０３において、異なる時間において、作業者端末１の位置情報を取得することが好ましい。複数の異なる時間における作業者端末１の位置情報を取得することで、作業者が作業を行った作業動線を取得することができる。所定の条件を満たすまで連続的に位置情報を取得することとしてもよいし、作業動線を取得できる範囲で、所定の時間ごに位置情報を取得してもよい。例えば、１０秒間毎に位置情報を取得することとしてもよい。所定の時間ごとに位置情報を取得することで、作業者端末１の電力の消費を抑えることができる。

次に、コンピュータ装置２において、記憶された位置情報に基づいて、作業者端末１の作業動線の特定を行い（ステップ４０７）、奥行距離を算出する（ステップＳ４０８）。

ここで、サイロの形状は、あらかじめコンピュータ装置２に登録しておくものとする。サイロの形状は、上述の方法で特定することが好ましい。

奥行距離の算出は、作業者端末１がサイロの侵入したことを検知して行われる。つまり、作業者端末１がサイロのエリア外にある場合は奥行距離を算出しない。サイロが複数ある場合は、どのサイロに侵入したか判定をして、奥行距離の算出を行う。また、作業者端末１がサイロのエリア外にある場合は、どのサイロに侵入したか判定をせず、奥行距離を算出しないとしてもよい。例えば、複数のサイロの中心地点と、作業者端末１までの距離を取得し、比較することで、サイロのエリア外とみなすことができる場合は、判定処理をしないとしてもよい。これにより、判定処理を除くことができ、また、コンピュータ装置２の計算処理を減らすことができ、好ましい。

ステップＳ４０８において算出した奥行距離を用いて、詰込み位置の特定をする（ステップＳ４０９）。第２の品質記録処理においては、作業動線の往復を用いて、奥行距離を算出する。作業者がサイロ内を往復して作業した場合、一往復における奥行距離は、作業者端末１が奥側の壁面に最も近づいた距離である。つまり、一往復中の最も距離の短い奥行距離が、その往復の奥行距離である。複数回サイロ内を作業者が往復する場合、各往復における奥行距離を比較して、詰込み位置の特定を行ってもよい。特定方法の詳細は後述する。

コンピュータ装置２において、特定した詰込み位置の奥行距離及び第１情報を関連付けて記憶される（ステップＳ４１０）。サイロが複数ある場合は、特定した詰込み位置のサイロに関する情報も関連付けて記憶される。なお、第１情報を送信するステップは、特に限定されないが、例えば、ステップＳ４０２の後、ステップＳ４１０の前、又は、ステップＳ４０３～Ｓ４０６の間のいずれかのステップの後に、実行することができる

これらのステップＳ４０１～Ｓ４１０の処理を通して、作業者は簡単な操作で飼料作物の品質情報と詰込み位置とを関連付けて記録でき、サイレージの品質を正確に推測することができる。詰込み作業を行う際にこの処理を行うことで、調製する全てのサイレージについて、事前に品質を正確に把握することができる。

次に、本発明の実施の形態にかかるサイレージ管理システムにおける作業動線の特定（ステップＳ４０７）、奥行距離の算出（ステップＳ２０６及びＳ４０８）、及び詰込み位置の特定（ステップＳ２０７及びＳ４０９）について、図を用いて説明する。図９（Ａ）～図９（Ｃ）は、本発明の実施の形態にかかる詰込み位置特定方法の概略図である。

まず、作業動線の特定を伴わない、詰込み位置８０の特定方法について説明する。図９（Ａ）に示す概略図のように、飼料作物を詰め込んだ地点において、作業者が作業者端末１へ位置情報を取得するための入力を行い、位置情報を取得する。この場合、作業者端末１が取得した位置を詰込み位置とし、奥行距離６１を算出できる。さらに、飼料作物の詰込み作業には、一般的にサイレージトレーラーやトラクターなどの農業機械が用いられることが多く、作業者端末１と実際に詰込まれる位置との間に距離がある場合がある。その場合は、奥行距離６１から作業者端末１の位置と実際に詰め込まれる位置との間の距離を除くことで、正確な詰込み位置の奥行距離６３を求めることができる。なお、作業者端末１の位置と実際の詰込み作業の位置との間の距離は、作業をする農業機械に応じて距離が決定されるようにしてもよく、作業者が事前にその距離を登録しておいてもよい。図９（Ａ）の場合、作業者端末１を操作する作業者は、特に制限されない。例えば、飼料作物を鎮圧するトラクターの作業者でもよいし、飼料作物をサイロに運ぶサイレージトラクターでもよい。飼料作物を詰め込んだ１地点において位置情報を取得するので、作業者端末１の位置を複数回取得する必要がなく、作業者端末１の電力の消費量を抑えることができる。

次に、作業動線が一往復の場合を説明する。図９（Ｂ）は、作業者の動線が一往復のときの詰込み位置８０の特定方法の概略図を示す。サイロ５０は、４つの頂点（Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４）を有する。作業者がサイロ５０に飼料作物を詰め込むとき、まず、サイロの入り口（Ａ１－Ａ４）からサイロ５０に侵入する。一往復で作業を終える場合、飼料作物の詰込み位置は、作業者がサイロの奥の壁面（Ａ２－Ａ３）に最も近づいた時である。動線６０の場合、動線の各地点の奥行距離を比較すると、奥行距離６１が最も短い。つまり、奥行距離６１の地点において、作業者が奥の壁面（Ａ２－Ａ３）に最も近づいたとわかる。したがって、奥行距離６１がこの往復における奥行距離であり、かつ、奥行距離６１のときの作業者端末１の地点を詰込み位置とみなすことができる。そこから、正確な詰込み位置８０の奥行距離６３を求めることができる。

次に、作業動線が複数回往復する場合を説明する。図９（Ｃ）は、作業動線が複数回往復するときの詰込み位置特定方法の概略図を示す。作業者がサイロ５０内を複数回往復して飼料作物の詰込みを行う場合、一往復ごとの奥行距離を比較して、詰込み位置を特定する。往復中の最も距離の短い奥行距離がその往復の奥行距離であるので、図９（Ｃ）において、動線６０ａ、動線６０ｂ、動線６０ｃに対応するの奥行距離は、それぞれ奥行距離６１ａ、奥行距離６１ｂ、奥行距離６１ｃである。飼料作物はＡ２－Ａ３側から、Ａ１－Ａ４側へと詰め込まれていくので、最も長い往復の奥行距離のときの作業者端末１の地点を詰込み位置とみなすことができる。したがって、図９（Ｃ）において、奥行距離６１ａのときの作業者端末１の地点を詰込み位置とみなすことができる。そして、作業者端末１と実際に詰込まれる位置との間に距離がある場合は、奥行距離６１ａから作業者端末１と実際に詰め込まれる位置との距離を除くことで、正確な詰込み位置８０の奥行距離６３を求めることができる。なお、図９（Ｂ）及び（Ｃ）の場合、作業者端末１を操作する作業者は、飼料作物をサイロに運ぶサイレージトラクターを想定しているが、特に制限はされない。

図１０は、本発明の実施の形態にかかる品質記録テーブルの一例を示す図である。品質記録テーブル８００には、作業した日時８０１に関連付けて、サイロ８０２、詰込み位置の奥行距離８０３、天候８０４、刈り取った畑８０５、草種８０６、及び／又は、刈取番手８０７が記憶されている。なお、品質記録テーブル８００は、コンピュータ装置２のストレージ部２３に記憶されていてもよいし、作業者端末１のストレージ部１３に記憶されていてもよいし、管理者端末４のストレージ部に記憶されていてもよい。

品質記録テーブル８００のデータは、管理者端末４において、情報取得許可を受けた関係者が閲覧することができる。また、作業者端末１においても同様に閲覧することができることが好ましい。品質記録テーブル８００のデータは、該当するサイロの地図に重畳してマッピング表示することが好ましい。マッピング表示によって、どの部分にどのような飼料作物が詰め込まれているかを視覚的に把握することができる。これにより、サイレージの品質を事前に、かつ、正確に予測することが可能になる。

なお、ここでは、第２情報記録処理にて取得した、位置情報及び第２情報が記載されたテーブルは上述の在庫量記録テーブル７００と同様のテーブルになるため、省略している。品質記録テーブル８００は、上述の在庫量記録テーブル７００のデータと、重畳して表示させることで、より、サイレージの品質の変化を容易に推測することが可能となるため好ましい。在庫量を把握し、品質変化への素早い対応が可能となる。

このような構成とすることにより、サイレージの在庫量と品質を管理者が容易に把握できるシステムを提供することができる。

本発明によれば、サイレージの在庫量をリアルタイムで把握し、一定期間ごとの日毎の利用速度を確認できる。これにより、以降のサイロ在庫持続時間を推定でき、在庫切れ前や、飼料作物の畑の切り替わり、飼料作物詰込み時の天候などによる品質変化時期前の注意喚起が可能になる。その情報に基づいて飼料の準備することができるため、対応遅れによる損失を回避することができる。また、本発明によれば、在庫量の推移により、サイレージの過不足の予測が可能となる。在庫不足が想定される場合は、事前に予算を組み、外部からサイレージを購入することで、飼料設計の急激な変化を避けることができ、家畜の健康維持を図ることができる。また、在庫過多が想定される場合は、売却によって副収入を得ることができ、経営マネージメントに活かすこともできる。

上に述べた実施の形態では、主に反芻家畜の飼料として提供されるサイレージを管理する態様について説明したが、本発明のサイレージ管理システムを利用する態様は、これに限定されない。例えば、本発明の在庫量算出処理は、広大な畑の農作物の収穫時における、未収穫の農作物の在庫量を算出するためにも好ましく利用できる。また、屋外に堆積した堆積物の在庫管理においても好ましく利用することができる。

１：作業者端末、２：コンピュータ装置、３：通信ネットワーク、４：管理者端末、
１１：制御部、１２：ＲＡＭ、１３：ストレージ部、１４：グラフィックス処理部、
１５：通信インタフェース、１６：入力部
１８：表示部、１９：表示画面、１０１：位置取得部、１０２：センサ部、
１０３：撮像部、２１：制御部、２２：ＲＡＭ、２３：ストレージ部、
２４：通信インタフェース、５０：サイロ、
６０、６０ａ、６０ｂ、６０ｃ：動線、６１、６１ａ、６１ｂ、６１ｃ：奥行距離、
６２：取出し位置の奥行距離、６３：詰込み位置の奥行距離、７０：取出し位置、
８０：詰込み位置、７００：在庫量記録テーブル、７０１：取出し日時、
７０２：サイロ、７０３：取出し位置の奥行距離、７０４：サイレージの水分量、
７０５：サイレージの高さ、７０６：在庫量、８０：詰込み位置、
８００：品質記録テーブル、８０１：詰込み日時、８０２：サイロ、
８０３：詰込み位置の奥行距離、８０４：天候、８０５：畑、８０６：草種、
８０７：刈取番手

Claims (6)

1. 作業者が有する作業者端末を備え、四角形状のサイロ内のサイレージを管理するサイレージ管理システムであって、
   サイロの各頂点の位置情報及び、作業者がサイロに侵入する際に横切るサイロの一辺上のサイロの入口の位置に関する情報を含む、サイロに関する情報を記憶するサイロ情報記憶手段と、
   作業者端末の位置測定機能により取得した作業者の位置情報から、作業者の動線を取得する動線取得手段と、
   取得した作業者の動線のうち、サイロの入口と対向するサイロの一辺と最も接近した位置を、サイレージの取出し位置と特定する、取出し位置特定手段と、
   サイロの入口と対向するサイロの一辺とサイレージの取出し位置との垂直距離である奥行距離を算出する奥行算出手段と、
   サイレージの高さデータを取得する高さ取得手段と、
   算出した奥行距離、サイレージの高さデータ、及び、サイロの各頂点のうちサイロの入口側の２頂点を結ぶ線分の長さより、サイロ内のサイレージの在庫量を算出する在庫量算出手段と
   を備える、サイレージ管理システム。
2. 作業者が有する作業者端末を備え、四角形状のサイロ内のサイレージを管理するサイレージ管理システムであって、
   サイロの各頂点の位置情報及び、作業者がサイロに侵入する際に横切るサイロの一辺上のサイロの入口の位置に関する情報を含む、サイロに関する情報を記憶するサイロ位置記憶手段と、
   サイレージの取出し位置における作業者の入力操作により、作業者端末の位置測定機能により測定した位置情報を、サイレージの取出し位置として特定する取出し位置特定手段と、
   サイロの入口と対向するサイロの一辺とサイレージの取出し位置との垂直距離である奥行距離を算出する奥行算出手段と、
   サイレージの高さデータを取得する高さ取得手段と、
   算出した奥行距離、サイレージの高さデータ、及び、サイロの各頂点のうちサイロの入口側の２頂点を結ぶ線分の長さより、サイロ内のサイレージの在庫量を算出する在庫量算出手段と
   を備える、サイレージ管理システム。
3. 高さ取得手段が、サイロの壁の高さからの推定、取り出し位置のサイレージの断面写真からの推定、又は、高度計により取得した高さデータとサイロの壁の高さデータと取り出し面の写真とを相対的に合わせたＡＩによる推定により、サイレージの高さデータを取得する、
   請求項１又は２に記載のサイレージ管理システム。
4. 取り出し位置のサイレージの水分情報を取得する水分情報取得手段を備え、
   在庫量算出手段が、サイレージの水分情報より、サイレージの比重を推計し、該比重とサイレージの体積の積を用いてサイロ内のサイレージの在庫質量を算出する、
   請求項１～３のいずれかに記載のサイレージ管理システム。
5. 作業者が有する作業者端末を備え、四角形状のサイロ内のサイレージを管理するサイレージ管理システムにおいて、実行されるサイレージ管理方法であって、
   サイロの各頂点の位置情報及び、作業者がサイロに侵入する際に横切るサイロの一辺上のサイロの入口の位置に関する情報を含む、サイロに関する情報を記憶するサイロ情報記憶ステップと、
   作業者端末の位置測定機能により取得した作業者の位置情報から、作業者の動線を取得する動線取得ステップと、
   取得した作業者の動線のうち、サイロの入口と対向するサイロの一辺と最も接近した位置を、サイレージの取出し位置と特定する、取出し位置特定ステップと、
   サイロの入口と対向するサイロの一辺とサイレージの取出し位置との垂直距離である奥行距離を算出する奥行算出ステップと、
   サイレージの高さデータを取得する高さ取得ステップと、
   算出した奥行距離、サイレージの高さデータ、及び、サイロの各頂点のうちサイロの入口側の２頂点を結ぶ線分の長さより、サイロ内のサイレージの在庫量を算出する在庫量算出ステップと
   を備える、サイレージ管理方法。
6. 作業者が有する作業者端末を備え、四角形状のサイロ内のサイレージを管理するサイレージ管理システムにおいて、実行されるサイレージ管理方法であって、
   サイロの各頂点の位置情報及び、作業者がサイロに侵入する際に横切るサイロの一辺上のサイロの入口の位置に関する情報を含む、サイロに関する情報を記憶するサイロ位置記憶ステップと、
   サイレージの取出し位置における作業者の入力操作により、作業者端末の位置測定機能により測定した位置情報を、サイレージの取出し位置として特定する取出し位置特定ステップと、
   サイロの入口と対向するサイロの一辺とサイレージの取出し位置との垂直距離である奥行距離を算出する奥行算出ステップと
   サイレージの高さデータを取得する高さ取得ステップと、
   算出した奥行距離、サイレージの高さデータ、及び、サイロの各頂点のうちサイロの入口側の２頂点を結ぶ線分の長さより、サイロ内のサイレージの在庫量を算出する在庫量算出ステップと
   を備える、サイレージ管理方法。

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