JP6956969B1 - 樹脂組立品及び製造方法 - Google Patents

Abstract

金型数を削減するとともに組み立て工程を削減することができる樹脂組立品及びその製造方法を提供する。基材と、外力を受けて移動可能となる可動体と、可動体を収容し外部と連通する内部空間の側壁を形成し基材の一面に接合された本体と、可動体が形成される領域を除いて基材の前記一面に形成された接着層と、内部空間の開口部を覆う蓋体と、を備え、接着層は、基材と本体との界面接着力を増大させる接着性樹脂を含み、可動体と基材との界面接着力は、本体と基材との界面接着力よりも小さい。

Description

本発明は、樹脂組立品及び製造方法に関する。

シート状又は帯状の半製品であって、深絞りができて、金属／プラスチック複合材の三次元形状ハイブリッド部品を製造することが意図されている半製品が、シート状又は帯状の少なくとも１つの金属板と、金属板上に材料ボンディングの形で塗布された少なくとも１つの熱可塑性プラスチック層とを具え、金属板上の前記プラスチック層が塗布された側が、前記プラスチック層の付着性を改善する表面を有し、プラスチック層が、プラスチックで作られた又は作られる少なくとも１つの構造体を材料ボンディングにより接着剤無しで固着するための連結層として、形成されている半製品が知られている（特許文献１）。

互いに溶着される２つの合成樹脂部品を含む合成樹脂組立品の製造方法であって、前記２つの合成樹脂部品の何れか一方に、その溶着面より低く且つ溶着面からの離隔距離が異なる複数の溶着度確認部を形成する工程と、前記２つの合成樹脂部品を溶着する工程と、一方の合成樹脂部品に形成された複数の溶着度確認部の各々について、他方の合成樹脂部品と溶着したか否かに基づいて、２つの合成樹脂部品の溶着度を判定する工程と、を有する合成樹脂組立品の製造方法も知られている（特許文献２）。

特開２０１６−５３０１３４号公報 特開２００５−１０３９３９号公報

本発明は、金型数を削減するとともに組み立て工程を削減することができる樹脂組立品及びその製造方法を提供する。

前記課題を解決するために、請求項１に記載の樹脂組立品は、
基材と、
外部と連通する内部空間の側壁を形成し前記基材の一面に接合された本体と、
前記内部空間内で、基端が前記側壁の一面に一体化されて前記基端を回転中心として先端部が前記側壁の他の一面に形成された面に当接した閉鎖位置と前記先端部が前記面から離隔した開放位置との間で回転可能に形成された可動体と、
前記可動体が形成される領域を除いて前記基材の前記一面に形成された接着層と、
前記内部空間の開口部を覆う蓋体と、を備えた
ことを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項１ないし３のいずれか１項に記載の樹脂組立品において、
前記可動体と前記基材との界面接着力は、前記本体と前記基材との界面接着力よりも小さい、
ことを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の樹脂組立品において、
前記接着層は、前記基材と前記本体との界面接着力を増大させる接着性樹脂を含む、
ことを特徴とする。

前記課題を解決するために、請求項２に記載の樹脂組立品は、
基材と、
外部と連通する内部空間の側壁を形成し前記基材の一面に接合された本体と、
前記内部空間の開口部を覆う蓋体と、
前記内部空間内で、その回転中心が前記蓋体に軸支され前記内部空間内を流通する流体の圧力により回転可能に形成された可動体と、
前記可動体が形成される領域を除いて前記基材の前記一面に形成された接着層と、を備えた、
ことを特徴とする。

前記課題を解決するために、請求項３に記載の樹脂組立品は、
基材と、
外部と連通する内部空間の側壁を形成し前記基材の一面に接合された本体と、
前記内部空間の開口部を覆う蓋体と、
前記内部空間内で、その回転中心が前記蓋体に軸支され外部から回転駆動力を受けて回転を伝達する複数の歯車からなる可動体と、
前記可動体が形成される領域を除いて前記基材の前記一面に形成された接着層と、を備えた、
ことを特徴とする。

前記課題を解決するために、請求項６に記載の樹脂組立品の製造方法は、
基材を準備する工程と、
前記基材に樹脂をインサート成形して前記基材上に、外部と連通する内部空間の側壁を形成する本体と、前記内部空間内で、基端が前記側壁の一面に一体化されて前記基端を回転中心として先端部が前記側壁の他の一面に形成された面に当接した閉鎖位置と前記先端部が前記面から離隔した開放位置との間で回転可能に形成された可動体と、を接合する工程と、
前記内部空間の開口部を蓋体で封止する工程と、を含む、
ことを特徴とする樹脂組立品の製造方法。

請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の樹脂組立品の製造方法において、
前記基材上に、前記本体と前記可動体とを接合する工程において、前記可動体が形成される領域を除いて前記基材と前記本体との界面接着力を増大させる接着性樹脂を含むバインダーインクを塗布する、
ことを特徴とする。

請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の樹脂組立品の製造方法において、
前記バインダーインクが、インクジェット印刷方式、シルクスクリーン印刷方式、グラビア印刷方式、オフセット印刷方式、フレキソ印刷方式、ローラーコーター方式、刷毛塗り方式、スプレー方式、ナイフジェットコーター方式、パッド印刷方式、グラビアオフセット印刷方式、ダイコーター方式、バーコーター方式、スピンコーター方式、コンマコーター方式、含浸コーター方式、ディスペンサー方式、メタルマスク方式から選ばれる少なくとも１つで塗布される、
ことを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、内部空間内の流体の流通を制御することができる樹脂組立品の組み立て工程を削減することができる。

請求項４に記載の発明によれば、可動体を小さい力で可動可能にすることができる。

請求項５に記載の発明によれば、基材と本体の接着力を増大させることができる。

請求項２に記載の発明によれば、内部空間内の流体の流量を検知することができる樹脂組立品の組み立て工程を削減することができる。

請求項３に記載の発明によれば、一方の回転駆動力を他方へ伝達することができる樹脂組立品の組み立て工程を削減することができる。

請求項６に記載の発明によれば、内部に可動体を有する樹脂組立品を製造する金型数を削減するとともに組み立て工程を削減することができる。

請求項７に記載の発明によれば、基材と本体の接着力を増大させるとともに可動体を小さい力で可動可能にすることができる。

請求項８に記載の発明によれば、基材の予め予定された領域に精度よくバインダーインクを塗布することができる。

第１実施形態に係る樹脂組立品の一例を示す分解斜視図ある。 図２Ａは第１実施形態に係る樹脂組立品の内部構成を蓋体を不図示にして示す平面模式図、図２Ｂは第１実施形態に係る樹脂組立品の縦断面模式図である。 図３Ａは可動体が閉位置に位置する樹脂組立品の内部構成を蓋体を不図示にして示す平面模式図、図３Ｂは可動体が開位置に位置する樹脂組立品の内部構成を蓋体を不図示にして示す平面模式図である。 図４Ａは非接着層が配置された基材の斜視図、図４Ｂは非接着層が配置された樹脂組立品の内部構成を示す縦断面模式図である。 樹脂組立品の製造方法の概略の手順の一例を示すフローチャート図である。 基材に接着層を配置して基材の一面に本体を一体的に接合し蓋体を取付けるまでの工程を示す図である。 接着層が配置された基材を金型にセットして本体と弁体を成形する状態を示す断面模式図である。 第２実施形態に係る樹脂組立品の一例を示す分解斜視図である。 図９Ａは第２実施形態に係る樹脂組立品の内部構成を蓋体を不図示にして示す平面模式図、図９Ｂは第２実施形態に係る樹脂組立品の内部構成を示す縦断面模式図である。 第３実施形態に係る樹脂組立品の一例を示す分解斜視図である。 図１１Ａは第３実施形態に係る樹脂組立品の内部構成を蓋体を不図示にして示す平面模式図、図１１Ｂは第３実施形態に係る樹脂組立品の縦断面模式図である。

次に図面を参照しながら、本発明の実施形態の具体例を説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
尚、以下の図面を使用した説明において、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることに留意すべきであり、理解の容易のために説明に必要な部材以外の図示は適宜省略されている。

「第１実施形態」
（１）樹脂組立品の全体構成
図１は第１実施形態に係る樹脂組立品１の一例を示す分解斜視図、図２Ａは第１実施形態に係る樹脂組立品１の内部構成を蓋体６を不図示にして示す平面模式図、図２Ｂは第１実施形態に係る樹脂組立品１の縦断面模式図、図３Ａは可動体が閉位置に位置する樹脂組立品１の内部構成を蓋体６を不図示にして示す平面模式図、図３Ｂは可動体が開位置に位置する樹脂組立品１の内部構成を蓋体６を不図示にして示す平面模式図、図４Ａは非接着層５Ａが配置された基材２の斜視図、図４Ｂは非接着層５Ａが配置された樹脂組立品１の内部構成を示す縦断面模式図である。
以下、図面を参照しながら、本実施形態に係る樹脂組立品１の構成について説明する。

樹脂組立品１は、図１に示すように、基材２と、可動体の一例としての弁体３と、基材２の一面に接合された本体４と、基材２と本体４との間に形成された接着層５と、本体４を覆う蓋体６と、を備えて構成されている。本体４は、弁体３を収容し外部と連通する内部空間Ｓを有し、弁体３が、内部空間Ｓの流路を閉鎖する閉位置と流路を開放する開位置との間で可動可能になっている。

（基材）
本実施形態において使用する基材２は、その一面２ａに接着層５が形成可能な材料であれば特に限定されないが、樹脂からなる基材（以下樹脂基材という）、金属基材、ガラス基材等を使用することができ、樹脂基材がより好ましい。なお、樹脂基材には、下記の変形可能なフィルム基材も含まれる。

樹脂基材の材料としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）などのポリエステル、ナイロン６−１０、ナイロン４６などのポリアミド、ＡＢＳ、ＰＭＭＡ、ポリ塩化ビニルなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。
特にポリエステルがより好ましく、さらにその中でもポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）が経済性、本体４との接着性等のバランスが良く最も好ましい。

基材２は、変形可能なフィルム基材であってもよく、この場合は、図２Ｂに示すように、接着層５が配置された一面２ａとは反対側の他面２ｂは、樹脂層２Ａで覆われていることが好ましい。
基材２の厚み（ｍｍ）は特に制限されないが、取り扱い性及び薄型化のバランスの点から、樹脂基材では０．０１〜１０ｍｍが好ましく、特にフィルム基材では、０．００５〜３ｍｍが好ましい。基材２の厚みが薄すぎる場合、強度が不十分になるとともに、所定の領域に接着層５を配置する際に基材２の歪みが大きくなる虞がある。このようなフィルム基材としては、厚みが０．０８〜０．１２ｍｍ（望ましくは０．１ｍｍ）のＰＥＴフィルムが挙げられ、表面には非接着性を示す材料がコーティングされていることが好ましい。非接着性の材料としては、例えば、フッ素樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂等が挙げられる。ポリプロピレン樹脂は、透明で、他の樹脂材料とは非接着性を示すことから、後述する可動体が基材２の一面２ａに形成された場合、可動体と基材２との界面接着力を小さくすることができる。

基材２の一面２ａの接着層５を配置する面には、接着層５を均一に形成するために、表面処理を施すことが好ましい。表面処理としては、例えば、コロナ処理、プラズマ処理、溶剤処理、プライマー処理を用いることができる。

（可動体）
可動体の一例としての弁体３は、図１、図２に示すように、本体４の内部空間Ｓを画成する側壁４ａに本体４と一体に形成された板状体であり、全体が所定の厚みを有する矩形の弁本体３１と、本体４の側壁４ａから突出する基端部３２からなる。
基端部３２は、弁本体３１に比べて厚みが薄くなるように形成され、弁本体３１の法線Ｎ方向に外力が作用した場合、弁体３が基端部３２を回転中心として可動可能になっている。

このように構成される弁体３は、図３Ａに示すように、内部空間Ｓにおいて一方向から外力を受けた場合は、弁本体３１の先端部３１ａが本体４の内部空間Ｓを画成する側壁４ｂと接触し、内部空間Ｓの流路を閉鎖する。また、図３Ｂに示すように、内部空間Ｓにおいて一方向とは反対側の他方向から外力を受けた場合は、弁本体３１の先端部３１ａが本体４の内部空間Ｓを画成する側壁４ｂから離間して、内部空間Ｓの流路を連通させる。このように、本実施形態に係る樹脂組立品１は、可動体としての弁体３が、本体４の内部空間Ｓの流路を閉鎖する閉位置と流路を開放する開位置との間で可動可能になって逆止弁の機能を有している。

（本体）
本体４は、可動体としての弁体３を収容し外部と連通する内部空間Ｓの側壁４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ、４ｅ、４ｆを形成し基材２の一面２ａに接合された樹脂成形品である。本実施形態においては、弁体３が本体４の側壁４ａから内部空間Ｓに突出するように一体に形成されている。

本体４の材料は、射出成形可能な材料であれば特に限定されないが、基材２に対して二次モールド成形可能な熱可塑性樹脂材料が好ましい。具体的には、ポリカーボネート（ＰＣ）Ｃ、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリアミド（ＰＡ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ−ＰＰＥ）、変性ポリフェニレンオキサイト（ｍ−ＰＰＯ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）からなる群より選択される熱可塑性樹脂が挙げられる。特に、本体４の材料としては、機械的強度と一定の耐熱性を有し、基材２に対する接着性の観点からＰＥＴ、ＰＣが好ましく、内部空間Ｓ内を流通する流体の種類によっては、更に耐薬品性を備えたＰＥＥＫがより好ましい。

（接着層）
接着層５は、図１に示すように、可動体としての弁体３が形成される領域を除いて基材２の一面２ａ上に形成される。具体的には、図１に示すように、平面視で本体４の内部空間Ｓとなる領域を除いて形成される。接着層５は、弁体３と基材２との界面接着力が、本体４と基材２との界面接着力よりも小さくなるように、弁体３が形成される領域を除いて基材２の一面２ａ上に形成される。

このような接着層５としては、基材２と本体４との界面接着力を増大させる接着性樹脂を含み、基材２及び本体４の素材と相性のよい樹脂を含むバインダーインクが使用される。
例えば、基材２がＰＥＴ樹脂フィルムで、二次成形される本体４がＰＣ、ＰＥＴ、ＰＭＭＡ、ＰＡ、ＡＢＳ、ＰＥ、ＰＰ、ｍ−ＰＰＥ、ｍ−ＰＰＯ、ＰＥＥＫ、ＣＯＣ、ＣＯＰからなる群より選択される材料を含む場合、それぞれの樹脂材料と相溶性が高い樹脂として、アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、オレフィン系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂等からなる群より選択して使用することができる。また、接着層５の厚みは０．５〜５０μｍが好ましい。

また、基材２の可動体としての弁体３が形成される領域には、図４に示すように、非接着層５Ａを配置してもよい。
非接着層５Ａの材料としては、シリコーン系化合物、シリコーン系樹脂、フッ素系化合物、フッ素系樹脂、ワックス等を単独でまたは２種以上併用して使用することができる。
これにより、本体４の弁体３が形成される領域は、弁体３と基材２との界面接着力が、本体４と基材２との界面接着力よりも更に小さくなり、弁体３に流体による外力が作用した場合、弁体３はより少ない外力で容易に可動できるようになっている。

（蓋体）
蓋体６は、本体４の内部空間Ｓの開口部Ｓａを覆って流路を液密に保つ。蓋体６は、内部空間Ｓの開口を塞ぐ大きさで、流路を液密に保つための一定の厚みを有することが必要で、本体４に密着するように位置決めボス６ａが本体４に設けられた位置決め孔４ｇに嵌め込まれて取り付けられている。液密を保つために、レーザー溶着、超音波溶着等により接着され、図２Ｂに示すように、必要に応じて本体４との間には、ゴムパッキン、接着剤等を挟み込んで固定してもよい。

蓋体６には、内部空間Ｓの流路に向かって貫通する導入部６１及び排出部６２が形成されている。導入部６１、排出部６２には、流体が流通する管（不図示）が接続され、樹脂組立品１は逆止弁として利用される。

このように、樹脂組立品１は、弁体３を内部空間Ｓ内に一体的に収容する本体４が、弁体３が形成される領域を除いて基材２の一面２ａに形成された接着層５を介して基材２と一体的に形成され、内部空間Ｓの開口部Ｓａは、蓋体６で覆われている。
これにより、本体４の弁体３が形成される領域は、弁体３と基材２との界面接着力が、本体４と基材２との界面接着力よりも小さくなり、弁体３に流体による外力が作用した場合、弁体３は少ない外力で容易に可動できるようになっている。

（２）樹脂組立品の製造方法
図５は樹脂組立品１の製造方法の概略の手順の一例を示すフローチャート図、図６は基材２に接着層５を配置して基材２の一面２ａに本体４を一体的に接合し蓋体６を取付けるまでの工程を示す図、図７は接着層５が配置された基材２を金型にセットして本体４と弁体３を成形する状態を示す断面模式図である。

樹脂組立品１は、図５のフローチャート図に示すように、基材２上に、接着層５となるバインダーインクを配置する接着層配置工程Ｓ１と、基材２の一面２ａ上に弁体３を形成するとともに本体４を一体的に接合するように樹脂を二次モールドする樹脂充填工程Ｓ２と、樹脂充填工程Ｓ２で形成された本体４の内部空間Ｓの開口部Ｓａを蓋体６で液密に封止する封止工程Ｓ３を経て製造される。

（接着層配置工程）
図６Ａに示すように、所定の形状及び大きさに形成された実質的に平坦な基材２の一面２ａに弁体３が形成される領域を除いて接着層５を配置するために、基材２上に表面処理を施すことが望ましい。表面処理としては、例えば、コロナ処理、プラズマ処理、溶剤処理、プライマー処理等の表面処理を施すことが好ましい。

次に、図６Ｂに示すように、表面処理が施された基材２の一面２ａに弁体３が形成される領域を除いて接着層５となるバインダーインクを配置する。基材２の一面２ａにバインダーインクを配置する方法としては、インクジェット印刷方式、シルクスクリーン印刷方式、グラビア印刷方式、オフセット印刷方式、フレキソ印刷方式、ローラーコーター方式、刷毛塗り方式、スプレー方式、ナイフジェットコーター方式、パッド印刷方式、グラビアオフセット印刷方式、ダイコーター方式、バーコーター方式、スピンコーター方式、コンマコーター方式、含浸コーター方式、ディスペンサー方式、メタルマスク方式が挙げられるが、本実施形態においてはインクジェット印刷方式を用いている。

（樹脂充填工程）
樹脂充填工程Ｓ２では、図７に示すように、接着層５が配置された基材２を、二次モールド成形用金型に位置決めしてセットした状態で固定側型ＫＡ、可動側型ＫＢを閉じて樹脂をキャビティＣＡに充填する。これにより、図６Ｃに示すように、基材２の一面２ａ上に内部空間Ｓを有する本体４と、本体４の側壁４ａに基端部３２が一体された弁体３が内部空間Ｓ内に突出するように形成される。尚、基材２が、フィルム基材である場合、本体４と弁体３を二次モールドする前に、接着層５が配置された一面２ａとは反対側の他面２ｂを覆う樹脂層２Ａをインサート成形しておくことが望ましい。

本体４は、接着層５を介して基材２上に接合されるために、その界面接着力は大きく、基材２に強固に固定されているが、弁体３は、基材２との間に接着層５が形成されていないことから、基材２との界面接着力は小さく、弁体３に外力が作用した場合には、小さな力で可動できる状態となっている。また、弁体３が形成される領域に、図４に示すように、非接着層５Ａを形成した場合には、基材２との界面接着力は更に小さく、弁体３は少ない外力で容易に可動できる状態になっている。

（封止工程）
封止工程Ｓ３では、図６Ｄに示すように、予め用意された蓋体６を本体４の内部空間Ｓの開口部Ｓａを塞ぐように本体４に載置して、レーザー溶着、超音波溶着等により本体４と接着する。また、必要に応じて蓋体６と本体４との間に、ゴムパッキン、接着剤等を挟み込んで固定してもよい。

このように、本実施形態に係る樹脂組立品１によれば、可動体としての弁体３が形成される領域を除いて接着層５が配置された基材２上に、弁体３を収容し外部と連通する内部空間Ｓを画成する本体４が弁体３が少ない外力で容易に可動できる状態で一体的に射出成形で形成される。これにより、金型数を削減するとともに組み立て工程を削減することができる。

「第２実施形態」
図８は第２実施形態に係る樹脂組立品１Ａの一例を示す分解斜視図、図９Ａは第２実施形態に係る樹脂組立品１Ａの内部構成を蓋体６を不図示にして示す平面模式図、図９Ｂは第２実施形態に係る樹脂組立品１Ａの内部構成を示す縦断面模式図である。樹脂組立品１Ａは、可動体として弁体３とは異なる羽根車３Ａを備えている点で第１実施形態に係る樹脂組立品１とは異なっている。

樹脂組立品１Ａは、図８に示すように、基材２と、可動体の一例としての羽根車３Ａと、基材２の一面に接合された本体４と、基材２と本体４との間に形成された接着層５と、本体４を覆う蓋体６と、を備えて構成されている。本体４は、羽根車３Ａを収容し外部と連通する内部空間Ｓを有し、羽根車３Ａが、内部空間Ｓの流路内を流通する液の流量によって回転可能になっている。

（可動体）
可動体の一例としての羽根車３Ａは、図８、図９に示すように、軸方向に向かって軸孔３１Ａａが形成され回転中心を有する軸体３１Ａと、軸体３１Ａの軸線に沿って軸体３１Ａから径方向外方に突出して形成された板状の羽根部３２Ａからなる。羽根車３Ａは、本体４の内部空間Ｓ内で、軸孔３１Ａａに蓋体６の内面側に突出して設けられた支持軸６３が挿通されて軸体３１Ａの軸線廻りに回転可能となっている。

このように構成される羽根車３Ａは、蓋体６の導入部６１から流入する流体が内部空間Ｓ内を通過して蓋体６の排出部６２から流出する際に、流体の流量に応じて回転し、羽根車３Ａに接続された計測機器（不図示）で内部空間Ｓ内を通過した液の積算流量値が計測される。

（接着層）
本体４および羽根車３Ａが形成される基材２の一面２ａには、第１実施形態と同様に、可動体としての羽根車３Ａが形成される領域を除いて接着層５が配置されている。具体的には、図８に示すように、接着層５が、平面視で本体４の内部空間Ｓとなる領域を除いて形成される。これにより、基材２上に本体４は所定の界面接着力で固定されるが、羽根車３Ａは基材２上に本体４と基材２との界面接着力よりも小さい界面接着力で形成され、羽根車３Ａに流体による外力が作用した場合、羽根車３Ａは容易に回転できるようになっている。
また、第１実施形態と同様に、基材２の可動体としての羽根車３Ａが形成される領域に非接着層５Ａを配置することで、基材２との界面接着力を更に小さくして、より少ない外力で容易に回転できる状態にしてもよい。

本実施形態に係る樹脂組立品１Ａは、図９Ｂの断面模式図で示すように、接着層５及び／又は非接着層５Ａが配置された基材２の一面２ａ上に射出成形により本体４及び羽根車３Ａを同時に形成し、形成された本体４の内部空間Ｓを覆うとともに羽根車３Ａを回転支持する蓋体６を取付けることにより製造される。これにより、金型数を削減するとともに組み立て工程を削減することができる。

「第３実施形態」
図１０は第３実施形態に係る樹脂組立品１Ｂの一例を示す分解斜視図、図１１Ａは第３実施形態に係る樹脂組立品１Ｂの内部構成を蓋体６を不図示にして示す平面模式図、図１１Ｂは第３実施形態に係る樹脂組立品１Ｂの縦断面模式図である。樹脂組立品１Ｂは、可動体として弁体３、羽根車３Ａをとは異なる複数の歯車３Ｂを備えている点で第１実施形態に係る樹脂組立品１、第２実施形態に係る樹脂組立品１Ａとは異なっている。

樹脂組立品１Ｂは、図１０に示すように、基材２と、可動体の一例としての複数の歯車３Ｂと、基材２の一面に接合された本体４と、基材２と本体４との間に形成された接着層５と、本体４を覆う蓋体６と、を備えて構成されている。本体４は、歯車３Ｂを収容し外部と連通する内部空間Ｓを有し、歯車３Ｂが、外部から回転駆動力を受けて回転し駆動力を伝達することができるようになっている。

（可動体）
可動体の一例としての歯車３Ｂは、図１０、図１１に示すように、蓋体６の内面側に突出して設けられた支持軸６３Ｂで歯部３Ｂａが噛み合って回転可能に支持され、外部から受ける回転駆動力（図１１Ａ中 矢印Ｒ参照）を減速又は増速して伝達可能になっている。

（接着層）
本体４および歯車３Ｂが形成される基材２の一面２ａには、可動体としての歯車３Ｂが形成される領域を除いて接着層５が配置されている。具体的には、図１０に示すように、接着層５が、平面視で本体４の内部空間Ｓとなる領域を除いて形成される。これにより、基材２上に本体４は所定の界面接着力で固定されるが、歯車３Ｂは基材２上に本体４と基材２との界面接着力よりも小さい界面接着力で形成され、内部空間Ｓから外部に歯部３Ｂａが露出した歯車３Ｂに外部から回転駆動力が作用した場合、複数の歯車３Ｂで構成される歯車列は容易に回転できるようになっている。
また、第１実施形態、第２実施形態と同様に、基材２の可動体としての歯車３Ｂが形成される領域に非接着層５Ａを配置することで、基材２との界面接着力を更に小さくして、より少ない回転駆動力で容易に回転できる状態にしてもよい。

本実施形態に係る樹脂組立品１Ｂは、図１１Ｂの断面模式図で示すように、接着層５及び／又は非接着層５Ａが配置された基材２の一面２ａ上に射出成形により本体４及び歯車３Ｂを同時に形成し、形成された本体４の内部空間Ｓを覆うとともに歯車３Ｂを回転支持する蓋体６を取付けることにより製造される。これにより、金型数を削減するとともに組み立て工程を削減することができる。

１、１Ａ、１Ｂ・・・樹脂組立品
２・・・基材
３・・・弁体
３Ａ・・・羽根車
３Ｂ・・・歯車
４・・・本体
５・・・接着層
５Ａ・・・非接着層
６・・・蓋体

Claims (8)

1. 基材と、
   外部と連通する内部空間の側壁を形成し前記基材の一面に接合された本体と、
   前記内部空間内で、基端が前記側壁の一面に一体化されて前記基端を回転中心として先端部が前記側壁の他の一面に形成された面に当接した閉鎖位置と前記先端部が前記面から離隔した開放位置との間で回転可能に形成された可動体と、
   前記可動体が形成される領域を除いて前記基材の前記一面に形成された接着層と、
   前記内部空間の開口部を覆う蓋体と、を備えた、
   ことを特徴とする樹脂組立品。
2. 基材と、
   外部と連通する内部空間の側壁を形成し前記基材の一面に接合された本体と、
   前記内部空間の開口部を覆う蓋体と、
   前記内部空間内で、その回転中心が前記蓋体に軸支され前記内部空間内を流通する流体の圧力により回転可能に形成された可動体と、
   前記可動体が形成される領域を除いて前記基材の前記一面に形成された接着層と、を備えた、
   ことを特徴とする樹脂組立品。
3. 基材と、
   外部と連通する内部空間の側壁を形成し前記基材の一面に接合された本体と、
   前記内部空間の開口部を覆う蓋体と、
   前記内部空間内で、その回転中心が前記蓋体に軸支され外部から回転駆動力を受けて回転を伝達する複数の歯車からなる可動体と、
   前記可動体が形成される領域を除いて前記基材の前記一面に形成された接着層と、を備えた、
   ことを特徴とする樹脂組立品。
4. 前記可動体と前記基材との界面接着力は、前記本体と前記基材との界面接着力よりも小さい、
   ことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の樹脂組立品。
5. 前記接着層は、前記基材と前記本体との界面接着力を増大させる接着性樹脂を含む、
   ことを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の樹脂組立品。
6. 基材を準備する工程と、
   前記基材に樹脂をインサート成形して前記基材上に、外部と連通する内部空間の側壁を形成する本体と、前記内部空間内で、基端が前記側壁の一面に一体化されて前記基端を回転中心として先端部が前記側壁の他の一面に形成された面に当接した閉鎖位置と前記先端部が前記面から離隔した開放位置との間で回転可能に形成された可動体と、を接合する工程と、
   前記内部空間の開口部を蓋体で封止する工程と、を含む、
   ことを特徴とする樹脂組立品の製造方法。
7. 前記基材上に、前記本体と前記可動体とを接合する工程において、前記可動体が形成される領域を除いて前記基材と前記本体との界面接着力を増大させる接着性樹脂を含むバインダーインクを塗布する、
   ことを特徴とする請求項６に記載の樹脂組立品の製造方法。
8. 前記バインダーインクが、インクジェット印刷方式、シルクスクリーン印刷方式、グラビア印刷方式、オフセット印刷方式、フレキソ印刷方式、ローラーコーター方式、刷毛塗り方式、スプレー方式、ナイフジェットコーター方式、パッド印刷方式、グラビアオフセット印刷方式、ダイコーター方式、バーコーター方式、スピンコーター方式、コンマコーター方式、含浸コーター方式、ディスペンサー方式、メタルマスク方式から選ばれる少なくとも１つで塗布される、
   ことを特徴とする請求項７に記載の樹脂組立品の製造方法。

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