JP6952243B2

JP6952243B2 - 印刷方法および印刷装置

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Publication number: JP6952243B2
Application number: JP2018115860A
Authority: JP
Inventors: 室　真弘; 真弘室; 敬行阿部; 大塚　巨; 巨大塚
Original assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Current assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority date: 2018-06-19
Filing date: 2018-06-19
Publication date: 2021-10-20
Anticipated expiration: 2038-06-19
Also published as: JP2019217669A

Description

本開示は、印刷方法および印刷装置に関する。

従来、インクジェットヘッドに設けられた複数のノズルからインクの液滴を吐出することにより対象物に所定の厚みの膜を印刷（形成）するインクジェット印刷方法が知られている。

例えば特許文献１には、板状の対象物にＵＶインクをむらなく印刷するために、印刷方向と直交する方向の印刷ピッチを変化させながら印刷を行うインクジェット印刷方法が開示されている。

ここで、特許文献１のインクジェット印刷方法について、図８を用いて説明する。図８は、特許文献１のインクジェット印刷方法の説明図である。

図８に示すように、特許文献１のインクジェット印刷方法では、印刷方向と直交する方向（以下、直交方向という）に複数のノズル１９が配置されたインクジェットヘッド１１が用いられる。図８において、図中の上下方向が直交方向であり、図中の左右方向が印刷方向である。

図８に示した１回目の印刷では、印刷方向の印刷ピッチに対して直交方向の印刷ピッチが広くなるように、液滴２０を対象物４０に塗布する。

図８に示した２回目の印刷では、インクジェットヘッド１１と対象物４０とを直交方向に相対移動させ、対象物４０における１回目の印刷パターンの間に、液滴２０を塗布する。

図８に示した３回目の印刷では、インクジェットヘッド１１と対象物４０とを２回目の印刷とは逆方向に相対移動させ、対象物４０における１回目の印刷パターンと２回目の印刷パターンとの間に、液滴２０を塗布する。

図８に示した４回目の印刷では、インクジェットヘッド１１と対象物４０とを２回目の印刷と同じ方向に相対移動させ、対象物４０における１回目の印刷パターンと２回目の印刷パターンとの間に、液滴２０を塗布する。

図８に示した５回目の印刷では、インクジェットヘッド１１と対象物４０とを２回目の印刷とは逆方向に相対移動させ、２回目の印刷パターンと３回目の印刷パターンとの間に、液滴２０を塗布する。

このように、特許文献１のインクジェット印刷方法では、直交方向の隙間を埋めるように複数回の印刷動作が行われる。

特開２００６−１１０７４６号公報

しかしながら、特許文献１のインクジェット印刷方法では、直交方向の液滴の間隔が広く干渉しないために、ノズル間の吐出量のばらつきによる直交方向の膜厚のばらつきが発生しやすい。

本開示の一態様の目的は、膜厚の均一化を実現する印刷方法および印刷装置を提供することである。

本開示の一態様に係る印刷方法は、インクの液滴を吐出するインクジェットヘッドと、対象物との相対位置を第１方向に変化させ、予め設定された複数の目標着弾位置に基づいて前記液滴を前記対象物に着弾させる印刷方法であって、前記第１方向における前記目標着弾位置間の距離である第１ピッチは、前記第１方向と直交する第２方向における前記目標着弾位置間の距離である第２ピッチ以上であり、かつ、前記液滴の直径以下であり、前記液滴を前記第１方向において、前記第１ピッチの４倍ごとの前記目標着弾位置に吐出させることを４回分行い、前記目標着弾位置のすべてに着弾させる動作を行う。

本開示の一態様に係る印刷装置は、インクの液滴を吐出するインクジェットヘッドと、前記インクジェットヘッドと、対象物との相対位置を第１方向に変化させ、予め設定された複数の目標着弾位置に基づいて前記液滴を前記対象物に着弾させる制御部と、を有し、前記第１方向における前記目標着弾位置間の距離である第１ピッチは、前記第１方向と直交する第２方向における前記目標着弾位置間の距離である第２ピッチ以上であり、前記液滴を前記第１方向において、前記第１ピッチの４倍ごとの前記目標着弾位置に吐出させることを４回分行い、前記目標着弾位置のすべてに着弾させる動作を行う。

本開示によれば、膜厚の均一化を実現できる。

本開示の実施の形態に係る印刷装置の構成の概略を示す模式図本開示の実施の形態のラインヘッドの構成の概略を示す模式図本開示の実施の形態のラインヘッドにおけるインクジェットヘッドの配置例を示す模式図従来の印刷パターンを示す模式図従来の印刷パターンの形成過程を示す模式図従来の印刷パターンの印刷膜の断面形状を示す模式図本開示の実施の形態１の印刷パターンを示す模式図本開示の実施の形態１の印刷パターンの形成の途中の状態を示す模式図本開示の実施の形態１の印刷パターンの印刷膜の断面形状を示す模式図本開示の実施の形態２の印刷パターンを示す模式図本開示の実施の形態３の比較例である印刷パターンを示す模式図図６Ａに示した印刷パターンの印刷により得られた印刷膜の角部を示す上面図図６Ｂに示した印刷膜の断面図本開示の実施の形態３の印刷パターンを示す模式図図７Ａに示した印刷パターンの印刷により得られた印刷膜の角部を示す上面図図７Ｂに示した印刷膜の断面図特許文献１のインクジェット印刷方法の説明図

以下、本開示の各実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、各図において共通する構成要素については同一の符号を付し、それらの説明は適宜省略する。

（実施の形態１）
本開示の実施の形態１について説明する。

＜印刷装置１＞
印刷装置１の基本構成について、図１を用いて説明する。図１は、本実施の形態に係る印刷装置１の構成の概略を示す模式図である。

図１に示す印刷装置１は、インクジェット方式の印刷装置である。図１に示すように、印刷装置１は、スライダ２、スライダ２上を移動するステージ３、スライダ２をまたがって配置されたガントリー６、ガントリー６に取り付けられたラインヘッド１０を有する。

印刷装置１は、ステージ３の位置に応じてラインヘッド１０からインクの液滴を吐出し、ステージ３上に吸着されたガラス基板４（対象物の一例）の所望の位置に液滴を塗布し、予め設定された印刷パターン５を形成する。この印刷パターン５は、例えば、後述する本実施の形態１〜３の印刷方法で形成される印刷パターン（図４Ａ、図５、図７Ａ参照）である。

＜ラインヘッド１０＞
ラインヘッド１０の構成について、図２Ａ、図２Ｂを用いて説明する。図２Ａは、ラインヘッド１０の構成の概略を示す模式図である。図２Ｂは、ラインヘッド１０のステージ３との対向面におけるインクジェットヘッド１１の配置例を示す模式図である。

図２Ａに示すように、ラインヘッド１０は、複数のインクジェットヘッド１１、インクタンク１３、分配タンク１２、および制御回路１４を有する。

インクタンク１３は、インクジェットヘッド１１へのインクの供給源である。

分配タンク１２は、インクタンク１３から供給されたインクを各インクジェットヘッド１１に分配する。

制御回路１４（制御部の一例）は、各インクジェットヘッド１１の動作を制御する。具体的には、制御回路１４は、後述する本開示の実施の形態１〜３の印刷パターンの印刷が実現されるように、インクジェットヘッド１１における液滴の吐出動作を制御する。

図２Ｂに示すように、各インクジェットヘッド１１は、複数のノズル１９を有する。

ラインヘッド１０において、印刷方向（ステージ３の移動方向）と直交する方向の印刷分解能は、ノズル１９のピッチで決まる。そこで、本実施の形態のラインヘッド１０では、図２Ｂに示すように、印刷方向に対してインクジェットヘッド１１（および、ノズル１９の列）を傾けて配置することで、印刷分解能を細かくしている。

各ノズル１９には、インクが充填される。このとき、インクは、インクタンク１３で制御された圧力により、ノズル１９の開口部分（出口）から漏れることなく、かつ、泡かみしない状態で、各ノズル１９に保持される。

インクジェットヘッド１１は、駆動素子（図示略）を有する。制御回路１４が液滴の吐出を指示する信号を駆動素子に出力すると、駆動素子が駆動し、所望の量の液滴がノズル１９から吐出される。

＜従来の印刷パターン＞
ここで、従来の印刷パターンについて、図３Ａ〜図３Ｃを用いて説明する。

図３Ａは、従来の印刷パターンの一例を示す模式図である。以下では、図３Ａに示す印刷パターンが図２Ａ、図２Ｂに示したインクジェットヘッド１１のノズル１９を用いてガラス基板４（図３Ａ〜図３Ｃでは図示略）上に形成される場合を例に挙げて説明する。また、以下の説明では、印刷方向に直交する方向を「直交方向」という。印刷方向は「第１方向」の一例に相当し、直交方向は「第２方向」の一例に相当する。

図３Ａにおいて、目標着弾位置２０ａは、ノズル１９から吐出された液滴が着弾する目標位置である。

図３Ａにおいて、ノズルピッチは、直交方向におけるノズル１９間の距離であり、図中の縦方向の点線間の距離である。ノズルピッチは、例えば２１．２μｍである。

また、図３Ａにおいて、直交方向ピッチは、直交方向における液滴（目標着弾位置２０ａと言い換えてもよい）間の距離である。本例では、１ノズルおきにノズル１９が使用されるとする。よって、直交方向ピッチは、４２．４μｍとなる。直交方向ピッチは「第２ピッチ」の一例に相当する（実施の形態２、３においても同様）。

また、図３Ａにおいて、印刷方向ピッチは、印刷方向における液滴（目標着弾位置２０ａと言い換えてもよい）間の距離であり、図中の横方向の点線間の距離である。印刷方向ピッチは、例えば１０．６μｍである。印刷方向ピッチは「第１ピッチ」の一例に相当する（実施の形態２、３においても同様）。

上述した目標着弾位置２０ａ、ノズルピッチ、直交方向ピッチ、および印刷方向ピッチは、予め設定されている。

本例で用いられるインクは、例えば、ガラス基板４に対して接触角が１０度以下であり、粘度が約１５ｍＰａ・ｓであるＵＶ樹脂インクである。また、１つの液滴の直径は、約９０μｍである。

なお、図３Ａでは、５つのノズルに相当する印刷パターンのみを示したが、図３Ａに示した印刷パターンは、ガラス基板４の所定領域に繰り返し形成されてもよい。

図３Ｂは、図３Ａに示した印刷パターンの形成の途中の状態を示す模式図である。図３Ｂに示すように、液滴２０は、１つおきのノズル１９から、印刷方向の目標着弾位置２０ａに順次吐出され、ガラス基板４上に着弾する。これにより、液滴２０は、ガラス基板４上において、直交方向よりも印刷方向において密に配置される。図中の点線の長円は、１つのノズル１９によって形成される印刷膜の範囲を示している。

図３Ｃは、印刷膜の断面形状を示す模式図である。１つのノズル１９により形成される印刷膜の断面形状は、図中の破線で示すように、凸形状（山型）となる。そして、印刷膜全体の断面形状は、図中の実線で示すように、凸形状が重なった形状となる。図３Ａに示したように印刷方向ピッチよりも直交方向ピッチが大きい場合、１つのノズル１９で形成される印刷膜の凸形状は大きくなる。そのため、印刷膜全体の断面形状の凹凸が大きくなる。

また、複数のノズル１９は、それぞれ、駆動素子や開口部の形状などにおいて製造上の誤差を有する。よって、ノズル１９から吐出される液滴の量（以下、吐出量という）には、数％のばらつきが出る。

図３Ａに示した印刷パターンを形成する場合では、ノズル１９の吐出量のばらつきが強調される。そのため、印刷膜の膜厚にばらつきが出る。ガラス基板４に塗布された液滴２０にＵＶ光を照射して硬化させた後で直交方向の膜厚のばらつきを測定した。その結果、測定長さ５０ｍｍの範囲で膜厚は約１０μmであり、膜厚の最大と最小の差Ｐ−Ｖ（膜厚ばらつき）は、０．４５μｍであった。

＜本実施の形態の印刷パターン＞
本実施の形態の印刷パターンについて、図４Ａ〜図４Ｃを用いて説明する。

図４Ａは、本実施の形態の印刷パターンの一例を示す模式図である。以下では、図４Ａに示す印刷パターンが図２Ａ、図２Ｂに示したインクジェットヘッド１１のノズル１９を用いてガラス基板４（図４Ａ〜図４Ｃでは図示略）上に形成される場合を例に挙げて説明する。また、本例で用いられるインクは、例えば、ガラス基板４に対して接触角が１０度以下であり、粘度が約１５ｍＰａ・ｓであるＵＶ樹脂インクである。

図４Ａに示す印刷パターンでは、ノズルピッチ、直交方向ピッチ、および印刷方向ピッチを、２１．２μｍとしている。すなわち、印刷方向ピッチを直交方向ピッチと等しくしている。また、印刷方向ピッチを、液滴２０の直径（例えば、約９０μｍ）より小さくしている。

図４Ｂは、図４Ａに示した印刷パターンの形成の途中の状態を示す模式図である。図４Ｂに示すように、液滴２０は、各ノズル１９から、印刷方向の目標着弾位置２０ａに順次吐出され、ガラス基板４上に着弾する。着弾した液滴２０は、図３Ｂに示した液滴２０と比べて、印刷方向において密に吐出されない。そのため、各液滴２０は、全方向に同等に濡れ広がり、直交方向において隣接する他の液滴２０および印刷方向において隣接する他の液滴２０と結合する。図中の点線の長円は、図３Ｂと同様、１つのノズル１９によって形成される印刷膜の範囲を示している。

図４Ｃは、印刷膜の断面形状を示す模式図である。１つのノズル１９により形成される印刷膜の断面形状は、図中の破線で示すように、凸形状（山型）となる。この凸形状は、図３Ｃに示した凸形状よりも緩やかである。これは、印刷方向において液滴２０間のスペースが確保されているので、各液滴２０がそのスペースを濡れ広がるからである。

本例では、直交方向ピッチが小さいため、ノズル１９間で液滴２０が混ざりやすくなり、各ノズル１９の吐出量のばらつきが緩和される。そのため、図４Ｃに示した印刷膜全体（図中の実線部分）は、図３Ｃに示した印刷膜全体に比べて凹凸が無く、平滑化する。

ガラス基板４に塗布された液滴２０にＵＶ光を照射して硬化させた後で直交方向の膜厚のばらつきを測定した。その結果、測定長さ５０ｍｍの範囲で膜厚は約１０μmであり、膜厚の最大と最小の差Ｐ−Ｖ（膜厚ばらつき）は、０．１９μｍであった。よって、上述した従来の印刷パターンの差（０．４５μｍ）に比べて、膜厚のばらつきは小さくなった。

上述したとおり、インクジェットヘッド１１では、各ノズル１９の製造上の誤差により、ノズル１９間において吐出量のばらつきが生じやすい。そこで、本実施の形態では、上述したとおり、印刷方向ピッチを、直交方向ピッチと等しくし、かつ、液滴２０の直径より小さくした。これにより、直交方向において液滴２０同士が結合し、ノズル１９間の吐出量のばらつきが緩和され、印刷膜の膜厚のばらつきを低減する（換言すれば、膜厚を均一化する）ことができる。

なお、上記説明では、印刷方向ピッチを、直交方向ピッチと等しくし、かつ、液滴２０の直径より小さくする場合を例に挙げたが、これに限定されない。例えば、印刷方向ピッチを、直交方向ピッチ以上とし、かつ、液滴２０の直径以下としてもよい。この場合でも、上記同様の作用効果を得ることができる。

なお、本実施の形態では、粘度が約１５ｍＰａ・ｓであり、印刷膜の膜厚が１０μｍのＵＶ樹脂インクを用いる場合を例に挙げて説明したが、これに限定されない。例えば、粘度が２〜３０ｍＰａ・ｓであり、印刷膜の膜厚が１〜２０μmの範囲であっても、有効性が確認できている。膜厚ばらつきは、下地基板とインクの濡れ性や、インク粘度に依存するが、同一条件であれば、本実施の形態の印刷パターンは、従来の印刷パターンと比較して、膜厚ばらつきを抑制することができる。

（実施の形態２）
本開示の実施の形態２について説明する。

本実施の形態では、実施の形態１と同様に、印刷方向ピッチを直交方向ピッチ以上、液滴の直径以下に設定する点は同じである。さらに、本実施の形態では、液滴を、印刷方向の目標着弾位置にランダムに吐出させる動作を複数回行うことにより、印刷膜を形成する。

図５は、本実施の形態の印刷パターンを示す模式図である。図５において、目標着弾位置２０ｂ〜ｅは、それぞれ、１〜４回目の印刷時の目標着弾位置である。

また、図５に示すように、直交方向ピッチは２１．２μｍに設定され、印刷１回あたりの印刷方向ピッチは８４．８μｍ（図４Ａに示した印刷方向ピッチの４倍）に設定されている。また、図５に示す液滴間のピッチは、印刷方向において隣接する目標着弾位置間のピッチとも言える。

図５に示した印刷パターンでは、実施の形態１で形成される印刷パターンに比べて、膜厚が薄くなる。そこで、膜厚を確保するため、印刷方向の位置をオフセットして４回の印刷を行う。なお、その他の印刷条件（例えば、使用するインクジェットヘッドおよびインクなど）は、実施の形態１と同じである。

１回目の印刷を実行した後では、ある１つの液滴とそれに隣接する液滴との距離は、印刷方向よりも直交方向の方が短くなる。よって、各液滴は、異なるノズル１９から吐出された、直交方向に隣接する液滴と混ざり合う。したがって、本実施の形態の印刷パターンでは、実施の形態１の印刷パターンに比べて、ノズル１９間の吐出量のばらつきが緩和され、直交方向の膜厚ばらつきが小さくなる。ただし、１回目の印刷を行った時点では、実施の形態１の印刷パターンを形成するために必要な総液滴数に対して４分の１しか吐出されないため、膜厚は、実施の形態１の印刷パターンのおよそ４分の１となる。

そこで、１回目の印刷の実行後に、２〜４回目の印刷を実行する。この結果、図５に示すように、印刷方向における液滴間のピッチは、２１．２μｍとなる。したがって、実施の形態１で形成される印刷膜と同等の膜厚を確保し、より膜厚のばらつきが小さい印刷膜を形成することができる。

なお、上記説明では、目標着弾位置２０ｂ〜ｅが、それぞれ、１〜４回目の印刷に対応する場合を例に挙げて説明したが、これに限定されない。例えば、１〜４回目の印刷時の目標着弾位置が目標着弾位置２０ｅ、２回目の印刷時の目標着弾位置が目標着弾位置２０ｄ、３回目の印刷時の目標着弾位置が目標着弾位置２０ｃ、４回目の印刷時の目標着弾位置が目標着弾位置２０ｂであってもよい。

また、２〜４回目の印刷では、ガラス基板４に対してインクジェットヘッド１１を直交方向に相対移動させて、１回目の印刷とは異なるノズル１９を用いてもよい。これにより、ノズル１９の吐出量のばらつきによる膜厚ばらつきをさらに緩和することができる。

インクジェットヘッド１１を約３ｍｍずつ移動させて１〜４回目の印刷を実行したときの、直交方向の膜厚のばらつきを測定した。その結果、測定長さ５０ｍｍの範囲で膜厚は約１０μmであり、膜厚の最大と最小の差Ｐ−Ｖ（膜厚ばらつき）は、０．１２μｍであった。

表１に、上述した印刷パターン毎の膜厚ばらつきを示す。表１において、印刷パターン（１）は、図３Ａに示した従来の印刷パターンであり、印刷パターン（２）は、図４Ａに示した実施の形態１の印刷パターンであり、印刷パターン（３）は、図５Ａに示した実施の形態２の印刷パターンである。

表１から明らかなように、本実施の形態の印刷パターンでは、膜厚ばらつきを最小とすることができる。

（実施の形態３）
本開示の実施の形態３について説明する。

実施の形態１、２で説明した印刷方法は、印刷パターンの中央部における印刷膜の平滑化に有効である。一方で、印刷パターンの外周部（端部と言ってもよい）に配置される液滴は、ガラス基板４との界面の影響によって、印刷パターンの中央部に配置される液滴とは異なる挙動を示す。本実施の形態では、印刷パターンの外周部における膜厚のむらを低減する。

まず、印刷パターンの外周部の一例である角部における問題点について、図６Ａ〜図６Ｃを用いて説明する。図６Ａ、図６Ｂにおいて、符号３０は、角部を示している。

ここでは、図６Ａに示す印刷パターンを形成する場合を例に挙げる。図６Ａは、本実施の形態の比較例である印刷パターンを示す模式図である。

図６Ａにおいて、黒色の円は、図示しない目標着弾位置に基づいてガラス基板４（図示略）上に着弾した各液滴を示している。図６Ａに示す印刷パターンは、図３Ａに示した実施の形態１と同様の印刷パターンである。

図６Ｂは、図６Ａに示した印刷パターンの印刷の結果得られた印刷膜の角部周辺の上面を示している。図６Ａに示したように中央部と角部とが同じ印刷パターンである場合、ガラス基板４に対するインクの表面張力や濡れ性によって、図６Ｂに示すように、角部３０において、本来の印刷領域（図６Ｂに示す点線部分）からインクがはみ出た部分が生じる。

図６Ｃは、図６Ｂの一点鎖線で示した部分の断面図である。図６Ｃに示すように、角部３０の膜厚は、ねらい（目標）の膜厚よりも大きくなる。よって、印刷膜において、角部３０が凸形状になるという不具合が生じる。

上述した問題を解決する本実施の形態の印刷方法について、図７Ａ〜図７Ｃを用いて説明する。

図７Ａは、本実施の形態の印刷パターンを示す模式図である。図７Ａに示すように、本実施の形態の印刷パターンでは、角部３０の周辺において、間引き領域を設けている。間引き領域は、印刷パターンの角部３０におけるインクのはみ出し量や膜厚に応じて、予め設定される。

図７Ａの例では、間引き領域における印刷方向ピッチａは、中央部の印刷方向ピッチｃの２倍に設定され、間引き領域における直交方向ピッチｂは、中央部の直交方向ピッチｄの２倍に設定されている。また、図７Ａの例では、間引き領域は、角部３０から一定の範囲に、液滴が吐出されない矩形領域ｅが含まれるように設定されている。

すなわち、間引き領域では、外周部の目標着弾位置２０ａの単位面積あたりの数が、中央部の単位面積あたりの目標着弾位置２０ａの数より少なくなるように設定される。これにより、間引き領域では、液滴の間引き（換言すれば、液滴の塗布数の削減）が行われる。

なお、上記説明では、間引き領域において、印刷方向ピッチおよび直交方向ピッチがそれぞれ２倍に設定される場合を例に挙げて説明したが、これに限定されない。例えば、間引き領域において使用されるノズルの数を減らしてもよい。

図７Ｂは、図７Ａに示した印刷パターンの印刷の結果得られた印刷膜の角部周辺の上面を示している。図７Ｂに示すように、角部３０では、本来の印刷領域（図７Ｂに示す点線部分）からインクがはみ出た部分が生じない。

図７Ｃは、図７Ｂの一点鎖線で示した部分の断面図である。図７Ｃに示すように、角部３０の膜厚は、ねらい（目標）の膜厚より大きくなることがない。よって、印刷膜において、角部３０が凸形状になるという不具合が生じない。

以上説明したように、本実施の形態の印刷パターンによれば、角部における印刷パターン（液滴）を間引くことにより、角部に流れ込む液滴の量が減り、印刷膜のはみ出しを抑制できるとともに、膜厚のむらが少ない印刷膜を形成することができる。

なお、本開示は、上記各実施の形態の説明に限定されず、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の変形が可能である。

本開示の印刷方法および印刷装置は、電子デバイス等に用いられる機能膜の製造に有用である。

１印刷装置
２スライダ
３ステージ
４ガラス基板
５印刷パターン
６ガントリー
１０ラインヘッド
１１インクジェットヘッド
１２分配タンク
１３インクタンク
１４制御回路
１９ノズル
２０液滴
２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ、２０ｅ目標着弾位置
３０角部
４０対象物

Claims

インクの液滴を吐出するインクジェットヘッドと、対象物との相対位置を第１方向に変化させ、予め設定された複数の目標着弾位置に基づいて前記液滴を前記対象物に着弾させる印刷方法であって、
前記第１方向における前記目標着弾位置間の距離である第１ピッチは、前記第１方向と直交する第２方向における前記目標着弾位置間の距離である第２ピッチ以上であり、かつ、前記液滴の直径以下であり、
前記液滴を前記第１方向において、前記第１ピッチの４倍ごとの前記目標着弾位置に吐出させることを４回分行い、前記目標着弾位置のすべてに着弾させる動作を行う、
印刷方法。
前記４回分の吐出が行われる間において、前記インクジェットヘッドを前記第２方向へ、前記対象物に対して相対移動させる、
請求項１に記載の印刷方法。
インクの液滴を吐出するインクジェットヘッドと、対象物との相対位置を第１方向に変化させ、予め設定された複数の目標着弾位置に基づいて前記液滴を前記対象物に着弾させる印刷方法であって、
前記第１方向における前記目標着弾位置間の距離である第１ピッチは、前記第１方向と直交する第２方向における前記目標着弾位置間の距離である第２ピッチ以上であり、かつ、前記液滴の直径以下であり、
前記対象物の角部のみに間引き領域を設け、
前記間引き領域における目標着弾位置の単位面積あたりの数は、前記間引き領域より内側の中央部における目標着弾位置の単位面積あたりの数よりも少ない、
印刷方法。
前記間引き領域は、対象物のコーナーを含む前記液滴が吐出されない空領域を含む、
請求項３に記載の印刷方法。
前記空領域は、矩形形状であり、複数の前記目標着弾位置を含む、
請求項４に記載の印刷方法。
前記間引き領域は、第１間引き領域と、第２間引き領域とを含み、
前記第１間引き領域では、前記第１ピッチが前記中央部より広く、前記第２ピッチは、前記中央部と同じであり、
前記第２間引き領域では、前記第２ピッチが前記中央部より広く、前記第１ピッチは、前記中央部と同じである、
請求項３から５のいずれか１項に記載の印刷方法。
インクの液滴を吐出するインクジェットヘッドと、
前記インクジェットヘッドと、対象物との相対位置を第１方向に変化させ、予め設定された複数の目標着弾位置に基づいて前記液滴を前記対象物に着弾させる制御部と、を有し、
前記第１方向における前記目標着弾位置間の距離である第１ピッチは、前記第１方向と直交する第２方向における前記目標着弾位置間の距離である第２ピッチ以上であり、かつ、前記液滴の直径以下であり、
前記液滴を前記第１方向において、前記第１ピッチの４倍ごとの前記目標着弾位置に吐出させることを４回分行い、前記目標着弾位置のすべてに着弾させる動作を行う、
印刷装置。