JP6864775B1 - 熱可塑性樹脂発泡シート、熱可塑性樹脂発泡シート成形体及びこれらの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】従来技術では、加熱した後の容器が軟弱になり、取り扱いにくいという事情を鑑み、耐熱強度に優れる熱可塑性樹脂シートを提供する。【解決手段】シート状の熱可塑性樹脂発泡体の層を有し、前記熱可塑性樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂を含み、前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とを含み、ガラス転移温度が単一であることよりなる。前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度は８０〜１３０℃が好ましく、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量と発熱量との差の絶対値が３〜３５Ｊ／ｇであることが好ましい。【選択図】なし
Description
本発明は、熱可塑性樹脂発泡シート、熱可塑性樹脂発泡シート成形体及びこれらの製造方法に関する。
従来、ポリスチレン系樹脂等の熱可塑性樹脂を発泡させた樹脂発泡シート及びその成形体は、軽量で断熱性が高いという特徴から、食品容器等に用いられている。
コンビニエンスストア、スーパーマーケット等の小売店で調理済食品を購入し、これを家庭等で喫食する中食市場が拡大している。中食市場において、電子レンジでの加熱調理に対応できる食品容器が求められている。加熱調理に対応する食品容器には、電子レンジ等での加熱時に変形しにくいこと（加熱寸法安定性に優れる）、加熱した後に軟弱にならず容易に取り扱えること（耐熱強度に優れる）が求められる。
例えば、特許文献１には、低結晶化度の発泡ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートに予備加熱を施して発泡ＰＥＴシートを軟化し、次いで結晶化を促進する温度以上の金型で成形する発泡ＰＥＴシートの成形方法が提案されている。特許文献１の発明によれば、結晶化を促進する温度以上で発泡ＰＥＴシートを加熱することで、ＰＥＴを結晶化して、加熱寸法安定性の向上を図っている。しかし、特許文献１の発明は、結晶化を促進するための工程（ヒートセット工程）を要するため、成形時間が長くなる。また、特許文献１の発明は、結晶化を促進するための温度まで加熱できる装置を要するため、新たな設備投資を要する等の問題を有する。
こうした問題に対して、特許文献２には、結晶性ポリエステル系樹脂と、特定のガラス転移温度Ｔｇの非晶性ポリエステル系樹脂とを特定の割合で含有する熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートが提案されている。特許文献２の発明によれば、ヒートセット工程を要することなく、優れた加熱寸法安定性の容器を得られる。
コンビニエンスストア、スーパーマーケット等の小売店で調理済食品を購入し、これを家庭等で喫食する中食市場が拡大している。中食市場において、電子レンジでの加熱調理に対応できる食品容器が求められている。加熱調理に対応する食品容器には、電子レンジ等での加熱時に変形しにくいこと（加熱寸法安定性に優れる）、加熱した後に軟弱にならず容易に取り扱えること（耐熱強度に優れる）が求められる。
例えば、特許文献１には、低結晶化度の発泡ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートに予備加熱を施して発泡ＰＥＴシートを軟化し、次いで結晶化を促進する温度以上の金型で成形する発泡ＰＥＴシートの成形方法が提案されている。特許文献１の発明によれば、結晶化を促進する温度以上で発泡ＰＥＴシートを加熱することで、ＰＥＴを結晶化して、加熱寸法安定性の向上を図っている。しかし、特許文献１の発明は、結晶化を促進するための工程（ヒートセット工程）を要するため、成形時間が長くなる。また、特許文献１の発明は、結晶化を促進するための温度まで加熱できる装置を要するため、新たな設備投資を要する等の問題を有する。
こうした問題に対して、特許文献２には、結晶性ポリエステル系樹脂と、特定のガラス転移温度Ｔｇの非晶性ポリエステル系樹脂とを特定の割合で含有する熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートが提案されている。特許文献２の発明によれば、ヒートセット工程を要することなく、優れた加熱寸法安定性の容器を得られる。
しかしながら、特許文献２の発明は、耐熱強度が低い。このため、加熱した後の容器が軟弱になり、取り扱いにくい。
そこで、本発明は、耐熱強度に優れる熱可塑性樹脂発泡体を提供することを目的とする。
そこで、本発明は、耐熱強度に優れる熱可塑性樹脂発泡体を提供することを目的とする。
本発明者らが鋭意検討した結果、結晶性ポリエステル系樹脂と非晶性ポリエステル系樹脂との混合物は充分に相溶していないため、２種のポリエステル系樹脂の内の低い方のガラス転移温度に達すると、軟化して変形を生じるとの知見を得た。この知見を基に、相溶性の高い２種の樹脂を含ませることで、耐熱強度を高められることを見出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は、以下の態様を有する。
＜１＞
シート状の熱可塑性樹脂発泡体の層を有し、
前記熱可塑性樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂を含み、
前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とを含み、
前記熱可塑性樹脂発泡体のガラス転移温度Ｔｇが単一である、熱可塑性樹脂発泡シート。
＜２＞
前記ガラス転移温度Ｔｇは、８０〜１３０℃である、＜１＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜３＞
前記熱可塑性樹脂発泡体は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量と発熱量との差の絶対値が３〜３５Ｊ／ｇである、＜１＞又は＜２＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜４＞
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエステル系樹脂の含有割合は、４０〜９５質量％であり、
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリイミド系樹脂の含有割合は、５〜６０質量％である、
＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜５＞
前記熱可塑性樹脂発泡体は、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定における前記ガラス転移温度Ｔｇと前記ガラス転移温度Ｔｇ＋２０℃との間の貯蔵弾性率Ｅ’の指数近似式の傾きが−０．１８〜−０．０２５である、＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜６＞
前記ポリイミド系樹脂がポリエーテルイミド系樹脂である、＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜７＞
前記ポリエステル系樹脂が、植物由来のポリエステル系樹脂を含む、＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜８＞
前記熱可塑性樹脂が、リサイクル原料を含む、＜１＞〜＜７＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜１＞
シート状の熱可塑性樹脂発泡体の層を有し、
前記熱可塑性樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂を含み、
前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とを含み、
前記熱可塑性樹脂発泡体のガラス転移温度Ｔｇが単一である、熱可塑性樹脂発泡シート。
＜２＞
前記ガラス転移温度Ｔｇは、８０〜１３０℃である、＜１＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜３＞
前記熱可塑性樹脂発泡体は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量と発熱量との差の絶対値が３〜３５Ｊ／ｇである、＜１＞又は＜２＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜４＞
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエステル系樹脂の含有割合は、４０〜９５質量％であり、
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリイミド系樹脂の含有割合は、５〜６０質量％である、
＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜５＞
前記熱可塑性樹脂発泡体は、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定における前記ガラス転移温度Ｔｇと前記ガラス転移温度Ｔｇ＋２０℃との間の貯蔵弾性率Ｅ’の指数近似式の傾きが−０．１８〜−０．０２５である、＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜６＞
前記ポリイミド系樹脂がポリエーテルイミド系樹脂である、＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜７＞
前記ポリエステル系樹脂が、植物由来のポリエステル系樹脂を含む、＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜８＞
前記熱可塑性樹脂が、リサイクル原料を含む、＜１＞〜＜７＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜９＞
前記熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む熱可塑性樹脂組成物を押し出し、発泡して、前記シート状の熱可塑性樹脂発泡体の層を得る工程を有する、＜１＞〜＜８＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法。
＜１０＞
前記熱可塑性樹脂組成物は、架橋剤をさらに含む、＜９＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法。
前記熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む熱可塑性樹脂組成物を押し出し、発泡して、前記シート状の熱可塑性樹脂発泡体の層を得る工程を有する、＜１＞〜＜８＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法。
＜１０＞
前記熱可塑性樹脂組成物は、架橋剤をさらに含む、＜９＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法。
＜１１＞
シート状の熱可塑性樹脂発泡体の層を有し、
前記熱可塑性樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂を含み、
前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とを含み、
前記熱可塑性樹脂発泡体のガラス転移温度Ｔｇが単一である、熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１２＞
前記ガラス転移温度Ｔｇは、８０〜１３０℃以下である、＜１１＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１３＞
前記熱可塑性樹脂発泡体は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量と発熱量との差の絶対値は、３〜３５Ｊ／ｇである、＜１１＞又は＜１２＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１４＞
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエステル系樹脂の含有割合は、４０〜９５質量％であり、
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリイミド系樹脂の含有割合は、５〜６０質量％である、
＜１１＞〜＜１３＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１５＞
前記熱可塑性樹脂発泡体は、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定における前記ガラス転移温度Ｔｇと前記ガラス転移温度Ｔｇ＋２０℃との間の貯蔵弾性率Ｅ’の指数近似式の傾きが−０．１８〜−０．０２５である、＜１１＞〜＜１４＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１６＞
前記ポリイミド系樹脂がポリエーテルイミド系樹脂である、＜１１＞〜＜１５＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１７＞
前記ポリエステル系樹脂が、植物由来のポリエステル系樹脂を含む、＜１１＞〜＜１６＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１８＞
前記熱可塑性樹脂が、リサイクル原料を含む、＜１１＞〜＜１７＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１９＞
食品包装容器である、＜１１＞〜＜１８＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜２０＞
電子レンジ加熱対応容器である、＜１１＞〜＜１９＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
シート状の熱可塑性樹脂発泡体の層を有し、
前記熱可塑性樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂を含み、
前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とを含み、
前記熱可塑性樹脂発泡体のガラス転移温度Ｔｇが単一である、熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１２＞
前記ガラス転移温度Ｔｇは、８０〜１３０℃以下である、＜１１＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１３＞
前記熱可塑性樹脂発泡体は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量と発熱量との差の絶対値は、３〜３５Ｊ／ｇである、＜１１＞又は＜１２＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１４＞
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエステル系樹脂の含有割合は、４０〜９５質量％であり、
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリイミド系樹脂の含有割合は、５〜６０質量％である、
＜１１＞〜＜１３＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１５＞
前記熱可塑性樹脂発泡体は、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定における前記ガラス転移温度Ｔｇと前記ガラス転移温度Ｔｇ＋２０℃との間の貯蔵弾性率Ｅ’の指数近似式の傾きが−０．１８〜−０．０２５である、＜１１＞〜＜１４＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１６＞
前記ポリイミド系樹脂がポリエーテルイミド系樹脂である、＜１１＞〜＜１５＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１７＞
前記ポリエステル系樹脂が、植物由来のポリエステル系樹脂を含む、＜１１＞〜＜１６＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１８＞
前記熱可塑性樹脂が、リサイクル原料を含む、＜１１＞〜＜１７＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１９＞
食品包装容器である、＜１１＞〜＜１８＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜２０＞
電子レンジ加熱対応容器である、＜１１＞〜＜１９＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜２１＞
＜１＞〜＜８＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シートを成形する工程と、前記熱可塑性樹脂発泡シートを成形して熱可塑性樹脂発泡シート成形体を得る工程とを有する、熱可塑性樹脂発泡シート成形体の製造方法。
＜１＞〜＜８＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シートを成形する工程と、前記熱可塑性樹脂発泡シートを成形して熱可塑性樹脂発泡シート成形体を得る工程とを有する、熱可塑性樹脂発泡シート成形体の製造方法。
本発明の熱可塑性樹脂発泡体によれば、耐熱強度の向上を図れる。
本稿において、「〜」はその両端の値を下限値及び上限値として含む範囲を表す。
本発明の熱可塑性樹脂発泡体（以下、単に「発泡体」ということがある）は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む熱可塑性樹脂組成物（以下、単に「樹脂組成物」ということがある）を発泡してなる。発泡体の形態は、シート状でもよいし、ロッド状でもよいし、粒子状でもよい。発泡体の表面の一部又は全部には、樹脂の非発泡層が設けられていてもよい。
例えば、シート状の発泡体は、発泡体の発泡層のみからなる単層構造のシートのままでもよいし、その片面又は両面に非発泡層が設けられて熱可塑性樹脂積層発泡シート（以下、単に「積層発泡シート」ということがある）とされてもよい。以下、シート状の発泡体の発泡層のみからなる単層構造のシート、及びこれを含む積層発泡シートを総じて「熱可塑性樹脂発泡シート」（発泡シート）ということがある。なお、発泡層のみからなる単層構造には、１層の発泡層で構成された発泡シート、及び２層以上の発泡層のみで構成された発泡シートが含まれる。
以下、本発明の実施形態を挙げて、本発明を説明する。
例えば、シート状の発泡体は、発泡体の発泡層のみからなる単層構造のシートのままでもよいし、その片面又は両面に非発泡層が設けられて熱可塑性樹脂積層発泡シート（以下、単に「積層発泡シート」ということがある）とされてもよい。以下、シート状の発泡体の発泡層のみからなる単層構造のシート、及びこれを含む積層発泡シートを総じて「熱可塑性樹脂発泡シート」（発泡シート）ということがある。なお、発泡層のみからなる単層構造には、１層の発泡層で構成された発泡シート、及び２層以上の発泡層のみで構成された発泡シートが含まれる。
以下、本発明の実施形態を挙げて、本発明を説明する。
（第一の実施形態）
本発明の第一の実施形態に係る発泡体について説明する。本実施形態の発泡体は、シート状の発泡体（発泡シート）である。
図１の発泡シート２は、熱可塑性樹脂発泡成形体（単に、「樹脂発泡成形体」ということがある）の原反、又は平板状の緩衝材等に用いられる。樹脂発泡成形体としては、例えば、熱成形体、圧空成形体、深絞成形体等の容器等が挙げられる。
図１は、本実施形態の発泡シート２の断面図である。発泡シート２は、１層の発泡層２２で構成されている。
発泡シート２の厚さＴは、用途を勘案して決定できる。例えば、発泡シート２が容器成形用であれば、厚さＴは、０．３〜５．０ｍｍが好ましく、０．４〜３．０ｍｍがより好ましく、０．５〜２．５ｍｍがさらに好ましい。厚さＴが上記下限値以上であると、容器の耐衝撃性、剛性を高められる。厚さＴが上記上限値以下であると、発泡シート２の成形性を高められる。
本発明の第一の実施形態に係る発泡体について説明する。本実施形態の発泡体は、シート状の発泡体（発泡シート）である。
図１の発泡シート２は、熱可塑性樹脂発泡成形体（単に、「樹脂発泡成形体」ということがある）の原反、又は平板状の緩衝材等に用いられる。樹脂発泡成形体としては、例えば、熱成形体、圧空成形体、深絞成形体等の容器等が挙げられる。
図１は、本実施形態の発泡シート２の断面図である。発泡シート２は、１層の発泡層２２で構成されている。
発泡シート２の厚さＴは、用途を勘案して決定できる。例えば、発泡シート２が容器成形用であれば、厚さＴは、０．３〜５．０ｍｍが好ましく、０．４〜３．０ｍｍがより好ましく、０．５〜２．５ｍｍがさらに好ましい。厚さＴが上記下限値以上であると、容器の耐衝撃性、剛性を高められる。厚さＴが上記上限値以下であると、発泡シート２の成形性を高められる。
発泡層２２は、熱可塑性樹脂組成物を発泡してなる層である。
熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを有する。熱可塑性樹脂組成物を発泡してなる発泡層２２は、熱可塑性樹脂で形成されたマトリクス内に、２以上の気泡を有する。
熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを有する。熱可塑性樹脂組成物を発泡してなる発泡層２２は、熱可塑性樹脂で形成されたマトリクス内に、２以上の気泡を有する。
＜熱可塑性樹脂＞
発泡層２２の熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とを含む。ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂との双方を含むことで、本発明の発泡シート２は、耐熱強度を高められる。
発泡層２２の熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とを含む。ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂との双方を含むことで、本発明の発泡シート２は、耐熱強度を高められる。
≪ポリエステル系樹脂≫
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリエチレンフラノエート樹脂（ＰＥＦ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体及びこれらの混合物等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂が好ましく、結晶性ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｃ−ＰＥＴ）がより好ましい。Ｃ−ＰＥＴは、酸成分がテレフタル酸であり、グリコール成分がエチレングリコールであるポリエステル系樹脂である。
ポリエステル系樹脂は、石油化学品由来のポリエステル系樹脂でもよいし、いわゆるバイオＰＥＴ等の植物由来のポリエステル系樹脂でもよいし、これらの混合物でもよい。
植物由来のポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、植物由来のポリエチレンフラノエート樹脂、植物由来のポリトリメチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。
また、ポリエステル系樹脂は、リサイクル原料でもよい。
これらのポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリエチレンフラノエート樹脂（ＰＥＦ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体及びこれらの混合物等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂が好ましく、結晶性ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｃ−ＰＥＴ）がより好ましい。Ｃ−ＰＥＴは、酸成分がテレフタル酸であり、グリコール成分がエチレングリコールであるポリエステル系樹脂である。
ポリエステル系樹脂は、石油化学品由来のポリエステル系樹脂でもよいし、いわゆるバイオＰＥＴ等の植物由来のポリエステル系樹脂でもよいし、これらの混合物でもよい。
植物由来のポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、植物由来のポリエチレンフラノエート樹脂、植物由来のポリトリメチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。
また、ポリエステル系樹脂は、リサイクル原料でもよい。
これらのポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
以下、植物由来のポリエステル系樹脂について説明する。
植物由来のポリエステル系樹脂は、サトウキビ、トウモロコシ等の植物原料を由来とするポリマーである。「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたポリマーが挙げられる。また、例えば、「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたモノマーが重合されたポリマーが挙げられる。「植物原料から合成され又は抽出されたモノマー」には、植物原料から合成され又は抽出された化合物を原料とし合成されたモノマーが含まれる。植物由来のポリエステル系樹脂は、モノマーの一部が「植物原料を由来とする」ものを含む。
植物由来のポリエステル系樹脂は、サトウキビ、トウモロコシ等の植物原料を由来とするポリマーである。「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたポリマーが挙げられる。また、例えば、「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたモノマーが重合されたポリマーが挙げられる。「植物原料から合成され又は抽出されたモノマー」には、植物原料から合成され又は抽出された化合物を原料とし合成されたモノマーが含まれる。植物由来のポリエステル系樹脂は、モノマーの一部が「植物原料を由来とする」ものを含む。
植物由来のポリエステル系樹脂について、ＰＥＴ、ＰＥＦを例にして説明する。
ＰＥＴの合成反応を（１）式に示す。ｎモルのエチレングリコールとｎモルのテレフタル酸（Ｂｅｎｚｅｎ−１，４−ｄｉｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ Ａｃｉｄ）との脱水反応によって、ＰＥＴが合成される。この合成反応における化学量論上の質量比は、エチレングリコール：テレフタル酸＝３０：７０（質量比）である。
［（１）式中、ｎは化学量論係数（重合度）であり、２５０〜１１００の数である。］
エチレングリコールは、エチレンを酸化し、水和することで、工業的に製造される。また、テレフタル酸は、パラキシレンを酸化することで、工業的に製造される。
ここで、図２に示すように、植物由来のエタノール（バイオエタノール）の脱水反応によりエチレンを得、このエチレンから合成されたエチレングリコール（バイオエタノール由来のエチレングリコール）と、石油化学品由来のテレフタル酸からＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来３０質量％のＰＥＴである。
また、図３に示すように、植物由来のイソブタノール（バイオイソブタノール）の脱水反応によりパラキシレンを得、このパラキシレンから合成したテレフタル酸と、バイオエタノール由来のエチレングリコールとからＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来１００質量％のＰＥＴである。
ここで、図２に示すように、植物由来のエタノール（バイオエタノール）の脱水反応によりエチレンを得、このエチレンから合成されたエチレングリコール（バイオエタノール由来のエチレングリコール）と、石油化学品由来のテレフタル酸からＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来３０質量％のＰＥＴである。
また、図３に示すように、植物由来のイソブタノール（バイオイソブタノール）の脱水反応によりパラキシレンを得、このパラキシレンから合成したテレフタル酸と、バイオエタノール由来のエチレングリコールとからＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来１００質量％のＰＥＴである。
ＰＥＦの合成反応を（２）式に示す。ｎモルのエチレングリコールと、ｎモルのフランジカルボン酸（２，５−Ｆｕｒａｎｄｉｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ Ａｃｉｄ）との脱水反応によって、ＰＥＦが合成される。
［（２）式中、ｎは化学量論係数（重合度）であり、２５０〜１１００の数である。］
フランジカルボン酸（ＦＤＣＡ）は、例えば、植物由来のフルクトースやグルコースの脱水反応によってヒドロキシメチルフルフラール（ＨＭＦ）を得、ＨＭＦを酸化して得られる。
図４に示すように、ＦＤＣＡ及びエチレングリコールの双方が植物由来の場合、製造されるＰＥＦは、植物由来１００質量％のＰＥＦである。
図４に示すように、ＦＤＣＡ及びエチレングリコールの双方が植物由来の場合、製造されるＰＥＦは、植物由来１００質量％のＰＥＦである。
ポリエステル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、５０〜１００℃が好ましく、６０〜９０℃がより好ましく、７０〜８５℃がさらに好ましい。Ｔｇが上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。Ｔｇが上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。なお、「成形性」は、例えば、発泡シートを金型に挟んで熱成形した際に、金型のキャビティに発泡シートが追随して、所望の形状に近づけられることであり、所望の形状に近づくほど、成形性は「良好」である。
ポリエステル系樹脂の融点は、２３０〜２７０℃が好ましく、２４０〜２６０℃がより好ましく、２４５〜２５５℃がさらに好ましい。融点が上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。融点が上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。
ポリエステル系樹脂の固有粘度（ＩＶ値）は、０．５〜１．５が好ましく、０．６〜１．３がより好ましく、０．７〜１．２がさらに好ましい。ＩＶ値が上記下限値以上であれば、発泡時の破泡が抑制され、連続気泡率をより低められる。ＩＶ値が上記上限値以下であれば、密度をより低くし、表面をより平滑にして、外観の美麗さを高められる。
ＩＶ値は、ＪＩＳ Ｋ７３６７−５（２０００）の方法で測定できる。
ＩＶ値は、ＪＩＳ Ｋ７３６７−５（２０００）の方法で測定できる。
ポリエステル系樹脂の数平均分子量Ｍｎは、９，０００〜２６，０００であり、１５，０００〜２６，０００が好ましく、２０，０００〜２５，０００がより好ましい。
Ｍｎが上記下限値以上であれば、耐寒性（即ち、低温での機械的強度）をさらに高められる。Ｍｎが上記上限値以下であれば、耐熱性をさらに高められる。
Ｍｎが上記下限値以上であれば、耐寒性（即ち、低温での機械的強度）をさらに高められる。Ｍｎが上記上限値以下であれば、耐熱性をさらに高められる。
ポリエステル系樹脂のＺ平均分子量Ｍｚは、１００，０００〜５００，０００であり、１５０，０００〜４５０，００が好ましく、２００，０００〜４００，０００がより好ましい。
Ｍｚが上記範囲内であれば、耐寒性（即ち、低温での機械的強度）をさらに高められる。
Ｍｚが上記範囲内であれば、耐寒性（即ち、低温での機械的強度）をさらに高められる。
Ｍｎ及びＭｚは、以下の方法で測定できる。
［ポリエステル系樹脂の分子量］
測定対象から試料５ｍｇを取り、これにヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）０．５ｍＬ、クロロホルム０．５ｍＬの順に追加して軽く手動で振とうする。これを浸漬時間２４±１．０ｈｒで放置する。試料が完全に溶解したことを確認後に、クロロホルムで１０ｍＬに希釈して軽く手動で振とうして、混合する。その後、ジーエルサイエンス（株）製の非水系０．４５μｍのクロマトディスク、又は（株）島津ジーエルシー製の非水系０．４５μｍシリンジフィルターにて濾過して、測定試料とする。測定試料を次の測定条件にて、クロマトグラフで測定し、予め作成しておいた標準ポリスチレン検量線から試料の数平均分子量Ｍｎ及びＺ平均分子量Ｍｚを求める。
［ポリエステル系樹脂の分子量］
測定対象から試料５ｍｇを取り、これにヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）０．５ｍＬ、クロロホルム０．５ｍＬの順に追加して軽く手動で振とうする。これを浸漬時間２４±１．０ｈｒで放置する。試料が完全に溶解したことを確認後に、クロロホルムで１０ｍＬに希釈して軽く手動で振とうして、混合する。その後、ジーエルサイエンス（株）製の非水系０．４５μｍのクロマトディスク、又は（株）島津ジーエルシー製の非水系０．４５μｍシリンジフィルターにて濾過して、測定試料とする。測定試料を次の測定条件にて、クロマトグラフで測定し、予め作成しておいた標準ポリスチレン検量線から試料の数平均分子量Ｍｎ及びＺ平均分子量Ｍｚを求める。
〔測定装置〕
・測定装置＝東ソー（株）製、「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ ＥｃｏＳＥＣ」、ゲル浸透クロマトグラフ（ＲＩ検出器・ＵＶ検出器内蔵）。
〔ＧＰＣ測定条件〕
・カラム
〈サンプル側〉
ガードカラム＝東ソー（株）製 ＴＳＫ ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＨＸＬ−Ｈ（６．０ｍｍ×４．０ｃｍ）×１本。
測定カラム＝東ソー（株）製 ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＸＬ（７．８ｍｍＩ．Ｄ．×３０ｃｍ）×２本直列。
〈リファレンス側〉
抵抗管（内径０．１ｍｍ×２ｍ）×２本直列。
カラム温度＝４０℃。
移動相＝クロロホルム。
〈動相流量〉
サンプル側ポンプ＝１．０ｍＬ／分。
リファレンス側ポンプ＝０．５ｍＬ／分。
検出器＝ＵＶ検出器（２５４ｎｍ）。
注入量＝１５μＬ。
測定時間＝２６分。
サンプリングピッチ＝５００ｍ秒。
・測定装置＝東ソー（株）製、「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ ＥｃｏＳＥＣ」、ゲル浸透クロマトグラフ（ＲＩ検出器・ＵＶ検出器内蔵）。
〔ＧＰＣ測定条件〕
・カラム
〈サンプル側〉
ガードカラム＝東ソー（株）製 ＴＳＫ ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＨＸＬ−Ｈ（６．０ｍｍ×４．０ｃｍ）×１本。
測定カラム＝東ソー（株）製 ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＸＬ（７．８ｍｍＩ．Ｄ．×３０ｃｍ）×２本直列。
〈リファレンス側〉
抵抗管（内径０．１ｍｍ×２ｍ）×２本直列。
カラム温度＝４０℃。
移動相＝クロロホルム。
〈動相流量〉
サンプル側ポンプ＝１．０ｍＬ／分。
リファレンス側ポンプ＝０．５ｍＬ／分。
検出器＝ＵＶ検出器（２５４ｎｍ）。
注入量＝１５μＬ。
測定時間＝２６分。
サンプリングピッチ＝５００ｍ秒。
〔検量線用標準ポリスチレン試料〕
検量線用標準ポリスチレン試料は、昭和電工（株）製の製品名「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＭ−１０５」及び「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＨ−７５」から、質量平均分子量Ｍｗが５，６２０，０００、３，１２０，０００、１，２５０，０００、４４２，０００、１３１，０００、５４，０００、２０，０００、７，５９０、３，４５０、１，３２０のものを用いる。
上記検量線用標準ポリスチレンをＡ（５，６２０，０００、１，２５０，０００、１３１，０００、２０，０００、３，４５０）及びＢ（３，１２０，０００、４４２，０００、５４，０００、７，５９０、１，３２０）にグループ分けする。Ａを秤量（２ｍｇ、３ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ）した後、クロロホルム３０ｍＬに溶解する。Ｂを秤量（３ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ）した後、クロロホルム３０ｍＬに溶解する。
標準ポリスチレン検量線は、作成した各Ａ及びＢ溶解液を５０μＬ注入して測定後に得られた保持時間から較正曲線（三次式）を作成することにより得る。その検量線を用いて数平均分子量Ｍｎ及びＺ平均分子量Ｍｚを算出する。
検量線用標準ポリスチレン試料は、昭和電工（株）製の製品名「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＭ−１０５」及び「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＨ−７５」から、質量平均分子量Ｍｗが５，６２０，０００、３，１２０，０００、１，２５０，０００、４４２，０００、１３１，０００、５４，０００、２０，０００、７，５９０、３，４５０、１，３２０のものを用いる。
上記検量線用標準ポリスチレンをＡ（５，６２０，０００、１，２５０，０００、１３１，０００、２０，０００、３，４５０）及びＢ（３，１２０，０００、４４２，０００、５４，０００、７，５９０、１，３２０）にグループ分けする。Ａを秤量（２ｍｇ、３ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ）した後、クロロホルム３０ｍＬに溶解する。Ｂを秤量（３ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ）した後、クロロホルム３０ｍＬに溶解する。
標準ポリスチレン検量線は、作成した各Ａ及びＢ溶解液を５０μＬ注入して測定後に得られた保持時間から較正曲線（三次式）を作成することにより得る。その検量線を用いて数平均分子量Ｍｎ及びＺ平均分子量Ｍｚを算出する。
発泡シート２に含まれる熱可塑性樹脂の総質量に対するポリエステル系樹脂の含有割合は、４０〜９５質量％が好ましく、５０〜９０質量％がより好ましく、６０〜８０質量％がさらに好ましい。ポリエステル系樹脂の含有割合が上記下限値以上であれば、成形性を高められる。ポリエステル系樹脂の含有割合が上記上限値以下であれば、耐熱強度をより高められる。
≪ポリイミド系樹脂≫
ポリイミド系樹脂としては、特に限定されないが、環状イミド基を繰り返し単位として含有するポリマーであることが好ましく、溶融成形性を有するポリマーであることが好ましい。
ポリイミド系樹脂としては、例えば、米国特許第４１４１９２７号明細書、特許第２６２２６７８号公報、特許第２６０６９１２号公報、特許第２６０６９１４号公報、特許第２５９６５６５号公報、特許第２５９６５６６号公報、特許第２５９８４７８号公報などに記載されるポリエーテルイミド、特許第２５９８５３６号公報、特許第２５９９１７１号公報、特開平９−４８８５２号公報、特許第２５６５５５６号公報、特許第２５６４６３６号公報、特許第２５６４６３７号公報、特許第２５６３５４８号公報、特許第２５６３５４７号公報、特許第２５５８３４１号公報、特許第２５５８３３９号公報、特許第２８３４５８０号公報に記載のポリマー等が挙げられる。本発明の効果が損なわれない範囲であれば、ポリイミド系樹脂の主鎖に環状イミド以外の構造単位が含まれていてもよい。環状イミド以外の構造単位としては、例えば、芳香族、脂肪族、脂環族、脂環族エステル単位、オキシカルボニル単位等が挙げられる。
また、ポリイミド系樹脂は、リサイクル原料でもよい。
これらのポリイミド系樹脂は、１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。
ポリイミド系樹脂としては、特に限定されないが、環状イミド基を繰り返し単位として含有するポリマーであることが好ましく、溶融成形性を有するポリマーであることが好ましい。
ポリイミド系樹脂としては、例えば、米国特許第４１４１９２７号明細書、特許第２６２２６７８号公報、特許第２６０６９１２号公報、特許第２６０６９１４号公報、特許第２５９６５６５号公報、特許第２５９６５６６号公報、特許第２５９８４７８号公報などに記載されるポリエーテルイミド、特許第２５９８５３６号公報、特許第２５９９１７１号公報、特開平９−４８８５２号公報、特許第２５６５５５６号公報、特許第２５６４６３６号公報、特許第２５６４６３７号公報、特許第２５６３５４８号公報、特許第２５６３５４７号公報、特許第２５５８３４１号公報、特許第２５５８３３９号公報、特許第２８３４５８０号公報に記載のポリマー等が挙げられる。本発明の効果が損なわれない範囲であれば、ポリイミド系樹脂の主鎖に環状イミド以外の構造単位が含まれていてもよい。環状イミド以外の構造単位としては、例えば、芳香族、脂肪族、脂環族、脂環族エステル単位、オキシカルボニル単位等が挙げられる。
また、ポリイミド系樹脂は、リサイクル原料でもよい。
これらのポリイミド系樹脂は、１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。
ポリイミド系樹脂は、例えば、下記（３）式で表される化合物が好ましい。
［（３）式中、Ｒは、炭素数６〜４２の炭素原子の有する芳香族基であり、Ｒ’は、炭素数６〜３０の２価の芳香族基、炭素数２〜３０の脂肪族基及び炭素数４〜３０の脂環族基からなる群から選ばれた少なくとも１種の２価の有機基である。ｐは繰り返し単位を表す数である。］
ポリイミド系樹脂としては、ポリエステル系樹脂との相溶性を高める観点から、エーテル結合を有する構造単位を有するポリエーテルイミド系樹脂が好ましい。
ポリイミド系樹脂は、従来公知の製造方法により調製できる。例えば、（３）式中のＲを誘導することができる原料であるテトラカルボン酸並びにその酸無水物のいずれかもしくは双方と、（３）式中のＲ’を誘導することができる原料である脂肪族一級ジアミン並びに芳香族一級ジアミンよりなる群から選ばれる一種もしくは二種以上の化合物を脱水縮合することにより得られる。ポリイミド系樹脂の製造方法として具体的には、ポリアミド酸を得て、次いで、加熱閉環する方法を例示することができる。または、酸無水物とピリジン、カルボジイミド等の化学閉環剤を用いて化学閉環する方法、上記テトラカルボン酸無水物と上記Ｒ’を誘導することのできるジイソシアネートとを加熱して脱炭酸を行って重合する方法等を例示できる。
テトラカルボン酸としては、例えば、ピロメリット酸、１，２，３，４−ベンゼンテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸、２，２’，３，３’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸、２，２’，３，３’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸、ビス（２，３−ジカルボキシフェニル）メタン、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）メタン、１，１’−ビス（２，３−ジカルボキシフェニル）エタン、２，２’−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）プロパン、２，２’−ビス（２，３−ジカルボキシフェニル）プロパン、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）エーテル、ビス（２，３−ジカルボキシフェニル）エーテル、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）スルホン、ビス（２，３−ジカルボキシフェニル）スルホン、２，３，６，７−ナフタレンテトラカルボン酸、１，４，５，８−ナフタレンテトラカルボン酸、１，２，５，６−ナフタレンテトラカルボン酸、２，２’−ビス［（２，３−ジカルボキシフェノキシ）フェニル］プロパン及びその酸無水物等が挙げられる。
ジアミンとしては、例えば、ベンジジン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルエタン、ジアミノジフェニルプロパン、ジアミノジフェニルブタン、ジアミノジフェニルエーテル、ジアミノジフェニルスルホン、ジアミノジフェニルベンゾフェノン、ｏ，ｍ，ｐ−フェニレンジアミン、トリレンジアミン、キシレンジアミン等及びこれらの芳香族一級ジアミンの炭化水素基を構造単位に有する芳香族一級ジアミン、エチレンジアミン、１，２−プロパンジアミン、１，３−プロパンジアミン、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジアミン、１，６−ヘキサメチレンジアミン、１，８−オクタメチレンジアミン、１，９−ノナメチレンジアミン、１，１０−デカメチレンジアミン、１，１１−ウンデカメチレンジアミン、１，１２−ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、１，３−シクロヘキサンジアミン、１，４−シクロヘキサンジアミン、１，４−シクロヘキサンジメチルアミン、２−メチル−１，３−シクロヘキサンジアミン、イソホロンジアミン等及びこれらの脂肪族、並びに脂環族一級ジアミンの炭化水素基を構造単位に有する脂肪族及び脂環族一級ジアミン等を例示できる。
ポリイミド系樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、１９０〜２４０℃が好ましく、２００〜２３０℃がより好ましく、２１０〜２２０℃がさらに好ましい。Ｔｇが上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。Ｔｇが上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。
ポリイミド系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、３〜３０ｇ／１０分が好ましく、５〜２５ｇ／１０分がより好ましく、７〜２０ｇ／１０分がさらに好ましい。ＭＦＲが上記下限値以上であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。ＭＦＲが上記上限値以下であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。
ポリイミド系樹脂の数平均分子量は、５，０００〜５０，０００が好ましく、６，０００〜３９，０００がより好ましく、７，０００〜２７，０００がさらに好ましい。ポリイミド系樹脂の数平均分子量が上記下限値以上であれば耐衝撃性をより高められる。ポリイミド系樹脂の数平均分子量が上記上限値以下であれば成形性をより高められる。
発泡シート２に含まれる熱可塑性樹脂の総質量に対するポリイミド系樹脂の含有割合は、５〜６０質量％が好ましく、１０〜５０質量％がより好ましく、２０〜４０質量％がさらに好ましい。ポリイミド系樹脂の含有割合が上記下限値以上であれば、耐熱強度をより高められる。ポリイミド系樹脂の含有割合が上記上限値以下であれば、成形性をより高められる。
発泡シート２に含まれる熱可塑性樹脂は、リサイクル原料を含んでいてもよい。ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂の何れか一方にリサイクル原料を含んでいてもよく、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂の両方にリサイクル原料を含んでいてもよい。ポリエステル系樹脂の一部又は全部がポリエステル系樹脂のリサイクル原料であってもよく、ポリイミド系樹脂の一部又は全部がポリイミド系樹脂のリサイクル原料であってもよい。
リサイクル原料は、例えば、次の原料等が挙げられる。
１）発泡体を粉砕して得られるフレーク状の樹脂を押出機で再溶融させ、ノズル金型よりストランド状に押出し、これを冷却した後ペレタイズした回収ペレット。
２）ＰＥＴボトルを粉砕して得られるフレーク状の樹脂を押出機で再溶融させ、ノズル金型よりストランド状に押出し、これを冷却した後ペレタイズした再生ＰＥＴ。
リサイクル原料は、例えば、次の原料等が挙げられる。
１）発泡体を粉砕して得られるフレーク状の樹脂を押出機で再溶融させ、ノズル金型よりストランド状に押出し、これを冷却した後ペレタイズした回収ペレット。
２）ＰＥＴボトルを粉砕して得られるフレーク状の樹脂を押出機で再溶融させ、ノズル金型よりストランド状に押出し、これを冷却した後ペレタイズした再生ＰＥＴ。
≪その他の樹脂≫
発泡シート２は、熱硬化性樹脂を実質的に含まない。「実質的に含まない」とは、全く含まないか、発泡シート２の品質に影響しない程度に含むことをいう。発泡シート２に含まれる熱硬化性樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましく、１質量％以下がさらに好ましく、０質量％が最も好ましい。
発泡シート２は、熱硬化性樹脂を実質的に含まない。「実質的に含まない」とは、全く含まないか、発泡シート２の品質に影響しない程度に含むことをいう。発泡シート２に含まれる熱硬化性樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましく、１質量％以下がさらに好ましく、０質量％が最も好ましい。
熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂及びポリイミド系樹脂以外の熱可塑性樹脂（他の熱可塑性樹脂）を含んでもよい。他の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリフェニルスルホン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂等が挙げられる。
熱可塑性樹脂の総質量に対して、ポリエステル系樹脂及びポリイミド系樹脂の合計割合は、９０質量％以上が好ましく、９５質量％以上がより好ましく、９８質量％以上がさらに好ましく、１００質量％が最も好ましい。ポリエステル系樹脂及びポリイミド系樹脂の合計割合が上記下限値以上であれば、発泡シート２の耐熱強度をより高められる。
≪物性≫
発泡シート２は、単一のガラス転移温度Ｔｇを示す。ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とが相溶することで、単一のガラス転移温度Ｔｇとなる。発泡体シート２のガラス転移温度Ｔｇが単一であることで、ポリエステル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも高いガラス転移温度Ｔｇとなり、耐熱強度が高まる。
なお、「ガラス転移温度が単一」であるとは、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定チャート（ＤＳＣ曲線）において、２回目昇温過程にみられる結晶化ピークよりも低温側におけるガラス転移温度Ｔｇが単一であると認識できることをいう。但し、２回目昇温過程において結晶化ピークが観測されない場合は、２回目昇温過程の温度範囲（３０〜３００℃）におけるガラス転移温度Ｔｇが単一であると認識できることをいう。
発泡シート２におけるガラス転移温度Ｔｇは、例えば、８０〜１３０℃が好ましく、８５〜１２５℃がより好ましく、９０〜１２０℃がさらに好ましい。Ｔｇが上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。Ｔｇが上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。
発泡シート２におけるガラス転移温度Ｔｇは、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定で求められる。
なお、発泡シート２におけるガラス転移温度Ｔｇは、発泡シート２を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇと同一視できる。
発泡シート２は、単一のガラス転移温度Ｔｇを示す。ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とが相溶することで、単一のガラス転移温度Ｔｇとなる。発泡体シート２のガラス転移温度Ｔｇが単一であることで、ポリエステル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも高いガラス転移温度Ｔｇとなり、耐熱強度が高まる。
なお、「ガラス転移温度が単一」であるとは、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定チャート（ＤＳＣ曲線）において、２回目昇温過程にみられる結晶化ピークよりも低温側におけるガラス転移温度Ｔｇが単一であると認識できることをいう。但し、２回目昇温過程において結晶化ピークが観測されない場合は、２回目昇温過程の温度範囲（３０〜３００℃）におけるガラス転移温度Ｔｇが単一であると認識できることをいう。
発泡シート２におけるガラス転移温度Ｔｇは、例えば、８０〜１３０℃が好ましく、８５〜１２５℃がより好ましく、９０〜１２０℃がさらに好ましい。Ｔｇが上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。Ｔｇが上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。
発泡シート２におけるガラス転移温度Ｔｇは、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定で求められる。
なお、発泡シート２におけるガラス転移温度Ｔｇは、発泡シート２を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇと同一視できる。
発泡シート２における吸熱量と発熱量との差の絶対値（吸熱発熱差）は、３〜３５Ｊ／ｇが好ましく、５〜３０Ｊ／ｇがより好ましく、７〜２８Ｊ／ｇがさらに好ましい。吸熱発熱差が上記下限値以上であれば、結晶化度が高まり、耐熱強度及び加熱寸法安定性をより高められる。吸熱発熱差が上記上限値以下であれば、結晶化度が高まりすぎず、成形性を高められる。
吸熱発熱差は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められ吸熱量と発熱量との差である。
なお、発泡シート２における吸熱発熱差は、発泡シート２を構成する熱可塑性樹脂の吸熱発熱差と同一視できる。
吸熱発熱差は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められ吸熱量と発熱量との差である。
なお、発泡シート２における吸熱発熱差は、発泡シート２を構成する熱可塑性樹脂の吸熱発熱差と同一視できる。
発泡シート２において、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定における前記ガラス転移温度Ｔｇとガラス転移温度Ｔｇ＋２０℃との間の貯蔵弾性率Ｅ’の指数近似式の傾きｒ（以下、単に「傾きｒ」ということがある）は、−０．１８〜−０．０２５が好ましく、−０．１５〜−０．０３０がより好ましく、−０．１０〜−０．０３５がさらに好ましい。傾きｒが上記下限値以上であれば、温度上昇に伴う貯蔵弾性率Ｅ’の変化が小さくなり、耐熱強度をより高められる。傾きｒが上記上限値以下であれば、温度上昇に伴う貯蔵弾性率Ｅ’の変化が小さくなりすぎず、成形性をより高められる。
貯蔵弾性率Ｅ’の指数近似式の傾きｒは、下記（ｅ）式におけるｘの係数ｒである。
貯蔵弾性率Ｅ’の指数近似式の傾きｒは、下記（ｅ）式におけるｘの係数ｒである。
ｙ＝ｐ×ｅｘｐ（ｒ×ｘ） ・・・（ｅ）
ｙ：貯蔵弾性率Ｅ’（Ｐａ）
ｘ：温度（℃）
ｐ：ｘ＝０におけるｙの値（Ｐａ）
ｙ：貯蔵弾性率Ｅ’（Ｐａ）
ｘ：温度（℃）
ｐ：ｘ＝０におけるｙの値（Ｐａ）
＜発泡剤＞
発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテル等のエーテル類、塩化メチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン、モノクロロジフルオロメタン等のフロン、二酸化炭素、窒素等が挙げられ、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素、窒素が好ましい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテル等のエーテル類、塩化メチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン、モノクロロジフルオロメタン等のフロン、二酸化炭素、窒素等が挙げられ、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素、窒素が好ましい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
発泡剤の含有量は、特に限定されないが、樹脂１００質量部に対して、例えば、０．１〜１２質量部が好ましい。
＜任意成分＞
本実施形態の発泡シート２は、熱可塑性樹脂及び発泡剤以外のその他成分（任意成分）を含有してもよい。
任意成分としては、気泡調整剤、安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、酸化防止剤、結晶化促進剤、滑剤、架橋剤、界面活性剤、収縮防止剤、難燃剤、劣化防止剤等が挙げられる。
本実施形態の発泡シート２は、熱可塑性樹脂及び発泡剤以外のその他成分（任意成分）を含有してもよい。
任意成分としては、気泡調整剤、安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、酸化防止剤、結晶化促進剤、滑剤、架橋剤、界面活性剤、収縮防止剤、難燃剤、劣化防止剤等が挙げられる。
架橋剤としては、例えば、無水ピロメリット酸等の酸二無水物、多官能エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、オキサジン化合物等が挙げられる。熱可塑性樹脂組成物に架橋剤を配合することで、発泡時の破泡が抑制され、連続気泡率をより低められる。
架橋剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば、０．０８〜０．８質量部が好ましい。
架橋剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば、０．０８〜０．８質量部が好ましい。
気泡調整剤は、例えば、タルク、シリカ等の無機粉末等の混合物等である。これらの気泡調整剤は、発泡層２２の独立気泡率を高め、発泡層２２を形成しやすい。
気泡調整剤の含有量は樹脂１００質量部に対して、例えば、０．２〜５質量部が好ましい。
気泡調整剤の含有量は樹脂１００質量部に対して、例えば、０．２〜５質量部が好ましい。
安定剤は、例えば、カルシウム亜鉛系熱安定剤、スズ系熱安定剤、鉛系熱安定剤等である。
安定剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
安定剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
紫外線吸収剤は、例えば、酸化セシウム系紫外線吸収剤、酸化チタン系紫外線吸収剤等である。
紫外線吸収剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
紫外線吸収剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
酸化防止剤は、例えば、酸化セリウム、酸化セリウム／ジルコニア固溶体、水酸化セリウム、カーボン、カーボンナノチューブ、酸化チタン、及びフラーレン等である。
酸化防止剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
酸化防止剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
着色剤は、例えば、酸化チタン、カーボンブラック、チタンイエロー、酸化鉄、群青、コバルトブルー、焼成顔料、メタリック顔料、マイカ、パール顔料、酸化亜鉛、沈降性シリカ、カドミウム赤等である。
本実施形態の発泡シート２を食品用の容器に用いる場合には、上記の着色剤の中から衛生協議会登録品を選択することが好ましい。
着色剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば、２質量部以下が好ましい。
本実施形態の発泡シート２を食品用の容器に用いる場合には、上記の着色剤の中から衛生協議会登録品を選択することが好ましい。
着色剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば、２質量部以下が好ましい。
結晶化促進剤は、例えば、ケイ酸塩、炭素、金属酸化物等である。ケイ酸塩としては、例えば、含水ケイ酸マグネシウムであるタルクが挙げられる。炭素としては、例えば、カーボンブラック、カーボンナノファイバー、カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、活性炭、グラファイト、グラフェン、コークス、メソポーラスカーボン、ガラス状炭素、ハードカーボン、ソフトカーボン等が挙げられ、カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、サーマルブラックが挙げられる。金属酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、酸化チタン等が挙げられる。
結晶化促進剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば、３質量部以下が好ましい。
結晶化促進剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば、３質量部以下が好ましい。
上述の任意成分は、それぞれ１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。
発泡層２２に含まれる任意成分の総量は、発泡層２２の総質量に対して、０．１〜５質量部が好ましく、０．５〜３質量部がより好ましい。
発泡層２２に含まれる任意成分の総量は、発泡層２２の総質量に対して、０．１〜５質量部が好ましく、０．５〜３質量部がより好ましい。
＜物性＞
発泡層２２の連続気泡率は、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましく、１６％以下がさらに好ましい。発泡層２２の連続気泡率が上記上限値以下であると、樹脂発泡成形体の耐衝撃性をより高め、成形性をより高められる。発泡層２２の連続気泡率は、ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック−連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により求められる。
発泡層２２の連続気泡率は、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましく、１６％以下がさらに好ましい。発泡層２２の連続気泡率が上記上限値以下であると、樹脂発泡成形体の耐衝撃性をより高め、成形性をより高められる。発泡層２２の連続気泡率は、ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック−連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により求められる。
発泡層２２の坪量は、例えば、５０〜９００ｇ／ｍ２が好ましく、１００〜７００ｇ／ｍ２がより好ましく、１５０〜６００ｇ／ｍ２がさらに好ましい。発泡層２２の坪量が上記下限値以上であると、樹脂発泡成形体の耐衝撃性をより高められる。発泡層２２の坪量が上記上限値以下であると、樹脂発泡成形体をより軽量にできる。加えて、発泡層２２の坪量が上記上限値以下であると、加熱成形の際の加熱時間が長くなり過ぎず、樹脂発泡成形体の生産性をより高められる。
発泡層２２の坪量は、以下の方法で測定することができる。
発泡層２２の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片５個以上を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡層２２の坪量（ｇ／ｍ２）とする。
発泡層２２の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片５個以上を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡層２２の坪量（ｇ／ｍ２）とする。
発泡層２２の見掛け密度は、例えば、０．０５０〜０．６６６ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０６６〜０．５００ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．１００〜０．４００ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。発泡層２２の見掛け密度が上記下限値以上であると、樹脂発泡成形体の断熱性をより高め、耐衝撃性をより高められる。発泡層２２の見掛け密度が上記上限値以下であると、樹脂発泡成形体をより軽量にできる。
発泡層２２の発泡倍率は、例えば、２〜３０倍が好ましく、３〜２０倍がより好ましく、３．５〜１５倍がさらに好ましい。発泡層２２の発泡倍率が上記下限値以上であると、樹脂発泡成形体の断熱性をより高め、耐衝撃性をより高められる。発泡層２２の発泡倍率が上記上限値以下であると、発泡シート２の成形性をより高められる。
発泡層２２の平均気泡径は、例えば、８０〜１０００μｍが好ましく、１５０〜７５０μｍがより好ましく、２００〜５００μｍがさらに好ましい。発泡層２２の平均気泡径が上記下限値以上であると、樹脂成形体の耐衝撃性をより高められる。発泡層２２の平均気泡径が上記上限値以下であると、樹脂成形体の表面平滑性をより高められる。
発泡層２２の平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ２８４２−６９に記載の方法に準拠して測定できる。
発泡層２２の平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ２８４２−６９に記載の方法に準拠して測定できる。
＜製造方法＞
発泡シート２は、従来公知の製造方法により製造される。
発泡シート２の製造方法としては、例えば、次の方法が挙げられる。
図５の発泡シートの製造装置１は、押出成形により発泡シートを得る装置である。製造装置１は、押出機１０と、発泡剤供給源１８と、サーキュラーダイ２０と、マンドレル３０と、２つの巻取機４０とを備える。
押出機１０は、いわゆるタンデム型押出機である。押出機１０は、第一の押出部１１と、第一の押出部１１に配管１６で接続された第二の押出部１２とを備える。第一の押出部１１はホッパー１４を備える。第一の押出部１１には、発泡剤供給源１８が接続されている。
第二の押出部１２には、サーキュラーダイ２０が接続されている。サーキュラーダイ２０の下流には、カッター３２を備えるマンドレル３０が設けられている。サーキュラーダイ２０とマンドレル３０との間には、冷却用送風機（不図示）が設けられている。
なお、製造装置１の押出機１０はタンデム型押出機以外の押出機でもよい。例えば、押出機１０は、第一の押出部１１にサーキュラーダイ２０が接続された押出機でもよい。また、製造装置１の押出機１０は単軸押出機であってもよいし、二軸押出機等の多軸押出機であってもよい。
発泡シート２は、従来公知の製造方法により製造される。
発泡シート２の製造方法としては、例えば、次の方法が挙げられる。
図５の発泡シートの製造装置１は、押出成形により発泡シートを得る装置である。製造装置１は、押出機１０と、発泡剤供給源１８と、サーキュラーダイ２０と、マンドレル３０と、２つの巻取機４０とを備える。
押出機１０は、いわゆるタンデム型押出機である。押出機１０は、第一の押出部１１と、第一の押出部１１に配管１６で接続された第二の押出部１２とを備える。第一の押出部１１はホッパー１４を備える。第一の押出部１１には、発泡剤供給源１８が接続されている。
第二の押出部１２には、サーキュラーダイ２０が接続されている。サーキュラーダイ２０の下流には、カッター３２を備えるマンドレル３０が設けられている。サーキュラーダイ２０とマンドレル３０との間には、冷却用送風機（不図示）が設けられている。
なお、製造装置１の押出機１０はタンデム型押出機以外の押出機でもよい。例えば、押出機１０は、第一の押出部１１にサーキュラーダイ２０が接続された押出機でもよい。また、製造装置１の押出機１０は単軸押出機であってもよいし、二軸押出機等の多軸押出機であってもよい。
発泡層を構成する原料をホッパー１４から第一の押出部１１に投入する。ホッパー１４から投入される原料は、発泡層を構成する樹脂、無機粒子の群、及び必要に応じて配合される任意成分である。
第一の押出部１１では、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源１８から発泡剤を第一の押出部１１に供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して樹脂組成物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ任意成分が変性しない範囲で適宜決定される。
第一の押出部１１では、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源１８から発泡剤を第一の押出部１１に供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して樹脂組成物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ任意成分が変性しない範囲で適宜決定される。
熱可塑性樹脂組成物に配合されるポリエステル系樹脂（原料ポリエステル系樹脂）のガラス転移温度Ｔｇは、５０〜１００℃が好ましく、６０〜９０℃がより好ましく、７０〜８５℃がさらに好ましい。Ｔｇが上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。Ｔｇが上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。なお、「成形性」は、例えば、発泡シートを金型に挟んで熱成形した際に、金型のキャビティに発泡シートが追随して、所望の形状に近づけられることであり、所望の形状に近づくほど、成形性は「良好」である。
原料ポリエステル系樹脂の融点は、２３０〜２７０℃が好ましく、２４０〜２６０℃がより好ましく、２４５〜２５５℃がさらに好ましい。融点が上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。融点が上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。
原料ポリエステル系樹脂の固有粘度（ＩＶ値）は、０．５〜１．５が好ましく、０．６〜１．３がより好ましく、０．７〜１．２がさらに好ましい。ＩＶ値が上記下限値以上であれば、発泡時の破泡が抑制されて連続気泡率をより低められる。ＩＶ値が上記上限値以下であれば、密度をより低くし、表面をより平滑にして、外観の美麗さを高められる。
ＩＶ値は、ＪＩＳ Ｋ７３６７−５（２０００）の方法で測定できる。
ＩＶ値は、ＪＩＳ Ｋ７３６７−５（２０００）の方法で測定できる。
原料ポリエステル系樹脂の数平均分子量Ｍｎは、９，０００〜２６，０００であり、１５，０００〜２６，０００が好ましく、２０，０００〜２５，０００がより好ましい。
Ｍｎが上記下限値以上であれば、耐寒性（即ち、低温での機械的強度）をさらに高められる。Ｍｎが上記上限値以下であれば、耐熱性をさらに高められる。
Ｍｎが上記下限値以上であれば、耐寒性（即ち、低温での機械的強度）をさらに高められる。Ｍｎが上記上限値以下であれば、耐熱性をさらに高められる。
原料ポリエステル系樹脂のＺ平均分子量Ｍｚは、１００，０００〜５００，０００であり、１５０，０００〜４５０，００が好ましく、２００，０００〜４００，０００がより好ましい。
Ｍｚが上記範囲内であれば、耐寒性（即ち、低温での機械的強度）をさらに高められる。
Ｍｚが上記範囲内であれば、耐寒性（即ち、低温での機械的強度）をさらに高められる。
熱可塑性樹脂組成物は、第一の押出部１１から配管１６を経て第二の押出部１２に供給され、さらに混合される。その後、樹脂組成物は、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２０内の樹脂流路に導かれる。
樹脂流路に導かれた熱可塑性樹脂組成物は、サーキュラーダイ２０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート２ａとなる。
円筒状の発泡シート２ａは、冷却用送風機から送風された冷却用のエアーが吹き付けられつつ、マンドレル３０に案内される。円筒状の発泡シート２ａは、マンドレル３０の外面を通過し、任意の温度に冷却され、カッター３２によって２枚に切り裂かれて発泡シート２となる。発泡シート２は、各々ガイドロール４２とガイドロール４４とに掛け回され、巻取機４０に巻き取られて発泡シートロール４となる。
樹脂流路に導かれた熱可塑性樹脂組成物は、サーキュラーダイ２０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート２ａとなる。
円筒状の発泡シート２ａは、冷却用送風機から送風された冷却用のエアーが吹き付けられつつ、マンドレル３０に案内される。円筒状の発泡シート２ａは、マンドレル３０の外面を通過し、任意の温度に冷却され、カッター３２によって２枚に切り裂かれて発泡シート２となる。発泡シート２は、各々ガイドロール４２とガイドロール４４とに掛け回され、巻取機４０に巻き取られて発泡シートロール４となる。
なお、積層発泡シートの製造方法としては、上述の製造方法によって発泡シート２を得、この表面にＴダイ法によって非発泡層を形成する方法、共押出法によって非発泡層を形成する方法等が挙げられる。
＜熱可塑性樹脂発泡成形体＞
本実施形態の樹脂発泡成形体は、発泡シート２を成形してなる。樹脂発泡成形体としては、食品用トレー等の容器、電気製品又は自動車等の工業部材に用いる緩衝材、梱包材、構造部材、断熱材等が挙げられる。
本実施形態の樹脂発泡成形体は、発泡シート２を成形してなる。樹脂発泡成形体としては、食品用トレー等の容器、電気製品又は自動車等の工業部材に用いる緩衝材、梱包材、構造部材、断熱材等が挙げられる。
図６の容器１００は、平面視形状が真円形の丼形状の容器である。容器１００は、円形の底壁１１０と、底壁１１０の周縁から立ち上がる側壁１２０とを有する。容器１００には、側壁１２０の上端で囲まれた開口部１３０が形成されている。側壁１２０は上端に向かうに従い、外側に広がっている。側壁１２０の上端で囲まれた開口部１３０は、平面視真円形である。底壁１１０は、開口部１３０の方向に凸となる平面視真円形の凸部１１２と、凸部１１２を囲む円環状の凹部１１４とから形成されている。
容器１００の底壁１１０及び側壁１２０の厚さ（以下、「壁厚」ということがある。）は、用途等を勘案して決定され、例えば、２０〜１０００μｍが好ましく、４０〜８００μｍがより好ましく、６０〜６００μｍがさらに好ましい。容器１００の壁厚が上記下限値以上であると、容器１００の耐衝撃性をより高められる。容器１００の壁厚が上記上限値以下であると、容器１００をより軽量にできる。
容器１００は、食品包装容器として好適であり、電子レンジ加熱対応容器として特に好適である。
容器１００は、食品包装容器として好適であり、電子レンジ加熱対応容器として特に好適である。
なお、本実施形態の容器１００は、平面視で真円形であるが、本発明はこれに限定されない。容器の平面視形状は、楕円形でもよいし、四角形等の多角形でもよい。
本実施形態の容器１００は、第一の実施形態の発泡シート２を成形して得られる。即ち、容器１００は、熱可塑性樹脂中に気泡を有する。
容器１００は、単一のガラス転移温度Ｔｇを示す。ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とが相溶することで、単一のガラス転移温度Ｔｇとなる。容器１００のガラス転移温度Ｔｇが単一であることで、ポリエステル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも高いガラス転移温度Ｔｇとなり、耐熱強度が高まる。
容器１００のガラス転移温度Ｔｇは、例えば、８０〜１３０℃が好ましく、８５〜１２５℃がより好ましく、９０〜１２０℃がさらに好ましい。Ｔｇが上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。Ｔｇが上記上限値以下であれば、成形性が向上し、外観が美麗な容器が得られる。
容器１００は、単一のガラス転移温度Ｔｇを示す。ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とが相溶することで、単一のガラス転移温度Ｔｇとなる。容器１００のガラス転移温度Ｔｇが単一であることで、ポリエステル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも高いガラス転移温度Ｔｇとなり、耐熱強度が高まる。
容器１００のガラス転移温度Ｔｇは、例えば、８０〜１３０℃が好ましく、８５〜１２５℃がより好ましく、９０〜１２０℃がさらに好ましい。Ｔｇが上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。Ｔｇが上記上限値以下であれば、成形性が向上し、外観が美麗な容器が得られる。
容器１００の吸熱発熱差は、３〜３５Ｊ／ｇが好ましく、５〜３０Ｊ／ｇがより好ましく、７〜２８Ｊ／ｇがさらに好ましい。吸熱発熱差が上記下限値以上であれば、結晶化度が高まり、加熱寸法安定性を高められる。吸熱発熱差が上記上限値以下であれば、結晶化度が高まりすぎず、成形性を高められる。
吸熱発熱差は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められ吸熱量と発熱量との差である。
吸熱発熱差は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められ吸熱量と発熱量との差である。
容器１００において、傾きｒは、−０．１８〜−０．０２５が好ましく、−０．１５〜−０．０３０がより好ましく、−０．１０〜−０．０３５がさらに好ましい。傾きｒが上記下限値以上であれば、温度上昇に伴う貯蔵弾性率Ｅ’の変化が小さくなり、耐熱強度をより高められる。傾きｒが上記上限値以下であれば、温度上昇に伴う貯蔵弾性率Ｅ’の変化が小さくなりすぎず、成形性をより高められる。
≪樹脂発泡成形体の製造方法≫
容器１００の製造方法としては、例えば、発泡シート２を加熱して、これを雌型（キャビティ）と雄型（コア）とで挟み込んで成形する方法（熱成形方法）が挙げられる。
容器１００の製造方法に用いられる成形装置の一例を図７に示す。
図７の成形装置２００は、シャフト２２１と、一対の供給ローラ２２２と、搬送コンベア２２３と、予熱部２０３と、加熱金型２０４と、冷却金型２０５と、型抜機２２４とを有する。
予熱部２０３は、上加熱板２３１と、上加熱板２３１に対向する下加熱板２３２とを有する。予熱部２０３は、上加熱板２３１と下加熱板２３２との組み合わせに代えて、加熱炉でもよい。
加熱金型２０４は、加熱キャビティ２４１と、加熱コア２４２とを有する。加熱金型２０４としては、真空成形機、圧空成形機等が挙げられる。
冷却金型２０５は、冷却キャビティ２５１と、冷却コア２５２とを有する。
なお、加熱キャビティ２４１と冷却キャビティ２５１とは同形状であり、加熱コア２４２と冷却コア２５２とは同形状である。
容器１００の製造方法としては、例えば、発泡シート２を加熱して、これを雌型（キャビティ）と雄型（コア）とで挟み込んで成形する方法（熱成形方法）が挙げられる。
容器１００の製造方法に用いられる成形装置の一例を図７に示す。
図７の成形装置２００は、シャフト２２１と、一対の供給ローラ２２２と、搬送コンベア２２３と、予熱部２０３と、加熱金型２０４と、冷却金型２０５と、型抜機２２４とを有する。
予熱部２０３は、上加熱板２３１と、上加熱板２３１に対向する下加熱板２３２とを有する。予熱部２０３は、上加熱板２３１と下加熱板２３２との組み合わせに代えて、加熱炉でもよい。
加熱金型２０４は、加熱キャビティ２４１と、加熱コア２４２とを有する。加熱金型２０４としては、真空成形機、圧空成形機等が挙げられる。
冷却金型２０５は、冷却キャビティ２５１と、冷却コア２５２とを有する。
なお、加熱キャビティ２４１と冷却キャビティ２５１とは同形状であり、加熱コア２４２と冷却コア２５２とは同形状である。
まず、シャフト２２１に発泡シートロール４を取り付ける。発泡シートロール４から発泡シート２を繰り出し、一対の供給ローラ２２２でＸ方向に発泡シート２を間欠的に移送する。予熱部２０３は、移送された発泡シート２を加熱する（予備加熱工程）。予備加熱工程直後の発泡シート２の表面温度は、例えば、９０〜２３０℃が好ましく、１００〜２１０℃がより好ましく、１０５〜１９０℃がさらに好ましい。加熱温度が上記下限値以上であれば、発泡シート４を軟化して、成形性を高められる。加熱温度が上記上限値以下であれば、発泡シート２の過度な結晶化度の上昇を抑制して、成形性を高められる。
予備加熱工程における加熱時間は、５〜９０秒が好ましく、１０〜６０秒がより好ましく、１５〜５０秒がさらに好ましい。
予備加熱工程における加熱時間は、５〜９０秒が好ましく、１０〜６０秒がより好ましく、１５〜５０秒がさらに好ましい。
次いで、加熱金型２０４は、加熱キャビティ２４１と加熱コア２４２とで発泡シート２を挟み込んで、発泡シート２を加熱しつつ成形する（成形工程）。成形工程における加熱金型の温度（加熱温度）は、３０〜２４０℃が好ましく、３５〜２００℃がより好ましく、４０〜１８０℃がさらに好ましい。加熱温度が上記下限値以上であれば、発泡シート２を軟化し、加熱キャビティ２４１内に押し付けて、成形性を高められる。加熱温度が上記上限値以下であれば、成形体の離型性をより高められる。成形工程における成形時間は、１〜１０秒が好ましく、２〜８秒がより好ましく、３〜７秒がさらに好ましい。成形時間が上記下限値以上であれば、発泡シート２を軟化し、加熱キャビティ２４１内に押し付けて、成形性を高められる。加熱寸法安定性を高められる。成形時間が上記上限値以下であれば、１サイクル当たりの時間を短縮して、生産性を高められる。
加熱金型２０４は、成形工程の後、加熱金型２０４内で発泡シート２をさらに加熱してもよい（ヒートセット工程）。ヒートセット工程を設けることで、発泡シート２の結晶化度を高めて、加熱寸法安定性をより高められる。ヒートセット工程における加熱金型の温度（ヒートセット温度）は、１３０〜２４０℃が好ましく、１４０〜２２０℃がより好ましく、１５０〜２００℃がさらに好ましい。ヒートセット温度が上記下限値以上であれば、発泡シート２の結晶化度を高めて、加熱寸法安定性を高められる。ヒートセット温度が上記上限値以下であれば、成形体の離型性をより高められる。ヒートセット工程における加熱時間（ヒートセット時間）は、３〜９０秒が好ましく、５〜６０秒がより好ましく、７〜５０秒がさらに好ましい。ヒートセット時間が上記下限値以上であれば、発泡シート２の結晶化度を高めて、加熱寸法安定性を高められる。ヒートセット時間が上記上限値以下であれば、１サイクル当たりの時間を短縮して、生産性を高められる。
なお、本実施形態の発泡シート２は、ヒートセット工程を省略しても、耐熱強度が低下せず、加熱寸法安定性が著しく損なわれることがない。
なお、本実施形態の発泡シート２は、ヒートセット工程を省略しても、耐熱強度が低下せず、加熱寸法安定性が著しく損なわれることがない。
次いで、加熱金型２０３を開き、所望の形状に成形された発泡シート２を冷却金型２０５の位置に移送し、発泡シート２を冷却キャビティ２５１と冷却コア２５２とで挟み込む（冷却工程）。
なお、冷却工程は、省略することができる。
なお、冷却工程は、省略することができる。
次いで、型抜機２２４で発泡シート２から樹脂発泡成形体である容器１００を切り出す。
本実施形態の発泡体（発泡シート）は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とが相溶しており、熱可塑性樹脂のガラス転移温度が単一であるため、ポリエステル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも高いガラス転移温度Ｔｇとなり、耐熱強度を高められる。このため、発泡体を加熱成形して得られる樹脂発泡成形体は、耐熱強度に優れる。
加えて、本実施形態の発泡体は、ヒートセット工程を要することなく、優れた耐熱強度を発揮するため、樹脂発泡成形体の生産性を高められる。本実施形態の樹脂発泡成形体は、結晶化度が２０％未満でも、優れた耐熱強度発揮する。
さらに、本実施形態の樹脂発泡成形体は、ヒートセット工程を経て製造されることで、結晶化度が高まり、加熱寸法安定性がより高まる。
加えて、本実施形態の発泡体は、ヒートセット工程を要することなく、優れた耐熱強度を発揮するため、樹脂発泡成形体の生産性を高められる。本実施形態の樹脂発泡成形体は、結晶化度が２０％未満でも、優れた耐熱強度発揮する。
さらに、本実施形態の樹脂発泡成形体は、ヒートセット工程を経て製造されることで、結晶化度が高まり、加熱寸法安定性がより高まる。
（第二の実施形態）
本発明の第二の実施形態に係る発泡体について説明する。本実施形態の発泡体は、ロッド状の発泡体である。ロッド状の発泡体（ロッド状発泡体）は、目地材、弾性シーラントバックアップ材、水産用ロープ、注連縄用芯材、浮力材、包装用緩衝材等として用いられる。
本発明の第二の実施形態に係る発泡体について説明する。本実施形態の発泡体は、ロッド状の発泡体である。ロッド状の発泡体（ロッド状発泡体）は、目地材、弾性シーラントバックアップ材、水産用ロープ、注連縄用芯材、浮力材、包装用緩衝材等として用いられる。
ロッド状発泡体は、熱可塑性樹脂組成物を発泡してなるものである。熱可塑性樹脂組成物は、第一の実施形態における熱可塑性樹脂組成物と同様である。
ロッド状発泡体の形状は、円柱状でもよいし、角柱状でもよい。
ロッド状発泡体の大きさは、用途を勘案して適宜決定され、例えば、円柱状であれば、断面円形の直径が０．１〜１０ｃｍ、長さが１０〜２００ｃｍとされる。
ロッド状発泡体の大きさは、用途を勘案して適宜決定され、例えば、円柱状であれば、断面円形の直径が０．１〜１０ｃｍ、長さが１０〜２００ｃｍとされる。
ロッド状発泡体の連続気泡率は、第一の実施形態の発泡シートの連続気泡率と同様である。
ロッド状発泡体の見掛け密度は、例えば、０．０５０〜０．６６６ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０６６〜０．５００／ｃｍ３がより好ましく、０．１００〜０．４００ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。見掛け密度が上記下限値以上であれば、緩衝力を高められる。見掛け密度が上記上限値以下であると、機械的強度を高められる。
ロッド状発泡体の発泡倍率は、例えば、２〜３０倍が好ましく、３〜２０倍がより好ましく、３．５〜１５倍がさらに好ましい。発泡倍率が上記下限値以上であれば、緩衝力を高められる。発泡倍率が上記上限値以下であると、機械的強度を高められる。
ロッド状発泡体の平均気泡径は、例えば、８０〜１０００μｍが好ましく、１５０〜７５０μｍがより好ましく、２００〜５００μｍがさらに好ましい。平均気泡径が上記下限値以上であれば、緩衝力を高められる。平均気泡径が上記上限値以下であると、機械的強度を高められる。
ロッド状発泡体の見掛け密度は、例えば、０．０５０〜０．６６６ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０６６〜０．５００／ｃｍ３がより好ましく、０．１００〜０．４００ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。見掛け密度が上記下限値以上であれば、緩衝力を高められる。見掛け密度が上記上限値以下であると、機械的強度を高められる。
ロッド状発泡体の発泡倍率は、例えば、２〜３０倍が好ましく、３〜２０倍がより好ましく、３．５〜１５倍がさらに好ましい。発泡倍率が上記下限値以上であれば、緩衝力を高められる。発泡倍率が上記上限値以下であると、機械的強度を高められる。
ロッド状発泡体の平均気泡径は、例えば、８０〜１０００μｍが好ましく、１５０〜７５０μｍがより好ましく、２００〜５００μｍがさらに好ましい。平均気泡径が上記下限値以上であれば、緩衝力を高められる。平均気泡径が上記上限値以下であると、機械的強度を高められる。
ロッド状発泡体は、従来公知の製造方法により製造される。
ロッド状発泡体の製造方法は、例えば、熱可塑性樹脂と発泡剤とを押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を押出機先端に設けたダイの孔から押し出して発泡させ、ロッド状の発泡体を得る方法等が挙げられる。
ロッド状発泡体の製造方法は、例えば、熱可塑性樹脂と発泡剤とを押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を押出機先端に設けたダイの孔から押し出して発泡させ、ロッド状の発泡体を得る方法等が挙げられる。
（第三の実施形態）
本発明の第三の実施形態に係る発泡体について説明する。本実施形態の発泡体は、粒子状の発泡体（発泡粒子）である。発泡粒子は、いわゆる型内発泡成形法の原料に用いられる。
本発明の第三の実施形態に係る発泡体について説明する。本実施形態の発泡体は、粒子状の発泡体（発泡粒子）である。発泡粒子は、いわゆる型内発泡成形法の原料に用いられる。
発泡粒子の大きさは、用途に応じて適宜選択され、発泡粒子の群の質量平均粒子径は、例えば、０．５〜５ｍｍとされる。
発泡粒子の連続気泡率は、第一の実施形態の発泡シートの連続気泡率と同様である。
発泡粒子の見掛け密度は、例えば、０．０２７〜０．６７５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０４５〜０．４５ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．０６７５〜０．２７ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。見掛け密度が上記下限値以上であれば、緩衝力を高められる。見掛け密度が上記上限値以下であると、機械的強度を高められる。
発泡粒子の嵩発泡倍率は、例えば、２〜５０倍が好ましく、３〜３０倍がより好ましく、５〜２０倍がさらに好ましい。嵩発泡倍率が上記下限値以上であれば、緩衝力を高められる。嵩発泡倍率が上記上限値以下であると、機械的強度を高められる。
発泡粒子の平均気泡径は、例えば、５〜５００μｍが好ましく、１０〜４００μｍがより好ましく、２０〜３００μｍがさらに好ましい。平均気泡径が上記下限値以上であれば、緩衝力を高められる。平均気泡径が上記上限値以下であると、機械的強度を高められる。
発泡粒子の見掛け密度は、例えば、０．０２７〜０．６７５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０４５〜０．４５ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．０６７５〜０．２７ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。見掛け密度が上記下限値以上であれば、緩衝力を高められる。見掛け密度が上記上限値以下であると、機械的強度を高められる。
発泡粒子の嵩発泡倍率は、例えば、２〜５０倍が好ましく、３〜３０倍がより好ましく、５〜２０倍がさらに好ましい。嵩発泡倍率が上記下限値以上であれば、緩衝力を高められる。嵩発泡倍率が上記上限値以下であると、機械的強度を高められる。
発泡粒子の平均気泡径は、例えば、５〜５００μｍが好ましく、１０〜４００μｍがより好ましく、２０〜３００μｍがさらに好ましい。平均気泡径が上記下限値以上であれば、緩衝力を高められる。平均気泡径が上記上限値以下であると、機械的強度を高められる。
発泡粒子は、従来公知の製造方法により製造される。
発泡粒子の製造方法は、例えば、次の方法等が挙げられる。
１）熱可塑性樹脂と発泡剤とを押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を押出機先端に設けたダイの孔から空中に押し出して発泡させ、押し出して発泡させると同時に切断し、切断された発泡した球状の粒子を水中に投じて冷却して、発泡粒子を得る方法。
２）熱可塑性樹脂と発泡剤とを押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を押出機先端に設けたダイの孔から水中に押し出して発泡させて冷却し、押し出して発泡させて冷却すると同時に切断し、切断された発泡した球状の発泡粒子を得る方法。
３）熱可塑性樹脂と発泡剤とを押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を押出機先端に設けたダイの孔から水中に押し出して冷却し、押し出して冷却すると同時に切断し、切断された球状の発泡性粒子を得て、発泡性粒子を加熱して発泡粒子を得る方法。
４）熱可塑性樹脂を押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂を押出機先端に設けたダイの孔から空中に押し出して、押し出すと同時に切断し、切断された球状の樹脂粒子を水中に投じて冷却して樹脂粒子を得て、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得て、発泡性粒子を加熱して発泡粒子を得る方法。
５）熱可塑性樹脂を押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂を押出機先端に設けたダイの孔から水中に押し出して冷却し、押し出して冷却すると同時に切断し、切断された球状の樹脂粒子を得て、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得て、発泡性粒子を加熱して発泡粒子を得る方法。
６）熱可塑性樹脂を押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂を押出機先端に設けたダイの孔からストランド状に押し出し、押し出した後に水中に導き冷却し、冷却した後に所定の長さ毎に切断して柱状の樹脂粒子を得て、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得て、発泡性粒子を加熱して発泡粒子を得る方法。
発泡粒子の製造方法は、例えば、次の方法等が挙げられる。
１）熱可塑性樹脂と発泡剤とを押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を押出機先端に設けたダイの孔から空中に押し出して発泡させ、押し出して発泡させると同時に切断し、切断された発泡した球状の粒子を水中に投じて冷却して、発泡粒子を得る方法。
２）熱可塑性樹脂と発泡剤とを押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を押出機先端に設けたダイの孔から水中に押し出して発泡させて冷却し、押し出して発泡させて冷却すると同時に切断し、切断された発泡した球状の発泡粒子を得る方法。
３）熱可塑性樹脂と発泡剤とを押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を押出機先端に設けたダイの孔から水中に押し出して冷却し、押し出して冷却すると同時に切断し、切断された球状の発泡性粒子を得て、発泡性粒子を加熱して発泡粒子を得る方法。
４）熱可塑性樹脂を押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂を押出機先端に設けたダイの孔から空中に押し出して、押し出すと同時に切断し、切断された球状の樹脂粒子を水中に投じて冷却して樹脂粒子を得て、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得て、発泡性粒子を加熱して発泡粒子を得る方法。
５）熱可塑性樹脂を押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂を押出機先端に設けたダイの孔から水中に押し出して冷却し、押し出して冷却すると同時に切断し、切断された球状の樹脂粒子を得て、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得て、発泡性粒子を加熱して発泡粒子を得る方法。
６）熱可塑性樹脂を押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂を押出機先端に設けたダイの孔からストランド状に押し出し、押し出した後に水中に導き冷却し、冷却した後に所定の長さ毎に切断して柱状の樹脂粒子を得て、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得て、発泡性粒子を加熱して発泡粒子を得る方法。
本実施形態の樹脂発泡成形体は、発泡粒子を発泡し融着させたものである。本実施形態の樹脂発泡成形体としては、例えば、魚箱、野菜箱等の食品包装容器、電気製品又は自動車等の工業部材に用いる緩衝材、梱包材、構造部材、断熱材等が挙げられる。
本実施形態の樹脂発泡成形体は、単一のガラス転移温度Ｔｇを示す。ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とが相溶することで、単一のガラス転移温度Ｔｇとなる。樹脂発泡成形体のガラス転移温度Ｔｇが単一であることで、ポリエステル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも高いガラス転移温度Ｔｇとなり、耐熱強度が高まる。
本実施形態の樹脂発泡成形体のガラス転移温度Ｔｇは、第一の実施形態の容器１００のガラス転移温度Ｔｇと同様である。
本実施形態の樹脂発泡成形体のガラス転移温度Ｔｇは、第一の実施形態の容器１００のガラス転移温度Ｔｇと同様である。
本実施形態の樹脂発泡成形体における吸熱発熱差は、第一の実施形態の容器１００における吸熱発熱差と同様である。
本実施形態の樹脂発泡成形体における傾きｒは、第一の実施形態の容器１００における傾きｒと同様である。
本実施形態の樹脂発泡成形体の連続気泡率は、例えば、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましく、１６％以下がさらに好ましい。樹脂発泡成形体の連続気泡率が上記上限値以下であると、樹脂発泡成形体の耐衝撃性をより高められる。樹脂発泡成形体の連続気泡率は、ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック−連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により求められる。
本実施形態の樹脂発泡成形体の見掛け密度は、例えば、０．０２７〜０．６７５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０４５〜０．４５ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．０６７５〜０．２７ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。樹脂発泡成形体の見掛け密度が上記下限値以上であると、樹脂発泡成形体の耐衝撃性をより高められる。樹脂発泡成形体の見掛け密度が上記上限値以下であると、樹脂発泡成形体をより軽量にできる。
本実施形態の樹脂発泡成形体の発泡倍率は、例えば、２〜５０倍が好ましく、３〜３０倍がより好ましく、５〜２０倍がさらに好ましい。樹脂発泡成形体の発泡倍率が上記下限値以上であると、樹脂発泡成形体の耐衝撃性をより高められる。樹脂発泡成形体の発泡倍率が上記上限値以下であると、樹脂発泡成形体の機械的強度をより高められる。
本実施形態の樹脂発泡成形体の平均気泡径は、例えば、５〜５００μｍが好ましく、１０〜４００μｍがより好ましく、２０〜３００μｍがさらに好ましい。樹脂発泡成形体の平均気泡径が上記下限値以上であると、樹脂成形体の耐衝撃性をより高められる。樹脂発泡成形体の平均気泡径が上記上限値以下であると、樹脂成形体の表面平滑性をより高められる。
樹脂発泡成形体の平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ２８４２−６９に記載の方法に準拠して測定できる。
樹脂発泡成形体の平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ２８４２−６９に記載の方法に準拠して測定できる。
発泡粒子を用いた樹脂発泡成形体は、従来公知の製造方法で製造できる。
樹脂発泡成形体の製造方法としては、例えば、次の方法等が挙げられる。
１）発泡粒子（嵩発泡倍率：２〜５０倍）を成形型内に充填し、これを加熱して、発泡粒子を二次発泡させて融着して、型内発泡成形により、樹脂発泡成形体（発泡倍率：２〜５０倍）とする（加熱成形工程）方法。
２）発泡粒子を加熱して任意の嵩発泡倍率に発泡させた予備発泡粒子（嵩発泡倍率：２〜５０倍）とし（予備発泡工程）、予備発泡粒子を成形型内に充填し、これを加熱して、予備発泡粒子を二次発泡させて融着して、型内発泡成形により樹脂発泡成形体（発泡倍率：２〜５０倍）とする（加熱成形工程）方法。
加熱成形工程に次いで、さらに加熱することで、熱可塑性樹脂の結晶化度を高めてもよい（ヒートセット工程）。
樹脂発泡成形体の製造方法としては、例えば、次の方法等が挙げられる。
１）発泡粒子（嵩発泡倍率：２〜５０倍）を成形型内に充填し、これを加熱して、発泡粒子を二次発泡させて融着して、型内発泡成形により、樹脂発泡成形体（発泡倍率：２〜５０倍）とする（加熱成形工程）方法。
２）発泡粒子を加熱して任意の嵩発泡倍率に発泡させた予備発泡粒子（嵩発泡倍率：２〜５０倍）とし（予備発泡工程）、予備発泡粒子を成形型内に充填し、これを加熱して、予備発泡粒子を二次発泡させて融着して、型内発泡成形により樹脂発泡成形体（発泡倍率：２〜５０倍）とする（加熱成形工程）方法。
加熱成形工程に次いで、さらに加熱することで、熱可塑性樹脂の結晶化度を高めてもよい（ヒートセット工程）。
本実施形態の発泡体（発泡粒子）によれば、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とが相溶しており、ガラス転移温度が単一であるため、ポリエステル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも高いガラス転移温度Ｔｇとなり、耐熱強度を高められる。このため、発泡体から得られる樹脂発泡成形体は、耐熱強度に優れる。
加えて、本実施形態の発泡体は、ヒートセット工程を要することなく、優れた耐熱強度を発揮するため、樹脂発泡成形体の生産性を高められる。本実施形態の樹脂発泡成形体は、結晶化度が２０％未満でも、優れた耐熱強度発揮する。
さらに、本実施形態の樹脂発泡成形体は、ヒートセット工程を経て製造されることで、結晶化度が高まり、加熱寸法安定性がより高まる。
加えて、本実施形態の発泡体は、ヒートセット工程を要することなく、優れた耐熱強度を発揮するため、樹脂発泡成形体の生産性を高められる。本実施形態の樹脂発泡成形体は、結晶化度が２０％未満でも、優れた耐熱強度発揮する。
さらに、本実施形態の樹脂発泡成形体は、ヒートセット工程を経て製造されることで、結晶化度が高まり、加熱寸法安定性がより高まる。
以下、本発明について実施例を示して説明するが、本発明はこれらにより限定されることはない。
（使用原料）
＜ポリエステル系樹脂＞
・ＰＥＴ（Ａ）：遠東新世紀社製、商品名「ＣＨ−６１１」、ガラス転移温度Ｔｇ：７８℃、融点：２５１℃、ＩＶ値：１．０２、バイオマス度：０％。
・ＰＥＴ（Ｂ）：ＩＮＤＲＡＭＡ社製、商品名「ＲＡＭＡＰＥＴ Ｎ１Ｂ」、ガラス転移温度Ｔｇ：７８℃、融点：２４７℃、ＩＶ値：０．８０、バイオマス度：３０％。
・ＰＥＴ（Ｃ）：遠東新世紀社製、商品名「ＣＨ−６５３」、ガラス転移温度Ｔｇ：７９℃、融点：２４８℃、ＩＶ値：１．０１、バイオマス度：２７〜３０％。
・ＰＥＴ（Ｄ）：遠東石塚グリーンペット社製、商品名「ＣＢ−６０３ＲＪ」、ガラス転移温度Ｔｇ：７９℃、融点：２４８℃、ＩＶ値：０．８０、バイオマス度：０％、ＰＥＴボトルをリサイクルした再生ＰＥＴ。
＜ポリエステル系樹脂＞
・ＰＥＴ（Ａ）：遠東新世紀社製、商品名「ＣＨ−６１１」、ガラス転移温度Ｔｇ：７８℃、融点：２５１℃、ＩＶ値：１．０２、バイオマス度：０％。
・ＰＥＴ（Ｂ）：ＩＮＤＲＡＭＡ社製、商品名「ＲＡＭＡＰＥＴ Ｎ１Ｂ」、ガラス転移温度Ｔｇ：７８℃、融点：２４７℃、ＩＶ値：０．８０、バイオマス度：３０％。
・ＰＥＴ（Ｃ）：遠東新世紀社製、商品名「ＣＨ−６５３」、ガラス転移温度Ｔｇ：７９℃、融点：２４８℃、ＩＶ値：１．０１、バイオマス度：２７〜３０％。
・ＰＥＴ（Ｄ）：遠東石塚グリーンペット社製、商品名「ＣＢ−６０３ＲＪ」、ガラス転移温度Ｔｇ：７９℃、融点：２４８℃、ＩＶ値：０．８０、バイオマス度：０％、ＰＥＴボトルをリサイクルした再生ＰＥＴ。
＜ポリイミド系樹脂＞
・ＰＥＩ（Ａ）：ポリエーテルイミド、ＳＡＢＩＣ Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ Ｐｌａｓｔｉｃｓ社製、商品名「Ｕｌｔｅｍ１０００」、ガラス転移温度Ｔｇ：２１７℃、ＭＦＲ：９ｇ／１０分。
・ＰＥＩ（Ｂ）：ポリエーテルイミド、ＳＡＢＩＣ Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ Ｐｌａｓｔｉｃｓ社製、商品名「Ｕｌｔｅｍ１０１０」、ガラス転移温度Ｔｇ：２１７℃、ＭＦＲ：１７．８ｇ／１０分。
・ＰＥＩ（Ｃ）：ポリエーテルイミド、ＳＡＢＩＣ Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ Ｐｌａｓｔｉｃｓ社製、商品名「Ｕｌｔｅｍ ＭＤ１３０」、ガラス転移温度Ｔｇ：２１７℃、ＭＦＲ：９ｇ／１０分。
・ＰＥＩ（Ａ）：ポリエーテルイミド、ＳＡＢＩＣ Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ Ｐｌａｓｔｉｃｓ社製、商品名「Ｕｌｔｅｍ１０００」、ガラス転移温度Ｔｇ：２１７℃、ＭＦＲ：９ｇ／１０分。
・ＰＥＩ（Ｂ）：ポリエーテルイミド、ＳＡＢＩＣ Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ Ｐｌａｓｔｉｃｓ社製、商品名「Ｕｌｔｅｍ１０１０」、ガラス転移温度Ｔｇ：２１７℃、ＭＦＲ：１７．８ｇ／１０分。
・ＰＥＩ（Ｃ）：ポリエーテルイミド、ＳＡＢＩＣ Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ Ｐｌａｓｔｉｃｓ社製、商品名「Ｕｌｔｅｍ ＭＤ１３０」、ガラス転移温度Ｔｇ：２１７℃、ＭＦＲ：９ｇ／１０分。
＜非晶性ポリエステル系樹脂＞
・ＰＣＴ（Ｇ）：イーストマンケミカル製、商品名「Ｔｒａｉｔａｎ ＴＸ−１００１」、芳香族ジカルボン酸成分＝テレフタル酸、ジオール成分＝１，４−シクロヘキサンジメタノール及び２，２，４，４−テトラメチル−１，３−シクロブタンジオール、ガラス転移温度Ｔｇ：１０７℃、ＩＶ値：０．７２。
・ＰＣＴ（Ｇ）：イーストマンケミカル製、商品名「Ｔｒａｉｔａｎ ＴＸ−１００１」、芳香族ジカルボン酸成分＝テレフタル酸、ジオール成分＝１，４−シクロヘキサンジメタノール及び２，２，４，４−テトラメチル−１，３−シクロブタンジオール、ガラス転移温度Ｔｇ：１０７℃、ＩＶ値：０．７２。
＜タルクマスターバッチ＞
・タルクＭＢ：ＰＥＴ＝７２質量％、タルク＝２８質量％からなるマスターバッチ。
・タルクＭＢ：ＰＥＴ＝７２質量％、タルク＝２８質量％からなるマスターバッチ。
＜架橋剤＞
・ＰＭＤＡ：無水ピロメリット酸。
・ＰＭＤＡ：無水ピロメリット酸。
（評価方法）
＜厚さ＞
発泡シートの幅方向（ＴＤ方向）の両端２０ｍｍを除いた部分を、幅方向に等間隔９点について、ダイヤルシックネスゲージＳＭ−１１２（テクロック社製）を使用して厚さを測定し、測定値を相加平均した値を厚さとした。
＜厚さ＞
発泡シートの幅方向（ＴＤ方向）の両端２０ｍｍを除いた部分を、幅方向に等間隔９点について、ダイヤルシックネスゲージＳＭ−１１２（テクロック社製）を使用して厚さを測定し、測定値を相加平均した値を厚さとした。
＜坪量＞
発泡シートの幅方向（ＴＤ方向）の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片６個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡シートの坪量（ｇ／ｍ２）とした。
発泡シートの幅方向（ＴＤ方向）の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片６個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡シートの坪量（ｇ／ｍ２）とした。
＜密度＞
≪発泡シートの場合≫
発泡シートの坪量と厚みから、下記（ｓ１）式にて算出した。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）＝坪量（ｇ／ｍ２）÷厚さ（ｍｍ）÷１０００・・・（ｓ１）
≪発泡シートの場合≫
発泡シートの坪量と厚みから、下記（ｓ１）式にて算出した。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）＝坪量（ｇ／ｍ２）÷厚さ（ｍｍ）÷１０００・・・（ｓ１）
≪ロッド状発泡体の場合≫
ロッド状発泡体を所定の長さに裁断し、裁断したロッド状発泡体の長さを測定した。長さ方向に等間隔５点以上について、該ロッド状発泡体の直径を測定し、測定値を相加平均した値を直径とした。次いで、裁断した前記ロッド状発泡体の質量を測定した。ロッド状発泡体の長さと直径と質量から、下記（ｓ２）式にて算出した。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）＝質量（ｇ）÷（長さ（ｃｍ）×（直径（ｃｍ）／２）２）×３．１４・・・（ｓ２）
ロッド状発泡体を所定の長さに裁断し、裁断したロッド状発泡体の長さを測定した。長さ方向に等間隔５点以上について、該ロッド状発泡体の直径を測定し、測定値を相加平均した値を直径とした。次いで、裁断した前記ロッド状発泡体の質量を測定した。ロッド状発泡体の長さと直径と質量から、下記（ｓ２）式にて算出した。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）＝質量（ｇ）÷（長さ（ｃｍ）×（直径（ｃｍ）／２）２）×３．１４・・・（ｓ２）
≪発泡倍率≫
各例の配合割合から熱可塑性樹脂の密度を求め、熱可塑性樹脂の密度を得られた発泡体の見掛け密度で除した値を発泡倍率とした。なお、各樹脂の密度は以下の値を用いた。
・ＰＥＴ：１．３５ｇ／ｃｍ３。
・ＰＥＩ：１．２８ｇ／ｃｍ３。
・ＰＣＴ：１．１８ｇ／ｃｍ３。
各例の配合割合から熱可塑性樹脂の密度を求め、熱可塑性樹脂の密度を得られた発泡体の見掛け密度で除した値を発泡倍率とした。なお、各樹脂の密度は以下の値を用いた。
・ＰＥＴ：１．３５ｇ／ｃｍ３。
・ＰＥＩ：１．２８ｇ／ｃｍ３。
・ＰＣＴ：１．１８ｇ／ｃｍ３。
≪連続気泡率≫
発泡シートから、縦２５ｍｍ×横２５ｍｍのシート状サンプル２枚以上を切り出し、切り出したサンプルを空間があかないよう重ね合わせて厚み２５ｍｍとして試験片を得た。得られた試験片の外寸を、（株）ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」ノギスを用いて、１／１００ｍｍまで測定し、見掛け上の体積（Ｖ１：ｃｍ３）を求めた。次に、東京サイエンス製（株）「１０００型」空気比較式比重計を用いて、１−１／２−１気圧法により試験片の体積（Ｖ２：ｃｍ３）を求めた。下記（ｓ３）式により連続気泡率（％）を計算し、５つの試験片の連続気泡率の平均値を求めた。試験片は予め、ＪＩＳ Ｋ ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３±２℃、相対湿度５０±５％）、２級の標準雰囲気下で２４時間以上かけて状態調整した後、同じ標準雰囲気下にて測定した。なお、空気比較式比重計は、標準球（大２８．９６ｃｍ３、小８．５８ｃｍ３）にて補正を行った。
連続気泡率（％）＝（Ｖ１−Ｖ２）／Ｖ１×１００・・・（ｓ３）
（Ｖ１：ノギスを用いて測定される見掛け上の体積、Ｖ２：空気比較式比重計で測定される体積）
発泡シートから、縦２５ｍｍ×横２５ｍｍのシート状サンプル２枚以上を切り出し、切り出したサンプルを空間があかないよう重ね合わせて厚み２５ｍｍとして試験片を得た。得られた試験片の外寸を、（株）ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」ノギスを用いて、１／１００ｍｍまで測定し、見掛け上の体積（Ｖ１：ｃｍ３）を求めた。次に、東京サイエンス製（株）「１０００型」空気比較式比重計を用いて、１−１／２−１気圧法により試験片の体積（Ｖ２：ｃｍ３）を求めた。下記（ｓ３）式により連続気泡率（％）を計算し、５つの試験片の連続気泡率の平均値を求めた。試験片は予め、ＪＩＳ Ｋ ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３±２℃、相対湿度５０±５％）、２級の標準雰囲気下で２４時間以上かけて状態調整した後、同じ標準雰囲気下にて測定した。なお、空気比較式比重計は、標準球（大２８．９６ｃｍ３、小８．５８ｃｍ３）にて補正を行った。
連続気泡率（％）＝（Ｖ１−Ｖ２）／Ｖ１×１００・・・（ｓ３）
（Ｖ１：ノギスを用いて測定される見掛け上の体積、Ｖ２：空気比較式比重計で測定される体積）
≪融点、結晶化温度、ガラス転移温度≫
融点、結晶化温度及びガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２に記載されている方法で測定した。但し、サンプリング方法及び温度条件に関しては以下の通りとした。
発泡体又は樹脂発泡成形体から切り出した試料をアルミニウム製測定容器の底に、すきまのないように５．５±０．５ｍｇ充填後、アルミニウム製の蓋をした。次いで（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ−３」示差走査熱量計を用い、示差走査熱量分析を実施した。窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、以下のステップ１〜４で試料の加熱と冷却とを施して、ＤＳＣ曲線を得た。
（ステップ１）３０℃で２分間保持。
（ステップ２）１０℃／分の速度で３０℃から３００℃まで昇温し（１回目昇温過程）、１０分間保持。
（ステップ３）試料を速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷。
（ステップ４）１０℃／分の速度で３０℃から３００℃まで昇温（２回目昇温過程）。
なお、基準物質としてアルミナを用いた。装置付属の解析ソフトを用いて、図１０に示すように２回目昇温過程にみられる融解ピーク及び結晶化ピークのトップの温度を読みとって融点及び結晶化温度とした。ガラス転移温度Ｔｇは２回目昇温過程にみられるＤＳＣ曲線より、装置付属の解析ソフトを用いて、中間点ガラス転移温度を算出した。この中間点ガラス転移温度は該規格（９．３）より求めた。
なお、ガラス転移温度Ｔｇは、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定チャート（ＤＳＣ曲線）において、２回目昇温過程にみられる結晶化ピークよりも低温側におけるガラス転移温度Ｔｇを採用した。但し、２回目昇温過程において結晶化ピークが観測されない場合は、２回目昇温過程の温度範囲（３０〜３００℃）におけるガラス転移温度Ｔｇを採用した。
融点、結晶化温度及びガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２に記載されている方法で測定した。但し、サンプリング方法及び温度条件に関しては以下の通りとした。
発泡体又は樹脂発泡成形体から切り出した試料をアルミニウム製測定容器の底に、すきまのないように５．５±０．５ｍｇ充填後、アルミニウム製の蓋をした。次いで（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ−３」示差走査熱量計を用い、示差走査熱量分析を実施した。窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、以下のステップ１〜４で試料の加熱と冷却とを施して、ＤＳＣ曲線を得た。
（ステップ１）３０℃で２分間保持。
（ステップ２）１０℃／分の速度で３０℃から３００℃まで昇温し（１回目昇温過程）、１０分間保持。
（ステップ３）試料を速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷。
（ステップ４）１０℃／分の速度で３０℃から３００℃まで昇温（２回目昇温過程）。
なお、基準物質としてアルミナを用いた。装置付属の解析ソフトを用いて、図１０に示すように２回目昇温過程にみられる融解ピーク及び結晶化ピークのトップの温度を読みとって融点及び結晶化温度とした。ガラス転移温度Ｔｇは２回目昇温過程にみられるＤＳＣ曲線より、装置付属の解析ソフトを用いて、中間点ガラス転移温度を算出した。この中間点ガラス転移温度は該規格（９．３）より求めた。
なお、ガラス転移温度Ｔｇは、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定チャート（ＤＳＣ曲線）において、２回目昇温過程にみられる結晶化ピークよりも低温側におけるガラス転移温度Ｔｇを採用した。但し、２回目昇温過程において結晶化ピークが観測されない場合は、２回目昇温過程の温度範囲（３０〜３００℃）におけるガラス転移温度Ｔｇを採用した。
≪固体粘弾性測定≫
固体粘弾性測定は、エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製「ＥＸＳＴＲＡＲ ＤＭＳ６１００」粘弾性スペクトロメータを用いた。発泡体又は樹脂発泡成形体から、長さ約４０ｍｍ、幅約１０ｍｍ、厚み約１ｍｍに試料を切り出した。条件は次の通りとした。
・モード：引張制御モード。
・雰囲気：窒素雰囲気。
・周波数：１Ｈｚ。
・昇温速度：５℃／分。
・測定温度：３０℃〜３００℃。
・チャック間隔：２０ｍｍ。
・歪振幅：５μｍ。
・最小張力：１００ｍＮ。
・張力ゲイン：１．５。
・力振幅初期値：１００ｍＮ。
解析は装置付属の解析ソフトを用いた。図８、９に示すように、ガラス転移温度Ｔｇとガラス転移点Ｔｇ＋２０℃との間の貯蔵弾性率Ｅ’の値を用いて指数近似式から傾きｒを算出した。なお、図８は後述する実施例１２の測定結果であり、図９は後述する比較例１の測定結果である。また、ガラス転移温度Ｔｇは、ＤＳＣ曲線から求めた値を用いた。
試験片の寸法測定には、Ｍｉｔｕｔｏｙｏ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製「ＤＩＧＩＭＡＴＩＣ」ＣＤ-１５タイプを用いた。
固体粘弾性測定は、エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製「ＥＸＳＴＲＡＲ ＤＭＳ６１００」粘弾性スペクトロメータを用いた。発泡体又は樹脂発泡成形体から、長さ約４０ｍｍ、幅約１０ｍｍ、厚み約１ｍｍに試料を切り出した。条件は次の通りとした。
・モード：引張制御モード。
・雰囲気：窒素雰囲気。
・周波数：１Ｈｚ。
・昇温速度：５℃／分。
・測定温度：３０℃〜３００℃。
・チャック間隔：２０ｍｍ。
・歪振幅：５μｍ。
・最小張力：１００ｍＮ。
・張力ゲイン：１．５。
・力振幅初期値：１００ｍＮ。
解析は装置付属の解析ソフトを用いた。図８、９に示すように、ガラス転移温度Ｔｇとガラス転移点Ｔｇ＋２０℃との間の貯蔵弾性率Ｅ’の値を用いて指数近似式から傾きｒを算出した。なお、図８は後述する実施例１２の測定結果であり、図９は後述する比較例１の測定結果である。また、ガラス転移温度Ｔｇは、ＤＳＣ曲線から求めた値を用いた。
試験片の寸法測定には、Ｍｉｔｕｔｏｙｏ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製「ＤＩＧＩＭＡＴＩＣ」ＣＤ-１５タイプを用いた。
≪吸熱量（ａ）、発熱量（ｂ）、結晶化度≫
吸熱量（ａ）（融解熱量）及び発熱量（ｂ）（結晶化熱量）はＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２に記載されている方法で測定した。但し、サンプリング方法及び温度条件に関しては以下の通りとした。
発泡体又は樹脂発泡成形体から切り出した試料をアルミニウム製測定容器の底に、すきまのないように５．５±０．５ｍｇ充填後、アルミニウム製の蓋をした。次いで（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ−３」示差走査熱量計を用い、示差走査熱量分析を実施した。窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、以下のステップ１〜２で試料の加熱及び冷却を施して、ＤＳＣ曲線を得た。
（ステップ１）３０℃で２分間保持。
（ステップ２）速度１０℃／ｍｉｎで３０℃から３００℃まで昇温（１回目昇温過程）。
この時の基準物質にはアルミナを用いた。吸熱量（ａ）及び発熱量（ｂ）は、装置付属の解析ソフトを用いて算出した。具体的には、図１０に示すように、吸熱量（ａ）は低温側のベースラインからＤＳＣ曲線が離れる点と、そのＤＳＣ曲線が再び高温側のベースラインへ戻る点とを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から算出した。発熱量（ｂ）は低温側のベースラインからＤＳＣ曲線が離れる点と、そのＤＳＣ曲線が再び高温側へ戻る点とを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から算出した。
結晶化度は、前記吸熱量（ａ）と前記発熱量（ｂ）を用いて、下記（ｓ４）式により算出した。
結晶化度（％）＝｛（吸熱量（ａ）の絶対値（Ｊ／ｇ）−発熱量（ｂ）の絶対値（Ｊ／ｇ））÷完全結晶化熱量（Ｊ／ｇ）｝×１００・・・（ｓ４）
完全結晶化熱量は、１００％結晶化した場合の熱量を表す。なお、上記（ｓ４）式における完全結晶化熱量はＰＥＴの完全結晶化熱量である１４０．１Ｊ／ｇを用いた。
吸熱量（ａ）（融解熱量）及び発熱量（ｂ）（結晶化熱量）はＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２に記載されている方法で測定した。但し、サンプリング方法及び温度条件に関しては以下の通りとした。
発泡体又は樹脂発泡成形体から切り出した試料をアルミニウム製測定容器の底に、すきまのないように５．５±０．５ｍｇ充填後、アルミニウム製の蓋をした。次いで（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ−３」示差走査熱量計を用い、示差走査熱量分析を実施した。窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、以下のステップ１〜２で試料の加熱及び冷却を施して、ＤＳＣ曲線を得た。
（ステップ１）３０℃で２分間保持。
（ステップ２）速度１０℃／ｍｉｎで３０℃から３００℃まで昇温（１回目昇温過程）。
この時の基準物質にはアルミナを用いた。吸熱量（ａ）及び発熱量（ｂ）は、装置付属の解析ソフトを用いて算出した。具体的には、図１０に示すように、吸熱量（ａ）は低温側のベースラインからＤＳＣ曲線が離れる点と、そのＤＳＣ曲線が再び高温側のベースラインへ戻る点とを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から算出した。発熱量（ｂ）は低温側のベースラインからＤＳＣ曲線が離れる点と、そのＤＳＣ曲線が再び高温側へ戻る点とを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から算出した。
結晶化度は、前記吸熱量（ａ）と前記発熱量（ｂ）を用いて、下記（ｓ４）式により算出した。
結晶化度（％）＝｛（吸熱量（ａ）の絶対値（Ｊ／ｇ）−発熱量（ｂ）の絶対値（Ｊ／ｇ））÷完全結晶化熱量（Ｊ／ｇ）｝×１００・・・（ｓ４）
完全結晶化熱量は、１００％結晶化した場合の熱量を表す。なお、上記（ｓ４）式における完全結晶化熱量はＰＥＴの完全結晶化熱量である１４０．１Ｊ／ｇを用いた。
（評価方法）
＜発泡体の耐熱強度（加熱引張試験）＞
加熱引張試験における引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７１２７：１９９９に準拠して測定した。即ち、引張弾性率は(株)島津製作所製「オートグラフＡＧ−Ｘｐｌｕｓ １００ｋＮ」万能試験機、(株)島津製作所製「ＴＲＡＰＥＺＩＵＭ Ｘ」万能試験機データ処理を用いて測定した。試験片は、ダンベル形タイプ５とし、その長さ方向が押出方向（ＭＤ）となるように切り出した。試験速度２００ｍｍ／分、つかみ具間隔８０ｍｍとした。試験片はＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号「２３／５０」、２級の標準雰囲気下で２４時間以上状態調節した後試験に用いた。
測定は、標準雰囲気下（２３℃）及び８０℃にて実施した。８０℃においては、（株）島津製作所製「ＴＣＲ２Ａ型」付帯恒温槽内に設置した冶具に試験片を挟み、１分間保持した後に測定した。前記雰囲気温度における試験片の数はそれぞれ５個とし、各試験片における引張弾性率測定値の相加平均を引張弾性率の値とした。引張弾性率は引張比例限度内、即ち、引張応力−ひずみの関係が直線となる部分における傾きの最大値とした。
８０℃における引張弾性率（Ｅ８０）と標準雰囲気下（２３℃）における引張弾性率（Ｅ２３）を用いて、下記（ｓ５）式により保持率を算出した。
保持率（％）＝（Ｅ８０）／（Ｅ２３）×１００・・・（ｓ５）
＜発泡体の耐熱強度（加熱引張試験）＞
加熱引張試験における引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７１２７：１９９９に準拠して測定した。即ち、引張弾性率は(株)島津製作所製「オートグラフＡＧ−Ｘｐｌｕｓ １００ｋＮ」万能試験機、(株)島津製作所製「ＴＲＡＰＥＺＩＵＭ Ｘ」万能試験機データ処理を用いて測定した。試験片は、ダンベル形タイプ５とし、その長さ方向が押出方向（ＭＤ）となるように切り出した。試験速度２００ｍｍ／分、つかみ具間隔８０ｍｍとした。試験片はＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号「２３／５０」、２級の標準雰囲気下で２４時間以上状態調節した後試験に用いた。
測定は、標準雰囲気下（２３℃）及び８０℃にて実施した。８０℃においては、（株）島津製作所製「ＴＣＲ２Ａ型」付帯恒温槽内に設置した冶具に試験片を挟み、１分間保持した後に測定した。前記雰囲気温度における試験片の数はそれぞれ５個とし、各試験片における引張弾性率測定値の相加平均を引張弾性率の値とした。引張弾性率は引張比例限度内、即ち、引張応力−ひずみの関係が直線となる部分における傾きの最大値とした。
８０℃における引張弾性率（Ｅ８０）と標準雰囲気下（２３℃）における引張弾性率（Ｅ２３）を用いて、下記（ｓ５）式により保持率を算出した。
保持率（％）＝（Ｅ８０）／（Ｅ２３）×１００・・・（ｓ５）
≪評価基準≫
◎：保持率が５０％以上である。
〇：保持率が４０％以上５０％未満である。
△：保持率が２５％以上４０％未満である。
×：保持率が２５％未満である。
◎：保持率が５０％以上である。
〇：保持率が４０％以上５０％未満である。
△：保持率が２５％以上４０％未満である。
×：保持率が２５％未満である。
≪発泡体の加熱寸法安定性（加熱変形試験〉≫
各例の発泡シートから一辺が約１０ｃｍの平面正方形状の試験片を５個、各辺が前記発泡シートの押出方向（ＭＤ方向）又は幅方向（ＴＤ方向）に平行な状態となるように切り出した。
次いで、各試験片の発泡シート層上に、互いに対向する辺の中央部同士を結ぶ直線を二本、十字状に描いた。このとき、加熱前の各方向における直線の長さをＭＤ１、ＴＤ１とした。次に、各試験片を所定の温度に設定した湿度調整無しのオーブン中の平台に静置して、１５０秒間加熱した後、オーブンから取り出して室温にて３０分間冷却した。その後、加熱前に描いた各方向の直線の長さを測定し、各試験片の測定長の相加平均値を加熱後の長さとした。得られた加熱後の長さＭＤ２、ＴＤ２と、加熱前の長さＭＤ１、ＴＤ１から、押出方向の加熱前の長さ（ＭＤ１）と加熱後の長さ（ＭＤ２）の比（ＭＤ比＝ＭＤ２／ＭＤ１）、幅方向の加熱前の長さ（ＴＤ１）と加熱後の長さ（ＴＤ２）の比（ＴＤ比＝ＴＤ２／ＴＤ１）を算出した。
各例の発泡シートから一辺が約１０ｃｍの平面正方形状の試験片を５個、各辺が前記発泡シートの押出方向（ＭＤ方向）又は幅方向（ＴＤ方向）に平行な状態となるように切り出した。
次いで、各試験片の発泡シート層上に、互いに対向する辺の中央部同士を結ぶ直線を二本、十字状に描いた。このとき、加熱前の各方向における直線の長さをＭＤ１、ＴＤ１とした。次に、各試験片を所定の温度に設定した湿度調整無しのオーブン中の平台に静置して、１５０秒間加熱した後、オーブンから取り出して室温にて３０分間冷却した。その後、加熱前に描いた各方向の直線の長さを測定し、各試験片の測定長の相加平均値を加熱後の長さとした。得られた加熱後の長さＭＤ２、ＴＤ２と、加熱前の長さＭＤ１、ＴＤ１から、押出方向の加熱前の長さ（ＭＤ１）と加熱後の長さ（ＭＤ２）の比（ＭＤ比＝ＭＤ２／ＭＤ１）、幅方向の加熱前の長さ（ＴＤ１）と加熱後の長さ（ＴＤ２）の比（ＴＤ比＝ＴＤ２／ＴＤ１）を算出した。
≪評価基準≫
◎：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７以上。
〇：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７未満であり、１２０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７以上。
△：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７未満であり、１２０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９５以上０．９７未満。
×：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７未満であり、１２０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９５未満。
◎：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７以上。
〇：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７未満であり、１２０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７以上。
△：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７未満であり、１２０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９５以上０．９７未満。
×：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７未満であり、１２０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９５未満。
＜発泡シートの衝撃強度（落錘衝撃試験）＞
落錘衝撃試験における全吸収エネルギーは、ＡＳＴＭ Ｄ-３７６３−１５に準拠し測定した。即ち、全吸収エネルギーは、ＣＥＡＳＴ社製「ＣＥＡＳＴ９３５０」落錘衝撃試験機、計測ソフト「ＣＥＡＳＴ ＶＩＥＷ」を用いて、測定した。試験片サイズは、長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍとした。試験片の数は最少５個とし、各試験片の坪量は、実施例及び比較例の表に記載した発泡シートの坪量の値±５％の範囲であった。試験条件は次の通りとした。
落錘衝撃試験における全吸収エネルギーは、ＡＳＴＭ Ｄ-３７６３−１５に準拠し測定した。即ち、全吸収エネルギーは、ＣＥＡＳＴ社製「ＣＥＡＳＴ９３５０」落錘衝撃試験機、計測ソフト「ＣＥＡＳＴ ＶＩＥＷ」を用いて、測定した。試験片サイズは、長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍとした。試験片の数は最少５個とし、各試験片の坪量は、実施例及び比較例の表に記載した発泡シートの坪量の値±５％の範囲であった。試験条件は次の通りとした。
≪試験条件≫
・試験速度：１．７６ｍ／秒。
・落錘荷重：１．９２６５ｋｇ。
・試験片支持スパン：φ７６ｍｍ。
・使用タップ：４．５ｋＮ計装化タップ（先端φ１２．７ｍｍ半球状）。
試験温度２３℃の試験片はＡＳＴＭ Ｄ６１８−１３のＰｒｏｃｅｄｕｒｅＡ（２３±２℃、相対湿度５０±１０％）の環境で１６時間の状態調節を施し、測定に用いた。試験温度−３０℃の試験片は温度−３０±２℃の冷凍庫で１６時間の状態調節を施し、測定に用いた。測定は状態調節と同温度環境下で行った。各試験片の全吸収エネルギーは、測定で得られたグラフの積分値を該計測ソフトで自動計算して算出した。各試験温度（２３℃及び−３０℃）における各試験片の全吸収エネルギーの平均値を発泡シートの全吸収エネルギーとした。
・試験速度：１．７６ｍ／秒。
・落錘荷重：１．９２６５ｋｇ。
・試験片支持スパン：φ７６ｍｍ。
・使用タップ：４．５ｋＮ計装化タップ（先端φ１２．７ｍｍ半球状）。
試験温度２３℃の試験片はＡＳＴＭ Ｄ６１８−１３のＰｒｏｃｅｄｕｒｅＡ（２３±２℃、相対湿度５０±１０％）の環境で１６時間の状態調節を施し、測定に用いた。試験温度−３０℃の試験片は温度−３０±２℃の冷凍庫で１６時間の状態調節を施し、測定に用いた。測定は状態調節と同温度環境下で行った。各試験片の全吸収エネルギーは、測定で得られたグラフの積分値を該計測ソフトで自動計算して算出した。各試験温度（２３℃及び−３０℃）における各試験片の全吸収エネルギーの平均値を発泡シートの全吸収エネルギーとした。
≪測定温度２３℃における評価基準≫
◎：試験温度２３℃における全吸収エネルギーが０．５０Ｊ以上。
〇：試験温度２３℃における全吸収エネルギーが０．２０Ｊ以上０．５０Ｊ未満。
△：試験温度２３℃における全吸収エネルギーが０．１０Ｊ以上０．２０Ｊ未満。
×：試験温度２３℃における全吸収エネルギーが０．１０Ｊ未満。
◎：試験温度２３℃における全吸収エネルギーが０．５０Ｊ以上。
〇：試験温度２３℃における全吸収エネルギーが０．２０Ｊ以上０．５０Ｊ未満。
△：試験温度２３℃における全吸収エネルギーが０．１０Ｊ以上０．２０Ｊ未満。
×：試験温度２３℃における全吸収エネルギーが０．１０Ｊ未満。
≪測定温度−３０℃における評価基準≫
◎：試験温度−３０℃における全吸収エネルギーが０．３０Ｊ以上。
〇：試験温度−３０℃における全吸収エネルギーが０．１０Ｊ以上０．３０Ｊ未満。
△：試験温度−３０℃における全吸収エネルギーが０．０５Ｊ以上０．１０Ｊ未満。
×：試験温度−３０℃における全吸収エネルギーが０．０５Ｊ未満。
◎：試験温度−３０℃における全吸収エネルギーが０．３０Ｊ以上。
〇：試験温度−３０℃における全吸収エネルギーが０．１０Ｊ以上０．３０Ｊ未満。
△：試験温度−３０℃における全吸収エネルギーが０．０５Ｊ以上０．１０Ｊ未満。
×：試験温度−３０℃における全吸収エネルギーが０．０５Ｊ未満。
≪発泡シートの総合評価≫
◎：全ての項目の評価が「◎」か「〇」であった。
〇：全ての項目の評価で「×」がなく、かついずれかの項目の評価で「△」が１つであった。
△：全ての項目の評価で「×」がなく、かついずれかの項目の評価で「△」が２つ以上であった。
×：いずれかの項目の評価が「×」であった。
◎：全ての項目の評価が「◎」か「〇」であった。
〇：全ての項目の評価で「×」がなく、かついずれかの項目の評価で「△」が１つであった。
△：全ての項目の評価で「×」がなく、かついずれかの項目の評価で「△」が２つ以上であった。
×：いずれかの項目の評価が「×」であった。
＜容器の耐熱強度＞
各例の樹脂発泡成形体（容器）に１００ｇのサラダ油を入れ、業務用電子レンジ（電子レンジ：パナソニック社製ＮＥ１９０１Ｓ型）にて１６００Ｗの出力で６０秒間加熱した。その後、直ちにサラダ油が入った状態で成形品を持ち上げ、目視にて成形品の変形の度合を下記評価基準に従って評価した。
各例の樹脂発泡成形体（容器）に１００ｇのサラダ油を入れ、業務用電子レンジ（電子レンジ：パナソニック社製ＮＥ１９０１Ｓ型）にて１６００Ｗの出力で６０秒間加熱した。その後、直ちにサラダ油が入った状態で成形品を持ち上げ、目視にて成形品の変形の度合を下記評価基準に従って評価した。
≪評価基準≫
◎：変形なく、片手で持ち上げられる。
〇：少し変形するが、片手で持ち上げられる。
△：大きく変形するが、片手で持ち上げられる。
×：著しく大きく変形し、片手で持ち上げることができない。
◎：変形なく、片手で持ち上げられる。
〇：少し変形するが、片手で持ち上げられる。
△：大きく変形するが、片手で持ち上げられる。
×：著しく大きく変形し、片手で持ち上げることができない。
＜成形性＞
目視にて樹脂発泡成形体の外観を確認し、下記評価基準に従って評価した。
目視にて樹脂発泡成形体の外観を確認し、下記評価基準に従って評価した。
≪評価基準≫
◎：形状が金型に通りに成形され、微細な凹凸形状に至るまで輪郭がシャープで外観美麗である。
〇：形状が金型に通りに成形されているものの、微細な凹凸形状において輪郭が若干ぼやけている。
△：形状が金型の形状からややずれており、微細な凹凸形状における輪郭もぼやけており、外観が悪い。
×：形状が金型の形状から著しくずれているか、成形体に裂けや穴空きがみられる。
◎：形状が金型に通りに成形され、微細な凹凸形状に至るまで輪郭がシャープで外観美麗である。
〇：形状が金型に通りに成形されているものの、微細な凹凸形状において輪郭が若干ぼやけている。
△：形状が金型の形状からややずれており、微細な凹凸形状における輪郭もぼやけており、外観が悪い。
×：形状が金型の形状から著しくずれているか、成形体に裂けや穴空きがみられる。
＜容器の加熱寸法安定性（加熱変形率）＞
樹脂発泡成形体（容器）について、平面視における長手方向、短手方向及び高さ方向の寸法を算出した。加熱前の長手方向の容器寸法は、例えば、平面視における容器の輪郭線上の１点から輪郭形状の中心点を通って反対側の輪郭線に到達するまでの距離が最も長くなる方向における寸法（容器輪郭線間距離）とした。加熱前の短手方向の容器寸法は、例えば、平面視における容器の輪郭線上の１点から輪郭形状の中心点を通って反対側の輪郭線に到達するまでの距離が最も短くなる方向における寸法（容器輪郭線間距離）とした。加熱前の高さ方向の容器寸法は、成形品の底部が上向きとなるように水平台に静置させたときの台面から容器底部までの距離とした。
次いで、容器を湿度調整無しのオーブン中の平台に静置して、１４０℃で１５０秒間加熱した後に取出し、標準状態（２５℃、１気圧）の場所に１時間放置した。その後、同じ箇所の寸法を加熱後の寸法とし、下記（ｔ１）〜（ｔ３）式によって加熱寸法変化形率を算出した。算出された加熱寸法変化率を下記評価基準に従って評価した。
樹脂発泡成形体（容器）について、平面視における長手方向、短手方向及び高さ方向の寸法を算出した。加熱前の長手方向の容器寸法は、例えば、平面視における容器の輪郭線上の１点から輪郭形状の中心点を通って反対側の輪郭線に到達するまでの距離が最も長くなる方向における寸法（容器輪郭線間距離）とした。加熱前の短手方向の容器寸法は、例えば、平面視における容器の輪郭線上の１点から輪郭形状の中心点を通って反対側の輪郭線に到達するまでの距離が最も短くなる方向における寸法（容器輪郭線間距離）とした。加熱前の高さ方向の容器寸法は、成形品の底部が上向きとなるように水平台に静置させたときの台面から容器底部までの距離とした。
次いで、容器を湿度調整無しのオーブン中の平台に静置して、１４０℃で１５０秒間加熱した後に取出し、標準状態（２５℃、１気圧）の場所に１時間放置した。その後、同じ箇所の寸法を加熱後の寸法とし、下記（ｔ１）〜（ｔ３）式によって加熱寸法変化形率を算出した。算出された加熱寸法変化率を下記評価基準に従って評価した。
ＳＬ＝｜（Ｌ１−Ｌ０）｜／Ｌ０×１００・・・（ｔ１）
［ＳＬ：長手方向の加熱寸法変化率（％）、Ｌ１：加熱後の長手寸法（ｍｍ）、Ｌ０：加熱前の長手寸法。］
ＳＳ＝｜（Ｌ３−Ｌ２）｜／Ｌ２×１００・・・（ｔ２）
［ＳＳ：短手方向の加熱寸法変化率（％）、Ｌ３：加熱後の短手寸法（ｍｍ）、Ｌ２：加熱前の短手寸法。］
ＳＴ＝｜（Ｌ５−Ｌ４）｜／Ｌ４×１００・・・（ｔ３）
［ＳＴ：高さ方向の加熱寸法変化率（％）、Ｌ５：加熱後の高さ寸法（ｍｍ）、Ｌ４：加熱前の高さ寸法］
［ＳＬ：長手方向の加熱寸法変化率（％）、Ｌ１：加熱後の長手寸法（ｍｍ）、Ｌ０：加熱前の長手寸法。］
ＳＳ＝｜（Ｌ３−Ｌ２）｜／Ｌ２×１００・・・（ｔ２）
［ＳＳ：短手方向の加熱寸法変化率（％）、Ｌ３：加熱後の短手寸法（ｍｍ）、Ｌ２：加熱前の短手寸法。］
ＳＴ＝｜（Ｌ５−Ｌ４）｜／Ｌ４×１００・・・（ｔ３）
［ＳＴ：高さ方向の加熱寸法変化率（％）、Ｌ５：加熱後の高さ寸法（ｍｍ）、Ｌ４：加熱前の高さ寸法］
≪評価基準≫
各方向の加熱寸法変形率の合計（ＳＬ＋ＳＳ＋ＳＴ）を以下の基準で評価した。
◎：加熱変形率の合計が２０％未満である。
〇：加熱変形率の合計が２０％以上３０％未満である。
△：加熱変形率の合計が３０％以上５０％未満である。
×：加熱変形率の合計が５０％以上である。
各方向の加熱寸法変形率の合計（ＳＬ＋ＳＳ＋ＳＴ）を以下の基準で評価した。
◎：加熱変形率の合計が２０％未満である。
〇：加熱変形率の合計が２０％以上３０％未満である。
△：加熱変形率の合計が３０％以上５０％未満である。
×：加熱変形率の合計が５０％以上である。
＜容器の総合評価＞
◎：全ての項目の評価が「◎」であった。
〇：全ての項目の評価が「◎」か「〇」であり、１つ以上が「〇」であった。
△：全ての項目の評価で「×」がなく、かついずれかの項目の評価で「△」が１つ以上であった。
×：いずれかの項目の評価が「×」であった。
◎：全ての項目の評価が「◎」であった。
〇：全ての項目の評価が「◎」か「〇」であり、１つ以上が「〇」であった。
△：全ての項目の評価で「×」がなく、かついずれかの項目の評価で「△」が１つ以上であった。
×：いずれかの項目の評価が「×」であった。
（実施例１〜３）
表１の配合に従い、ＰＥＴ、ＰＥＩ、タルクＭＢ及び架橋剤をミキサーにて混合して、配合物とした。
口径３ｍｍかつランド長５ｍｍのダイを単軸押出機（口径４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４０）の先端にセットした。押出機を所定の温度に設定し、押出機で配合物を混錬して樹脂溶融物とした。押出機バレルの途中から発泡剤（イソブタン：ノルマルブタン＝３５：６５（質量比））を圧入し、樹脂溶融物に加え、さらに混練したて、熱可塑性樹脂組成物とした。押出時の樹脂温度を２８５℃に設定し、ダイから溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を吐出量７ｋｇ／ｈにて押出発泡させ、ロッド状発泡体を得た。得られたロッド状発泡体の物性を表１に示す。
但し、実施例１〜３は、参考例である。
表１の配合に従い、ＰＥＴ、ＰＥＩ、タルクＭＢ及び架橋剤をミキサーにて混合して、配合物とした。
口径３ｍｍかつランド長５ｍｍのダイを単軸押出機（口径４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４０）の先端にセットした。押出機を所定の温度に設定し、押出機で配合物を混錬して樹脂溶融物とした。押出機バレルの途中から発泡剤（イソブタン：ノルマルブタン＝３５：６５（質量比））を圧入し、樹脂溶融物に加え、さらに混練したて、熱可塑性樹脂組成物とした。押出時の樹脂温度を２８５℃に設定し、ダイから溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を吐出量７ｋｇ／ｈにて押出発泡させ、ロッド状発泡体を得た。得られたロッド状発泡体の物性を表１に示す。
但し、実施例１〜３は、参考例である。
表１に示すように、本発明を適用したロッド状の発泡体が得られた。
（実施例４）
表２の配合に従い、ＰＥＴ、ＰＥＩ、タルクＭＢ及び架橋剤をミキサーにて混合して、配合物とした。
直径９３ｍｍの円環状スリットで、かつ、スリット幅が０．６ｍｍのサーキュラーダイを単軸押出機（口径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３４）の先端にセットし、このサーキュラーダイの押出方向前方に円筒状の冷却用マンドレル（直径２０６ｍｍ、長さ３１０ｍｍ）を配置した。冷却用マンドレル内に冷却水を循環させた。押出機を所定の温度に設定し、押出機で配合物を混練して溶融混合物とした。押出機バレルの途中から発泡剤（イソブタン：ノルマルブタン＝３５：６５（質量比））を圧入して樹脂溶融物に加え、さらに混練して、熱可塑性樹脂組成物とした。
押出時の樹脂温度を３００℃に設定し、サーキュラーダイのダイスリットから溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を吐出量３０ｋｇ／ｈにて押出発泡させ、円筒状の発泡体を形成させた。この円筒状の発泡体を冷却用マンドレルによって拡径し、冷却用マンドレルよりもさらに下流側に配した引取機によって引き取らせた。冷却用マンドレルの外周面を発泡体の内周面に沿わせて発泡体を冷却すると共に、冷却用マンドレルの下流側において円筒状発泡体を押出方向に沿って切断した。そして、円筒状発泡体を平坦な帯状にして引取機によりロール状に巻き取った。得られた発泡シートの物性及び評価を表２に示す。
表２の配合に従い、ＰＥＴ、ＰＥＩ、タルクＭＢ及び架橋剤をミキサーにて混合して、配合物とした。
直径９３ｍｍの円環状スリットで、かつ、スリット幅が０．６ｍｍのサーキュラーダイを単軸押出機（口径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３４）の先端にセットし、このサーキュラーダイの押出方向前方に円筒状の冷却用マンドレル（直径２０６ｍｍ、長さ３１０ｍｍ）を配置した。冷却用マンドレル内に冷却水を循環させた。押出機を所定の温度に設定し、押出機で配合物を混練して溶融混合物とした。押出機バレルの途中から発泡剤（イソブタン：ノルマルブタン＝３５：６５（質量比））を圧入して樹脂溶融物に加え、さらに混練して、熱可塑性樹脂組成物とした。
押出時の樹脂温度を３００℃に設定し、サーキュラーダイのダイスリットから溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を吐出量３０ｋｇ／ｈにて押出発泡させ、円筒状の発泡体を形成させた。この円筒状の発泡体を冷却用マンドレルによって拡径し、冷却用マンドレルよりもさらに下流側に配した引取機によって引き取らせた。冷却用マンドレルの外周面を発泡体の内周面に沿わせて発泡体を冷却すると共に、冷却用マンドレルの下流側において円筒状発泡体を押出方向に沿って切断した。そして、円筒状発泡体を平坦な帯状にして引取機によりロール状に巻き取った。得られた発泡シートの物性及び評価を表２に示す。
（実施例５〜９、１１〜２０、比較例１〜４）
表２〜６の配合に従い、押出時の樹脂温度と引取機の引取速度を調整した以外は、実施例４と同様にして発泡シートを作製した。得られた発泡シートの物性及び評価を表２〜６に示す。
表２〜６の配合に従い、押出時の樹脂温度と引取機の引取速度を調整した以外は、実施例４と同様にして発泡シートを作製した。得られた発泡シートの物性及び評価を表２〜６に示す。
（実施例１０）
実施例９で得られた発泡シートを粉砕して得られるフレーク状の樹脂を二軸押出機で再溶融させ、ノズル金型よりストランド状に押出し、これを冷却した後ペレタイズした回収ペレットを作製した。
表３の配合に従った以外は、実施例４と同様にして発泡シートを作製した。得られた発泡シートの物性及び評価を表３に示す。
実施例９で得られた発泡シートを粉砕して得られるフレーク状の樹脂を二軸押出機で再溶融させ、ノズル金型よりストランド状に押出し、これを冷却した後ペレタイズした回収ペレットを作製した。
表３の配合に従った以外は、実施例４と同様にして発泡シートを作製した。得られた発泡シートの物性及び評価を表３に示す。
本発明を適用した実施例４〜２０は、総合評価が「△」〜「◎」であった。
ＰＥＩを含まない比較例１〜２、ガラス転移温度が単一でない比較例３〜４の総合評価は「×」であった。
ＰＥＩを含まない比較例１〜２、ガラス転移温度が単一でない比較例３〜４の総合評価は「×」であった。
（実施例２１）
実施例１２で得られた発泡シートを一辺２５０ｍｍの平面正方形状に裁断した。裁断した発泡シートを１６０℃に加熱された一対の熱板で挟持し、発泡シートの表面温度が１６０℃となった状態で１０分間に亘って保持し、ヒートセットが施された発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性及び評価を表７に示す。
実施例１２で得られた発泡シートを一辺２５０ｍｍの平面正方形状に裁断した。裁断した発泡シートを１６０℃に加熱された一対の熱板で挟持し、発泡シートの表面温度が１６０℃となった状態で１０分間に亘って保持し、ヒートセットが施された発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性及び評価を表７に示す。
（実施例２２、比較例５〜８）
表７〜８に示した発泡シートを用いて、表７〜８に示したヒートセット条件とした以外は、実施例２１と同様にして、ヒートセットが施された発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性及び評価を表７〜８に示す。
表７〜８に示した発泡シートを用いて、表７〜８に示したヒートセット条件とした以外は、実施例２１と同様にして、ヒートセットが施された発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性及び評価を表７〜８に示す。
本発明を適用した実施例２１〜２２の総合評価は「△」〜「◎」であり、加熱変形試験において特に優れていた。
（実施例２３）
実施例１２にて得たヒートセットする前の発泡シートを用意し、この発泡シートを一辺２５０ｍｍの平面正方形状に裁断した。押出（ＭＤ）方向が容器の長手方向になるように発泡シートを固定する枠内にセットし、前記発泡シートを３２０℃のヒーター槽で２０秒間予備加熱して、発泡シート表面温度を１７０℃にした。その後、マッチモールド成形法によって上部に開口部を有すトレー状の成形品（縦２１０ｍｍ×横１８０ｍｍ×高さ３０ｍｍ）を得た。成形品が得られるまでにかかった時間（成形サイクル時間）は３３秒間であった。得られた成形品の物性及び評価を表９に示す。
得られた成形品の融点、結晶化温度、ガラス転移温度は、表９に示した使用した発泡シートの融点、結晶化温度、ガラス転移温度と同じであった。
実施例１２にて得たヒートセットする前の発泡シートを用意し、この発泡シートを一辺２５０ｍｍの平面正方形状に裁断した。押出（ＭＤ）方向が容器の長手方向になるように発泡シートを固定する枠内にセットし、前記発泡シートを３２０℃のヒーター槽で２０秒間予備加熱して、発泡シート表面温度を１７０℃にした。その後、マッチモールド成形法によって上部に開口部を有すトレー状の成形品（縦２１０ｍｍ×横１８０ｍｍ×高さ３０ｍｍ）を得た。成形品が得られるまでにかかった時間（成形サイクル時間）は３３秒間であった。得られた成形品の物性及び評価を表９に示す。
得られた成形品の融点、結晶化温度、ガラス転移温度は、表９に示した使用した発泡シートの融点、結晶化温度、ガラス転移温度と同じであった。
（実施例２４〜２９、比較例９〜１１）
表９〜１１に示した発泡シートを用いて、成形条件を表９〜１２に示した条件としたこと以外は、実施例２３と同様にして成形品を得た。得られた成形品の物性及び評価を表９〜１１に示す。
得られた成形品の融点、結晶化温度、ガラス転移温度は、表９〜１１に示した使用した発泡シートの融点、結晶化温度、ガラス転移温度と同じであった。
表９〜１１に示した発泡シートを用いて、成形条件を表９〜１２に示した条件としたこと以外は、実施例２３と同様にして成形品を得た。得られた成形品の物性及び評価を表９〜１１に示す。
得られた成形品の融点、結晶化温度、ガラス転移温度は、表９〜１１に示した使用した発泡シートの融点、結晶化温度、ガラス転移温度と同じであった。
（実施例３０）
実施例５にて得たヒートセットする前の発泡シートを用意し、この発泡シートから一辺が３４ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出した。発泡シートの押出（ＭＤ）方向が容器の長手方向になるように試験片を固定する枠内にセットし、上記試験片を３２０℃のヒーター槽で２０秒間予備加熱して、発泡シート表面温度を１７０℃にした。次いで、発泡シートを１８０℃加熱した金型で真空圧空成形し、１０秒間金型内で成形品を保持した。その後金型を開放し、ヒートセットを施した上部に開口部を有すトレー状の成形品（縦２１０ｍｍ×横１８０ｍｍ×高さ３０ｍｍ）を得た。得られた成形品の物性及び評価を表１１に示す。
得られた成形品の融点、結晶化温度、ガラス転移温度は、表１１に示した使用した発泡シートの融点、結晶化温度、ガラス転移温度と同じであった。
実施例５にて得たヒートセットする前の発泡シートを用意し、この発泡シートから一辺が３４ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出した。発泡シートの押出（ＭＤ）方向が容器の長手方向になるように試験片を固定する枠内にセットし、上記試験片を３２０℃のヒーター槽で２０秒間予備加熱して、発泡シート表面温度を１７０℃にした。次いで、発泡シートを１８０℃加熱した金型で真空圧空成形し、１０秒間金型内で成形品を保持した。その後金型を開放し、ヒートセットを施した上部に開口部を有すトレー状の成形品（縦２１０ｍｍ×横１８０ｍｍ×高さ３０ｍｍ）を得た。得られた成形品の物性及び評価を表１１に示す。
得られた成形品の融点、結晶化温度、ガラス転移温度は、表１１に示した使用した発泡シートの融点、結晶化温度、ガラス転移温度と同じであった。
（実施例３１〜３２、比較例１２〜１６）
表１１〜１２に示した発泡シートを用いて、成形条件を表１１〜１２に示した条件としたこと以外は、実施例３０と同様にして成形品を得た。得られた成形品の物性及び評価を表１１〜１２に示す。
得られた成形品の融点、結晶化温度、ガラス転移温度は、表１１〜１２に示した使用した発泡シートの融点、結晶化温度、ガラス転移温度と同じであった。
表１１〜１２に示した発泡シートを用いて、成形条件を表１１〜１２に示した条件としたこと以外は、実施例３０と同様にして成形品を得た。得られた成形品の物性及び評価を表１１〜１２に示す。
得られた成形品の融点、結晶化温度、ガラス転移温度は、表１１〜１２に示した使用した発泡シートの融点、結晶化温度、ガラス転移温度と同じであった。
本発明を適用した実施例２３〜３２の総合評価は、「△」〜「◎」であった。
以上の結果から、本発明を適用することで、熱可塑性樹脂発泡体の耐熱強度を高められることが、確認された。
なお、比較例１１、１５、１６は、耐熱強度の評価が「△」であったが、発泡体の基本機能である成形性が「×」であるため、本発明の課題を解決していないと判断した。
なお、比較例１１、１５、１６は、耐熱強度の評価が「△」であったが、発泡体の基本機能である成形性が「×」であるため、本発明の課題を解決していないと判断した。
２ 発泡体（発泡シート）
２２ 発泡層
１００ 容器
２２ 発泡層
１００ 容器
Claims (19)
- シート状の熱可塑性樹脂発泡体の層を有し、
前記熱可塑性樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂を含み、
前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含み、
前記熱可塑性樹脂発泡体のガラス転移温度Ｔｇが単一である、熱可塑性樹脂発泡シート。 - 前記ガラス転移温度Ｔｇは、８０〜１３０℃である、請求項１に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
- 前記熱可塑性樹脂発泡体は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量と発熱量との差の絶対値が３〜３５Ｊ／ｇである、請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
- 前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエステル系樹脂の含有割合は、４０〜９５質量％であり、
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合は、５〜６０質量％である、
請求項１〜３のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。 - 前記熱可塑性樹脂発泡体は、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定における前記ガラス転移温度Ｔｇと前記ガラス転移温度Ｔｇ＋２０℃との間の貯蔵弾性率Ｅ’の指数近似式の傾きが−０．１８〜−０．０２５である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
- 前記ポリエステル系樹脂が、植物由来のポリエステル系樹脂を含む、請求項１〜５のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
- 前記熱可塑性樹脂が、リサイクル原料を含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
- 前記熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む熱可塑性樹脂組成物を押し出し、発泡して、前記シート状の熱可塑性樹脂発泡体の層を得る工程を有する、請求項１〜７のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂組成物は、架橋剤をさらに含む、請求項８に記載の熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法。
- シート状の熱可塑性樹脂発泡体の層を有し、
前記熱可塑性樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂を含み、
前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含み、
前記熱可塑性樹脂発泡体のガラス転移温度Ｔｇが単一である、熱可塑性樹脂発泡シート成形体。 - 前記ガラス転移温度Ｔｇは、８０〜１３０℃以下である、請求項１０に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
- 前記熱可塑性樹脂発泡体は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量と発熱量との差の絶対値は、３〜３５Ｊ／ｇである、請求項１０又は１１に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
- 前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエステル系樹脂の含有割合は、４０〜９５質量％であり、
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合は、５〜６０質量％である、
請求項１０〜１２のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。 - 前記熱可塑性樹脂発泡体は、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定における前記ガラス転移温度Ｔｇと前記ガラス転移温度Ｔｇ＋２０℃との間の貯蔵弾性率Ｅ’の指数近似式の傾きが−０．１８〜−０．０２５である、請求項１０〜１３のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
- 前記ポリエステル系樹脂が、植物由来のポリエステル系樹脂を含む、請求項１０〜１４のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
- 前記熱可塑性樹脂が、リサイクル原料を含む、請求項１０〜１５のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
- 食品包装容器である、請求項１０〜１６のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
- 電子レンジ加熱対応容器である、請求項１０〜１７のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
- 請求項１〜７のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シートを得る工程と、前記熱可塑性樹脂発泡シートを成形して熱可塑性樹脂発泡シート成形体を得る工程とを有する、熱可塑性樹脂発泡シート成形体の製造方法。
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-
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