JP6846314B2 - Ａｇｖ用の非接触給電装置 - Google Patents

Description

本発明は、ＡＧＶ用の非接触給電装置に関する。すなわち、搬送システムで使用されるＡＧＶ台車を給電する、非接触給電装置に関する。

《技術的背景》
ＡＧＶ台車は、搬送システムで広く導入されている。すなわち、生産現場，倉庫，物流，病院等では、ＡＧＶ台車（Ａｕｔｏｍａｔｅｄ Ｇｕｉｄｅｄ Ｖｅｈｉｃｌｅ）、つまり自動運転される搬送車輌が、広く使用されている。
特に、無人搬送システムにおいて、ＡＧＶ台車は無人走行，自動搬送用として広く活用されている（図５を参照）。

《従来技術》
他方、ケーブル等の機械的接触なしで、車輌等にワイヤレス給電する非接触給電装置（ＷＰＴ）（Ｗｉｒｅｌｅｓｓ Ｐｏｗｅｒ Ｔｒａｎｓｆｅｒ）が、需要に基づき実用化されている。
そして、上述した無人搬送システム等の搬送システムで使用されるＡＧＶ台車の給電についても、この非接触給電装置が用いられている。
すなわち、ＡＧＶ台車の給電についても非接触給電装置が使用されており、電磁誘導の相互誘導作用に基づき、定置された給電ベース側の１次コイルに、ＡＧＶ台車側の２次コイルが、ギャップを存し近接対応位置して電力が供給されている。

非接触給電装置の従来技術としては、例えば次の特許文献１，２が挙げられる。
特開２０１６−１１８７３号公報 特開２０１１−２５８８０７号公報

ところで、このような従来技術については、次の問題が課題として指摘されていた。
《第１の問題点》
第１に、非接触給電装置による給電に際しては、床や地上に定置された給電ベース側の１次コイルに対し、走行するＡＧＶ台車側に搭載された２次コイルが、対応位置して停止することが、給電効率上必要である。
給電ベース側の１次コイルとＡＧＶ台車側の２次コイルとが、給電に際し、ギャップ方向（左右方向）および走行方向（進行方向，前後方向）において、位置ずれなく対応位置していることが、必要である。
給電効率上のずれ許容範囲は狭く、ギャップ方向での両コイル間のずれ寸法（つまりギャップ距離）０ｍｍ〜１５ｍｍ、走行方向の両コイル間のずれ寸法で±１０ｍｍとされている。

しかしながらＡＧＶ台車への給電の場合、この許容範囲に収まらず、給電に支障が生じることが多々あった。すなわち、１次コイルと２次コイル間の位置ずれ、許容範囲外への位置ずれにより、給電不良や給電困難が多々発生し、問題となっていた。
そこで従来、許容範囲を広げる改善要望が高まっていた。ギャップ方向や走行方向について、より余裕のある範囲設定が切望されていた。
又、１次コイルに２次コイルが、ギャップ方向の許容範囲が狭いので過接近することが多々あり、擦れ，当たり，ぶつかり等の不具合発生，損傷事故発生も、問題として指摘されていた。

《第２の問題点》
第２に、このような位置ずれ対策として、一般的にはセンサーを用いて、電動シリンダー等を制御する位置合わせ機構の採用が、考えられる。
しかしながら複雑なシステムとなり、イニシャルコスト面，メンテナンスコスト面，維持管理工数面，故障発生面等々に、問題が生じ易くなる。もって、その採用は見送られていた。
他方、１次コイルに対し２次コイルが許容範囲外に大きく位置ずれすると、漏洩電磁波が増加し、規制値を超えてしまう。その対策としては、コイル寸法を大きくすることも考えられたが、コイル寸法が過大となり、ＡＧＶ台車への搭載が困難化してしまう。もって、その採用も見送られていた。

《本発明について》
本発明のＡＧＶ用の非接触給電装置は、このような実情に鑑み、上記従来技術の課題を解決すべくなされたものである。
そして本発明は、第１に、１次コイルと２次コイルを、給電に際し位置ずれなく対応位置させることができ、第２に、しかもこれが、メカ機構により簡単容易に実現される、ＡＧＶ用の非接触給電装置を提案することを目的とする。

《各請求項について》
このような課題を解決する本発明の技術的手段は、特許請求の範囲に記載したように、次のとおりである。
請求項１については、次のとおり。
請求項１のＡＧＶ用の非接触給電装置は、搬送システムで使用されるＡＧＶ台車を、電磁誘導の相互誘導作用に基づき給電する。すなわち、定置された給電ベース側の１次コイルに、該ＡＧＶ台車側の２次コイルがギャップを存し対応位置して、電力が供給される。
そして該ＡＧＶ台車に、引掛手段が設けられると共に、該給電ベースの可動部に受手段が設けられている。
もって、定軌道を走行する該ＡＧＶ台車の引掛手段が、該給電ベースの受手段と係合することにより、該２次コイルが、該１次コイルに対し走行方向において対応位置すべく、位置合わせ可能となっている。そして該ＡＧＶ台車が走行停止されて、給電が行われる。

そして該給電ベースは、該可動部と、該可動部を移動可能に保持する不動部と、を有している。
該可動部は、該１次コイル，該受手段，ガイド子を、備えている。該不動部は、該ガイド子を案内する湾曲したレール溝を、備えている。
そして、該可動部の受手段が該ＡＧＶ台車の引掛手段と係合して、該可動部が、該ＡＧＶ台車の走行に従動して移動し、もって該可動部のガイド子が、該不動部のレール溝の湾曲ピークに案内されることにより、該２次コイルが、該１次コイルに対しギャップ方向においても対応位置すべく、位置合わせ可能となっていること、を特徴とする。

請求項２については、次のとおり。
請求項２のＡＧＶ用の非接触給電装置では、請求項１において、該引掛手段は、フックよりなる。該受手段は、ローラーよりなる。該ガイド子は、ローラーよりなる。
該可動部と該不動部は、共にフレーム構造よりなると共に、該可動部が、該不動部に対し移動可能に組み付け保持されていること、を特徴とする。
請求項３については、次のとおり。
請求項３のＡＧＶ用の非接触給電装置では、請求項２において、該受手段は、保持材の先端部に取付けられている。該保持材は、基端部が該可動部に軸着されると共に、該可動部にマグネットにて固定されている。そして、該マグネットの吸引力が、過大な外力以下に設定されていること、を特徴とする
請求項４については、次のとおり。
請求項４のＡＧＶ用の非接触給電装置では、請求項２において、該ガイド子と該レール溝とは、２組設けられている。又、該可動部には、反走行方向に付勢するスプリングが、該不動部との間に設けられているが、該可動部は、該スプリングの付勢力に抗し、該ＡＧＶ台車の走行に従動して移動可能となっていること、を特徴とする。

《作用等について》
本発明は、このような手段よりなるので、次のようになる。
（１）この非接触給電装置は、搬送システムのＡＧＶ台車を給電する。
（２）ところで給電に際し、給電ポジションにおいて、１次コイルと２次コイルが対応位置せず、ギャップ方向や走行方向に位置ずれし易い。
（３）そこで本発明では、ＡＧＶ台車側に設けた引掛手段が、給電ベースの可動部側に設けた受手段と係合することにより、１次コイルと２次コイルが、まず走行方向において対応位置すべく位置合わせされる。
（４）又、このような係合により、給電ベースでは、可動部がＡＧＶ台車に従動する。もって、可動部に設けたガイド子が、不動部のレール溝の湾曲ピークに案内される。
これにより、１次コイルと２次コイルが、ギャップ方向においても対応位置すべく位置合わせされる。
（５）このように本発明では、給電ポジションにおいて、１次コイルと２次コイルが、位置ずれせず対応位置する。
そこで、通常のホームポジションにおけるギャップ方向や走行方向でのずれ許容範囲を、増加し，広げて，余裕を持たせることが可能となる。
（６）そしてこれらは、給電ベース側に可動部，不動部，受手段，ガイド子，レール溝等を設けると共に、ＡＧＶ台車側に引掛手段を設けたことにより、実現される。簡単なメカ機構により、容易に実現される。
（７）なお給電ベースの受手段は、マグネットにて固定されており、過大な外力が加わると固定が解除されて係合が外れることにより、事故防止が図られている。
（８）そこで、本発明に係るＡＧＶ用の非接触給電装置は、次の効果を発揮する。

《第１の効果》
第１に、１次コイルと２次コイルを、給電に際し位置ずれなく対応位置させることが、可能となる。
本発明に係るＡＧＶ用の非接触給電装置では、給電に際し、まず給電ベースの可動部の受手段とＡＧＶ台車の引掛手段とが、係合することにより、１次コイルと２次コイルが、走行方向において対応位置せしめられる。
これと共に、給電ベースの可動部がＡＧＶ台車に従動し、そのガイド子が、不動部の湾曲レール溝に案内されることにより、１次コイルと２次コイルが、ギャップ方向においても対応位置せしめられる。
もって、通常のホームポジションにおける走行方向やギャップ方向のコイル間の許容範囲を、増加し，広げて，余裕を持たせることができる。
そして、給電ポジションにおける給電に際し、１次コイルと２次コイルが位置ずれなく対応位置するので、前述したこの種従来技術で指摘されていた給電不良や給電困難の発生が解消され、効電効率が向上する。
又、１次コイルと２次コイル間のギャップ方向の許容範囲が広がるので、ホームポジションにおける過接近，擦れ，当たり，ぶつかり等の不具合発生も解消され、損傷事故が回避される。

《第２の効果》
第２に、しかもこれが、メカ機構により簡単容易に実現される。
本発明に係るＡＧＶ用の非接触給電装置では、上述した第１の効果が、簡単な構成により容易に実現される。
すなわち給電ベース側に、１次コイル，受手段，ガイド子を備えた可動部と、レール溝を備えた不動部とを設け、ＡＧＶ台車側に、２次コイル，引掛手段を設けてなる、メカ機構構成のみにより、位置ずれが回避される。
このように複雑化を伴うことなく、シンプルで簡単な構成よりなるので、イニシャルコスト面，メンテナンスコスト面，維持管理工数面，故障発生防止面、等々に優れている。
又、コイル寸法を大きくすることもなく、コンパクトに実現される。コンパクトなので、底床型，平ボディ型，低背型等のＡＧＶ台車にも、容易に適用可能である。
このように、この種従来技術に存した課題がすべて解決される等、本発明の発揮する効果は、顕著にして大なるものがある。

本発明に係るＡＧＶ用の非接触給電装置について、発明を実施するための形態の説明に供し、ホームポジションを示す。そして（１）図は、全体の平面図であり、（２）図は、正面図である。 同発明を実施するための形態の説明に供し給電ポジションを示す。そして（１）図は、全体の平面図であり、（２）図は、正面図である。 同発明を実施するための形態の説明に供し、リリースポジションを示す。そして（１）図は、全体の平面図であり、（２）図は、正面図である。 同発明を実施するための形態の説明に供し、（１）図は、給電ベースの右側面図であり、（２）図は、その可動部の左側面図である。（３）図は、回路図である。 無人搬送システムの説明に供する写真であり、（１）図は、その全体を示し、（２）図は、その要部を示す。

以下、本発明について、図面を参照して詳細に説明する。
《ＡＧＶ台車Ａについて》
まず、ＡＧＶ台車Ａについて、図５を参照して説明する。ＡＧＶ台車Ａは、自動運転される搬送車輌として、生産現場，倉庫，物流，病院，その他各種分野の搬送システムＢにおいて、広く導入されている。
そしてＡＧＶ台車Ａは、床面Ｃに設定された経路に沿って、定軌道を誘導されて自動走行，停止され、もって製品，物品，荷物等の物品Ｄを、積み込み，搬送，積み降ろしすべく使用される。
このような搬送システムＢとしては、無人搬送システムが代表的である。ＡＧＶ台車Ａには作業員が搭乗しない無人走行が代表的であるが、作業員が搭乗するケースも可能である。
ＡＧＶ台車Ａについては、以上のとおり。

《非接触給電装置１について》
次に、非接触給電装置（ＷＰＴ）１について、まず、図４の（３）図等を参照して一般的に説明する。
非接触給電装置１は、電磁誘導の相互誘導作用に基づき、送電側回路２の１次コイル３から、バッテリー等の負荷４に接続された受電側回路５の２次コイル６に、エアギャップＥを存して対応位置しつつ、非接触で電力を供給する。
本発明では、搬送システムＢで使用される搬送用のＡＧＶ台車Ａを、電磁誘導の相互誘導作用に基づき給電する。すなわち、床面Ｃ等に定置された給電ベース７側の送電側回路２の１次コイル３に、ＡＧＶ台車Ａ側に搭載された受電側回路５の２次コイル６が、ギャップＥを存し対応位置して、電力が給電される。

このような非接触給電装置１について、更に詳述する。給電に際し、送電側回路２の１次コイル３と受電側回路５の２次コイル６とは、僅かなギャップＥを存して、対応位置する。
そして、２次コイル６が１次コイル３に対し、対応位置して停止される停止給電方式が代表的である。停止給電方式の場合、２次コイル６と１次コイル３とは、対をなす対称構造よりなる。これに対し、２次コイル６が低速走行しつつ給電を行う、移動給電方式も可能である。
給電ベース７の送電側回路２の１次コイル３は、電源８に接続されており、電源８は、例えば数ｋＨｚ〜数１０ｋＨｚ〜数１００ｋＨｚ程度の高周波交流を、１次コイル３に向けて通電する。ＡＧＶ台車Ａの受電側回路５の２次コイル６からの出力は、負荷４の代表的にはバッテリーに供給され、充電されたバッテリーにて走行用モータが駆動される。

電磁誘導の相互誘導作用については、次のとおり。給電に際しては、１次コイル３での磁束形成により、２次コイル６に誘起電力を生成させ、もって１次コイル３から２次コイル６に電力を供給することは、公知公用である。
すなわち１次コイル３に、電源８から給電交流，励磁電流を印加，通電することにより、自己誘導起電力が発生して磁界が１次コイル３の周囲に生じ、磁束がコイル面に対して直角方向に形成される。そして形成された磁束が、２次コイル６を貫くことにより、誘起電力が生成され磁界が誘起される。
このように誘起生成された磁界を利用して、数ｋＷ以上〜数１０ｋＷ〜数１００ｋＷ程度の電力供給が可能となる。１次コイル３側の磁束の磁気回路と、２次コイル６側の磁束の磁気回路は、相互間にも磁束の磁気回路つまり磁路が形成されて、電磁結合される。非接触給電装置１では、このような電磁誘導の相互誘導作用に基づき、非接触給電が行われる。

なお、この非接触給電装置１では、このような電磁誘導方式により給電が行われるが、磁界共鳴方式も併用されており、更なる給電効率の向上が図られている。
すなわち送電側回路２について、コンデンサ９と１次コイル３とで共振回路が形成され、又、受電側回路５についても、コンデンサ１０と２次コイル６とで、共振回路が形成されている。
そして、両共振回路の共振周波数が等しく設定されると共に、送電側回路２の電源８の電源周波数も、この共振周波数が等しく揃えられている。もって、１次コイル３と２次コイル６間に生じる磁界共振（磁界共鳴）現象をも利用して給電する、磁界共鳴方式が併用されている。
非接触給電装置１の一般的説明は、以上のとおり。

《本発明の概要》
以下、本発明について、図１，図２，図３，図４の（１）図，図４の（２）図等を参照して説明する。まず、本発明の概要については、次のとおり。
本発明のＡＧＶ用の非接触給電装置１では、まず、搬送システムＢで使用されるＡＧＶ台車Ａに、引掛手段１１が設けられると共に、給電ベース７の可動部１２に、受手段１３が設けられている。
もって、定軌道を走行するＡＧＶ台車Ａの引掛手段１１が、給電ベース７の受手段１３と係合することにより、２次コイル６が、１次コイル３に対し走行方向Ｆにおいて対応位置すべく、位置合わせ可能となっている。そして、ＡＧＶ台車Ａが走行停止されて、給電が行われる。
給電ベース７は、可動部１２と、可動部１２を移動可能に保持する不動部１４と、を有している。可動部１２は、１次コイル３，受手段１３，ガイド子１５を備え、不動部１４は、ガイド子１５を案内する湾曲したレール溝１６を、備えている。
もって、可動部１２の受手段１３が、ＡＧＶ台車Ａの引掛手段１１と係合し、可動部１２がＡＧＶ台車Ａの走行に従動して移動して、可動部１２のガイド子１５が、不動部１４のレール溝１６の湾曲ピーク１７に案内される。
これにより２次コイル６が、１次コイル３に対しギャップ方向Ｅにおいても対応位置すべく、位置合わせ可能となっている。
本発明の概要については、以上のとおり。以下、このような本発明について、更に詳述する。

《ＡＧＶ台車Ａ側について》
まず、ＡＧＶ台車Ａ側の非接触給電装置１の構成について、図１〜図３を参照して説明する。
搬送システムＢで使用されるＡＧＶ台車Ａには、非接触給電装置１関連として、２次コイル６，コンデンサ１０，負荷（バッテリー）４等の受電側回路５、および引掛手段１１が、搭載されている。
引掛手段１１は、図示例では、フックよりなり、２次コイル６に対し走行方向Ｆ前側位置に、２次コイル６と並んで配設されている。
ＡＧＶ台車Ａ側の構成については、以上のとおり。

《給電ベース７側について》
以下、搬送システムＢの床面Ｃに定置された給電ベース７側の非接触給電装置１の構成について、図１〜図４の（２）図を参照して説明する。
給電ベース７は、可動部１２と不動部１４とから構成されている。まず、給電ベース７の不動部１４は、フレーム構造よりなる。その上水平フレーム１４_１が、可動部１２を移動可能に組み付け保持し、下水平フレーム１４_２が、床面Ｃ上に固定されている（図１，図２，図３の各（２）図を参照）。
そして、不動部１４の上水平フレーム１４_１には、レール溝１６が、図示例では走行方向Ｆに２組設けられている（図１，図２，図３の各（１）図を参照）。
このレール溝１６は、走行方向Ｆと直交するギャップ方向Ｅに向け、平面において略凸状に湾曲形成されており、その湾曲ピーク１７エリアは、そのまま湾曲状をなすか、又は略直線状をなしている。そしてレール溝１６は、可動部１２に設けられたガイド子１５を案内可能となっている。

給電ベース７の可動部１２も、フレーム構造よりなる。そして上水平フレーム１２_１，中水平フレーム１２_２，下水平フレーム１２_３等にて、不動部１４に移動可能に組み付け保持されている（図１，図２，図３の各（１）図，図４の（２）図等を参照）。
図示例では、可動部１２の上水平フレーム１２_１が、２組のボールローラーよりなるガイド子１５にて、不動部１４の上水平フレーム１４_１の２組のレール溝１６に、それぞれ案内，ガイドされている。
可動部１２の中水平フレーム１２_２が、ガイド子１５の移動を安定化，サポートする補助ローラー１８にて、不動部１４の上水平フレーム１４_１下に、案内，摺接ガイドされている。
可動部１２の下水平フレーム１２_３が、移動ローラー１９にて、不動部１４の下水平フレーム１４_２上に、案内，ガイド保持されている。
そして、給電ベース７の可動部１２は、上述したガイド子１５，補助ローラー１８，移動ローラー１９等と共に、送電側回路２の１次コイル３と、受手段１３とを備えてなる。なお、その他の送電側回路２は、可動部１２又は不動部１４又はその他の給電ベース７側に、配されている。
給電ベース７側は、概略このようになっている。

《受手段１３について》
上述した受手段１３について、更に詳述する。給電ベース７の可動部１２に設けられた受手段（位置合わせ手段，ポジショニング手段）１３は、１次コイル３に対し走行方向Ｆ前側位置に、１次コイル３と並んで配設されている（図１〜図４の各（１）図を参照）。
図示例の受手段１３は、ボールローラーよりなる。そして受手段１３は、保持材２０の先端部に取付けられており、保持材２０は、基端部が可動部１２に軸２１にて軸着されると共に、常時は可動部１２にマグネット２２にて固定されている。マグネット２２の吸引力は、過大な外力以下に設定されている。

すなわち保持材２０は、マグネット２２への対向部分又は全体が磁性金属よりなり、マグネット２２にて常時は吸着固定されている。もって常時は、保持材２０の先端部に取付けられた受手段１３も、定位置に固定されている。
これに対し、もしもＡＧＶ台車Ａの例えば２次コイル６が、可動部１２の例えば１次コイル３に擦れ，当たり，ぶつかる等の事故が発生し、過大な外力が受手段１３に作用した場合は、マグネット２２の吸着固定が外れる設定よりなる。
つまりマグネット２２の吸引力は、予想される過大な外力以下に設定されている。もって過大な外力を作用した場合、受手段１３や保持材２０は、マグネット２２による吸着固定が解除されてフリー状態となる。もって、１次コイル３，その他の可動部１２と共に、損傷事故が防止される構造となっている。

なお第１に、マグネット２２を図示例によらず電磁石に変える構成も考えられる。すなわち、ＡＧＶ台車Ａの速度を検出するセンサーを設けると共に、その検出に基づき、給電ベース７へと走行するＡＧＶ台車Ａについて、給電の要否を制御部にて判別する。
もって給電不要の場合、つまり車載された負荷４のバッテリーが十分に蓄電されている場合は、電磁石を通電せず、受手段１３や保持材２０の吸着固定を解除して、フリー状態とする。これにより、無駄な給電をしないようにすることができ、引掛手段１１，受手段１３，保持材２０等の機械的寿命をのばすことも可能となる。勿論、給電要の場合は、電磁石を通電して、所期のとおり給電が実施される。
なお第２に、図示例は片方向給電方式よりなるが、両方向給電方式も考えられる。すなわち図示例では、受手段１３が、給電ベース７の可動部１２の前側位置に設けられていたが、例えば後側位置にも設けることにより、ＡＧＶ台車Ａの走行方向Ｆが図示例と逆方向の場合にも適用可能となる。
受手段１３については、以上のとおり。

《位置合わせについて》
さて、この非接触給電装置１では、まず、定軌道を走行するＡＧＶ台車Ａの引掛手段１１が、定置された給電ベース７の可動部１２の受手段１３と、係合することにより、２次コイル６が、１次コイル３に対し走行方向Ｆにおいて対応位置すべく、位置合わせする設定となっている。
すなわち、ａ．図１のホームポジションにおいて、引掛手段１１が受手段１３と係合すると、→２次コイル６が１次コイル３と、走行方向Ｆにおいて位置ずれなく対応位置する設定よりなる。
→そしてｂ．ＡＧＶ台車Ａの走行が停止される図２の給電ポジション、→更にはｃ．図３の引掛手段１１と受手段１３との係合が解除されるリリースポジションに至るまで、このような対応位置が継続される。１次コイル３と２次コイル６は、走行方向Ｆにおいて、位置ずれのない最適位置にて対応位置する。

これと共に、この非接触給電装置１では、ギャップ方向Ｅについて次のようになる。
給電ベース７の可動部１２は、ａ．図１のホームポジションで、引掛手段１１と受手段１３が係合した後、→ｂ．図２の給電ポジションで、給電のため一旦停止するが、→ｃ．図３のリリースポジションに至るまで、ＡＧＶ台車Ａの走行に従動する。
そしてその間、このような従動に伴い、可動部１２のガイド子１５が、不動部１４のレール溝１６にて案内される。
すなわちその間、可動部１２のガイド子１５は、まずａ．図１のホームポジションでは、レール溝１６の一端位置にある。その際、１次コイル３と２次コイル６間のギャップ方向Ｅの距離は、例えば１８ｍｍである。
→そしてｂ．ガイド子１５が、レール溝１６の湾曲ピーク１７（図面上では最も右側に寄った位置）に達すると、そこが図２の給電ポジションとなる。
すなわち給電ポジションにおいて、１次コイル３がギャップ方向Ｅにおいて最も２次コイル６側に寄り、１次コイル３と２次コイル６とがギャップ方向Ｅにおいても位置ずれなく、最も近接した最適位置にて対応位置する設定よりなる。１次コイル３と２次コイル６間のギャップ方向Ｅの距離は、例えば８ｍｍである。
給電ポジションでの給電のための停止後、→ガイド子１５が、再び従動移動によりレール溝１６の他端位置に至ると、そこがｃ．図３のリリースポジションとなる。もって、引掛手段１１と受手段１３との係合が解除され、１次コイル３と２次コイル６とが離反する設定よりなる。
位置合わせについては、以上のとおり。

《介装スプリング２３について》
ところで、図１，図２，図３の各（１）図中に示したように、可動部１２には、反走行方向に付勢するスプリング２３が、不動部１４との間に設けられている。そして可動部１２は、スプリング２３の付勢力に抗し、ＡＧＶ台車Ａの走行に従動して、移動可能となっている。
すなわち前述したように、給電ベース７の可動部１２は、引掛手段１１と受手段１３が係合している限り、ＡＧＶ台車Ａに従動する（図１のホームポジション，図２の給電ポジション，図３のリリースポジション等を参照）。そして、このような従動は、スプリング２３の付勢力に抗し可能となっている。
これに対し、引掛手段１１と受手段１３との係合が解除されると（図３のリリースポジションを参照）。可動部１２は、ＡＧＶ台車Ａへの従動から解放されると共に、スプリング２３の付勢力により、元の位置（図１のホームポジション）に復帰する。
ガイド子１５も、レール溝１６の他端位置（後端位置）から、一端位置（前端位置）に復帰する。図中２４は、スプリング２３のリールである。
介装スプリング２３については、以上のとおり。

《作用等》
本発明のＡＧＶ用の非接触給電装置１は、以上説明したように構成されている。そこで以下のようになる。
（１）この非接触給電装置１は、搬送システムＢのＡＧＶ台車Ａを、給電する。そして給電は、定置された給電ベース７側の１次コイル３に、ＡＧＶ台車Ａ側の２次コイル６が、対応位置する給電ポジションにおいて、走行方向Ｆに走行していたＡＧＶ台車Ａが、停止して実施される（図２を参照）。

（２）ところで、このような給電ポジションにおける給電に際し、１次コイル３と２次コイル６とが正確に対応位置せず、ギャップ方向（左右方向）Ｅや走行方向（前後方向）Ｆに、位置ずれし易く、給電不良や給電困難の原因となる。

（３）そこで本発明の非接触給電装置１では、まず、ＡＧＶ台車Ａ側に、フック等の引掛手段１１が設けられると共に、給電ベース７側の可動部１２に、ローラー等の受手段１３が設けられている。
もってホームポジションにおいて、引掛手段１１が受手段１３と係合することにより（図１を参照）、給電ポジションにおいて、１次コイル３と２次コイル６が、まず走行方向Ｆで正確に対応位置すべく、位置合わせされる（図２を参照）。

（４）そして、受手段１３が引掛手段１１と係合することにより、給電ベース７の可動部１２が、ＡＧＶ台車Ａの走行に従動して移動する。
もって給電ベース７では、可動部１２のガイド子１５が、不動部１４のレール溝１６の湾曲ピーク１７に案内される。これにより、給電ポジションにおいて、１次コイル３と２次コイル６が、上述した走行方向Ｆのみならずギャップ方向Ｅでも、正確に対応位置すべく、位置合わせされる（図２を参照）。

（５）本発明の非接触給電装置１では、このようにして、給電ポジションにおける給電に際し、１次コイル３と２次コイル６が、ギャップ方向Ｅや走行方向Ｆに位置ずれなく、対応位置するようになる（図２を参照）。
そこで、通常のホームポジション（スタートポジション、つまりＡＧＶ台車Ａが走行して給電ベース７の位置にあらわれた当初のポジショニング）における、ギャップ方向Ｅや走行方向Ｆでのずれ許容範囲を増加し，広げて、余裕を持たせることができるようになる（図１を参照）。
このように、ホームポジションで余裕を拡大しても、事後の給電ポジションにおいては、１次コイル３と２次コイル６間の正確な対応位置が実現される（図２を参照）。すなわち本発明では、ホームポジションとは別に、給電ポジションを設定したことにより、これが実現される（従来技術では、ホームポジションをそのまま給電ポジションとして、給電していた）。
ホームポジションにおいて、例えば、ギャップ方向Ｅでの両コイル間のずれ（つまりギャップ距離）の許容範囲が、従来は０ｍｍ〜１５ｍｍであったものを、０ｍｍ〜２５ｍｍに拡大可能となる。又、走行方向Ｆの両コイル軸間のずれ許容範囲も、従来は±１０ｍｍであったものを、更に±１０ｍｍ拡大可能となる。

（６）そして、このような１次コイル３と２次コイル６間の位置ずれ防止は、簡単なメカ機構の採用により、容易に実現される。
すなわちこの非接触給電装置１は、給電ベース７側について、１次コイル３，受手段１３，ガイド子１５を備えた可動部１２と、レール溝１６を備えた不動部１４と、を設けると共に、ＡＧＶ台車Ａ側について、２次コイル６，引掛手段１１を設けてなる、簡単な構成よりなる。

（７）なお、給電ベース７の受手段１３は、保持材２０を介しマグネット２２にて可動部１２に固定されている。そして、マグネット２２の所定吸引力以上の過大な外力が加わると、固定が解除されるので、損傷事故も抑制される。
作用等については、以上のとおり。

Ａ ＡＧＶ台車
Ｂ 搬送システム
Ｃ 床面
Ｄ 物品
Ｅ ギャップ（方向）
Ｆ 走行方向
１ 非接触給電装置
２ 送電側回路
３ １次コイル
４ 負荷（バッテリー）
５ 受電側回路
６ ２次コイル
７ 給電ベース
８ 電源
９ コンデンサ
１０ コンデンサ
１１ 引掛手段（フック）
１２ 可動部
１２_１ 上水平フレーム
１２_２ 中水平フレーム
１２_３ 下水平フレーム
１３ 受手段（ローラー）
１４ 不動部
１４_１ 上水平フレーム
１４_２ 下水平フレーム
１５ ガイド子（ローラー）
１６ レール溝
１７ 湾曲ピーク
１８ 補助ローラー
１９ 移動ローラー
２０ 保持材
２１ 軸
２２ マグネット
２３ スプリング
２４ リール

Claims (4)

1. 搬送システムで使用されるＡＧＶ台車を、電磁誘導の相互誘導作用に基づき、給電する非接触給電装置であって、定置された給電ベース側の１次コイルに、該ＡＧＶ台車側の２次コイルがギャップを存し対応位置して、電力が供給され、
   該ＡＧＶ台車に引掛手段が設けられると共に、該給電ベースの可動部に受手段が設けられており、定軌道を走行する該ＡＧＶ台車の引掛手段が、該給電ベースの受手段と係合することにより、
   該２次コイルが、該１次コイルに対し走行方向において対応位置すべく、位置合わせ可能となっており、もって該ＡＧＶ台車が走行停止されて給電が行われ、
   該給電ベースは、該可動部と、該可動部を移動可能に保持する不動部と、を有しており、
   該可動部は、該１次コイル，該受手段，ガイド子を備え、該不動部は、該ガイド子を案内する湾曲したレール溝を備えており、
   該可動部の受手段が該ＡＧＶ台車の引掛手段と係合して、該可動部が、該ＡＧＶ台車の走行に従動して移動し、もって該可動部のガイド子が、該不動部のレール溝の湾曲ピークに案内されることにより、
   該２次コイルが、該１次コイルに対しギャップ方向においても対応位置すべく、位置合わせ可能となっていること、を特徴とするＡＧＶ用の非接触給電装置。
2. 請求項１において、該引掛手段は、フックよりなり、該受手段は、ローラーよりなり、該ガイド子は、ローラーよりなり、
   該可動部と該不動部は、共にフレーム構造よりなると共に、該可動部が、該不動部に対し移動可能に組み付け保持されていること、を特徴とするＡＧＶ用の非接触給電装置。
3. 請求項２において、該受手段は、保持材の先端部に取付けられており、該保持材は、基端部が該可動部に軸着されると共に、該可動部にマグネットにて固定されており、
   該マグネットの吸引力が、過大な外力以下に設定されていること、を特徴とするＡＧＶ用の非接触給電装置。
4. 請求項２において、該ガイド子と該レール溝とは、２組設けられており、かつ該可動部には、反走行方向に付勢するスプリングが、該不動部との間に設けられているが、
   該可動部は、該スプリングの付勢力に抗し、該ＡＧＶ台車の走行に従動して移動可能となっていること、を特徴とするＡＧＶ用の非接触給電装置。

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