JP6837018B2 - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、成形品及び成形品の製造方法に関する。

自動車のダッシュボードに用いられる部品等として、成形品が用いられている。成形品は、例えば、樹脂材料を射出成形する方法や、特許文献１に開示されるように、光硬化性樹脂材料を硬化する方法により製造される。

成形品は、例えば、フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）や計器類等の各種表示装置（以下、単に表示装置と称する）と重ねて配置される場合がある。この場合、成形品は、例えば、表示装置を覆い且つ表示装置の表示内容を外部から視認できるように、表示装置からの光を透過する光透過部を備えている。

特開平８−３４０２３号公報

光透過部を備える成形品では、光透過部の表面に外光が当たることで、光透過部を通じて表示される表示装置の表示内容が視認しづらくなる場合がある。このような問題は、例えば、成形品が外光に曝され易い用途において比較的顕著となる。

そこで本発明は、表示装置からの光を透過する光透過部を備える成形品において、光透過部を通じて表示される表示装置の表示内容が外光により見づらくなるのを防止することを目的としている。

上記課題を解決するために、本発明の一態様に係る成形品は、表示装置の表示部と重ねて配置されて前記表示部からの光を透過する光透過部を備え、前記光透過部の前記表示部とは反対側の表面に凹凸が形成されていることにより、前記表面が、アンチグレア特性を有する。

上記構成によれば、成形品の光透過部の前記表示部とは反対側の表面に凹凸が形成されていることにより、前記表面が、アンチグレア特性（ノングレア特性又は防眩性とも称する。）を有するので、光透過部の表面に外光が当たった場合、外光が光透過部の表面で乱反射される。従って、光透過部を通じて表示される表示装置の表示内容が外光により見づらくなるのを防止できる。

前記光透過部の前記表面における中心線平均表面粗さ（Ｒａ）が、０．０１μｍ以上２．０μｍ以下の範囲の値に設定されていてもよい。また、前記光透過部の前記表面における平均山谷間隔（Ｓｍ）が、１μｍ以上５００μｍ以下の範囲の値に設定されていてもよい。また、前記光透過部の前記表面における平均傾斜角（θａ）が、０．００１°以上１０°以下の範囲の値に設定されていてもよい。また、前記光透過部の前記表面におけるヘイズ値が、０．５％以上９５％以下の範囲の値に設定されていてもよい。

このように、光透過部の表面における中心線平均表面粗さ、平均山谷間隔、平均傾斜角、及びヘイズ値の少なくともいずれかを所定値に設定することで、光透過部の表面において外光を乱反射させる効果を増大できる。よって、光透過部の表面に凹凸を形成することで当該表面にアンチグレア特性を付与する場合、当該表面に良好なアンチグレア特性を付与できる。

前記光透過部の最大厚み寸法が、０．２ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲の値に設定されていてもよい。このように、光透過部の最大厚み寸法が、ある程度大きい範囲の値に設定されている場合でも、光透過部を通じて表示される表示装置の表示内容が外光により見づらくなるのを防止できる。

前記光透過部の前記表面におけるスキューネス（Ｓｓｋ）の絶対値が、３以下の値に設定され、且つ、クルトシス（Ｓｋｕ）が、１０以下の値に設定されていてもよい。

このように、光透過部の表面におけるスキューネスとクルトシスとをそれぞれ所定値に設定すれば、光透過部の表面に凹凸を形成することで当該表面にアンチグレア特性を付与する際、凹凸を高い精度で形成できる。また、原型や母型の表面から光透過部の表面に凹凸を転写する場合、良好なアンチグレア特性を有する原型又は母材の表面形状を光透過部の表面に転写し易くすることができる。

また前記表示装置は、前記表示部の表面に沿って並設された複数の画素を有し、前記光透過部の輝度分布の標準偏差が、３以上２５以下の範囲の値に設定されていてもよい。

光透過部の表面に凹凸が存在する場合、表示部からの光が当該凹凸により屈折したり、当該凹凸によるレンズ効果により表示部の画素が拡大されて見えたりすることで、光透過部の表面にギラツキが発生し、画像が見づらくなることがある。

ここで、光透過部の輝度分布の標準偏差は、光透過部の表面における表示部の輝点のばらつき程度を示す。このため前記標準偏差は、光透過部の表面のギラツキを定量的に評価できる客観的指標となる。従って、前記標準偏差の値を３以上２５以下の範囲の値に設定することで、光透過部を通じて表示される表示装置の表示内容が外光により見づらくなるのを防止できると共に、光透過部の表面のギラツキにより画像が見づらくなるのを防止できる。

少なくとも前記光透過部が、フィルムインサート成形部であってもよい。このように、光透過部をフィルムインサート成形部として形成することで、光透過部の表面にアンチグレア特性を効率よく付与できる。

また、本発明の一態様に係る成形品の製造方法は、表面に凹凸が形成されていることにより、前記表面がアンチグレア特性を有する原型の前記表面を型取りすることにより母型を形成する型取りステップと、前記母型の表面に、未硬化材料を被着させる被着ステップと、前記母型の前記表面に被着した前記未硬化材料を硬化させることにより、表示装置の表示部と重ねて配置されて前記表示部からの光を透過し且つ表面に前記母型の前記表面の形状が転写された光透過部を備える成形品を形成する硬化ステップと、を有する。

上記方法によれば、表面に凹凸が形成されていることにより、前記表面がアンチグレア特性を有する原型の前記表面を型取りして母型を形成し、この母型の表面に未硬化材料を被着・硬化させることで、表面に原型の表面の形状が転写された光透過部を備える成形品を比較的容易に製造できる。このように製造した成形品を、表示装置の表示部とは反対側に、アンチグレア特性を有する光透過部の表面が位置するように配置することで、上記した成形品の効果を得ることができる。

前記被着ステップでは、前記母型を金型の内部に配置し、一方の面に前記未硬化材料を含むコート層が形成された積層部材を、前記コート層を前記母型の前記表面に被着させるように前記母型に重ねて配置した状態で、前記金型の内部に前記積層部材の前記母型側とは反対側から熱可塑性樹脂を射出して前記積層部材と一体的に前記熱可塑性樹脂を成形してもよい。

上記方法によれば、前記積層部材と一体的に熱可塑性樹脂を成形することで、母型の表面形状が表面に転写されたコート層により表面にアンチグレア特性が付与された光透過部を備える成形品を効率よく製造できる。

また、本発明の一態様に係る成形品の製造方法は、表面に凹凸が形成されていることにより、前記表面がアンチグレア特性を有する原型の前記表面に、未硬化材料を被着させる被着ステップと、前記原型の前記表面に被着した前記未硬化材料を硬化させることにより、表示装置の表示部と重ねて配置されて前記表示部からの光を透過し且つ表面に前記原型の前記表面の形状が転写された光透過部を備える成形品を形成する硬化ステップと、を有する。

上記方法によれば、表面に凹凸が形成されていることにより、前記表面がアンチグレア特性を有する原型の表面に、未硬化材料を被着・硬化させることで、表面に原型の表面の形状が転写された光透過部を備える成形品を比較的容易に製造できる。特に、母型を用いずに原型から直接成形品を得ることができるため、成形品を迅速且つ低コストで製造できる。

また、このように製造した成形品を、表示装置の表示部とは反対側に、アンチグレア特性を有する光透過部の表面が位置するように配置することで、上記した成形品の効果を得ることができる。

前記原型として、フィルム部材を用いてもよい。このように、表面にアンチグレア特性を有するフィルム部材を原型として用いることで、原型のハンドリングが容易になるため、成形品を更に容易に製造できる。

複数の樹脂成分を含み、前記複数の樹脂成分の相分離により形成された共連続相構造を有する前記フィルム部材を用いてもよい。このようなフィルム部材を原型として用いることで、成形品の光透過部の表面に共連続相構造による凹凸を高精度で転写できる。

従って、成形品の光透過部の表面におけるヘイズ値を適切に設定して当該表面にアンチグレア特性を付与できると共に、表示部の表面に沿って並設された複数の画素を有する表示装置を用いた場合に、光透過部のギラツキにより画像が見づらくなるのを防止できる。

マトリクス樹脂と、マトリクス樹脂中に分散された複数の微粒子とを含む前記フィルム部材を用いてもよい。このように、複数の微粒子により表面に凹凸が形成されたフィルム部材を原型として用いることで、成形品の光透過部の表面に凹凸を高精度且つ容易に形成できる。

前記未硬化材料は、熱硬化性樹脂材料を含んでいてもよい。また、前記未硬化材料は、光硬化性樹脂材料を含んでいてもよい。このように、熱硬化樹脂材料又は光硬化性樹脂材料を含む未硬化材料を用いることにより、硬化ステップを容易に行え、成形品を比較的迅速に製造できる。

本発明によれば、表示装置からの光を透過する光透過部を備える成形品において、光透過部を通じて表示される表示装置の表示内容が外光により見づらくなるのを防止できる。

第１実施形態に係る成形品の外観図である。 図１の光透過部の正面図である。 図１の光透過部の断面図である。 図１の成形品の製造フロー図である。 （ａ）〜（ｄ）は、図１の成形品の製造方法を示す断面図である。 第１実施形態の変形例に係る原型のコート層を示す図である。 ギラツキ検査機の概略図である。 第２実施形態に係る成形品の製造フロー図である。 （ａ）〜（ｃ）は、第２実施形態に係る成形品の製造方法を示す図である。 第３実施形態に係る成形品の外観図である。 第４実施形態に係る成形品の外観図である。

以下、図面を参照しながら各実施形態を説明する。

（第１実施形態）
［成形品］
図１は、第１実施形態に係る成形品１の外観図である。図２は、図１の光透過部１ｂの正面図である。図３は、図１の光透過部１ｂの断面図である。図１に示す成形品１は、一例として、自動車のダッシュボードに用いられる部品である。成形品１は、一例として樹脂成形品である。本実施形態では、成形品１は、金型を用いて形状を形成した樹脂製品である。また成形品１は、剛体として構成されている。

図１及び２に示すように、成形品１は、複数の開口部１ａ、光透過部１ｂ、及び枠状部１ｃを備える。開口部１ａは、成形品１の離隔した複数の位置に配置されている。開口部１ａの内部には、各種スイッチやエアコンの送風口が車内に露出するように配置される。

光透過部１ｂは、成形品１のドライバー席側に設けられている。光透過部１ｂは、表示装置２の表示部２ａと重ねて配置されて表示部２ａからの光を透過する。表示装置２は、成形品１を介して、表示部２ａを車内側に向けて配置されている。表示部２ａは、一例として、インストルメントパネルとして機能する。光透過部１ｂは、表示部２ａの表示内容をドライバーが視認できるように透過する。

図２に示すように、一例として光透過部１ｂは、正面視において矩形状に形成されている。表示部２ａは、表示部２ａの表面に沿って並設された複数の画素を有する。表示部２ａは、この複数の画素により、走行速度等の各種情報をドライバーに向けて表示する。光透過部１ｂの周縁は、枠状部１ｃにより囲まれている。

ここで、光透過部１ｂの表示部２ａとは反対側の表面（以下、単に光透過部１ｂの表面と称する。）には、微小な凹凸が形成されている。これに対して、枠状部１ｃの表示部２ａとは反対側の表面（以下、単に枠状部１ｃの表面と称する。）は、平滑に形成されている。このように成形品１では、光透過部１ｂと枠状部１ｃとで表面形状が異なっている。また、枠状部１ｃの表面を平滑に形成することで、成形品１に加飾処理がなされている。

枠状部１ｃは、一例として着色されている。枠状部１ｃは、透明でもよい。また一例として、光透過部１ｂと枠状部１ｃとは一体的に形成されている。これにより、光透過部１ｂの表面は、光透過部１ｂと隣接する成形品１の表面（ここでは枠状部１ｃの表面）と滑らかに連続している。本実施形態では、光透過部１ｂの表面は、光透過部１ｂと隣接する成形品１の表面とシームレスに接続されている。

このように、光透過部１ｂの表面が、光透過部１ｂと隣接する成形品１の表面と滑らかに連続することにより、成形品１の光透過部１ｂとその周縁領域における外観品質が向上されている。

なお、光透過部１ｂと枠状部１ｃとは、個別に構成された後に連結されていてもよい。また、成形品１の光透過部１ｂ及び枠状部１ｄと、成形品１のその他の部分とは、個別に構成されていてもよい。この場合、光透過部１ｂ及び枠状部１ｄが、成形品１とは別個の独立した成形品として構成される。また、成形品１の光透過部１ｂと、成形品１のその他の部分とは、個別に構成されていてもよい。この場合、光透過部１ｂが、成形品１とは別個の独立した成形品として構成される。

図３に示すように、光透過部１ｂは、ベース部材３と積層部材４とを有する。光透過部１ｂは、表示装置２の表示部２ａ側からベース部材３と積層部材４とを順に積層することにより形成されている。

ベース部材３は、成形品１の主体となる部材である。ベース部材３は、一例として熱可塑性樹脂を射出成形することで形成されている。本実施形態では、成形品１は、ベース部材３と積層部材４とが一体成形されたフィルムインサート成形体である。成形品１は、少なくとも光透過部１ｂが、フィルムインサート成形部として構成されている。

ベース部材３の光透過部１ｂと重ねられる領域は、透明である。ベース部材３が熱可塑性樹脂からなる場合、熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリアセタール、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、フッ素樹脂、セルロース誘導体等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

これらのうち、透明性及び強度のバランスに優れる点から、環状ポリオレフィン、ポリアルキレンアリレート（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等）、ポリメタクリル酸メチル系樹脂、ビスフェノールＡ型ポリカーボネート、セルロースエステル等が好ましい。

またベース部材３は、熱硬化性樹脂により構成されていてもよい。この場合、熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル、ビニルエステル樹脂、ポリウレタン等が挙げられる。これらの熱硬化性樹脂は、単独で又は二種以上を組み合わせて使用できる。

これらのうち、透明性及び強度のバランスに優れる点から、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル、シリコーン樹脂、ポリウレタンが好ましい。

またベース部材３は、光硬化性樹脂により構成されていてもよい。この場合、光硬化性樹脂としては、例えば、光硬化性ポリエステル、光硬化性アクリル系樹脂、光硬化性エポキシ（メタ）アクリレート、光硬化性ウレタン（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの光硬化性樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、透明性及び強度のバランスに優れる点から、光硬化性アクリル系樹脂、光硬化性ウレタン（メタ）アクリレートが好ましい。

積層部材４は、透明であり、接着層５、基材層６、及びアンチグレア層７を有する。積層部材４は、表示装置２の表示部２ａ側から、接着層５、基材層６、及びアンチグレア層７を順に積層することにより形成されている。

接着層５は、積層部材４をベース部材３に接着する。基材層６は、アンチグレア層７を支持している。基材層６の材料としては、例えば、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、及びポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のいずれかが挙げられる。基材層６は、一例として単一のフィルムにより構成されている。基材層６は、複数のフィルムが積層されたフィルム積層体により構成されていてもよい。

アンチグレア層７は、表示装置２の表示部２ａとは反対側における光透過部１ｂの最表層である。即ち、アンチグレア層７の基材層６側とは反対側の表面７ａは、光透過部１ｂの表面である。アンチグレア層７の表面７ａは、後述するアンチグレア特性を有する。アンチグレア層７は、一例として、光硬化性樹脂により構成されている。なおアンチグレア層７は、ベース部材３とは同様の材料により構成されていてもよい。

また、接着層５を用いなくても基材層６をベース部材３に接着できる場合は、接着層５は省略されてもよい。また、基材層６のベース部材３側には、アンチグレア層７とは別の光硬化性樹脂層等の層が配置されていてもよい。

光透過部１ｂは、少なくとも０．４ｍｍ以上の厚み寸法を有する。光透過部１ｂの最大厚み寸法は、一例として、０．４ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲の値に設定されている。即ち光透過部１ｂは、０．４ｍｍ以上の最大厚み寸法を有することにより、ある程度の剛性を有するように形成されている。この最大厚み寸法の値としては、一例として、０．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲の値がより好ましく、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲の値が一層好ましい。

光透過部１ｂは、表面に凹凸が形成されていることにより、当該表面が、アンチグレア特性を有する。光透過部１ｂの表面は、枠状部１ｃの表面に比べて外光の反射が抑制されている。これにより、光透過部１ｂを通じて表示装置２の表示部２ａを見たときの視認性が向上されている。具体的に、表示部２ａの表面は、以下の各設定が行われることによりアンチグレア特性を有している。

即ち、光透過部１ｂの表面における中心線平均表面粗さ（Ｒａ）が、０．０１μｍ以上２．０μｍ以下の範囲の値に設定されている。この中心線平均表面粗さ（Ｒａ）の値としては、一例として、０．０２μｍ以上１．５μｍ以下の範囲の値がより好ましく、０．０４μｍ以上１．０μｍ以下の範囲の値が一層好ましい。

光透過部１ｂの表面における平均山谷間隔（Ｓｍ）が、１μｍ以上５００μｍ以下の範囲の値に設定されている。この平均山谷間隔（Ｓｍ）は、凹凸の平均周期を示す。平均山谷間隔（Ｓｍ）は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４年版）に規定される粗さ曲線の一部を、その平均線方向に基準長さ分だけ抜き取り、この抜き取り部分において、１つの山の山頂、及び、それに隣り合う１つの谷の谷底の間に対応する平均線の長さの和を求めることにより、多数の凹凸の間隔の算術平均値を表したものである。この平均山谷間隔（Ｓｍ）の値としては、一例として、５μｍ以上３００μｍ以下の範囲の値がより好ましく、１０以上２００以下の範囲の値が一層好ましい。

また、光透過部１ｂの表面における平均傾斜角（θａ）が、０．００１°以上１０．０°以下の範囲の値に設定されている。この平均傾斜角（θａ）の値としては、一例として、０．１°以上４．０°以下の範囲の値がより好ましく、０．１°以上３．０°以下の範囲の値が一層好ましい。

なお、ここで言う中心線平均表面粗さ（Ｒａ）、平均山谷間隔（Ｓｍ）、及び平均傾斜角（θａ）は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４年版）により定義される。平均傾斜角（θａ）は、θａ＝ｔａｎ^−１Δａで定義される値である。

Δａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１ に規定される粗さ曲線において隣り合う凸部の頂点と凹部の最下点との差（高さｈ）の合計（ｈ１＋ｈ２＋ｈ３＋・・・＋ｈｎ）から粗さ曲線の基準長さＬを除した値である。即ちΔａは、式 Δａ＝（ｈ１＋ｈ２＋ｈ３＋・・・＋ｈｎ）／Ｌにより表される。

また、光透過部１ｂの表面におけるヘイズ値が、０．５％以上９５％以下の範囲の値に設定されている。このヘイズ値の値としては、一例として、０．５％以上６０．０％以下の範囲の値がより好ましく、０．５％以上５０．０％以下の範囲の値が一層好ましい。

また、光透過部１ｂの表面における算術平均粗さ（Ｓａ）が、１０ｎｍ以上２０００ｎｍ以下の範囲の値に設定されている。ここで算術平均粗さ（Ｓａ）は、表面の平均面に対する複数点の高さの差の絶対値の平均を示す。

この算術平均粗さ（Ｓａ）の値としては、一例として、２０ｎｍ以上１５００ｎｍ以下の範囲の値がより好ましく、４０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲の値が一層好ましい。別の例では、算術平均粗さ（Ｓａ）の値としては、４０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲の値がより好ましく、特に７０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の範囲の値が一層好ましい。

また、光透過部１ｂの表面における二乗平均平方根高さ（Ｓｑ）が、５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲の値に設定されている。ここで二乗平均平方根高さ（Ｓｑ）は、平均面からの距離の標準偏差のパラメータに相当する。

この二乗平均平方根高さ（Ｓｑ）の値としては、一例として、６０以上ｎｍ３００ｎｍ以下の範囲の値がより好ましく、７０ｎｍ以上２００ｎｍ以下（特に８０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下）の範囲の値が一層好ましい。

また、光透過部１ｂの表面におけるスキューネス（Ｓｓｋ）の絶対値が、３以下の値に設定され、且つ、クルトシス（Ｓｋｕ）が、１０以下の値に設定されている。

ここでスキューネス（Ｓｓｋ）は、表面の高さ分布の対称性（偏り度）を評価する指標であり、所定の平均線を中心としたときの山部と谷部の対称性を示す。スキューネス（Ｓｓｋ）の絶対値を３以下の値に設定することで、後述する原型２０と母型２５とを用いて光透過部１ｂの表面を良好に形成できる。

このスキューネス（Ｓｓｋ）の絶対値の値としては、一例として、２．５以下の値がより好ましく、２以下の値が一層好ましく、１以下の値が更に好ましい。別の例では、スキューネス（Ｓｓｋ）の絶対値の値としては、０．５以下の範囲の値がより好ましく、０．３以下の範囲の値が一層好ましく、０．１以下の範囲の値が更に好ましい。

またクルトシス（Ｓｋｕ）は、表面の高さ分布の鋭さ（尖り度）を評価する指標である。クルトシス（Ｓｋｕ）を１０以下の値に設定することで、高いアンチグレア特性とギラツキの抑制効果とを有する光透過部１ｂを備えた成形品１を製造し易くすることができる。また、原型２０及び母型２５にハンドリング時に微小なクラックが生じるのを防止し、成形品１を適切に製造できる。

このクルトシス（Ｓｋｕ）の絶対値の値としては、一例として、０．１以上１０以下の範囲の値がより好ましく、０．５以上８以下の範囲の値が一層好ましく、２以上６以下（特に３以上５以下）の範囲の値が更に好ましい。

また、光透過部１ｂの表面における全光線透過率は、７０％以上１００％以下の範囲の値に設定されている。この全光線透過率の値としては、８０％以上１００％以下の範囲の値がより好ましく、９０％以上１００％以下の範囲の値が一層好ましい。

また、０．５ｍｍ幅の光学櫛を用いた写像性測定器で測定した透過像鮮明度は、４０％以上１００％以下の範囲の値に設定されている。ここで透過像鮮明度は、光透過部１ｂを透過した光のボケや歪みを定量化する尺度である。０．５ｍｍ幅の光学櫛を用いた写像性測定器で測定した前記透過像鮮明度の値としては、６０以上９５％以下の範囲の値がより好ましく、７０％以上９０％以下の範囲の値が一層好ましい。

以上のように成形品１では、光透過部１ｂの表面が、アンチグレア特性を有するので、光透過部１ｂの表面に外光が当たった場合、外光が光透過部１ｂの表面で乱反射される。従って、光透過部１ｂを通じて表示される表示装置２の表示内容が外光により見づらくなるのを防止できる。

また、成形品１自体の表面がアンチグレア特性を有するので、例えば、製造後の成形品１の光透過部１ｂの表面にアンチグレア特性を有するフィルム等の別部材を貼着する必要がない。このため、比較的低コストで成形品１の表面にアンチグレア特性を付与できる。また、成形品１とは別の部材を配置することで成形品１の表面に段差が生じ、この段差にゴミ等の異物が溜まったり、外観上の問題が生じたりするのを回避できる。

また、成形品１が一部領域に光透過部１ｂを備えている場合、成形品１の光透過部１ｂ以外の領域には、必要に応じて塗装等の表面処理を別途行うことができる。これにより、成形品１の外観品質を向上させ易くすることができる。

また成形品１では、光透過部１ｂの表面における中心線平均表面粗さ（Ｒａ）、平均山谷間隔（Ｓｍ）、平均傾斜角（θａ）、及びヘイズ値の少なくともいずれかを所定値に設定することで、光透過部１ｂの表面において外光を乱反射させる効果を増大できる。よって、光透過部１ｂの表面に凹凸を形成することで当該表面にアンチグレア特性を付与する場合、当該表面に良好なアンチグレア特性を付与できる。

また成形品１では、光透過部１ｂの最大厚み寸法が、０．４ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲の値である。このように、光透過部１ｂの最大厚み寸法が、ある程度大きい範囲の値に設定されている場合でも、透過部１ｂを通じて表示される表示装置２の表示内容が外光により見づらくなるのを防止できる。

また成形品１では、光透過部１ｂの表面におけるスキューネス（Ｓｓｋ）とクルトシス（Ｓｋｕ）とをそれぞれ所定値に設定されているので、光透過部１ｂの表面に凹凸を形成することで当該表面にアンチグレア特性を付与する際、凹凸を高い精度で形成できる。また、後述する原型２０や母型２５の表面から光透過部１ｂの表面に凹凸を転写する場合、良好なアンチグレア特性を有する原型２０又は母型２５の表面形状を光透過部１ｂの表面に転写し易くすることができる。

また成形品１では、光透過部１ｂの輝度分布の標準偏差が、３以上２５以下の範囲の値に設定されている。ここで、光透過部１ｂの輝度分布の標準偏差は、光透過部１ｂの表面における表示部２ａの輝点のばらつき程度を示す。このため前記標準偏差は、光透過部１ｂの表面のギラツキを定量的に評価できる客観的指標となる。従って、前記標準偏差の値を３以上２５以下の範囲の値に設定することで、光透過部１ｂを通じて表示される表示装置２の表示内容が外光により見づらくなるのを防止できると共に、光透過部１ｂの表面のギラツキにより画像が見づらくなるのを防止できる。

ここで、前記標準偏差の値としては、一例として、３以上１５以下の範囲の値であることがより好ましく、３以上１０以下の範囲の値であることが一層好ましく、３以上８以下の範囲の値であることが、更に好ましい。

また成形品１は、少なくとも光透過部１ｂが、フィルムインサート成形部である。このように、光透過部１ｂをフィルムインサート成形部として形成することで、光透過部１ｂの表面にアンチグレア特性を効率よく付与できる。

なお、光透過部１ｂの表面が有するアンチグレア特性は、例えば、光透過部１ｂや、光透過部１ｂの表面形状を型取りして作製した試験片を用いて、所定の測定装置により測定することが可能である。

具体的に中心線平均表面粗さ（Ｒａ）、平均山谷間隔（Ｓｍ）、及び平均傾斜角（θａ）は、接触式表面粗さ計（東京精密（株）製、サーフコム５７０Ａ）を用いて測定できる。

また、スキューネス（Ｓｓｋ）、クルトシス（Ｓｋｕ）、算術平均高さ（Ｓａ）、及び二乗平均平方根高さ（Ｓｑ）は、ＩＳＯ２５１７８に準拠して、走査型白色干渉顕微鏡（（株）日立ハイテクサイエンス製、ＶｅｒｔＳｃａｎ）を用いて測定できる。

またヘイズ値及び全光線透過率は、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠して、ヘイズメーター（日本電色（株）製、ＮＤＨ−５０００Ｗ）を用いて測定できる。また透過像鮮明度は、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠して、写像測定器（スガ試験機（株）製、ＩＣＭ−１Ｔ）を用いて測定できる。

また、光透過部１ｂの輝度分布の標準偏差は、例えば、光透過部１ｂや、光透過部１ｂの表面形状を型取りして作製した試験片を用いて、後述するギラツキ検査機１０により測定することが可能である。

また、表示装置２の表示部２ａには、タッチパネル装置が設けられていてもよい。この場合、光透過部１ｂの表面は、タッチパネル装置の操作入力を受け付ける操作入力面とすることができる。光透過部１ｂの表面がアンチグレア特性を有することで、操作入力画面が平滑である場合に比べて、ドライバーがタッチパネル装置を操作する際のスワイプ性が向上し、タッチパネル装置を良好に操作できる。

［成形品の製造方法］
図４は、図１の成形品１の製造フロー図である。図５の（ａ）〜（ｃ）は、図１の成形品１の製造方法を示す図である。図５では、成形品１の光透過部１ｂを製造する様子を図示している。

図４に示すように、成形品１の製造方法は、型取りステップＳ１、被着ステップＳ２、硬化ステップＳ３、及び取出しステップＳ４を有する。型取りステップＳ１では、表面２２ａに凹凸が形成されていることにより、表面２２ａがアンチグレア特性を有する原型２０の表面２２ａを型取りすることにより母型２５を形成する。被着ステップＳ２では、形成した母型２５の表面２５ａに、未硬化材料を被着させる（図５（ａ）参照）。

硬化ステップＳ３では、母型２５の表面２５ａに被着した未硬化材料８を硬化させることにより、表示装置２の表示部２ａと重ねて配置されて表示部２ａからの光を透過し且つ表面に母型２５の表面２５ａの形状が転写された光透過部１ｂを備える成形品１を形成する。取出しステップＳ４では、成形品１を所定の型２５〜２７から取り出す（図５（ｃ）参照）。

ここで、第１実施形態の被着ステップＳ２では、母型２５を第１金型２６の内部に配置し、一方の面に未硬化材料８を含むコート層９が形成された積層部材２８を、コート層９を母型２５の表面２５ａに被着させるように母型２５に重ねて配置した状態で、第１金型２６の内部に積層部材２８の母型２５側とは反対側から熱可塑性樹脂３０を射出して積層部材２８と一体的に熱可塑性樹脂３０を成形する。

具体的にオペレータは、まず、表面２２ａにアンチグレア特性を有する原型２０を準備する。この原型２０としては、一例として、表面にアンチグレア特性を有するフィルム部材を用いる。当該フィルム部材は、基材層２３と、基材層２３の一方の面に形成されたコート層２２とを有する。

コート層２２は、微細な凹凸構造を有する。本実施形態のコート層２２は、一例として詳細を後述するように、複数の樹脂成分を含み、前記複数の樹脂成分の相分離により形成された共連続相構造からなる微細な凹凸構造を有する。また本実施形態では、コート層２２の基材層２３側とは反対側の表面が、原型２０の表面２２ａとなっている。成形品１の光透過部１ｂの表面に付与されるアンチグレア特性は、この原型の表面２２ａの形状により設定される。

次にオペレータは、原型２０の表面２２ａの形状を型取りすることで母型２５を作製する。本実施形態では、母型２５を電気鋳造（電鋳）法により作製する。具体的には、原型２０の表面２２ａに一例として金属薄膜を形成することで表面２２ａに導電性を付与する。その後、原型２０をめっき溶液に浸漬し、電気めっき処理により、原型２０の表面２２ａにめっき膜を形成する。

めっき膜の膜厚寸法が所定値（一例として、１０μｍ以上３０ｍｍ以下の範囲の値）となった後、原型２０をめっき溶液から取り出し（図５（ａ））、原型２０からめっき膜を取り外す。これにより型取りステップＳ１が行われ、原型２０の表面２２ａの形状が型取りされためっき膜が、母型２５として得られる。

電気鋳造法によれば、めっき溶液中で電気分解した金属イオンを原型２０の表面に電着することで、原型２０の表面２２ａの形状を有する母型２５を高精度（例えば１μｍ以下での精度）で複製できる。なお、原型２０の表面２２ａが導電性を有する場合、原型２０の表面２２ａに金属薄膜を形成することなく、表面２２ａを直接電気めっきして母型２５を形成する。

またオペレータは、成形品１の材料である未硬化材料８を準備する。未硬化材料８は、具体的にはアンチグレア層７の材料である。本実施形態では、未硬化材料８として、光硬化性樹脂材料を含み且つ適度な流動性を有するものを用いる。一例として、未硬化材料８は、アンチグレア層７の硬さに寄与する第１成分と、アンチグレア層７の柔軟性に寄与する第２成分とを含む。

第１成分としては、例えば、ウレタンアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、及びペンタエリスリトールアクリーレートを含むものが挙げられる。第１成分としては、例えば、新中村化学工業（株）製ＮＫオリゴ ＵＡ−１１００Ｈを用いることができる。

第２成分としては、例えば、（メタ）アクリル酸エステルポリマー、アクリレートモノマー、ウレタンアクリレート、及びポリマー型アクリレートを含むものが挙げられる。第２成分としては、例えば、ＤＩＣ（株）製ユニディックＥＲＳ−８３０、ＤＩＣ（株）製ユニディックＥＲＳ−５２４、及びナトコ（株）製ＵＶクリヤーＩＭＨ−００２のうち少なくともいずれかを用いることができる。

次にオペレータは、基材層６の一方の面に接着層５を配置し、基材層６の他方の面に未硬化材料８を含むコート層９を配置した積層部材２８を作製する。この積層部材２８は、光透過部１ｂをフィルムインサート成形するためのフィルム部材（賦形フィルム部材の元となるもの）に相当する。

またオペレータは、第１金型２６の内部に母型２５を配置する（図５（ｂ））。このとき、原型２０の表面２２ａが型取りされた母型２５の表面２５ａを第１金型２６の内部空間に向けて配置する。オペレータは、第１金型２６の内部に積層部材２８を配置する。このとき、積層部材２８に配置されたコート層９（未硬化材料８）を母型２５の表面２５ａに被着させるように、積層部材２８を配置する。これにより、被着ステップＳ２が行われる。

次にオペレータは、第１金型２６に第２金型２７を組み合わせて配置する（図５（ｃ））。この状態で、金型２６，２７の内部に溶融状態の熱可塑性樹脂３０を積層部材２８に接触するように射出する。これにより、熱可塑性樹脂３０が金型２６，２７により成形される。熱可塑性樹脂３０が冷えて固まることで、ベース部材３が形成される。

ベース部材３は、積層部材２８の接着層５により積層部材２８と接着される。また図示しないが、成形品１の光透過部１ｂ以外の部分は、金型２６，２７内の内部でベース部材３が射出成形されることで形成される。

次にオペレータは、ベース部材３を積層部材２８と共に金型２６，２７の内部から取り出す。このとき、積層部材２８のコート層９（未硬化材料８）の表面には、母型２５の表面２５ａの形状が転写されている。ここで、積層部材２８のコート層９（未硬化材料８）がある程度の硬さを持っているため、積層部材２８のコート層９（未硬化材料８）を母型２５から取り外しても、コート層９（未硬化材料８）の表面形状が崩れるおそれは小さい。

オペレータは、積層部材２８の未硬化材料８を硬化させる。本実施形態では、オペレータは、積層部材２８の未硬化材料８を紫外線照射することで硬化させる（図５（ｄ））。積層部材２８の未硬化材料８が硬化してアンチグレア層７が形成されることで、成形品１が製造される。これにより、硬化ステップＳ３と取出しステップＳ４とが行われる。以上の製造方法によれば、原型２０の表面形状に対してポジパターンとなる表面形状を有する光透過部１ｂを備えた成形品１を得ることができる。

このように、本実施形態の製造方法によれば、表面２２ａに凹凸が形成されていることにより、表面２２ａがアンチグレア特性を有する原型２０の表面２２ａを型取りして母型２５を形成し、この母型２５の表面２５ａに未硬化材料８を被着・硬化させることで、表面に原型２０の表面２２ａの形状が転写された光透過部１ｂを備える成形品１を比較的容易に製造できる。このように製造した成形品１を、表示装置２の表示部２ａとは反対側に、アンチグレア特性を有する光透過部１ｂの表面が位置するように配置することで、上記した成形品１の効果を得ることができる。

また原型２０として、フィルム部材を用いることができる。即ち、表面２２ａにアンチグレア特性を有するフィルム部材を原型２０として用いることで、原型２０のハンドリングが容易になるため、成形品１を更に容易に製造できる。

また被着ステップＳ２では、積層部材２８と一体的に熱可塑性樹脂３０を成形することで、母型２５の表面２５ａの形状が表面に転写されたコート層９により表面にアンチグレア特性が付与された光透過部１ｂを備える成形品１を効率よく製造できる。

また本実施形態では、原型２０として、複数の樹脂成分を含み、複数の樹脂成分の相分離により形成された共連続相構造を有するフィルム部材を用いている。このようなフィルム部材を原型２０として用いることで、成形品１の光透過部１ｂの表面に共連続相構造による凹凸を高精度で転写できる。

従って、成形品１の光透過部１ｂの表面におけるヘイズ値を適切に設定して当該表面にアンチグレア特性を付与できると共に、表示部２ａの表面に沿って並設された複数の画素を有する表示装置２を用いた場合に、光透過部１ｂの表面のギラツキにより画像が見づらくなるのを防止できる。

次に、本実施形態の製造方法の変形例について説明する。この変形例では、未硬化材料８は、熱硬化性樹脂材料を含んでいる。この場合の硬化ステップＳ３では、未硬化材料８をヒータにより加熱することで硬化させる。

このように、第１実施形態では、熱硬化樹脂又は光硬化性樹脂を含む未硬化材料８を用いることにより、硬化ステップを容易に行え、成形品を比較的迅速に製造できる。

なお第１実施形態の製造方法では、電気鋳造法により母型２５を形成する方法を例示したが、母型２５の形成方法はこれに限定されない。例えば、母型２５の形成方法は、原型２０の表面２２ａをシリコーン樹脂等により型取りする方法を含んでいてもよい。

また、金型２６，２７の内部にベース部材３と積層部材２８を配置した状態で、未硬化材料８を硬化させてもよい。このとき、未硬化材料８が光硬化性樹脂材料を含む場合には、例えば第１金型２６から第２金型２７を取り外した状態で、ベース部材３側から未硬化材料８に向けて光照射することで未硬化材料８を硬化させることができる。

［原型のコート層］
以下、原型２０が有するコート層２２について詳細に説明する。コート層２２の基材層２３とは反対側の表面（原型２０の表面２２ａ）は、一例として、成形品１の光透過部１ｂの表面と同様のアンチグレア特性を有する。またコート層２２は、基材層２３を保護するハードコート（ＨＣ）層としても機能する。

なお、原型２０の表面２２ａは、成形品１の光透過部１ｂの表面とは若干異なるアンチグレア特性を有していてもよい。この場合、例えば、コート層２２の表面２２ａのスキューネス（Ｓｓｋ）の絶対値は、成形品１の光透過部１ｂの表面（及び母型２５の表面２５ａ）のスキューネス（Ｓｓｋ）の絶対値に対して０．５倍以上２．０倍以下の範囲の値に設定されていてもよい。

コート層２２は、一例として、複数の樹脂成分の相分離構造により、複数の長細状凸部が表面２２ａに形成されている。長細状凸部は分岐しており、密な状態で共連続相構造を形成している。コート層２２は、複数の長細状凸部と、隣接する長細状凸部間に位置する凹部とによりアンチグレア特性を発現する。コート層２２の表面２２ａは、長細状凸部が略網目状に形成されることにより、網目状構造、言い換えると、連続し又は一部欠落した不規則な複数のループ構造を有する。

具体的に、コート層２２の表面２２ａは、１ｍｍ^２当たり、所定の長さ寸法を有する長細状凸部が１つ以上存在している。この長細状凸部の長さ寸法は、本実施形態では、１００μｍ以上の値に設定されている。この長細状凸部の長さ寸法の値としては、一例として、２００μｍ以上の値がより好ましく、５００μｍ以上の値が一層好ましい。

ここで言う合計長さ寸法とは、連続する長細状凸部において、分岐した各枝の長さ寸法を合計した全長である。なお、長細状凸部は、複数存在してもよいが、表面２２ａの全面が共連続相構造を有する場合、当該表面２２ａにおける長細状凸部の数は１となる場合もある。

長細状凸部により形成された共連続相構造では、同程度の径を有する網目が不規則な形状で配列している。共連続相構造が有する網目の平均径（共連続相構造の網目が楕円形状や長方形状等の異方形状の場合、長径と短径との平均値）は、本実施形態では、１μｍ以上７０μｍ以下の範囲の値に設定されている。

この平均径の値としては、一例として、２μｍ以上５０μｍ以下の範囲の値がより好ましく、５μｍ以上３０μｍ以下の範囲の値が一層好ましい。また他の例では、この平均径の値としては、１μｍ以上４０μｍ以下の範囲の値がより好ましく、３μｍ以上３５μｍ以下の範囲の値が一層好ましく、１０μｍ以上３０μｍ以下の範囲の値が更に好ましい。

表面２２ａを平面視した場合の長細状凸部の形状は、一部以上に曲線部分を有する紐状である。長細状凸部の平均幅は、本実施形態では、０．１μｍ以上３０μｍ以下の範囲の値に設定されている。

長細状凸部の平均幅の値としては、一例として、０．１μｍ以上２０μｍ以下の範囲の値がより好ましく、０．１μｍ以上１５μｍ以下の範囲の値が一層好ましく、０．１μｍ以上１０μｍ以下（特に０．１μｍ以上５μｍ以下）の範囲の値が更に好ましい。

また他の例では、長細状凸部の平均幅の値としては、１．０μｍ以上２０μｍ以下の範囲の値がより好ましく、１．０μｍ以上１５μｍ以下の範囲の値が一層好ましく、１．０μｍ以上１０μｍ以下の範囲の値が更に好ましい。なお、平均幅が大き過ぎるとギラツキや文字ボケが発生するおそれがあり、小さ過ぎるとアンチグレア特性が低下するおそれがある。

長細状凸部の平均高さは、本実施形態では、０．０５μｍ以上１０μｍ以下の範囲の値に設定されている。長細状凸部の平均高さの値としては、一例として、０．０７μｍ以上５μｍ以下の範囲の値がより好ましく、０．０９μｍ以上３μｍ以下（特に０．１μｍ以上２μｍ以下）の範囲の値が一層好ましい。

表面２２ａにおける長細状凸部の占有面積は、本実施形態では、表面２２ａの全表面積の１０％以上１００％未満の範囲の値に設定されている。表面２２ａにおける長細状凸部の占有面積の値としては、一例として、表面２２ａの全表面積の３０％以上１００％未満の範囲の値がより好ましく、表面２２ａの全表面積の５０％以上１００％未満（特に７０％以上１００％未満）の範囲の値が一層好ましい。なお、長細状凸部間の面積が小さ過ぎるとアンチグレア特性が低下し易いおそれがあり、大き過ぎるとギラツキや文字ボケが発生するおそれがある。

ここで、表面２２ａの長細状凸部の寸法、形状（分岐の有無等）、及び面積は、顕微鏡写真で観察される二次元的な形状に基づいて測定及び評価できる。また、上記した平均値、平均幅、及び平均高さの各々は、表面２２ａにおける任意の１０箇所以上の位置において測定した測定値を平均した値である。

コート層２２の表面２２ａは、共連続相構造が形成されることで、レンズ状（海島状）の凸部が形成されるのが防止されている。成形品１における光透過部１ｂの表面には、このようなコート層２２の表面２２ａの形状が転写されている。

なお複数の長細状凸部は、互いに独立していてもよいし、繋がっていてもよい。コート層２２の相分離構造及び共連続相構造は、所定の原料溶液を用いて、液相からスピノーダル分解（湿式スピノーダル分解）を行うことにより形成される。コート層２２の表面形状及び製造方法の詳細については、例えば、特許第６１９０５８１号公報の記載を参照できる。

ここで、コート層２２が含む複数の樹脂成分は、相分離可能なものであればよいが、長細状凸部が形成され且つ高い耐擦傷性を有するコート層２２を得る観点から、ポリマー及び硬化性樹脂を含むことが好ましい。

コート層２２が含むポリマーとしては、熱可塑性樹脂を例示できる。熱可塑性樹脂としては、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、有機酸ビニルエステル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、オレフィン系樹脂（脂環式オレフィン系樹脂を含む）、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリスルホン系樹脂（ポリエーテルスルホン、ポリスルホン等）、ポリフェニレンエーテル系樹脂（２，６−キシレノールの重合体等）、セルロース誘導体（セルロースエステル類、セルロースカーバメート類、セルロースエーテル類等）、シリコーン樹脂（ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン等）、ゴム又はエラストマー（ポリブタジエン、ポリイソプレン等のジエン系ゴム、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム等）等を例示できる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で又は二種以上の組み合わせで使用できる。

またポリマーとしては、硬化反応に関与する官能基、又は、硬化性化合物と反応する官能基を有するものも例示できる。このポリマーは、官能基を主鎖又は側鎖に有していてもよい。

前記官能基としては、縮合性基や反応性基（例えば、ヒドロキシル基、酸無水物基、カルボキシル基、アミノ基又はイミノ基、エポキシ基、グリシジル基、イソシアネート基等）、重合性基（例えば、ビニル、プロペニル、イソプロペニル、ブテニル、アリル基等のＣ_２−６アルケニル基、エチニル、プロピニル、ブチニル基等のＣ_２−６アルキニル基、ビニリデン基等のＣ_２−６アルケニリデン基、又はこれらの重合性基を有する基（（メタ）アクリロイル基等）等）等を例示できる。これらの官能基のうち、重合性基が好ましい。

またコート層２２には、複数種類のポリマーが含まれていてもよい。これらの各ポリマーは、液相からのスピノーダル分解により相分離可能であってもよいし、互いに非相溶であってもよい。複数種類のポリマーに含まれる第１のポリマーと第２のポリマーとの組み合わせは特に制限されないが、加工温度付近で互いに非相溶なものを使用できる。

例えば、第１のポリマーがスチレン系樹脂（ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体等）である場合、第２のポリマーとしては、セルロース誘導体（例えば、セルロースアセテートプロピオネート等のセルロースエステル類）、（メタ）アクリル系樹脂（ポリメタクリル酸メチル等）、脂環式オレフィン系樹脂（ノルボルネンを単量体とする重合体等）、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂（ポリＣ_２−４アルキレンアリレート系コポリエステル等）等を例示できる。

また例えば、第１のポリマーがセルロース誘導体（例えば、セルロースアセテートプロピオネート等のセルロースエステル類）である場合、第２のポリマーとしては、スチレン系樹脂（ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体等）、（メタ）アクリル系樹脂、脂環式オレフィン系樹脂（ノルボルネンを単量体とする重合体等）、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂（ポリＣ_２−４アルキレンアリレート系コポリエステル等）等を例示できる。

複数種類のポリマーには、少なくともセルロースエステル類（例えば、セルロースジアセテート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート等のセルロースＣ_２−４アルキルカルボン酸エステル類）が含まれていてもよい。

ここで、コート層２２の相分離構造は、コート層２２の製造時に、複数の樹脂成分に含まれていた硬化性樹脂の前駆体が活性エネルギー線（紫外線又は電子線等）や熱等により硬化することで固定される。また、このような硬化性樹脂により、コート層２２に耐擦傷性及び耐久性が付与される。

コート層２２の耐擦傷性を得る観点から、複数種類のポリマーに含まれる少なくとも一つのポリマーは、硬化性樹脂前駆体と反応可能な官能基を側鎖に有するポリマーであることが好ましい。相分離構造を形成するポリマーとしては、上記した互いに非相溶な２つのポリマー以外に、熱可塑性樹脂や他のポリマーが含まれていてもよい。第１のポリマーの重量Ｍ１と第２のポリマーの重量Ｍ２との重量比Ｍ１／Ｍ２、及び、ポリマーのガラス転移温度は、適宜設定可能である。

硬化性樹脂前駆体としては、活性エネルギー線（紫外線又は電子線等）や熱等により反応する官能基を有し、この官能基により硬化又は架橋して樹脂（特に硬化樹脂又は架橋樹脂）を形成する硬化性化合物を例示できる。

このような化合物としては、熱硬化性化合物又は熱硬化性樹脂（エポキシ基、重合性基、イソシアネート基、アルコキシシリル基、シラノール基等を有する低分子量化合物（例えば、エポキシ系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂等））、紫外線や電子線等により硬化する光硬化性（電離放射線硬化性）化合物（光硬化性モノマー、オリゴマー等の紫外線硬化性化合物等）等を例示できる。

好ましい硬化性樹脂前駆体としては、紫外線や電子線等により短時間で硬化する光硬化性化合物を例示できる。このうち、特に紫外線硬化性化合物が実用的である。耐擦傷性等の耐性を向上させるため、光硬化性化合物は、分子中に２以上（好ましくは２〜１５、更に好ましくは４〜１０程度）の重合性不飽和結合を有することが好ましい。具体的に光硬化性化合物は、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、シリコーン（メタ）アクリレート、少なくとも２つの重合性不飽和結合を有する多官能性単量体であることが好ましい。

硬化性樹脂前駆体には、その種類に応じた硬化剤が含まれていてもよい。例えば熱硬化性樹脂前駆体には、アミン類、多価カルボン酸類等の硬化剤が含まれていてもよく、光硬化性樹脂前駆体には、光重合開始剤が含まれていてもよい。光重合開始剤としては、慣用の成分、例えば、アセトフェノン類又はプロピオフェノン類、ベンジル類、ベンゾイン類、ベンゾフェノン類、チオキサントン類、アシルホスフィンオキシド類等を例示できる。

また硬化性樹脂前駆体には、硬化促進剤が含まれていてもよい。例えば光硬化性樹脂前駆体には、光硬化促進剤、例えば、第三級アミン類（ジアルキルアミノ安息香酸エステル等）、ホスフィン系光重合促進剤等が含まれていてもよい。

コート層２２の製造工程では、コート層２２の原料となる溶液に含まれるポリマーと硬化性樹脂前駆体のうち、少なくとも２つの成分を、加工温度付近で互いに相分離させる組み合わせとして使用する。相分離させる組み合わせとしては、例えば、（ａ）複数種類のポリマー同士を互いに非相溶で相分離させる組み合わせ、（ｂ）ポリマーと硬化性樹脂前駆体とを非相溶で相分離させる組み合わせ、又は、（ｃ）複数の硬化性樹脂前駆体同士を互いに非相溶で相分離させる組み合わせ等が挙げられる。これらの組み合わせのうち、通常は、（ａ）複数種類のポリマー同士の組み合わせや、（ｂ）ポリマーと硬化性樹脂前駆体との組み合わせが挙げられ、特に（ａ）複数種類のポリマー同士の組み合わせが好ましい。

コート層２２は、分散された複数の微粒子（フィラー）を含んでいてもよい。微粒子は、有機系微粒子及び無機系微粒子のいずれでも良く、複数の微粒子は、複数種類の微粒子を含んでいてもよい。

有機系微粒子としては、架橋アクリル粒子や架橋スチレン粒子を例示できる。また無機系微粒子としては、シリカ粒子及びアルミナ粒子を例示できる。微粒子の平均粒径は特に限定されず、例えば、０．１μｍ以上１０．０μｍ以下の範囲の値に設定できる。この平均粒径は、０．５μｍ以上５．０μｍ以下の範囲の値であることが一層望ましく、１．０μｍ以上４．０μｍ以下の範囲の値であることがより望ましい。

なお、ここで言う平均粒径は、コールターカウンター法における５０％体積平均粒径である（以下に言及する平均粒径も同様とする。）。微粒子は、中実でもよいし、中空でもよい。微粒子の平均粒径が小さすぎると、光透過部１ｂのアンチグレア特性が得られにくくなり、大き過ぎると、光透過部１ｂの表面のギラツキが大きくなるおそれがあるため留意する。

また、コート層２２の表面２２ａには、前記複数の樹脂成分の相分離により形成された共連続相構造によって凹凸が形成されるため、コート層２２は、例えば、粒径３μｍを超える微粒子を含む必要がない。

コート層２２には、光学特性を損なわない範囲で、慣用の添加剤、例えば、有機又は無機粒子、安定剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤等）、界面活性剤、水溶性高分子、充填剤、架橋剤、カップリング剤、着色剤、難燃剤、滑剤、ワックス、防腐剤、粘度調整剤、増粘剤、レベリング剤、消泡剤等が含まれていてもよい。

［原型のコート層の変形例］
図６は、第１実施形態の変形例に係る原型１２０のコート層１２２を示す図である。原型１２０は、一例としてフィルム部材である。図６は、原型１２０のコート層１２２を部分的に図示している。図６に示すように、コート層１２２は、マトリクス樹脂１２３と、マトリクス樹脂１２３中に分散された複数の微粒子１２４とを含む。

微粒子１２４は、真球状に形成されているが、これに限定されず、実質的な球状や楕円体状に形成されていてもよい。また微粒子１２４は、中実に形成されているが、中空に形成されていてもよい。微粒子１２４が中空に形成されている場合、微粒子の中空部には、空気或いはその他の気体が充填されていてもよい。コート層１２２には、複数の微粒子１２４が一次粒子として分散していてもよいし、複数の微粒子１２４が凝集して形成された複数の二次粒子が分散していてもよい。

微粒子１２４は、平均粒径が０．１μｍ以上１０．０μｍ以下の範囲の値に設定されている。微粒子１２４の平均粒径は、１．０μｍ以上５．０μｍ以下の範囲の値であることが一層望ましく、１．０μｍ以上４．０μｍ以下の範囲の値であることがより好ましい。

また、微粒子１２４の粒径のバラツキは小さい方が望ましく、例えば、コート層１２２に含まれる微粒子の粒径分布において、コート層１２２に含まれる微粒子の５０重量％以上の平均粒径が２．０μｍ以内のバラツキに収められていることが望ましい。

このように、粒径が比較的均一に揃えられ且つ平均粒径が上記範囲に設定された微粒子１２４により、コート層１２２の表面に均一且つ適度な凹凸が形成される。これにより、光透過部１ｂのアンチグレア特性を確保しつつ、ギラツキを抑制できる。

コート層１２２におけるマトリクス樹脂１２３の重量と複数の微粒子１２４の総重量との比は、適宜設定することが可能である。本実施形態では、コート層１２２のマトリクス樹脂１２３の重量Ｇ１と、コート層１２２に含まれる複数の微粒子１２４の総重量Ｇ２との比Ｇ２／Ｇ１は、０．０２以上０．４０以下の範囲の値に設定されている。比Ｇ２／Ｇ１は、０．０２以上０．３０以下の範囲の値であることが望ましく、０．０３以上０．２０以下の範囲の値であることがより望ましい。

マトリクス樹脂１２３中に分散される微粒子１２４は、無機系及び有機系のいずれのものでもよいが、良好な透明性を有するものが好ましい。有機系微粒子としては、プラスチックビーズを例示できる。プラスチックビーズとしては、スチレンビーズ（屈折率１．５９）、メラミンビーズ（屈折率１．５７）、アクリルビーズ（屈折率１．４９）、アクリル−スチレンビーズ（屈折率１．５４）、ポリカーボネートビーズ、ポリエチレンビーズ等を例示できる。

スチレンビーズは、架橋スチレンビーズでもよく、アクリルビーズは、架橋アクリルビーズでもよい。プラスチックビーズは、表面に疎水基を有するものが望ましい。このようなプラスチックビーズとしては、スチレンビーズを例示できる。

マトリクス樹脂１２３としては、活性エネルギー線により硬化する光硬化性樹脂、塗工時に添加した溶剤の乾燥により硬化する溶剤乾燥型樹脂、及び、熱硬化性樹脂の少なくともいずれかを例示できる。

光硬化性樹脂としては、アクリレート系の官能基を有するもの、例えば比較的低分子量のポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂、スピロアセタール樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリチオールポリエン樹脂、多価アルコール等の多官能化合物の（メタ）アルリレート等のオリゴマー、プレポリマー、反応性希釈剤を例示できる。

これらの具体例としては、エチル（メタ）アクリレート、エチルヘキシル（メタ）アクリレート、スチレン、メチルスチレン、Ｎ−ビニルピロリドン等の単官能モノマー並びに多官能モノマー、例えば、ポリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオール（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート等を例示できる。

光硬化性樹脂が紫外線硬化性樹脂である場合、光重合開始剤を用いることが好ましい。光重合開始剤としては、アセトフェノン類、ベンゾフェノン類、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、α−アミロキシムエステル、テトラメチルチウラムモノスルフィド、チオキサントン類を例示できる。また光硬化性樹脂には、光増感剤を混合して用いることも好ましい。光増感剤としては、ｎ−ブチルアミン、トリエチルアミン、ポリ−ｎ−ブチルホスフィン等を例示できる。

溶剤乾燥型樹脂としては、公知の熱可塑性樹脂を例示できる。この熱可塑性樹脂としては、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、脂環式オレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、セルロース誘導体、シリコーン系樹脂、及びゴム又はエラストマー等を例示できる。溶剤乾燥型樹脂としては、有機溶媒に可溶であって、特に、成形性、製膜性、透明性、及び耐候性に優れる樹脂が望ましい。このような溶剤乾燥型樹脂としては、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、脂環式オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、セルロース誘導体（セルロースエステル類等）を例示できる。

ここで、原型１２０における基材層の材料がトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のセルロース系樹脂を含む場合、溶剤乾燥型樹脂に用いられる熱可塑性樹脂として、セルロース系樹脂を例示できる。このセルロース系樹脂は、ニトロセルロース、アセチルセルロース、アセチルブチルセルロース、エチルセルロース、メチルセルロース、セルロースアセテートプロピオネート、エチルヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体を例示できる。溶剤乾燥型樹脂としてセルロース系樹脂を用いることで、基材層とコート層１２２とを良好に密着させることができる。

また、溶剤乾燥型樹脂としては、その他、ビニル系樹脂、アセタール樹脂、アクリル系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、及びポリカーボネート樹脂等を例示できる。

熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、メラミン−尿素共縮合樹脂、ケイ素樹脂、ポリシロキサン樹脂等を例示できる。マトリクス樹脂として熱硬化性樹脂を用いる場合、架橋剤、重合開始剤等の硬化剤、重合促進剤、溶剤、及び粘度調整剤等の少なくともいずれかを併用してもよい。

このように、複数の微粒子１２４により表面に凹凸が形成されたフィルム部材を原型１２０として用いることで、成形品１の光透過部１ｂの表面に凹凸を高精度且つ容易に形成できる。

［ギラツキ検査機］
図７は、ギラツキ検査機１０の概略図である。ギラツキ検査機１０は、光透過部１ｂの表面のギラツキを評価する装置である。図７では、成形品１の光透過部１ｂを含む部分を切り出して配置した様子を模式的に図示されている。

図７に示すように、ギラツキ検査機１０は、筐体１９、撮像装置１２、保持部１３、撮像装置用架台１４、表示装置用架台１５、及び画像処理装置１７を備える。市販されているギラツキ検査機１０としては、例えば、コマツＮＴＣ（株）製「フィルムギラツキ検査機」が挙げられる。

筐体１９は、撮像装置１２により光透過部１ｂの表面を撮像するための暗室を有する。筐体１９内には、撮像装置１２、保持部１３、撮像装置用架台１４、及び表示装置用架台１５と、測定用の表示装置１６とが収容される。

撮像装置１２は、一例としてレンズ１８と撮像素子とを有するエリアカメラである。撮像装置１２は、光透過部１ｂの表面に表示される表示装置１６の表示部の画像を撮像する。撮像装置１２は、画像処理装置１７に接続される。撮像装置１２は、レンズ１８と光透過部１ｂとが対向するように保持部１３に保持される。撮像装置１２により撮像された画像データは、画像処理装置１７に送信される。

保持部１３は、上下方向に延び、下端において撮像装置用架台１４に固定されながら、撮像装置１２を保持する。保持部１３は、撮像装置１２が表示装置１６に対して鉛直方向に相対移動させられることで光透過部１ｂの表面とレンズ１８との間の相対距離を変更可能に、撮像装置１２を保持する。

表示装置１６は、光透過部１ｂの表面を撮像装置１２と対向させた状態で、表示装置用架台１５の上面に光透過部１ｂと重ねて載置される。表示装置１６は、一例として、解像度４４１ｐｐｉのスマートフォン（ここではサムスン電子社製Ｇａｌａｘｙ Ｓ４）である。表示装置用架台１５は、光透過部１ｂの表面を撮像装置１２と対向させ且つ水平面となるように支持すると共に、表示装置１６を撮像装置１２に対して鉛直方向に相対移動させる。

ギラツキ検査機１０では、撮像装置１２と光透過部１ｂの表面との間の相対距離を調整することによって、撮像装置１２の撮像素子の単位画素（例えば１画素）当たりに撮像される、光透過部１ｂの表面に表示された画像の画素サイズが調整される。

画像処理装置１７は、撮像装置１２によって撮像された画像データのデータ処理を行う。具体的に画像処理装置１７は、撮像装置１２によって撮像された画像データから、光透過部１ｂの表面における輝度の標準偏差を求める。

本実施形態の画像処理装置１７は、撮像装置１２によって撮像された画像データが入力される入力部と、入力された画像データを画像処理する画像処理部と、画像処理部によって処理された結果をモニタ又は印字装置等に出力する出力部等を備える。

光透過部１ｂの表面に表示された表示装置１６の画像を撮像装置１２で撮像するときの撮像素子の単位画素（例えば１画素）当たりに撮像される画像の画素サイズの調整方法としては、撮像装置１２と光透過部１ｂの表面との間の相対距離を変更させる方法の他、撮像装置１２が備えるレンズ１８がズームレンズである場合には、撮像装置１２の焦点距離を変える方法でもよい。

［ギラツキ評価方法］
次に、ギラツキ検査機１０を用いた光透過部１ｂの表面のギラツキ評価方法について説明する。この方法では、便宜上、表示装置１６の表示部を予め一色（一例として緑色）に均一発光させて表示させる。

オペレータは、光透過部１ｂを通じて撮像装置１２の撮像素子の単位画素当たりに撮像される表示装置１６の画素サイズを調整する調節ステップを行う。調整ステップでは、撮像装置１２の撮像素子の有効画素数に応じて、撮像装置１２が撮像する画像において、画素による輝線がない、或いは、画素による輝線があっても光透過部１ｂの表面のギラツキの評価に影響を与えない程度に、撮像装置１２と、光透過部１ｂの表面との間の相対距離を調整する。

なお、撮像装置１２と光透過部１ｂとの間の相対距離は、光透過部１ｂの使用態様（例えば、ユーザの目と光透過部１ｂの表面との間の相対距離）を考慮して設定されることが望ましい。

調整ステップを行った後、光透過部１ｂの表面のギラツキを評価する測定エリアを設定する設定ステップを行う。設定ステップでは、測定エリアは、例えば光透過部１ｂの面積等に応じて適切に設定する。

調整ステップを行った後、光透過部１ｂの測定エリアを撮像装置１２により撮像する撮像ステップを行う。撮像ステップで撮像された画像データは、画像処理装置１７へと入力される。

撮像ステップ後、画像処理装置１７は、画像データを用いて、光透過部１ｂの測定エリアにおける輝度のばらつきを求める演算ステップを行う。この演算ステップにおいて、輝度のばらつきは、輝度分布の標準偏差として数値化される。

ここで、光透過部１ｂの表面のギラツキは、光透過部１ｂの輝度のばらつきが大きいほど大きくなる。これにより、輝度分布の標準偏差の値が小さいほど光透過部１ｂの表面のギラツキは小さいと定量的に評価できる。

また調整ステップにおいて、光透過部１ｂの輝線が光透過部１ｂの表面のギラツキの評価に影響を与えない程度に調整されているので、輝線による輝度ムラを抑え、光透過部１ｂの表面のギラツキの評価を正確に行うことができる。以上の各ステップを経ることにより、光透過部１ｂの輝度分布の標準偏差を求め、その値により光透過部１ｂの表面のギラツキを評価できる。

なお、光透過部１ｂをギラツキ検査機１０の筐体１９内に配置することが困難な場合等には、光透過部１ｂの表面形状を透明樹脂材料等を用いて型取りすることにより試験片を作製し、この試験片の表面のギラツキを評価することで、光透過部１ｂの表面のギラツキを評価してもよい。以下、第２実施形態について、第１実施形態との差異を中心に説明する。

（第２実施形態）
図８は、第２実施形態に係る成形品の製造フロー図である。図９の（ａ）〜（ｃ）は、第２実施形態に係る成形品の製造方法を示す図である。図８に示すように、第２実施形態の成形品の製造方法は、被着ステップＳ１１、硬化ステップＳ１２、及び取出しステップＳ１３を有する。

被着ステップＳ１１では、表面２２ａに凹凸が形成されていることにより、表面２２ａがアンチグレア特性を有する原型２０の表面２２ａに、未硬化材料を被着させる。硬化ステップＳ１２では、原型２０の表面２２ａに被着した未硬化材料を硬化させることにより、表示装置２の表示部２ａと重ねて配置されて表示部２ａからの光を透過し且つ表面に原型２０の表面２２ａの形状が転写された光透過部１１ｂを備える成形品１１を形成する。取出しステップＳ１３では、成形品１１を所定の型２０，２６，２７から取り出す。

具体的にオペレータは、まず、第１実施形態と同様の原型２０を準備し、第１金型２６の内部に配置する。このとき、原型２０の表面２２ａを第１金型２６の内部空間に向けて配置する（図９（ａ））。

次にオペレータは、第１金型２６に第２金型２７を組み合わせて配置する。この状態で、金型２６，２７の内部に溶融状態の熱可塑性樹脂（未硬化材料）３０を原型２０に接触するように射出する。熱可塑性樹脂３０は、金型２６，２７により成形される（図９（ｂ））。熱可塑性樹脂３０が冷えて固まることで、光透過部１１ｂを備える成形品１１が形成される。

以上により、表面２２ａに凹凸が形成されていることにより、表面２２ａがアンチグレア特性を有する原型２０の表面２２ａに、熱可塑性樹脂３０を被着させる被着ステップＳ１１が行われる。また、原型２０の表面２２ａに被着した熱可塑性樹脂３０を硬化させることにより、光透過部１１ｂを備える成形品１１を形成する硬化ステップＳ１２が行われる。

次にオペレータは、成形品１１を金型２６，２７の内部から取り出す。このとき、原型２０の表面２２ａが被着されていた成形品１１の表面１１ｅには、原型２０の表面２２ａの形状が転写されている。

オペレータは、原型２０を成形品１１の表面１１ｅから剥離して除去する（図９（ｃ））。これにより、型２０，２６，２７から成形品１１を取り出す取出しステップＳ１３が行われる。以上の製造方法によれば、原型２０の表面形状に対してネガパターンとなる表面形状を有する光透過部１１ｂを備えた成形品１１が得られる。

このように第２実施形態の製造方法によれば、表面にアンチグレア特性を有する原型２０の表面２２ａに、未硬化材料を被着・硬化させることで、表面に原型２０の表面２２ａの形状が転写された光透過部１１ｂを備える成形品１１を比較的容易に製造できる。特に、第１実施形態のように、母型２５や積層部材２８を用いずに原型２０から直接成形品１１を得ることができるため、成形品１１を迅速且つ低コストで製造できる。

また、このように製造した成形品１１を、表示装置２の表示部２ａとは反対側に、アンチグレア特性を有する透過部１１ｂの表面が位置するように配置することで、上記した成形品１と同様の効果を得ることができる。

なお、第２実施形態では、原型２０の代わりに母型２５を用いてもよい。母型２５は、その表面２５ａを第１金型２６の内部空間に向けて配置される。この場合、原型２０の表面形状に対してポジパターンとなる表面形状を有する光透過部１１ｂを備えた成形品１１が得られる。

（第３実施形態）
図１０は、第３実施形態に係る成形品２１の外観図である。図１０に示すように、成形品２１は、自動車のドアの内側部品（サイドパネル）である。成形品２１は、光透過部２１ｂを有する。光透過部２１ｂには、表示装置の表示部が重ねて配置されている。この表示部は、自動車の車幅方向外側の後方を映すモニターとして機能する。即ち表示部は、従来のバックミラーに代わるものである。

光透過部２１ｂの周縁は、枠状部２１ｃにより囲まれている。光透過部２１ｂの表面は、枠状部２１ｃの表面と滑らかに連続している。言い換えると、光透過部２１ｂの表面は、光透過部２１ｂと隣接する成形品１の表面（枠状部２１ｃの表面）とシームレスに接続されている。

このような成形品２１においても、光透過部２１ｂの表面が、アンチグレア特性を有するので、透過部２１ｂの表面に外光が当たった場合に光透過部２１ｂを通じて表示される表示装置の表示内容が外光により見づらくなるのを防止できる。また、光透過部２１ｂの表面が、光透過部２１ｂと隣接する成形品１の表面と滑らかに連続することにより、成形品２１の光透過部２１ｂとその周縁領域における外観品質が向上されている。

（第４実施形態）
図１１は、第４実施形態に係る成形品３１の外観図である。図１１に示すように、成形品３１は、家電製品の部品（一例として冷蔵庫のドア）であり、その一部領域に配置された光透過部３１ｂを備える。この成形品３１の内部には、表示装置が配置されている。光透過部３１ｂには、表示装置の表示部が重ねて配置されている。

このような成形品３１においても、光透過部３１ｂの表面が、アンチグレア特性を有するので、光透過部３１ｂの表面に外光が当たった場合に光透過部３１ｂを通じて表示される表示装置の表示内容が外光により見づらくなるのを防止できる。なお、成形品３１が冷蔵庫の部品である場合、光透過部３１ｂは、冷蔵庫の筐体が備えていてもよい。

本発明は、実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、その構成及び方法を変更、追加、又は削除できる。アンチグレア特性を有する原型の表面には、サンドブラスト処理により凹凸を形成してもよい。

また成形品は、表示装置の表示部と重ねて配置される光透過部を有するものであれば限定されない。成形品が自動車に配置される場合、成形品は、ダッシュボードの部品やドアの内側部品の他、センターコンソール等の部品であってもよい。また成形品は、少なくとも一部領域に光透過部を有していればよく、例えば、成形品全体に光透過部が形成されていてもよい。

以上のように本発明は、表示装置からの光を透過する光透過部を備える成形品において、光透過部を通じて表示される表示装置の表示内容が外光により見づらくなるのを防止できる優れた効果を有する。従って、この効果の意義を発揮できる成形品及び成形品の製造方法に本発明を広く適用すると有益である。

Ｓ１ 型取りステップ
Ｓ２，Ｓ１１ 被着ステップ
Ｓ３，Ｓ１２ 硬化ステップ
１，１１，２１，３１ 成形品
１ｂ，１１ｂ，２１ｂ，３１ｂ 光透過部
２ 表示装置
２ａ 表示部
８，３０ 未硬化材料
２０，１２０ 原型
２５ 母型
２６ 第１金型（金型）
２７ 第２金型（金型）
２８ 積層部材
１２３ マトリクス樹脂
１２４ 微粒子

Claims (8)

1. 表面に凹凸が形成されていることにより前記表面がアンチグレア特性を有する原型の前記表面を型取りして母型を形成する型取りステップと、
   前記母型を金型の内部に配置し、基材層と、前記基材層の一方の面に重ねられた未硬化材料とを、前記未硬化材料を前記母型の表面に被着させるように配置した状態で、前記金型の内部に熱可塑性樹脂を射出して前記未硬化材料と一体的に前記熱可塑性樹脂を成形する被着ステップと、
   前記未硬化材料を硬化させ、一方の表面に前記母型の凹凸が転写されて表面がアンチグレア特性を有する光透過部と、前記光透過部の前記表面を囲むように前記光透過部と隣接して配置され且つ着色された枠状部とを、前記光透過部の前記表面と前記枠状部の表面とを滑らかに連続させるように形成する硬化ステップと、を有する、樹脂成形品の製造方法。
2. 前記被着ステップでは、前記金型の内部に、前記基材層と、前記基材層の一方の面に重ねられて前記未硬化材料を含むコート層とを有し且つ前記母型とは別体である積層部材を、前記コート層を前記母型の前記表面に被着させるように前記母型に重ねて配置し、前記積層部材の前記母型側とは反対側から前記熱可塑性樹脂を射出して前記熱可塑性樹脂を成形する、請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法。
3. 表面に凹凸が形成されていることで前記表面がアンチグレア特性を有する原型の前記表面を型取りすることにより母型を形成する型取りステップと、
   前記母型の表面に、未硬化材料を被着させる被着ステップと、
   前記母型の前記表面に被着した前記未硬化材料を硬化させることにより、表面に前記母型の前記表面の形状が転写された光透過部を備える樹脂成形品を形成する硬化ステップと、を有し、
   前記被着ステップでは、前記母型を金型の内部に配置し、基材層と、前記基材層の一方の面に重ねられて前記未硬化材料を含むコート層とを有し且つ前記母型とは別体である積層部材を、前記コート層を前記母型の前記表面に被着させるように前記母型に重ねて配置することで、前記母型の前記表面に前記未硬化材料を被着させた状態で、前記金型の内部に前記積層部材の前記母型側とは反対側から熱可塑性樹脂を射出して前記積層部材と一体的に前記熱可塑性樹脂を成形し、
   前記硬化ステップでは、前記積層部材と前記熱可塑性樹脂とにより前記光透過部を形成する、樹脂成形品の製造方法。
4. 前記原型として、一方の面にアンチグレア特性を有するフィルム部材を用いる、請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂成形品の製造方法。
5. 複数の樹脂成分を含み、前記複数の樹脂成分の相分離により形成された共連続相構造を有する前記フィルム部材を用いる、請求項４に記載の樹脂成形品の製造方法。
6. マトリクス樹脂と、マトリクス樹脂中に分散された複数の微粒子とを含む前記フィルム部材を用いる、請求項４に記載の樹脂成形品の製造方法。
7. 前記未硬化材料は、熱硬化性樹脂材料を含む、請求項１〜６のいずれか１項に記載の樹脂成形品の製造方法。
8. 前記未硬化材料は、光硬化性樹脂材料を含む、請求項１〜６のいずれか１項に記載の樹脂成形品の製造方法。

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