JP6815647B2 - 金属樹脂接合体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ボルトやナット等の金属製の小物部品を、抵抗発熱により熱可塑性樹脂に接合する金属樹脂接合体の製造方法に関する。

従来、熱可塑性の樹脂材としての樹脂板に、ボルトやナット等の金属製の小物部品を固定する場合、例えばボルトの頭部に接着剤を付けて樹脂板に固定している。この他、樹脂板に貫通孔を開け、この貫通孔にボルトを差し込み、ナットをボルトに螺合して固定している。

樹脂板にボルトをナットで固定する技術として、例えば特許文献１に記載の樹脂板へのボルトの締結構造がある。この技術は、樹脂板の貫通孔につば付のカラーを挿入し、このカラーにボルトを挿通してナットで固定する締結構造である。

特開２０１３−１９３４４１号公報

上述した特許文献１の締結構造においては、樹脂板にボルトをナットで固定しなければならないので、ボルト及びナットの何れか一方のみを樹脂板に固定することはできない。何れか一方のみを固定するには、上述したように接着剤によりボルト又はナットを接着して固定する方法がある。しかし、接着剤による接合では有機溶剤による人体への有害性等の問題や、接着剤が固まるまでの時間が長いという問題がある。

この他、樹脂板を射出成型する際に、ボルト又はナットを型の所定位置に配置し、この型に樹脂を射出後、樹脂を固化することにより、ボルト又はナットを樹脂板に固定する方法がある。しかし、この方法ではボルト又はナットを樹脂板に簡単に接合できないという問題がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、金属製の小物部品を樹脂材に人体に無害且つ短時間で簡単に接合することができる金属樹脂接合体の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための手段として、請求項１に係る発明は、接合部から突出部が突出する形状の金属製の小物部品を、熱可塑性の樹脂材に接合する金属樹脂接合体の製造方法において、前記小物部品に当接される中心電極と、この中心電極を環状に囲むように前記小物部品に当接され、当該中心電極との間に当該小物部品を介して電流が流される外周電極とを備える金属樹脂接合装置を用い、前記小物部品の接合部の一面側が前記樹脂材に当接され、当該接合部の他面側が前記中心電極及び前記外周電極に当接された状態で、当該中心電極及び当該外周電極間に当該小物部品を介して電流を流し、この電流により小物部品に生じる抵抗発熱で当該樹脂材を溶融するステップと、前記樹脂材の溶融部分を固化させて前記小物部品を前記樹脂材に接合するステップと、前記小物部品の突出部が前記樹脂材に形成された貫通孔に挿通されて当該樹脂材に前記接合部が当接され、この当接面と反対側の接合部の面が前記中心電極及び前記外周電極に当接された状態で、当該中心電極と当該外周電極間に当該小物部品を介して電流を流し、この電流により当該接合部に生じる抵抗発熱で前記樹脂材を溶融するステップと、前記樹脂材の溶融部分を固化させて前記小物部品を前記樹脂材に接合するステップとを実行することを特徴とする金属樹脂接合体の製造方法である。

本発明によれば、金属製の小物部品を樹脂材に人体に無害且つ短時間で簡単に接合することができる金属樹脂接合体の製造方法を提供することができる。

本発明の第１実施形態に係る金属樹脂接合体の製造方法に適用される金属樹脂接合装置の構成を示す斜視図である。 第１実施形態に係る金属樹脂接合装置の構成を示す側面図である。 （ａ）図２に示す枠内の電極部及び電極押圧部の構成を示す一部断面図、（ｂ）（ａ）に示す電極部の中心電極及び外周電極の正面図である。 第１実施形態の金属樹脂接合装置の中心電極及び外周電極が、ボルトの頭部に当接された状態を示す断面図である。 （ａ）第１実施形態の金属樹脂接合装置による金属樹脂接合体の製造方法の第１の説明図、（ｂ）金属樹脂接合体の製造方法の第２の説明図である。 （ａ）第１実施形態の金属樹脂接合装置による金属樹脂接合体の製造方法の第３の説明図、（ｂ）金属樹脂接合体の製造方法の第４の説明図である。 第１実施形態に係る金属樹脂接合体の製造方法を説明するための樹脂板及びボルトと、中心電極及び外周電極を示す断面図である。 第１実施形態の変形例１のボルトの頭部座面部の突起手段を示し、(ａ１)〜（ｇ１）はボルトの縦方向の断面図、（ａ２）〜（ｇ２）はボルトの頭部座面部の平面図である。 第１実施形態の変形例２のボルトの頭部座面部の突起手段を示し、（ａ）は突起手段としての逆楔形状凸部、（ｂ）は突起手段としての逆楔形状凸部、（ｃ）は突起手段としての楔形状凸部Ｔ１２の断面図である。 第１実施形態の変形例２の突起手段を樹脂板に当接する際の構成を示し、（ａ）はボルトを樹脂板に逆楔形状凸部のみが当接する状態を示す断面図、（ｂ）は樹脂板の溶融部分に逆楔形状凸部が入り込んだ状態を示す断面図である。 本発明の第２実施形態に係る金属樹脂接合体の製造方法を説明するための樹脂板及びボルトと、中心電極及び外周電極を示す断面図である。 第２実施形態の変形例１のボルトの頭部平面の突起手段を示し、(ａ１)〜（ｇ１）はボルトの頭部座面部（平面）の平面図、（ａ２）〜（ｇ２）はボルトの縦方向の断面図である。 第２実施形態の変形例２のボルトの頭部平面の突起手段を示し、（ａ）は突起手段としての逆楔形状凸部、（ｂ）は突起手段としての逆楔形状凸部、（ｃ）は突起手段としての楔形状凸部Ｔ１２の断面図である。 第２実施形態の変形例２の突起手段を樹脂板に当接する際の構成を示し、（ａ）はボルトを樹脂板に逆楔形状凸部のみが当接する状態を示す断面図、（ｂ）は樹脂板の溶融部分に逆楔形状凸部が入り込んだ状態を示す断面図である。 （ａ）は本発明の第３実施形態に係る金属樹脂接合体の製造方法に適用される金属樹脂接合装置の構成を示す断面図、（ｂ）（ａ）に示す電極部の中心電極及び外周電極の正面図、（ｃ）は樹脂板及びボルトと、金属樹脂接合装置の中心電極及び外周電極を示す断面図である。 本発明の第４実施形態に係る金属樹脂接合体の製造方法を説明するための金属樹脂接合装置及びフランジ付ナットが組合された樹脂板の構成を示す断面図である。 （ａ）はフランジ部が概略長方形状のフランジ付ナットの構成を示す斜視図、（ｂ）はフランジ部が円形状のフランジ付ナットの構成を示す斜視図である。 第４実施形態の変形例１のフランジ付ナットのフランジ表面の突起手段を示し、(ａ１)〜（ｇ１）はフランジ付ナットのフランジ表面の平面図、（ａ２）〜（ｇ２）はフランジ付ナットの縦方向の断面図である。 本発明の第５実施形態に係る金属樹脂接合体の製造方法を説明するための樹脂板及びフランジ付ナットと、中心電極及び外周電極を示す断面図である。 第５実施形態の変形例１のフランジ付ナットのフランジ裏面の突起手段を示し、(ａ１)〜（ｇ１）はフランジ付ナットの縦方向の断面図、（ａ２）〜（ｇ２）はフランジ付ナットの頭部座面部の平面図である。 本発明の第６実施形態に係る金属樹脂接合体の製造方法を説明するための金属樹脂接合装置及びフランジ付ナットが組合された樹脂板の構成を示す断面図である。 本発明の第６実施形態に係る他の金属樹脂接合体の製造方法を説明するための金属樹脂接合装置及びフランジ付ナットが組合された樹脂板の構成を示す断面図である。 金属樹脂接合装置において外周電極の先端が平面の場合の構成を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態を、図面を参照して説明する。
＜第１実施形態の構成＞
図１は本発明の第１実施形態に係る金属樹脂接合体の製造方法に適用される金属樹脂接合装置の構成を示す斜視図である。図２は金属樹脂接合装置の構成を示す側面図である。図３（ａ）は図２に示す枠内の電極部及び電極押圧部の構成を示す一部断面図、（ｂ）は電極部の中心電極及び外周電極の正面図である。

図１に示す金属樹脂接合装置（接合装置）２０は、接合部の平面から突出部が突出する形状の金属製の小物部品（例えば図４のボルト１１参照）を、熱可塑性の樹脂材（図４の樹脂板１２参照）の一部に当接する。この当接された樹脂材の一部を、電流を流して加熱した小物部品の熱により溶融し、この樹脂溶融部分（図４の樹脂溶融部１２ｂ参照）に小物部品を溶着させることにより、小物部品を樹脂材に接合するものである。但し、樹脂材の溶融温度は金属製の小物部品よりも低いものとする。小物部品には、鉄やアルミニウム等による金属製の例えばボルトやナットが用いられるとする。

接合装置２０は、駆動用サーボモータ（モータ）２１と、駆動ユニット２２と、電極押圧部２３と、電極部２４と、トランス部２５と、整流部２６と、取付部３１と、アーム３２と、アームホルダ３３と、丸アーム３４と、受圧部３５と、両側の固定板３６，３６とを備えて構成されている。

モータ２１は、概略円柱形状を成し、回転軸（軸）が例えば水平となる状態で駆動ユニット２２に組付けられている。駆動ユニット２２は、モータ２１の軸方向に沿って延びる概略直方体形状（図２参照）を成す。なお、第１実施形態では、接合装置２０のモータ２１の軸及び軸方向に延びる駆動ユニット２２が、図１及び図２に示すように、水平に配置されている状態を前提として説明する。なお、図１及び図２には、モータ２１が駆動ユニット２２に直結されている様態を表したが、モータ２１と駆動ユニット２２の双方の間にベルトで接続されたプーリ等の伝達機構を介して双方を接続してもよい。また、接合装置２０の配置は、図２に示した水平方向に限らず、接合装置２０が水平方向に対する垂直方向や斜め方向に配置されるケースもある。

駆動ユニット２２は、ユニット内部から受圧部３５へ向かう前方に進んで伸びる｛図５参照｝と共に、後方に後退して縮む｛図６参照｝ロッド２２ａを備え、ロッド２２ａの先端には電極押圧部２３が組付けられている。電極押圧部２３の前方側には、電極部２４が組付けられている。この駆動ユニット２２の上方のトランス部２５は、図示せぬ電源から１次側に供給される交流電圧を降圧するものである。トランス部２５の２次側には、交流電流を直流電流に整流する整流部２６が電気的に接続されており、整流部２６の出力側は２次導体２６ｐ，２６ｍを介して電極部２４に電気的に接続されている。なお、トランス部２５及び整流部２６を備えて電源手段が構成されるが、この電源手段には接合用電源等を用いてもよい。

駆動ユニット２２と、この上方に配置されるトランス部２５及び整流部２６とは、開口を有する逆台形状の固定板３６，３６で両側から挟まれ、複数のネジで固定されている。固定板３６には複数の貫通孔（又はネジ穴）が形成され、駆動ユニット２２、トランス部２５及び整流部２６には、それらの貫通孔に対向する位置にネジ穴が形成されている。駆動ユニット２２、トランス部２５及び整流部２６の両側に、各ネジ穴に各貫通孔を合わせて固定板３６，３６を配置し、各固定板３６，３６の表面側からネジを貫通孔に挿通し更にネジ穴に螺合して固定する。これによって、駆動ユニット２２の上にトランス部２５及び整流部２６が配置された状態で両側から固定板３６，３６で挟まれた一体構成となる。

各固定板３６，３６の間のトランス部２５の上方には、取付部３１（図２参照）がネジで固定されている。取付部３１は、各固定板３６，３６の間に嵌合される板状部３１ａと、板状部３１ａの上面中央に低く突き出た柱状部３１ｂ（図２）と、柱状部３１ｂの上に位置する円板部３１ｃとを備える。円板部３１ｃの上面の周辺部分には、所定間隔で周回状に貫通孔（又はネジ穴）３１ｄが形成されている。

この貫通孔３１ｄを介して取付部３１を、図示せぬロボットや支柱等の被固定部に取り付ける場合、各貫通孔３１ｄに表側から被固定部のボルトを挿通し、裏側からナット締めして取り付けるようになっている。なお、貫通孔３１ｄがネジ穴３１ｄの場合は被固定部のネジを螺合する。また、取付部３１は、トランス部２５の上方に限らず、接合装置２０の横側や後側等に目的に応じて自在に配置することができる。また、接合装置２０をロボットに取り付ける場合、カップリング２３ｋ｛図３（ａ）参照｝から各電極２４ａ，２４ｂまでの間の部分を用い、カップリング２３ｋをロボットの伸縮自在なロッド等に取り付けてもよい。この場合、各電極２４ａ，２４ｂへの電流の供給はロボットから行なうようにする。

各固定板３６，３６の間の取付部３１の前方側には、アーム３２がネジで固定されている。アーム３２は、概略アーチ状を成し、基端側に板状の基部３２ａを備え、先端側にアームホルダ３３がネジで固定されている。基部３２ａが固定板３６，３６間にネジで固定されることにより、アーム３２が、駆動ユニット２２、トランス部２５及び整流部２６等に一体に組付けられている。

アームホルダ３３の先端側には、柱状の丸アーム３４が固定されている。丸アーム３４の先端側の、電極部２４との対向面には受圧部３５（図２参照）が、電極部２４の先端側と所定距離離間して対向状態に固定されている。受圧部３５は、図５（ａ）に示すように、電極部２４に対向する端面に、所定の径及び深さの寸法の穴３５ａが形成されている。

図２に示すように、モータ２１は、回転軸が駆動ユニット２２内のボールネジ２２ｂに組付けられている。ボールネジ２２ｂは、ネジ軸（図示せず）がモータ２１の回転軸に直線状に取り付けられており、ネジ軸に組付けられたボールナット（図示せず）に、ロッド２２ａの基端側が組付けられている。モータ２１の正転に応じてボールナットが前方（受圧部３５方向）に移動し、この移動に応じてロッド２２ａが前方に伸び｛図５（ｂ）参照｝、モータ２１の逆転に応じてボールナットが後方に移動し、この移動に応じてロッド２２ａが後方に縮退して縮む｛図６（ｂ）参照｝ようになっている。このロッド２２ａの伸縮に応じて電極押圧部２３が前後退し、これに応じて電極部２４も後述のように前後退する。

ここで、図２の枠Ｆ１で囲んだ電極押圧部２３及び電極部２４の詳細な構成を、図３（ａ）及び（ｂ）に示して説明する。
電極押圧部２３は、先端に中心電極２４ａが固定された棒状の電極ホルダ２３ａと、この電極ホルダ２３ａが進退自在に挿通される円筒状のピストン２３ｃとを備える。ピストン２３ｃの基端部には、外周溝に嵌合されたＯリングによるパッキン２３ｂが配設されている。また、電極押圧部２３は、電極ホルダ２４ｄの後に固定されたピストントップ２３ｅと、このピストントップ２３ｅが進退自在に挿通される円筒状のピストン２３ｇ，２３ｇとを備える。各ピストン２３ｇ，２３ｇの基端部には、外周溝に嵌合されたＯリングによるパッキン２３ｂ，２３ｂが配設されている。

各ピストン２３ｃ，２３ｇ，２３ｇは、直方体状のシリンダ部２３ｊ（図１の符号２３参照）に形成された３つの円柱形状の空洞によるシリンダ内に移動自在に挿通されている。この挿通時に、各ピストン２３ｃ，２３ｇ，２３ｇが最も奥まで挿通された際に、その先端部がシリンダ部２３ｊから突き出るようになっている。各シリンダの後端側には、互いのシリンダを空洞で連結する連結部２３ｈが形成されている。連結部２３ｈの内部には、油、グリス、水等の流体２３ｉが密閉状に満たされており、この流体２３ｉは、各ピストン２３ｃ，２３ｇ，２３ｇの後端面まで満たされている。シリンダ部２３ｊは、カップリング２３ｋでロッド２２ａの先端に連結されている。

次に、電極部２４は、棒状で先端面が曲面状の中心電極２４ａと、この中心電極２４ａを囲む、先端が尖った環状の外周電極２４ｂと、外周電極２４ｂの後方の電極ホルダ２４ｄに固定された環状の導電材料によるシャンク２４ｃとを備えて構成されている。なお、外周電極２４ｂの環状は、図３（ｂ）に示すように中心電極２４ａを中心とする同心円の環状がよい。

中心電極２４ａの先端面は、平面又は予め定められた曲率半径の曲面となっており、先端側の径はボルト１１（図７参照）の円盤状の頭部１１ａの径よりも小さい寸法となっている。また、外周電極２４ｂの環状の尖った先端の径は頭部１１ａよりも僅かに小さい寸法となっている。更に、外周電極２４ｂのみを交換可能となっており、これにより消耗品を少なくしている。なお、頭部１１ａは、請求項記載の接合部を構成する。

外周電極２４ｂは、同心円の他、楕円や概略円形状の環状でもよく、更には、三角形や四角形等の多角形の環状でもよい。外周電極２４ｂの尖った先端の角度は、例えば９０度であるとする。シャンク２４ｃは、外周電極２４ｂに応じた形状とするのが好ましい。また、中心電極２４ａ及び外周電極２４ｂ，シャンク２４ｃは、図示はしないが冷却水により冷却されている。

図４に中心電極２４ａ及び外周電極２４ｂが、ボルト１１の頭部１１ａに当接された状態を示す。ボルト１１は、ネジが形成された円柱形状のネジ部（雄ネジ部）１１ｂが、樹脂板１２に形成された貫通孔１２ａに挿通され、頭部座面部１１ｃが樹脂板１２に当接した状態となっている。このボルト１１の頭部１１ａは円盤状であり、後述のように頭部１１ａを樹脂板１２に接合した後に、樹脂板１２から突き出たネジ部１１ｂに六角等の多角形のナット等が螺合されるようになっている。但し、ボルト１１の頭部１１ａは、多角形であってもよい。なお、頭部座面部１１ｃは、請求項記載の座面部を構成する。

矢印Ｙ１で示すようにロッド２２ａが伸ばされると、各ピストン２３ｃ，２３ｇ，２３ｇの伸縮動作によって、中心電極２４ａ及び外周電極２４ｂが、樹脂板１２の貫通孔１２ａに挿通されたボルト１１の頭部１１ａに所定圧力で当接される。

この当接した中心電極２４ａから外周電極２４ｂへ電流ｉ１を流すと、電流ｉ１により頭部１１ａが抵抗加熱される。この抵抗加熱領域は、中心電極２４ａから環状の外周電極２４ｂ内の頭部１１ａに満遍なく電流ｉ１が流れることによるものなので、外周電極２４ｂの環状の面積に対応する面形状となる。このように、抵抗加熱により樹脂溶融可能温度となった頭部１１ａの頭部座面部１１ｃに当接する樹脂板１２の部位が、符号１２ｂで示すように溶融する。この溶融部分を樹脂溶融部１２ｂという。なお、頭部１１ａが抵抗加熱されるので、この熱はネジ部１１ｂにも伝導する。なお、電流ｉ１は、上記と逆方向に、外周電極２４ｂから頭部１１ａを介して中心電極２４ａへ流してもよい。

＜第１実施形態の金属樹脂接合体の製造動作＞
次に、第１実施形態の樹脂板１２にボルト１１を接合して金属樹脂接合体を製造する動作を、図５及び図６を参照して説明する。

前提条件として、図５（ａ）に示すように、受圧部３５の端面には、ボルト１１のネジ部１１ｂの径よりも大きく且つネジ部１１ｂの長さよりも深い寸法の穴３５ａが形成されている。また、受圧部３５の端面には、樹脂板１２の貫通孔１２ａ（図４）と受圧部３５の穴３５ａとが合わされて樹脂板１２がセットされている。更に、ボルト１１のネジ部１１ｂが樹脂板１２の貫通孔１２ａ及び受圧部３５の穴３５ａに挿通されてセットされている。このセットは、例えば互いに組合された樹脂板１２及びボルト１１が図示せぬ把持固定機構で把持固定されているとする。

この際、ロッド２２ａは縮んでおり、中心電極２４ａが外周電極２４ｂよりも突き出た状態となっている。トランス部２５（図１）は、図示せぬ電源から１次側に供給される例えば６００Ｖの交流電圧を１０Ｖに降圧して２次側へ出力し、この出力時の例えば５０００Ａの交流電流を整流部２６（図１）で直流電流に整流可能となっている。この整流後の直流電圧の正電圧が、各電極２４ａ，２４ｂのボルト１１への当接時に、２次導体２６ｐ（図１）を介して中心電極２４ａへ印加され、負電圧が２次導体２６ｍ（図１）を介して外周電極２４ｂへ印加されるようになっている。

図５（ｂ）に矢印Ｙ３で示すように、ロッド２２ａが伸ばされると、シリンダ部２３ｊが前進し、この前進に応じて中心電極２４ａがボルト１１の頭部１１ａに所定圧力で当接される。

更にロッド２２ａが伸ばされると、シリンダ部２３ｊが更に前進して、ピストン２３ｃの後端で矢印Ｙ４で示すように流体２３ｉが後方へ押し出される。この流体２３ｉは、更に、矢印Ｙ５，Ｙ５で示すように上下のピストン２３ｇ，２３ｇの後端側を押圧しながら移動する。

この押圧移動により、上下のピストン２３ｇ，２３ｇが矢印Ｙ６，Ｙ６で示す前方向に移動するので、ピストントップ２３ｅが所定の押圧力で押されながら電極ホルダ２４ｄ、シャンク２４ｃを介して外周電極２４ｂがボルト１１の頭部１１ａに当接する。この際、連結部２３ｈ内の流体２３ｉが３つのピストン２３ｃ，２３ｇ，２３ｇを均等に押圧するため、中心電極２４ａ及び外周電極２４ｂが頭部１１ａに均等に頭部１１ａに押圧される。なお、３つのピストン２３ｃ，２３ｇ，２３ｇ及びこれらが入る各シリンダの断面積のバランスを変更することで、各電極２４ａ，２４ｂが頭部１１ａに当接する際の圧力配分を規定の状態に変えることができる。

各電極２４ａ，２４ｂがボルト１１の頭部１１ａに当接した後に、図６（ａ）に示すように、中心電極２４ａから外周電極２４ｂへ頭部１１ａを介して電流ｉ１が流される。これによって、中心電極２４ａから頭部１１ａを介して外周電極２４ｂの環状の周回端面へ向かって電流ｉ１が流れる。この電流ｉ１により頭部１１ａが抵抗加熱され、樹脂溶融可能温度になると、頭部座面部１１ｃに当接する樹脂板１２の部位が溶融｛図７の樹脂溶融部１２ｂ｝する。

この溶融後に電流ｉ１を止めると、樹脂溶融部１２ｂが、電極２４ａ、電極ホルダ２４ｄの内部に流れる冷却水により冷却されて固化し、ボルト１１に接合される。この際、その固化が行なわれるまで各電極２４ａ，２４ｂでボルト１１を押圧する。これによって、ボルト１１が樹脂板１２に接合された金属樹脂接合体が形成される。

この後、図６（ｂ）に矢印Ｙ７で示すように、ロッド２２ａを、最小限まで縮めて、金属樹脂接合体を取り出す。

＜第１実施形態の効果＞
以上説明したように、第１実施形態は、平面から突出部が突出する形状の金属製の小物部品としてのボルト１１を、熱可塑性の樹脂材である樹脂板１２に接合する金属樹脂接合体の製造方法であり、次のような特徴を有する。

ボルト１１に当接される中心電極２４ａと、この中心電極２４ａを環状に囲むようにボルト１１に当接され、中心電極２４ａとの間にボルト１１を介して電流が流される外周電極２４ｂとを備える金属樹脂接合装置２０を用いる。樹脂板１２に当接されたボルト１１に、中心電極２４ａ及び外周電極２４ｂを当接するステップと、中心電極２４ａと外周電極２４ｂ間にボルト１１を介して電流を流し、この電流によりボルト１１に生じる抵抗発熱で樹脂板１２を溶融するステップと、樹脂板１２の溶融した部分を固化させてボルト１１を樹脂板１２に接合するステップとを実行するようにした。

この方法によれば、樹脂板１２に当接したボルト１１の抵抗発熱により樹脂板１２を溶融させるので、この溶融部分にボルト１１の当接部分が溶着又は入り込む。この後、溶融部分を固化させるので、ボルト１１の一部が溶融部分に溶着又は入り込んだ状態で樹脂板１２と一体に接合されることになる。この強い結合では、例えばボルト１１に横や斜め方向に強い力が働いても、ボルト１１が樹脂板１２から外れることがなくなる。この結合は、ある種の接着剤でのボルト１１と樹脂板１２との結合よりも強くすることができる。

つまり、本実施形態では、樹脂板１２にボルト１１を容易に外れない強い強度で接合することができる。また、樹脂板１２に当接されたボルト１１に電流を流して抵抗発熱で樹脂板１２を溶融し、この溶融部分を固化させるだけで、ボルト１１を樹脂板１２に接合できるので、人体に無害且つ短時間で簡単に接合することができる。

＜第１実施形態の変形例１＞
第１実施形態の変形例１の特徴は、図８に示すように、ボルト１１Ｇ１〜１１Ｇ７の頭部座面部１１ｃに突起手段（後述）を設け、樹脂板１２の溶融時に当接面積を増やした点にある。図８の(ａ１)〜（ｇ１）はボルト１１の縦方向の断面図であり、（ａ２）〜（ｇ２）はボルト１１の頭部座面部１１ｃの平面図である。

図８（ａ１）及び（ａ２）に示すボルト１１Ｇ１は、突起手段としての４つの凸部Ｔ１を、頭部座面部１１ｃにボルト軸対象に設けた形状を成す。このボルト１１Ｇ１は、ボルト１１Ｇ１のネジ部１１ｂを図７に示すように樹脂板１２の貫通孔１２ａに挿通してセットした際に、各凸部Ｔ１のみが樹脂板１２に当接する。

この当接状態で頭部１１ａに電流ｉ１を流すと、頭部座面部１１ｃが加熱されて各凸部Ｔ１も即時伝導加熱されるので、接触面積の小さい各凸部Ｔ１のみが樹脂板１２を短時間で溶融する。この溶融部分に各凸部Ｔ１が入り込むと、各凸部Ｔ１以外の頭部座面部１１ｃが樹脂板１２の表面に当接して加熱する。この時、各凸部Ｔ１が既に樹脂板１２の中に入り込み樹脂板１２を加熱しているので、その表面の加熱と併せて樹脂板１２の加熱面積が増加し、樹脂板１２をより短時間で溶融することができる。また、溶融後に樹脂板１２を固化した状態では、各凸部Ｔ１が樹脂板１２の中に入り込んで一体に結合されているので、樹脂板１２へのボルト１１Ｇ１の接合強度をより強くすることができる。

このような加熱動作により短時間で溶融する作用効果と、固化後の接合強度をより強くする作用効果は、後述する図８(ｂ１)〜（ｇ１）及び（ｂ２）〜（ｇ２）に示す構成のボルト１１Ｇ２〜１１Ｇ７においても同様である。このため、ボルト１１Ｇ２〜１１Ｇ７においは突起手段の形状のみを説明する。

図８（ｂ１）及び（ｂ２）に示すボルト１１Ｇ２は、頭部座面部１１ｃに突起手段としての周回凸部Ｔ２を設けた構成となっている。周回凸部Ｔ２は、頭部座面部１１ｃにボルト軸（軸ともいう）を中心に同心円状に凸部を設けた形状を成す。その凸部は先端部が断面湾曲形状となっている。

図８（ｃ１）及び（ｃ２）に示すボルト１１Ｇ３は、頭部座面部１１ｃに突起手段としての先鋭凸部Ｔ３を設けた構成となっている。先鋭凸部Ｔ３は、断面三角状で先の尖った形状を成す。この形状の先鋭凸部Ｔ３が、頭部座面部１１ｃに軸を中心とした同心円に沿って離間状に複数設けられている。

図８（ｄ１）及び（ｄ２）に示すボルト１１Ｇ４は、頭部座面部１１ｃに突起手段としての先鋭周回凸部Ｔ４を設けた構成となっている。先鋭周回凸部Ｔ４は、頭部座面部１１ｃに軸を中心とした同心円状に形成され、断面形状が三角状で先の尖った形状となっている。

図８（ｅ１）及び（ｅ２）に示すボルト１１Ｇ５は、頭部座面部１１ｃに角状凸部Ｔ５を設けた構成となっている。角状凸部Ｔ５は、断面角状の凸形状を成す。この角状凸部Ｔ５が、頭部座面部１１ｃに軸を中心とした同心円に沿って離間状に複数設けられている。

図８（ｆ１）及び（ｆ２）に示すボルト１１Ｇ６は、頭部座面部１１ｃに突起手段としての連続角状凸部Ｔ６を設けた構成となっている。連続角状凸部Ｔ６は、断面角状の凸形状を成し、この凸形状が、頭部座面部１１ｃに軸を中心とした同心円に沿って連続的に設けられている。

図８（ｇ１）及び（ｇ２）に示すボルト１１Ｇ７は、頭部座面部１１ｃに突起手段としての連続先鋭凸部Ｔ７を設けた構成となっている。連続先鋭凸部Ｔ７は、断面形状が鋸歯状となっており、この鋸歯形状が頭部座面部１１ｃに軸を中心に同心円状に形成されている。

但し、上述した図８(ａ１)〜（ｇ１）及び（ａ２）〜（ｇ２）に示した突起手段Ｔ１〜Ｔ７は、鍛造や鋳造等で形成が可能である。

ボルト１１Ｇ１〜１１Ｇ７において、図８（ａ１）及び（ａ２）に示したボルト１１Ｇ１と、図８（ｃ１）及び（ｃ２）に示したボルト１１Ｇ３と、図８（ｅ１）及び（ｅ２）に示したボルト１１Ｇ５とは、凸部Ｔ１、先鋭凸部Ｔ３及び角状凸部Ｔ５が、頭部座面部１１ｃに、軸を中心に同心円に沿って離間状に複数設けられている。これら凸部Ｔ１、先鋭凸部Ｔ３及び角状凸部Ｔ５のような突起手段は、同心円状でなくとも、ネジ部１１ｂの周囲の円周方向に沿って離間状に設けてもよい。

このような構成においては、凸部Ｔ１、先鋭凸部Ｔ３及び角状凸部Ｔ５が、上記の樹脂板１２の溶融後の固化によって、ボルト１１を回す回転方向に沿って離間状に入り込んで結合される。このため、ボルト１１がこの回転方向に対して強い抗力で樹脂板１２に接合されることになる。

＜第１実施形態の変形例２＞
第１実施形態の変形例２の特徴は次のようにした点にある。
即ち、図９（ａ）に示すように、ボルト１１Ｇ１０の頭部座面部１１ｃの周縁部に沿って突起手段としての逆楔形状凸部Ｔ１０を設けた点にある。この逆楔形状凸部Ｔ１０は、頭部座面部１１ｃの周縁部に、ネジ部１１ｂの突出方向と同方向に周回して破線で示す凸部Ｔ１０ａを設け、この凸部Ｔ１０ａを全周に渡り外周側から押圧してネジ部１１ｂ側に所定角度で曲げ傾斜させて形成してある。なお、逆楔形状凸部Ｔ１０は、請求項記載の第１逆楔形状凸部を構成する。

同様に、図９（ｂ）に示すように、ボルト１１Ｇ１１の頭部座面部１１ｃの周縁部に沿って突起手段としての逆楔形状凸部Ｔ１１を設けた点にある。逆楔形状凸部Ｔ１１は、基端側よりも先端側の方が幅広となっている。なお、逆楔形状凸部Ｔ１１は、請求項記載の第２逆楔形状凸部を構成する。

更に、図９（ｃ）に示すように、ボルト１１Ｇ１２の頭部座面部１１ｃの周縁部に沿って突起手段としての楔形状凸部Ｔ１２を設けた点にある。楔形状凸部Ｔ１２は、先端側が尖った形状となっている。この楔形状凸部Ｔ１２は先細り形状であればよい。
なお、逆楔形状凸部Ｔ１０、逆楔形状凸部Ｔ１１及び楔形状凸部Ｔ１２は、鍛造や鋳造等で設けることが可能である。

図１０（ａ）に示すように、ボルト１１Ｇ１０のネジ部１１ｂを樹脂板１２の貫通孔１２ａに挿通し、樹脂板１２に逆楔形状凸部Ｔ１０のみが当接するようにセットする。

次に、図１０（ｂ）に示すように、頭部１１ａに電流ｉ１を流すと、頭部座面部１１ｃが加熱されて逆楔形状凸部Ｔ１０も即時伝導加熱されるので、接触面積の小さい逆楔形状凸部Ｔ１０のみが樹脂板１２を短時間で溶融する。この溶融部分に逆楔形状凸部Ｔ１０が入り込むと、逆楔形状凸部Ｔ１０以外の頭部座面部１１ｃが樹脂板１２の表面に当接して加熱する。

この時、逆楔形状凸部Ｔ１０が既に樹脂板１２の中に入り込み樹脂板１２を加熱しているので、その表面の加熱と併せて樹脂板１２の加熱面積が増加し、樹脂板１２をより短時間で溶融することができる。また、溶融後に樹脂板１２を固化した状態では、ネジ部１１ｂ側に曲がった逆楔形状凸部Ｔ１０が樹脂板１２の中に入り込んで一体に結合されているので、樹脂板１２からボルト１１Ｇ１０が抜けなくなる。更に、樹脂板１２へのボルト１１Ｇ１０の接合強度をより強くすることができる。

このような作用効果は、ボルト１１Ｇ１１及び１１Ｇ１２においても、逆楔形状凸部Ｔ１１及び楔形状凸部Ｔ１２によって同様に得ることができる。

＜第２実施形態の構成＞
本発明の第２実施形態に係る金属樹脂接合体の製造方法が、第１実施形態と異なる点は、図１１に示すように、樹脂板１２にボルト１１の頭部１１ａの平面（頭部平面ともいう）１１ｄを接合するようにした点にある。なお、平面１１ｄは、ボルト１１の頭部１１ａを上にして立てた際の頭部１１ａの上面のことである。第２実施形態で適用される金属樹脂接合装置２０は、第１実施形態のものと同様である。

まず、樹脂板１２の上に、ボルト１１の頭部平面１１ｄを載置してセットする。このボルト１１のネジ部１１ｂの端面に中心電極２４ａを所定圧力で当接し、外周電極２４ｂを頭部座面部１１ｃに所定圧力で当接する。この状態で、中心電極２４ａから外周電極２４ｂへ頭部１１ａを介して電流ｉ１を流すと、頭部１１ａが抵抗加熱され、樹脂溶融可能温度になると、頭部平面１１ｄに当接する樹脂板１２の部位が溶融１２ｂする。

この溶融後に電流ｉ１を止めると、樹脂溶融部１２ｂが、電極２４ａ、電極ホルダ２４ｄの内部に流れる冷却水により冷却されて固化し、ボルト１１に接合される。この際、その固化が行なわれるまで各電極２４ａ，２４ｂでボルト１１を押圧する。これによって、ボルト１１の頭部１１ａが樹脂板１２に接合された金属樹脂接合体が形成される。

＜第２実施形態の効果＞
以上説明したように、第２実施形態は、ボルト１１の頭部平面１１ｄを樹脂板１２に接合する金属樹脂接合体の製造方法であり、次のような特徴を有する。

ボルト１１の頭部平面１１ｄを、樹脂板１２に当接してセットするステップと、樹脂板１２に頭部平面１１ｄが当接されたボルト１１のネジ部１１ｂの端面に中心電極２４ａを当接し、頭部１１ａの頭部座面部１１ｃに外周電極２４ｂを当接するステップとを実行する。更に、中心電極２４ａと外周電極２４ｂ間に頭部１１ａを介して電流を流し、この電流により頭部１１ａに生じる抵抗発熱で樹脂板１２を溶融するステップと、樹脂板１２の溶融部分を固化させてボルト１１を樹脂板１２に接合するステップとを実行するようにした。

この方法によれば、電流ｉ１が流れるボルト１１の頭部１１ａに生じる抵抗発熱で、頭部平面１１ｄに当接する樹脂板１２が溶融し、この溶融部分に頭部平面１１ｄが溶着又は入り込む。この状態で溶融部分を固化させると、頭部平面１１ｄが樹脂板１２に溶着又は入り込んだ状態でボルト１１が樹脂板１２に一体に接合されるので、ボルト１１を樹脂板１２に、より強固に接合することができる。

つまり、本実施形態では、樹脂板１２にボルト１１を容易に外れない強い強度で接合することができる。また、樹脂板１２に当接されたボルト１１に電流を流して抵抗発熱で樹脂板１２を溶融し、この溶融部分を固化させるだけで、ボルト１１を樹脂板１２に接合できるので、人体に無害且つ短時間で簡単に接合することができる。

＜第２実施形態の変形例１＞
第２実施形態の変形例１の特徴は、図１２に示すように、ボルト１１Ｈ１〜１１Ｈ７の平面１１ｄに突起手段を設け、樹脂板１２の溶融時に当接面積を増やした点にある。図１２の(ａ１)〜（ｇ１）はボルトの平面１１ｄの平面図であり、（ａ２）〜（ｇ２）はボルトの縦方向の断面図である。

図１２（ａ１）及び（ａ２）に示すボルト１１Ｈ１は、突起手段としての４つの凸部Ｔ１を、平面１１ｄに軸対象に設けた形状を成す。このボルト１１Ｈ１は、ボルト１１Ｈ１の頭部平面１１ｄを、図１１に示すように樹脂板１２にセットした際に、各凸部Ｔ１のみが樹脂板１２に当接する。

この当接状態で頭部１１ａに電流ｉ１を流すと、平面１１ｄが加熱されて各凸部Ｔ１も即時伝導加熱されるので、接触面積の小さい各凸部Ｔ１のみが樹脂板１２を短時間で溶融する。この溶融部分に各凸部Ｔ１が入り込むと、各凸部Ｔ１以外の平面１１ｄが樹脂板１２の表面に当接して加熱する。この時、各凸部Ｔ１が既に樹脂板１２の中に入り込み樹脂板１２を加熱しているので、その表面の加熱と併せて樹脂板１２の加熱面積が増加し、樹脂板１２をより短時間で溶融することができる。また、溶融後に樹脂板１２を固化した状態では、各凸部Ｔ１が樹脂板１２の中に入り込んで一体に結合されているので、樹脂板１２へのボルト１１Ｈ１の接合強度をより強くすることができる。

このような加熱動作による短時間での溶融効果と、固化後の接合強度をより強くする効果は、後述する図１２(ｂ１)〜（ｇ１）及び（ｂ２）〜（ｇ２）に示す構成のボルト１１Ｈ２〜１１Ｈ７においても同様である。ボルト１１Ｈ２〜１１Ｈ７の平面１１ｄに設けられた突起手段は、上述の図８に示した頭部座面部１１ｃに設けられた突起手段と同形状である。

図１２（ｂ１）及び（ｂ２）に示すボルト１１Ｈ２は、平面１１ｄに突起手段としての周回凸部Ｔ２を設けた構成、図１２（ｃ１）及び（ｃ２）に示すボルト１１Ｈ３は、平面１１ｄに突起手段としての先鋭凸部Ｔ３を設けた構成、図１２（ｄ１）及び（ｄ２）に示すボルト１１Ｈ４は、平面１１ｄに突起手段としての先鋭周回凸部Ｔ４を設けた構成となっている。

図１２（ｅ１）及び（ｅ２）に示すボルト１１Ｈ５は、平面１１ｄに突起手段としての角状凸部Ｔ５を設けた構成、図１２（ｆ１）及び（ｆ２）に示すボルト１１Ｈ６は、平面１１ｄに突起手段としての連続角状凸部Ｔ６を設けた構成、図１２（ｇ１）及び（ｇ２）に示すボルト１１Ｈ７は、平面１１ｄに突起手段としての連続先鋭凸部Ｔ７を設けた構成となっている。

これらのボルト１１Ｈ１〜１１Ｈ７において、図１２（ａ１）及び（ａ２）に示したボルト１１Ｈ１と、図１２（ｃ１）及び（ｃ２）に示したボルト１１Ｈ３と、図１２（ｅ１）及び（ｅ２）に示したボルト１１Ｈ５とは、凸部Ｔ１、先鋭凸部Ｔ３及び角状凸部Ｔ５が、平面１１ｄに、軸を中心に同心円に沿って離間状に設けられている。但し、凸部Ｔ１、先鋭凸部Ｔ３及び角状凸部Ｔ５のような突起手段は、同心円状でなくとも、ネジ部１１ｂの周囲の円周方向に沿って離間状に設けてもよい。この凸部Ｔ１、先鋭凸部Ｔ３及び角状凸部Ｔ５は、上記の樹脂板１２の溶融後の固化によって、ボルト１１を回す回転方向に沿って離間状に入り込んで結合される。このため、ボルト１１がこの回転方向に対して強い抗力で樹脂板１２に接合されることになる。

＜第２実施形態の変形例２＞
第２実施形態の変形例２の特徴は、突起手段として、上述した図９（ａ）〜（ｃ）に示した逆楔形状凸部Ｔ１０，Ｔ１１及び楔形状凸部Ｔ１２を、図１３（ａ）〜（ｃ）に示すように、ボルト１１Ｈ１０〜１１Ｈ１２の頭部平面１１ｄに設けた点にある。

即ち、図１３（ａ）に示すように、ボルト１１Ｈ１０の平面１１ｄの周縁部に沿って逆楔形状凸部Ｔ１０が設けられている。同様に、図１３（ｂ）に示すように、ボルト１１Ｈ１１の平面１１ｄの周縁部に沿って逆楔形状凸部Ｔ１１が設けられている。更に、図１３（ｃ）に示すように、ボルト１１Ｈ１２の平面１１ｄの周縁部に沿って楔形状凸部Ｔ１２が設けられている。

図１４（ａ）に示すように、ボルト１１Ｈ１０の頭部平面１１ｄを樹脂板１２に載置し、逆楔形状凸部Ｔ１０のみが樹脂板１２に当接するようにセットする。

次に、図１４（ｂ）に示すように、頭部１１ａに電流ｉ１を流すと、平面１１ｄが加熱されて逆楔形状凸部Ｔ１０も即時伝導加熱されるので、接触面積の小さい逆楔形状凸部Ｔ１０のみが樹脂板１２を短時間で溶融する。この溶融部分に逆楔形状凸部Ｔ１０が入り込むと、逆楔形状凸部Ｔ１０以外の平面１１ｄが樹脂板１２の表面に当接して加熱する。

この時、逆楔形状凸部Ｔ１０が既に樹脂板１２の中に入り込み樹脂板１２を加熱しているので、その表面の加熱と併せて樹脂板１２の加熱面積が増加し、樹脂板１２をより短時間で溶融することができる。また、溶融後に樹脂板１２を固化した状態では、ネジ部１１ｂ側に曲がった逆楔形状凸部Ｔ１０が樹脂板１２の中に入り込んで一体に結合されているので、樹脂板１２からボルト１１Ｈ１０が抜けなくなる。更に、樹脂板１２へのボルト１１Ｈ１０の接合強度をより強くすることができる。

このような作用効果は、ボルト１１Ｈ１１及び１１Ｈ１２においても、逆楔形状凸部Ｔ１１及びＴ１２によって同様に得ることができる。

＜第３実施形態の構成＞
図１５（ａ）は本発明の第３実施形態に係る金属樹脂接合体の製造方法に適用される金属樹脂接合装置２０Ａの構成を示す断面図である。この金属樹脂接合装置２０Ａが第１実施形態の金属樹脂接合装置２０と異なる点は、中心電極２４ａに、ボルト１１のネジ部１１ｂが挿入可能な開口穴２４ａ１を形成したことにある。開口穴２４ａ１は、中心電極２４ａの端面から開口｛図１５（ｂ）参照｝して奥行き方向に円柱形状の空洞となっており、ネジ部１１ｂの全てが挿入可能な深さと内径を有している。

開口穴２４ａ１の内径は、ネジ部１１ｂを挿入した際に、開口穴２４ａ１の内壁とネジ部１１ｂとの間に隙間ができるサイズとなっている。言い換えれば、その内径は、ネジ部１１ｂを挿入した際に、ネジ部１１ｂと開口穴２４ａ１の内壁とが電気的に絶縁状態とできるサイズとなっている。なお、開口穴２４ａ１の内壁に絶縁材を施し、この絶縁材の内側にネジ部１１ｂが挿入できるようにして絶縁してもよい。

図１５（ｃ）に示すように、樹脂板１２に、ボルト１１の頭部平面１１ｄを当接してセットする。このセットされたボルト１１のネジ部１１ｂが、開口穴２４ａ１に挿入されるように中心電極２４ａを移動し、更に中心電極２４ａの開口穴２４ａ１の周縁部が頭部座面部１１ｃに当接するまで移動する。次に、外周電極２４ｂを頭部座面部１１ｃに当接するまで移動する。

この移動により、中心電極２４ａ及び外周電極２４ｂが頭部座面部１１ｃに所定圧力で当接した後に、中心電極２４ａから外周電極２４ｂへ頭部１１ａを介して電流ｉ１を流す。この電流ｉ１は、中心電極２４ａの開口穴２４ａ１を形成する筒状部分を流れ、頭部１１ａを経由して外周電極２４ｂへ流れる。このため、電流ｉ１は、頭部１１ａの周縁側に環状に流れ、この環状部分を最も抵抗加熱することになるが、この加熱は短時間で頭部１１ａに全体に伝導する。このように頭部１１ａが加熱され、樹脂溶融可能温度になると、頭部平面１１ｄに当接する樹脂板１２の部位が溶融（樹脂溶融部１２ｂ）する。

この溶融後に電流ｉ１を止め、樹脂板１２を冷却すると樹脂溶融部１２ｂが固化し、上述したようにボルト１１に接合される。即ち、頭部平面１１ｄが樹脂板１２に溶着又は入り込んだ状態でボルト１１が樹脂板１２に一体に接合されるので、ボルト１１を樹脂板１２に、より強固に接合することができる。また、その接合を人体に無害且つ短時間で簡単に行うことができる。

ボルト１１として、上述の図１２に示したボルト１１Ｈ１〜１１Ｈ７を用いても、ボルト１１Ｈ１〜１１Ｈ７を樹脂板１２に、より強固に接合することができ、その接合を人体に無害且つ短時間で簡単に行うことができる。

＜第４実施形態の構成＞
図１６は本発明の第４実施形態に係る金属樹脂接合体の製造方法を説明するための金属樹脂接合装置２０及びフランジ付ナット４１が組合された樹脂板１２の構成を示す断面図である。

第４実施形態は、フランジ付ナット４１を樹脂板１２に接合する方法である。
フランジ付ナット４１は、図１７（ａ）に示すように、貫通するネジ穴４１ａを有する筒状のナット部（雌ネジ部）４１ｂが、概略長方形の平板で環状（平板環状）のフランジ部４１ｃに穴が連通する状態に一体に固定されて成る。ナット部４１ｂが突き出た側のフランジ部４１ｃの面をフランジ表面とし、この逆側のフランジ部４１ｃの面をフランジ裏面とする。なお、フランジ部４１ｃは、請求項記載の接合部を構成する。

ナット部４１ｂの外周は円周状であり、後述のようにフランジ部４１ｃを樹脂板１２に接合した後に、この接合されたナット部４１ｂのネジ穴４１ａに、多角形の頭部を有するボルト等が螺合されるようになっている。但し、ナット部４１ｂの外周は、多角形であってもよい。

この他、図１７（ｂ）に示すように、フランジ部４２ｃが平板で円環状（平板環状）を成すフランジ付ナット４２を用いてもよい。このフランジ付ナット４２は、ネジ穴４２ａを有するナット部４２ｂがフランジ部４２ｃに一体に固定されて成る。このナット部４２ｂの外周も、多角形であってもよい。なお、フランジ部４２ｃは、請求項記載の接合部を構成する。

図１６に示すフランジ付ナット４１は、ナット部４１ｂを樹脂板１２に形成された貫通孔１２ａに挿通するステップによって、フランジ表面が樹脂板１２に当接されている。更に、中心電極２４ａ及び外周電極２４ｂを、フランジ裏面に所定圧力で当接するステップを行う。

この当接した中心電極２４ａから外周電極２４ｂへ電流ｉ１を流すステップを行う。これによって、電流ｉ１によりフランジ部４１ｃが抵抗加熱され、この熱はナット部４１ｂへも伝導される。この抵抗加熱により樹脂溶融可能温度となったフランジ部４１ｃ及びナット部４１ｂに当接する樹脂板１２の部位が溶融（樹脂溶融部１２ｂ）する。

この溶融後に電流ｉ１を止め、樹脂溶融部１２ｂを冷却して固化するステップを行うと、その固化部分にフランジ表面及びナット部４１ｂの外周が接合される。これによって、フランジ付ナット４１が樹脂板１２に接合された金属樹脂接合体が形成される。

＜第４実施形態の効果＞
以上説明したように、第４実施形態は、フランジ付ナット４１を樹脂板１２に接合する金属樹脂接合体の製造方法であり、次のような特徴を有する。

フランジ付ナット４１に当接される中心電極２４ａと、この中心電極２４ａを環状に囲むようにフランジ付ナット４１に当接され、中心電極２４ａとの間にフランジ付ナット４１を介して電流が流される外周電極２４ｂとを備える金属樹脂接合装置２０を用いる。

フランジ付ナット４１を、ナット部４１ｂを樹脂板１２に形成された貫通孔１２ａに挿通して樹脂板１２にフランジ表面が当接した状態でセットするステップと、樹脂板１２にセットされたフランジ付ナット４１のフランジ裏面に、中心電極２４ａ及び外周電極２４ｂを当接するステップと、中心電極２４ａと外周電極２４ｂ間にフランジ付ナット４１を介して電流を流し、この電流によりフランジ付ナット４１に生じる抵抗発熱で樹脂板１２を溶融するステップと、樹脂板１２の溶融部分を固化させてフランジ付ナット４１を樹脂板１２に接合するステップとを実行するようにした。

この方法によれば、樹脂板１２に当接したフランジ付ナット４１の抵抗発熱により樹脂板１２を溶融させるので、この溶融部分にフランジ付ナット４１の当接部分が溶着又は入り込む。この後、溶融部分を固化させるので、フランジ付ナット４１の一部が溶融部分に溶着又は入り込んだ状態で樹脂板１２と一体に強く接合される。

つまり、本実施形態では、樹脂板１２にフランジ付ナット４１を容易に外れない強い強度で接合することができる。また、樹脂板１２に当接されたフランジ付ナット４１に電流を流して抵抗発熱で樹脂板１２を溶融し、この溶融部分を固化させるだけで、フランジ付ナット４１を樹脂板１２に接合できるので、人体に無害且つ短時間で簡単に接合することができる。

＜第４実施形態の変形例１＞
第４実施形態の変形例１の特徴は、図１８に示すように、フランジ付ナット４１Ｇ１〜４１Ｇ７のフランジ表面に突起手段を設け、樹脂板１２の溶融時に当接面積を増やした点にある。図１８の(ａ１)〜（ｇ１）はフランジ付ナット４１のフランジ表面の平面図であり、（ａ２）〜（ｇ２）はフランジ付ナット４１の縦方向の断面図である。

図１８（ａ１）及び（ａ２）に示すフランジ付ナット４１Ｇ１は、突起手段としての４つの凸部Ｋ１を、フランジ表面にナット軸対象に設けた形状を成す。なお、ナット軸とは、ナット部４１ｂのネジ穴４１ａの中心軸である。以降、単に軸とも称す。
フランジ付ナット４１Ｇ１は、ナット部４１ｂを図１６に示すように樹脂板１２の貫通孔１２ａに挿通してセットした際に、各凸部Ｋ１のみが樹脂板１２に当接する。

この当接状態で頭部１１ａに電流ｉ１を流すと、フランジ表面が加熱されて各凸部Ｋ１も即時伝導加熱されるので、接触面積の小さい各凸部Ｋ１のみが樹脂板１２を短時間で溶融する。この溶融部分に各凸部Ｋ１が入り込むと、各凸部Ｋ１以外のフランジ表面が樹脂板１２の表面に当接して加熱する。この時、各凸部Ｋ１が既に樹脂板１２の中に入り込み樹脂板１２を加熱しているので、その表面の加熱と併せて樹脂板１２の加熱面積が増加し、樹脂板１２をより短時間で溶融することができる。更には、ナット部４１ｂも伝導熱で加熱されるので、この加熱によりナット部４１ｂに当接する樹脂板１２の部位も溶融する。

次に、上記溶融後に樹脂板１２を固化した状態では、各凸部Ｋ１が樹脂板１２の中に入り込んで一体に結合されているので、樹脂板１２へのフランジ付ナット４１Ｇ１の接合強度をより強くすることができる。

このような加熱動作により短時間で溶融する作用効果と、固化後の接合強度をより強くする作用効果は、後述する図１８(ｂ１)〜（ｇ１）及び（ｂ２）〜（ｇ２）に示す構成のフランジ付ナット４１Ｇ２〜４１Ｇ７においても同様である。このため、フランジ付ナット４１Ｇ２〜４１Ｇ７においは突起手段の形状のみを説明する。

図１８（ｂ１）及び（ｂ２）に示すフランジ付ナット４１Ｇ２は、フランジ表面に突起手段としての周回凸部Ｋ２を設けた構成となっている。周回凸部Ｋ２は、フランジ表面にナット軸を中心に同心円状に凸部を設けた形状を成す。その凸部は先端部が断面湾曲形状となっている。

図１８（ｃ１）及び（ｃ２）に示すフランジ付ナット４１Ｇ３は、フランジ表面に突起手段としての先鋭凸部Ｋ３を設けた構成となっている。先鋭凸部Ｋ３は、断面三角状で先の尖った形状を成す。この形状の先鋭凸部Ｋ３が、フランジ表面に軸を中心とした同心円に沿って離間状に複数設けられている。

図１８（ｄ１）及び（ｄ２）に示すフランジ付ナット４１Ｇ４は、フランジ表面に突起手段としての先鋭周回凸部Ｋ４を設けた構成となっている。先鋭周回凸部Ｋ４は、フランジ表面に軸を中心とした同心円状に形成され、断面形状が三角状で先の尖った形状となっている。

図１８（ｅ１）及び（ｅ２）に示すフランジ付ナット４１Ｇ５は、フランジ表面に角状凸部Ｋ５を設けた構成となっている。角状凸部Ｋ５は、断面角状の凸形状を成す。この角状凸部Ｋ５が、フランジ表面に軸を中心とした同心円に沿って離間状に複数設けられている。

図１８（ｆ１）及び（ｆ２）に示すフランジ付ナット４１Ｇ６は、フランジ表面に突起手段としての連続角状凸部Ｋ６を設けた構成となっている。連続角状凸部Ｋ６は、断面角状の凸形状を成し、この凸形状が、フランジ表面に軸を中心とした同心円に沿って連続的に設けられている。

図１８（ｇ１）及び（ｇ２）に示すフランジ付ナット４１Ｇ７は、フランジ表面に突起手段としての連続先鋭凸部Ｋ７を設けた構成となっている。連続先鋭凸部Ｋ７は、断面形状が鋸歯状となっており、この鋸歯形状がフランジ表面に軸を中心に同心円状に形成されている。

但し、上述した図１８(ａ１)〜（ｇ１）及び（ａ２）〜（ｇ２）に示した突起手段Ｋ１〜Ｋ７は、鍛造や鋳造等で形成が可能である。

フランジ付ナット４１Ｇ１〜４１Ｇ７において、図１８（ａ１）及び（ａ２）に示したフランジ付ナット４１Ｇ１と、図１８（ｃ１）及び（ｃ２）に示したフランジ付ナット４１Ｇ３と、図１８（ｅ１）及び（ｅ２）に示したフランジ付ナット４１Ｇ５とは、凸部Ｋ１、先鋭凸部Ｋ３及び角状凸部Ｋ５が、フランジ表面に、軸を中心に同心円に沿って離間状に複数設けられている。これら凸部Ｋ１、先鋭凸部Ｋ３及び角状凸部Ｋ５のような突起手段は、同心円状でなくとも、ナット部４１ｂの周囲の円周方向に沿って離間状に設けてもよい。

このような構成においては、凸部Ｋ１、先鋭凸部Ｋ３及び角状凸部Ｋ５が、上記の樹脂板１２の溶融後の固化によって、ナットを回す回転方向に沿って離間状に入り込んで結合される。このため、フランジ付ナット４１がその回転方向に対して強い抗力で樹脂板１２に接合されることになる。

＜第５実施形態の構成＞
本発明の第５実施形態に係る金属樹脂接合体の製造方法が、第４実施形態と異なる点は、図１９に示すように、樹脂板１２にフランジ付ナット４１のフランジ裏面を接合するようにした点にある。

まず、樹脂板１２の上に、フランジ付ナット４１のフランジ裏面を載置してセットする。このフランジ付ナット４１のナット部４１ｂの端面に中心電極２４ａを所定圧力で当接し、外周電極２４ｂをフランジ表面に所定圧力で当接する。この状態で、中心電極２４ａから外周電極２４ｂへナット部４１ｂ及びフランジ部４１ｃを介して電流ｉ１を流すと、ナット部４１ｂ及びフランジ部４１ｃが抵抗加熱され、樹脂溶融可能温度になると、フランジ裏面に当接する樹脂板１２の部位が溶融（樹脂溶融部１２ｂ）する。この場合、フランジ裏面は、円環状なので円環状に溶融する。

この溶融後に電流ｉ１を止め、樹脂溶融部１２ｂを冷却して固化すると、フランジ付ナット４１が樹脂板１２に接合される。

＜第５実施形態の効果＞
以上説明したように、第５実施形態は、フランジ付ナット４１のフランジ裏面を樹脂板１２に接合する金属樹脂接合体の製造方法であり、次のような特徴を有する。

フランジ付ナット４１のフランジ裏面を、樹脂板１２に当接してセットするステップと、そのセットされたフランジ付ナット４１のナット部４１ｂの端面に中心電極２４ａを当接し、フランジ表面に外周電極２４ｂを当接するステップとを実行する。更に、中心電極２４ａと外周電極２４ｂ間にナット部４１ｂ及びフランジ部４１ｃを介して電流を流し、この電流によりナット部４１ｂ及びフランジ部４１ｃに生じる抵抗発熱で樹脂板１２を溶融するステップと、樹脂板１２の溶融部分を固化させてフランジ付ナット４１を樹脂板１２に接合するステップとを実行するようにした。

この方法によれば、電流ｉ１が流れるナット部４１ｂ及びフランジ部４１ｃに生じる抵抗発熱で、フランジ裏面に当接する樹脂板１２が溶融し、この溶融部分にフランジ裏面が溶着又は入り込む。この状態で溶融部分を固化させると、フランジ裏面が樹脂板１２に溶着又は入り込んだ状態でフランジ付ナット４１が樹脂板１２に一体に接合されるので、フランジ付ナット４１を樹脂板１２に、より強固に接合することができる。

＜第５実施形態の変形例１＞
第５実施形態の変形例１の特徴は、図２０に示すように、フランジ付ナット４１Ｈ１〜４１Ｈ７のフランジ裏面に突起手段を設け、樹脂板１２の溶融時に当接面積を増やした点にある。図２０の(ａ１)〜（ｇ１）はフランジ付ナットの縦方向の断面図であり、（ａ２）〜（ｇ２）はフランジ付ナットのフランジ裏面の平面図である。

図２０（ａ１）及び（ａ２）に示すフランジ付ナット４１Ｈ１は、突起手段としての４つの凸部Ｋ１を、フランジ裏面に軸対象に設けた形状を成す。このフランジ付ナット４１Ｈ１は、フランジ付ナット４１Ｈ１のフランジ裏面を、図１１に示すように樹脂板１２にセットした際に、各凸部Ｋ１のみが樹脂板１２に当接する。

この当接状態でフランジ部４１ｃに電流ｉ１を流すと、フランジ裏面が加熱されて各凸部Ｋ１も即時伝導加熱されるので、接触面積の小さい各凸部Ｋ１のみが樹脂板１２を短時間で溶融する。この溶融部分に各凸部Ｋ１が入り込むと、各凸部Ｋ１以外のフランジ裏面が樹脂板１２の表面に当接して加熱する。この時、各凸部Ｋ１が既に樹脂板１２の中に入り込み樹脂板１２を加熱しているので、その表面の加熱と併せて樹脂板１２の加熱面積が増加し、樹脂板１２をより短時間で溶融することができる。また、溶融後に樹脂板１２を固化した状態では、各凸部Ｋ１が樹脂板１２の中に入り込んで一体に結合されているので、樹脂板１２へのフランジ付ナット４１Ｈ１の接合強度をより強くすることができる。

このような加熱動作による短時間での溶融効果と、固化後の接合強度をより強くする効果は、後述する図２０(ｂ１)〜（ｇ１）及び（ｂ２）〜（ｇ２）に示す構成のフランジ付ナット４１Ｈ２〜４１Ｈ７においても同様である。フランジ付ナット４１Ｈ２〜４１Ｈ７のフランジ裏面に設けられた突起手段は、上述の図８に示したフランジ表面に設けられた突起手段と同形状である。

図２０（ｂ１）及び（ｂ２）に示すフランジ付ナット４１Ｈ２は、フランジ裏面に突起手段としての周回凸部Ｋ２を設けた構成、図２０（ｃ１）及び（ｃ２）に示すフランジ付ナット４１Ｈ３は、フランジ裏面に突起手段としての先鋭凸部Ｋ３を設けた構成、図２０（ｄ１）及び（ｄ２）に示すフランジ付ナット４１Ｈ４は、フランジ裏面に突起手段としての先鋭周回凸部Ｋ４を設けた構成となっている。

図２０（ｅ１）及び（ｅ２）に示すフランジ付ナット４１Ｈ５は、フランジ裏面に突起手段としての角状凸部Ｋ５を設けた構成、図２０（ｆ１）及び（ｆ２）に示すフランジ付ナット４１Ｈ６は、フランジ裏面に突起手段としての連続角状凸部Ｋ６を設けた構成、図２０（ｇ１）及び（ｇ２）に示すフランジ付ナット４１Ｈ７は、フランジ裏面に突起手段としての連続先鋭凸部Ｋ７を設けた構成となっている。

これらのフランジ付ナット４１Ｈ１〜４１Ｈ７において、図２０（ａ１）及び（ａ２）に示したフランジ付ナット４１Ｈ１と、図２０（ｃ１）及び（ｃ２）に示したフランジ付ナット４１Ｈ３と、図２０（ｅ１）及び（ｅ２）に示したフランジ付ナット４１Ｈ５とは、凸部Ｋ１、先鋭凸部Ｋ３及び角状凸部Ｋ５が、フランジ裏面に、軸を中心に同心円に沿って離間状に設けられている。但し、凸部Ｋ１、先鋭凸部Ｋ３及び角状凸部Ｋ５のような突起手段は、同心円状でなくとも、ネジ部１１ｂの周囲の円周方向に沿って離間状に設けてもよい。この凸部Ｋ１、先鋭凸部Ｋ３及び角状凸部Ｋ５は、上記の樹脂板１２の溶融後の固化によって、フランジ付ナット４１を回す回転方向に沿って離間状に入り込んで結合される。このため、フランジ付ナット４１がこの回転方向に対して強い抗力で樹脂板１２に接合されることになる。

なお、フランジ部４１ｃのフランジ表面に、図９（ａ）に示した突起手段としての逆楔形状凸部Ｔ１０を設けてもよい。同様に、フランジ表面に、図９（ｂ）に示した突起手段としての逆楔形状凸部Ｔ１１を設けてもよく、図９（ｃ）に示した突起手段としての楔形状凸部Ｔ１２を設けてもよい。更には、フランジ部４１ｃのフランジ裏面に、図１３（ａ）に示した突起手段としての逆楔形状凸部Ｔ１０、図１３（ｂ）に示した突起手段としての逆楔形状凸部Ｔ１１、図１３（ｃ）に示した突起手段としての楔形状凸部Ｔ１２を設けてもよい。

＜第６実施形態の構成＞
図２１は本発明の第６実施形態に係る金属樹脂接合体の製造方法を説明するための金属樹脂接合装置２０Ａ｛図１５（ａ）参照｝及びフランジ付ナット４１が組合された樹脂板１２の構成を示す断面図である。

図２１に示すように、樹脂板１２に、フランジ付ナット４１のフランジ裏面を当接してセットする。このセットされたフランジ付ナット４１のナット部４１ｂが、中心電極２４ａの開口穴２４ａ１に挿入されるように中心電極２４ａを移動し、更に中心電極２４ａの開口穴２４ａ１の周縁部がフランジ表面に当接するまで移動する。次に、外周電極２４ｂをフランジ表面に当接するまで移動する。

この移動により、中心電極２４ａ及び外周電極２４ｂがフランジ表面に所定圧力で当接した後に、中心電極２４ａから外周電極２４ｂへフランジ部４１ｃを介して電流ｉ１を流す。この電流ｉ１は、中心電極２４ａの開口穴２４ａ１を形成する筒状部分を流れ、フランジ部４１ｃを経由して外周電極２４ｂへ流れる。このため、電流ｉ１は、フランジ部４１ｃに環状に流れて抵抗加熱する。このようにフランジ部４１ｃが加熱され、樹脂溶融可能温度になると、フランジ部４１ｃのフランジ裏面に当接する樹脂板１２の部位が溶融（樹脂溶融部１２ｂ）する。

この溶融後に電流ｉ１を止め、樹脂板１２を冷却すると樹脂溶融部１２ｂが固化し、フランジ付ナット４１に接合される。即ち、フランジ裏面が樹脂板１２に溶着又は入り込んだ状態でフランジ付ナット４１が樹脂板１２に一体に接合されるので、フランジ付ナット４１を樹脂板１２に、より強固に接合することができる。また、その接合を人体に無害且つ短時間で簡単に行うことができる。

フランジ付ナット４１として、上述の図２０に示したフランジ付ナット４１Ｈ１〜４１Ｈ７を用いても、フランジ付ナット４１Ｈ１〜４１Ｈ７を樹脂板１２に、より強固に接合することができ、その接合を人体に無害且つ短時間で簡単に行うことができる。

この他、図２２に示すように、ナット部４１ｂが樹脂板１２の貫通孔１２ａに挿通され、フランジ表面が樹脂板１２に当接されている場合に、金属樹脂接合装置２０Ａを用いてもよい。この場合、中心電極２４ａの開口穴２４ａ１の周縁部及び外周電極２４ｂを、フランジ裏面に所定圧力で当接して電流ｉ１を流す。これによっても、フランジ表面が樹脂板１２に溶着又は入り込んだ状態でフランジ付ナット４１が樹脂板１２に一体に接合されるので、より強固に接合することができる。また、その接合を人体に無害且つ短時間で簡単に行うことができる。

更に、図２３に示すように、金属樹脂接合装置２０Ｂとして、外周電極２４ｂの先端を平面２４ｂ１として上記同様に、ボルト１１又はフランジ付ナット４１の樹脂板１２への接合を行っても上記同様の効果が得られる。

その他、具体的な構成について、本発明の主旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。
上述の図５（ａ）に示したように、受圧部３５の端面に樹脂板１２をセットし、この樹脂板１２にボルト１１をセットしていた。そして、図５（ｂ）に示したように、中心電極２４ａ及び外周電極２４ｂをボルト１１の頭部１１ａに当接していた。この様態を次のようにしてもよい。

即ち、中心電極２４ａ及び外周電極２４ｂに予めボルト１１又はフランジ付ナット４１を当接して保持してもよい。この保持は、ボルト１１又はフランジ付ナット４１が磁性体金属であれば磁石で吸着し、磁性体以外の金属であればエアー吸引等で吸着して行う。

また、金属樹脂接合装置２０を、アーム３２を無くした構造としてもよい。この場合、上記のように各電極２４ａ，２４ｂに予めボルト１１又はフランジ付ナット４１を吸着して使用する。この接合装置２０で片側溶接のように、樹脂板１２の所定位置にボルト１１又はフランジ付ナット４１を接合する。

更に、接合装置２０を床に固定する定置型とし、各電極２４ａ，２４ｂに予めボルト１１又はフランジ付ナット４１を吸着しておき、この定置型の接合装置２０に樹脂板１２を搬送して、樹脂板１２の所定位置にボルト１１又はフランジ付ナット４１を接合する。

樹脂板１２におけるボルト１１又はフランジ付ナット４１の接合面に、予めシランカップリング剤を塗布してもよい。シランカップリング剤は、無機物と有機物との接合剤である。樹脂板１２は有機物で、ボルト１１又はフランジ付ナット４１は無機物なので、接合強度がでないが、樹脂板１２にシランカップリング剤を塗布しておくことにより、樹脂板１２と、ボルト１１又はフランジ付ナット４１との接合に接合強度をより強くすることができる。

更に、樹脂板１２として、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂を使用する場合は、熱硬化性樹脂の上に、熱で溶融するプラスチック製のワッシャを介在させてボルト１１又はフランジ付ナット４１を接合する。

１１，１１Ｇ１〜１１Ｇ７，１１Ｇ１０〜１１Ｇ１２，１１Ｈ１〜１１Ｈ７，１１Ｈ１０〜１１Ｈ１２ ボルト
１１ａ 頭部（接合部）
１１ｂ ネジ部（雄ネジ部）
１１ｃ 頭部座面部
１１ｄ 頭部の平面
Ｔ１ 凸部（突起手段）
Ｔ２ 周回凸部（突起手段）
Ｔ３ 先鋭凸部（突起手段）
Ｔ４ 先鋭周回凸部（突起手段）
Ｔ５ 角状凸部（突起手段）
Ｔ６ 連続角状凸部（突起手段）
Ｔ７ 連続先鋭凸部（突起手段）
Ｔ１０，Ｔ１１ 逆楔形状凸部（突起手段）
Ｔ１２ 楔形状凸部（突起手段）
１２ 樹脂板
１２ｂ 樹脂溶融部
２０，２０Ａ，２０Ｂ 金属樹脂接合装置
２４ａ 中心電極
２４ａ１ 開口穴
２４ｂ 外周電極
２４ｂ１ 平面
３５ 受圧部
３５ａ 受圧部の穴
４１，４１Ｇ１〜４１Ｇ７，４１Ｈ１〜４１Ｈ７， フランジ付ナット
４１ａ ネジ穴
４１ｂ ナット部（雌ネジ部）
４１ｃ フランジ部（接合部）
Ｋ１ 凸部
Ｋ２ 周回凸部
Ｋ３ 先鋭凸部
Ｋ４ 先鋭周回凸部
Ｋ５ 角状凸部
Ｋ６ 連続角状凸部
Ｋ７ 連続先鋭凸部
ｉ１ 電流

Claims (10)

1. 接合部から突出部が突出する形状の金属製の小物部品を、熱可塑性の樹脂材に接合する金属樹脂接合体の製造方法において、
   前記小物部品に当接される中心電極と、この中心電極を環状に囲むように前記小物部品に当接され、当該中心電極との間に当該小物部品を介して電流が流される外周電極とを備える金属樹脂接合装置を用い、
   前記小物部品の接合部の一面側が前記樹脂材に当接され、当該接合部の他面側が前記中心電極及び前記外周電極に当接された状態で、当該中心電極及び当該外周電極間に当該小物部品を介して電流を流し、この電流により小物部品に生じる抵抗発熱で当該樹脂材を溶融するステップと、
   前記樹脂材の溶融部分を固化させて前記小物部品を前記樹脂材に接合するステップと、
   前記小物部品の突出部が前記樹脂材に形成された貫通孔に挿通されて当該樹脂材に前記接合部が当接され、この当接面と反対側の接合部の面が前記中心電極及び前記外周電極に当接された状態で、当該中心電極と当該外周電極間に当該小物部品を介して電流を流し、この電流により当該接合部に生じる抵抗発熱で前記樹脂材を溶融するステップと、
   前記樹脂材の溶融部分を固化させて前記小物部品を前記樹脂材に接合するステップと
   を実行することを特徴とする金属樹脂接合体の製造方法。
2. 接合部から突出部が突出する形状の金属製の小物部品を、熱可塑性の樹脂材に接合する金属樹脂接合体の製造方法において、
   前記小物部品に当接される中心電極と、この中心電極を環状に囲むように前記小物部品に当接され、当該中心電極との間に当該小物部品を介して電流が流される外周電極とを備える金属樹脂接合装置を用い、
   前記金属樹脂接合装置は、前記中心電極の端面から開口して奥行き方向に空洞となり、前記突出部を挿入可能な深さと内径を有する開口穴を備え、
   前記小物部品の接合部の一面側が前記樹脂材に当接され、当該接合部の他面側が前記中心電極及び前記外周電極に当接された状態で、当該中心電極及び当該外周電極間に当該小物部品を介して電流を流し、この電流により小物部品に生じる抵抗発熱で当該樹脂材を溶融するステップと、
   前記樹脂材の溶融部分を固化させて前記小物部品を前記樹脂材に接合するステップと、
   前記接合部の突出部と反対側の面が前記樹脂材に当接され、前記開口穴に前記突出部が挿入されて当該接合部の突出部側の面に前記中心電極及び前記外周電極が当接された状態で、当該中心電極と当該外周電極間に前記小物部品を介して電流を流し、この電流により当該接合部に生じる抵抗発熱で前記樹脂材を溶融するステップと、
   前記樹脂材の溶融部分を固化させて前記小物部品を前記樹脂材に接合するステップと
   を実行することを特徴とする金属樹脂接合体の製造方法。
3. 前記接合部の突出部側の面及び当該接合部の突出部と反対側の面のうち少なくとも前記樹脂材に当接する方に、前記樹脂材に向かって突出する突起手段が形成されている
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の金属樹脂接合体の製造方法。
4. 前記突起手段は、前記突出部の軸の周回方向に沿って離間状に複数設けられている
   ことを特徴とする請求項３に記載の金属樹脂接合体の製造方法。
5. 前記突起手段は、前記突出部の軸を周回する形状で突出し、この突出部分が前記突出部側に傾斜した第１逆楔形状凸部の形状を成す
   ことを特徴とする請求項３に記載の金属樹脂接合体の製造方法。
6. 前記突起手段は、前記突出部の軸を周回する形状で突出し、この突出部分の断面形状が基端側よりも先端側が幅広となった第２逆楔形状凸部の形状を成す
   ことを特徴とする請求項３に記載の金属樹脂接合体の製造方法。
7. 前記突起手段は、前記突出部の軸を周回する形状で突出し、この突出部分の断面形状が先細った楔形状凸部の形状を成す
   ことを特徴とする請求項３に記載の金属樹脂接合体の製造方法。
8. 前記小物部品は、頭部と当該頭部から突出する雄ネジ部とを有するボルトであり、
   前記接合部は、前記頭部であり、
   前記突出部は、前記雄ネジ部である
   ことを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の金属樹脂接合体の製造方法。
9. 前記小物部品は、筒状の雌ネジ部と当該雌ネジ部の一端から径方向に延出するフランジ部とを有するナットであり、
   前記接合部は、前記フランジ部であり、
   前記突出部は、前記雌ネジ部である
   ことを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の金属樹脂接合体の製造方法。
10. 前記熱可塑性の樹脂材に代えて熱硬化性の樹脂材に前記小物部品を接合する場合において、当該熱硬化性の樹脂材に熱で溶融するプラスチック製のワッシャを介在させて前記小物部品の接合部を当接する
    ことを特徴とする請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の金属樹脂接合体の製造方法。

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