JP6805786B2 - 燃料貯蔵システム及びその診断方法 - Google Patents

Description

この発明は、外部から燃料を充填する通路に配置した逆止弁の故障を診断する燃料貯蔵システム及びその診断方法に関する。

燃料貯蔵システムに備えられる高圧配管の本数を減らすため、外部から水素ガスをタンクに流入させるとともにタンクから水素ガスを燃料電池に流出する流出通路と、流出通路からタンクに向かって分岐する流入通路とを備えたバルブ装置が開示されている（例えば、特許文献１）。

特開２００９−１６８１６５号公報

上述のようなバルブ装置は、外部から燃料をタンクに充填するための、逆止弁を備える充填口と、タンクから流出した燃料を放出する開閉弁との間を接続するガス通路に対して設けられる。このような燃料貯蔵システムにおいては、ガス通路のうちバルブ装置が接続される部分に圧力センサが配置されることが多い。

このような場合には、圧力センサよりも上流のガス通路に設けられた複数の逆止弁が故障しているか否かを検出することが困難となる。この対策としては圧力センサよりも上流に圧力センサを新たに追加することも考えられるが、燃料貯蔵システムの製造コストが増加してしまう。

本発明は、このような問題点に着目してなされたものであり、製造コストの増加を低減しつつ、ガス通路の圧力を検出するセンサよりも上流に設けられた逆止弁の故障を診断する燃料貯蔵システム及びその診断方法を提供することを目的とする。

本発明のある態様によれば、外部から供給される燃料ガスをタンクに貯蔵する燃料貯蔵システムは、前記タンクに供給される燃料ガスを通し当該燃料ガスが逆流するのを阻止する第１の逆止弁と、前記タンクから流出する燃料ガスを放出又は遮断する開閉弁と、前記開閉弁と前記第１の逆止弁との間を接続するガス通路とを含む。燃料貯蔵システムは、前記ガス通路と前記タンクとの間に設けられるタンク弁装置と、前記タンク弁装置よりも上流の前記ガス通路に設けられる第２の逆止弁と、前記第２の逆止弁と前記開閉弁との間の前記ガス通路の圧力を検出するセンサと、前記開閉弁及び前記タンク弁装置の開閉を制御するコントローラとを備える。前記コントローラは、前記開閉弁を開いて前記ガス通路に滞留する燃料ガスを放出し、前記センサにより検出される圧力の大きさに基づいて前記第１及び第２の逆止弁の少なくとも一方が故障しているか否かを診断することを特徴とする。

この態様によれば、燃料貯蔵システムの製造コストの増加を抑制しつつ、センサよりも上流に設けられた逆止弁の故障を診断することができる。

図１は、本発明の第１実施形態における燃料貯蔵システムが接続される燃料電池システムの構成例を示す構成図である。 図２は、本実施形態における燃料貯蔵システムの構成の一例を示す構成図である。 図３は、第１の逆止弁が正常であり第２の逆止弁が正常である状態で故障診断処理を実行したときの燃料貯蔵システムの状態変化を例示するタイムチャートである。 図４は、第１の逆止弁が故障しており第２の逆止弁が正常である状態で故障診断処理を実行したときの燃料貯蔵システムの状態変化を例示するタイムチャートである。 図５は、第１の逆止弁が正常であり第２の逆止弁が故障している状態で故障診断処理を実行したときの燃料貯蔵システムの状態変化を例示するタイムチャートである。 図６は、本実施形態における燃料貯蔵システムの診断方法を示すフローチャートである。 図７は、本発明の第２実施形態における燃料貯蔵システムの診断方法を示すフローチャートである。 図８は、本発明の第３実施形態における燃料貯蔵システムの診断方法の一例を説明する図である。 図９は、本実施形態における燃料貯蔵システムの診断方法の他の例を説明する図である。

以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。

（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態における燃料貯蔵システム３０が接続された燃料電池システム１の構成を示す構成図である。

燃料電池システム１は、燃料電池スタック２に燃料ガス及び酸化剤ガスを供給して、燃料電池スタック２に接続される負荷に応じて発電する電源システムである。燃料電池システム１は、例えば、車両や、飛行機、船舶などの移動体に搭載される。

本実施形態における燃料電池システム１は、電動モータを備える電動車両に搭載される。燃料電池システム１は、燃料電池スタック２と、燃料給排装置３と、酸化剤給排装置４と、コントローラ５と、通信装置６とを備える。

燃料電池スタック２は、複数枚の燃料電池を積層したものであり、車両を駆動する電動モータなどの負荷によって要求される電力を発電する。燃料電池スタック２を構成する燃料電池は、例えば、固体酸化物型の燃料電池や、固体高分子型の燃料電池などが挙げられる。

燃料給排装置３は、燃料貯蔵システム３０と、燃料ガス供給通路３１と、燃料調圧弁３２と、パージ通路３３と、パージ弁３４とを備える。

燃料貯蔵システム３０は、燃料ガスを供給する外部装置と接続される。燃料ガスとしては例えば水素ガスが挙げられる。本実施形態の外部装置は、車両に水素ガスを供給する水素ステーションである。燃料貯蔵システム３０は、水素ステーションから充填ポート３１０を介して供給される水素ガスを高圧タンクに貯蔵する。燃料貯蔵システム３０は、貯蔵した水素ガスを内部装置である燃料電池スタック２に放出する。燃料貯蔵システム３０の動作はコントローラ５により制御される。なお、燃料貯蔵システム３０の詳細については次図を参照して後述する。

燃料ガス供給通路３１は、燃料貯蔵システム３０から放出された燃料ガスを燃料電池スタック２に供給するための通路である。燃料ガス供給通路３１における一端部が燃料貯蔵システム３０に接続され、他端部が燃料電池スタック２の燃料ガス入口孔に接続される。

燃料調圧弁３２は、燃料ガス供給通路３１に設けられる。燃料調圧弁３２は、燃料貯蔵システム３０から放出される燃料ガスの圧力を所望の値に調節して燃料電池スタック２に供給する。燃料調圧弁３２は、連続的又は段階的に開度を調節可能な電磁弁であり、電池弁の開度はコントローラ５により制御される。

パージ通路３３の一端部は、燃料電池スタック２の燃料ガス出口孔に接続され、他端部が酸化剤給排装置４に接続される。

パージ弁３４は、パージ通路３３に設けられる。パージ弁３４は、連続的又は段階的に開度を調節することができる電磁弁であり、電磁弁の開度はコントローラ５により制御される。

酸化剤給排装置４は、燃料電池スタック２に酸化剤ガスを供給するとともに、燃料電池スタック２から流出する酸化剤ガスを大気に排出する。酸化剤ガスとして本実施形態では酸素を含む空気が使用される。酸化剤給排装置４は、酸化剤ガス供給通路４１と、コンプレッサ４２と、酸化剤ガス排出通路４３と、酸化剤調圧弁４４とを備える。

酸化剤ガス供給通路４１は、外気から吸引した酸化剤ガスを燃料電池スタック２に供給するための通路である。酸化剤ガス供給通路４１における一端部は外気と連通する通路に接続され、他端部が燃料電池スタック２の酸化剤ガス入口孔に接続される。

コンプレッサ４２は、酸化剤ガス供給通路４１に設けられる。本実施形態のコンプレッサ４２は、酸化剤ガス供給通路４１の一端部から空気を吸引して、その空気を酸化剤ガスとして燃料電池スタック２に供給する。コンプレッサ４２のトルクはコントローラ５により制御される。

酸化剤ガス排出通路４３は、燃料電池スタック２から排出される酸化剤ガスを大気に排出するための通路である。酸化剤ガス排出通路４３における一端部は燃料電池スタック２の酸化剤ガス出口孔に接続され、他端部が開口端に形成される。

酸化剤調圧弁４４は、酸化剤ガス排出通路４３に設けられる。酸化剤調圧弁４４は、燃料電池スタック２のカソード極の圧力を、燃料電池の発電に必要となる所望の値に調節する。酸化剤調圧弁４４は、連続的又は段階的に開度を調節可能な電磁弁であり、電池弁の開度はコントローラ５により制御される。

コントローラ５は、中央演算装置（ＣＰＵ）、読み出し専用メモリ（ＲＯＭ）、ランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）及び入出力インタフェース（Ｉ／Ｏインタフェース）を備えたマイクロコンピュータで構成される。

コントローラ５には、燃料貯蔵システム３０の作動状態を示す信号や、不図示の各種センサからの信号が入力される。コントローラ５は、各種センサからの入力信号を用いて、燃料電池システム１から排出される水素の濃度が規定値以下に維持されるよう、燃料調圧弁３２及びパージ弁３４や、コンプレッサ４２及び酸化剤調圧弁４４などの動作を制御する。

各種センサとしては、例えば、車両に設けられた始動キーのオン／オフの切替え操作に応じて燃料電池システム１の起動要求及び停止要求を検出するキーセンサ５１や、充填ポート３１０の接続状態を検出する開閉センサ５２などがある。

キーセンサ５１は、ドライバにより始動キーがオンに操作されると、燃料電池システム１の起動処理の実行を指令する起動指令信号をコントローラ５に出力する。

開閉センサ５２は、充填ポート３１０の周囲を覆うカバーが開かれると、充填ポート３１０が接続可能な状態である旨を示す開信号をコントローラ５に出力する。一方、開閉センサ５２は、充填ポート３１０の周囲を覆うカバーが閉じられると、充填ポート３１０が接続不能な状態である旨を示す閉信号をコントローラ５に出力する。

通信装置６は、水素ステーションとコントローラ５との間で行われる通信充填処理を実行するための通信装置である。例えば、充填ポート３１０に水素ステーションの充填ホースが物理的に接続された場合には、通信装置６は、燃料貯蔵システム３０の作動状態を示す情報を水素ステーションに送信する。

図２は、本実施形態における燃料貯蔵システム３０の構成を示す構成図である。

燃料貯蔵システム３０は、充填ポート３１０と、高圧タンク３１１及び３１２と、ガス通路３２０と、弁装置３２１及び３２２と、開閉弁３３０と、圧力センサ３４０と、逆止弁３５２と、温度センサ３６０とを含む。

充填ポート３１０は、水素ステーションから供給される水素ガスを高圧タンク３１１及び３１２に充填するための充填口（レセプタクル）である。充填ポート３１０は、水素ステーションからの水素ガスを通すとともにその水素ガスの逆流による大気への放出を阻止する逆止弁３５１を備える。逆止弁３５１は第１の逆止弁である。

本実施形態の充填ポート３１０には、水素ステーションの充填ホースが接続される。例えば、充填ポート３１０は車両の側面に凹状に形成され、充填ポート３１０の周囲を覆うカバーが開けられて充填ホースが接続される。充填ポート３１０のカバーにはその開閉を検出する開閉センサ５２が設けられている。

コントローラ５は、開閉センサ５２から開信号を受信すると、通信装置６を介して水素ステーションに対し、充填通信処理の受け入れが可能なことを伝達する信号と共に高圧タンク３１１及び３１２の温度や圧力などの状態を示すタンク情報を送信する。水素ステーションは、充填通信処理の受入れ可能信号とタンク情報とを受信し、充填ポート３１０に充填ホースが勘合されると、数十ＭＰａ（メガパスカル）程度に圧縮された高圧の水素ガスを、充填ポート３１０を介して高圧タンク３１１及び３１２に供給する。

高圧タンク３１１及び３１２は、高圧の水素ガスを貯蔵する容器である。

ガス通路３２０は、充填ポート３１０と開閉弁３３０との間を接続する通路である。ガス通路３２０は、充填ポート３１０から供給される水素ガスを高圧タンク３１１及び３１２に通し、高圧タンク３１１及び３１２の少なくとも一方から放出される水素ガスを開閉弁３３０から燃料ガス供給通路３１に通す。

本実施形態のガス通路３２０は、充填ポート３１０と逆止弁３５２との間を接続する充填通路３２０Ａと、逆止弁３５２と開閉弁３３０との間を接続する共用通路３２０Ｂとにより構成される。共用通路３２０Ｂは、一本の通路であり、逆止弁３５２から高圧タンク３１１及び３１２の双方に水素ガスを充填する充填通路と、高圧タンク３１１及び３１２の双方から水素ガスを、開閉弁３３０を介して放出する放出通路とを兼用する共通の通路である。

弁装置３２１及び３２２は、開閉弁３３０よりも上流に形成されたガス通路３２０にそれぞれ接続される。弁装置３２１は、弁装置３２２よりも上流に設けられている。

弁装置３２１は、共用通路３２０Ｂと高圧タンク３１１との間に設けられる。弁装置３２１は、充填ポート３１０からの水素ガスを高圧タンク３１１に充填し、充填した水素ガスを高圧タンク３１１から開閉弁３３０へ放出する。

弁装置３２１は、ガス通路３２０と高圧タンク３１１との間に並列に設けられた逆止弁３２１Ａ及び遮断弁３２１Ｂを備える。さらに弁装置３２１は、圧力センサ３４０とガス通路３２０との間を連通する圧力検出通路が設けられている。

逆止弁３２１Ａは、充填ポート３１０からの水素ガスを充填しつつ水素ガスの逆流を阻止する。

遮断弁３２１Ｂは、高圧タンク３１１に充填された水素ガスを、ガス通路３２０を介して燃料電池システム１に開放又はその水素ガスを遮断する。遮断弁３２１Ｂの開閉はコントローラ５により制御される。

弁装置３２２は、共用通路３２０Ｂと高圧タンク３１２との間に設けられる。弁装置３２２は、充填ポート３１０からの水素ガスを高圧タンク３１２に充填し、充填した水素ガスを高圧タンク３１２から開閉弁３３０へ放出する。

弁装置３２２は、ガス通路３２０と高圧タンク３１２との間に並列に設けられた逆止弁３２２Ａ及び遮断弁３２２Ｂを備える。逆止弁３２２Ａ及び遮断弁３２２Ｂは、逆止弁３２１Ａ及び遮断弁３２１Ｂと同一の構成である。

開閉弁３３０は、遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを介して高圧タンク３１１及び３１２から燃料ガス供給通路３１に供給される水素ガスを開放又は遮断する遮断弁である。開閉弁３３０はコントローラ５により制御される。例えば、開閉弁３３０は、連続的又は段階的に開度を調節可能な電磁弁により実現され、電磁弁の開度はコントローラ５により制御される。

圧力センサ３４０は、開閉弁３３０と逆止弁３５２との間にある共用通路３２０Ｂに設けられる。本実施形態の圧力センサ３４０は弁装置３２１に設けられる。圧力センサ３４０は、ガス通路３２０の圧力を検出する。圧力センサ３４０は、検出した圧力の大きさを示す検出信号をコントローラ５に出力する。

逆止弁３５２は、弁装置３２１よりも上流のガス通路３２０に設けられる。例えば、逆止弁３５２は、高圧タンク３１１及び３１２に充填された水素ガスを燃料ガス供給通路３１に供給する際に、その水素ガスが充填ポート３１０へ流出するのを阻止する役割を担う。逆止弁３５２は第２の逆止弁である。

温度センサ３６０は、共用通路３２０Ｂに設けられる。温度センサ３６０は、共用通路３２０Ｂの内部の温度を検出する。温度センサ３６０は、検出した温度の大きさを示す検出信号をコントローラ５に出力する。

コントローラ５は、開閉弁３３０、遮断弁３２１Ｂ、及び遮断弁３２２Ｂの開閉をそれぞれ制御する。

例えば、コントローラ５は、キーセンサ５１から車両の起動要求を受けると、遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂをそれぞれ開き、その後に開閉弁３３０を開く。一方、コントローラ５は、キーセンサ５１から車両の停止要求を受けると、開閉弁３３０を閉じ、その後に遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂをそれぞれ閉じる。コントローラ５は、燃料電池システム１への水素ガスの供給を禁止する信号を検出した場合にも、開閉弁３３０を閉じるとともに遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを閉じる。

また、コントローラ５は、開閉センサ５２から充填ポート３１０のカバーが開状態である旨を示す開信号を受信すると、遮断弁３２１Ｂ、遮断弁３２２Ｂ、及び開閉弁３３０をそれぞれ閉じる。これにより、水素ステーションから充填ポート３１０を介して高圧タンク３１１及び３１２に水素ガスを充填することが可能になる。

コントローラ５は、開閉センサ５２から閉信号を受信すると、水素充填処理が完了したと判断する。このとき、遮断弁３２１Ｂ、遮断弁３２２Ｂ、及び開閉弁３３０の各々が閉じられており、ガス通路３２０には水素ガスが滞留している。

コントローラ５は、開閉弁３３０を開き、ガス通路３２０に滞留する水素ガスを放出し、その際に圧力センサ３４０の検出信号を用いて逆止弁３５１及び３５２が故障しているか否かを診断する。

次に、水素ステーションから充填ポート３１０を介して高圧タンク３１１及び３１２に水素ガスが充填された後、コントローラ５が圧力センサ３４０の検出信号を用いて逆止弁３５１及び３５２が故障しているか否かを診断する故障診断処理について説明する。

図３は、コントローラ５による逆止弁３５１及び３５２の故障診断処理の一例を説明するタイムチャートである。この例では、逆止弁３５１及び３５２が共に水素ガスが逆流することなく正常である。

図３（ａ）は、遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂの開閉状態を示し、図３（ｂ）は、開閉弁３３０の開閉状態を示し、図３（ｃ）は、圧力センサ３４０の検出信号を示す。図３（ａ）乃至（ｃ）の横軸は互いに共通の時間軸である。

時刻ｔ０よりも前では、水素ステーションから充填ポート３１０を介して水素ガスが高圧タンク３１１及び３１２に充填され、その後、充填ポート３１０のカバーが閉じられて開閉センサ５２から閉信号がコントローラ５に出力される。コントローラ５は、開閉センサ５２から閉信号を受信すると、通信充填処理が完了したと判断する。この例では、逆止弁３５１が正常であるため、ガス通路３２０から充填ポート３１０を介して大気に水素ガスが放出されることはないので、逆止弁３５１から開閉弁３３０までのガス通路３２０全体に、水素ガスが滞留する。

時刻ｔ０においてコントローラ５は、逆止弁３５１及び３５２の故障診断処理を開始し、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように遮断弁３２１Ｂ及び遮断弁３２２Ｂを閉じた状態で開閉弁３３０を開ける。これにより、逆止弁３５１から開閉弁３３０までのガス通路３２０全体に滞留していた水素ガスは一定流量で放出されるため、図３（ｃ）に示すように、圧力センサ３４０の検出値は、第１診断期間Ｔｄ１において基準圧力Ｖ０から徐々に第１圧力Ｖ１まで低下する。

時刻ｔ１において開閉弁３３０が開状態に切り替えられた時刻ｔ０からの経過時間が第１診断期間Ｔｄ１に達するため、コントローラ５は、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように開閉弁３３０を閉じた状態で遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂの少なくとも一方を開ける。これにより、図３（ｃ）に示すように、圧力センサ３４０の検出値は第１圧力Ｖ１から基準圧力Ｖ０まで回復する。この例では、逆止弁３５２も正常であるため、遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂの少なくとも一方から放出された水素ガスが共用通路３２０Ｂに閉じ込められるものの、充填通路３２０Ａへは水素ガスは流れない。

時刻ｔ２において圧力センサ３４０の検出値が基準圧力Ｖ０まで回復したため、コントローラ５は、図３（ａ）に示すように、遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂの双方を閉じる。これにより、ガス通路３２０のうち共用通路３２０Ｂのみに水素ガスが滞留する。そしてコントローラ５は、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、再び遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂの双方を閉じた状態で開閉弁３３０を開ける。このとき、開閉弁３３０の開度は、水素ガスの放出流量が同等となるよう同一の値に設定される。

ここで、容器に閉じ込められた一定体積Ｖのガスを一定流量で放出する場合、ボイル・シャルルの法則によれば、ガスの体積Ｖと容器の圧力低下速度ｄｐ／ｄｔとは、次式のとおり表わされる。

上式（１）の右辺の温度Ｔに関する項（１／Ｔ×ｄＴ／ｄｔ）は、圧力低下速度ｄｐ／ｄｔに比べて十分に小さいため、次式のとおり近似することができる。

式（２）に示したように、ガスの体積Ｖと容器の圧力低下速度ｄｐ／ｄｔとは反比例の関係となる。

時刻ｔ０ではガス通路３２０全体に水素ガスが均一に閉じ込められて滞留するのに対し、時刻ｔ２ではガス通路３２０の一部である共用通路３２０Ｂに主に水素ガスが滞留する。このため、式（２）の関係により、時刻ｔ２においてコントローラ５が開閉弁３３０を開いて水素ガスをガス通路３２０から放出すると、圧力センサ３４０の検出値の低下速度は、時刻ｔ０で開閉弁３３０から水素ガスを放出した場合に比べて大きくなる。

したがって、図３（ｃ）に示すように圧力センサ３４０の検出値は、第１診断期間Ｔｄ１よりも短い時間で、基準圧力Ｖ０から第１圧力Ｖ１よりも低い第２圧力Ｖ２まで低下する。このため、第２診断期間Ｔｄ２は、故障診断処理に要する時間を短縮するために、第１診断期間Ｔｄ１よりも短い時間に設定するのが好ましい。

時刻ｔ３においてコントローラ５は、時刻ｔ２からの経過時間が第２診断期間Ｔｄ２に達したため、図３（ｂ）に示すように開閉弁３３０を閉じて故障診断処理を終了する。

このように、コントローラ５は、遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを閉じた状態で開閉弁３３０を開けるガス放出処理を繰り返し実行する。逆止弁３５１及び３５２が共に正常である場合は、１回目のガス放出処理と２回目のガス放出処理とでガス通路３２０に滞留する水素ガスの体積が変わることから、ガス通路３２０から一定流量で水素ガスを放出したときのガス通路３２０の圧力低下速度が変化する。このような物理現象を利用することにより、本実施形態のコントローラ５は、逆止弁３５１及び３５２の故障の有無を診断する。

図４は、逆止弁３５１が故障しており逆止弁３５２が正常であるときの故障診断処理による燃料貯蔵システム３０の状態変化を例示するタイムチャートである。

図４（ａ）は、充填通路３２０Ａの水素ガスの滞留量を模式的に示し、図４（ｂ）は、共用通路３２０Ｂの水素ガスの滞留量を模式的に示し、図４（ｃ）は、圧力センサ３４０の検出値の変化を示す。図４（ａ）乃至（ｃ）には、逆止弁３５１及び３５２が共に正常であるときの状態変化が一点鎖線により重ねて示されている。図４（ａ）乃至（ｃ）の横軸は、互いに共通の時間軸である。

この例では、逆止弁３５１が故障しており逆止弁３５２が正常であるため、充填通路３２０Ａに供給された水素ガスのみが充填ポート３１０から大気に漏洩する。この結果、図４（ａ）に示すように、充填通路３２０Ａのガス滞留量は、逆止弁３５１が正常である場合に比べて減少している。一方、図４（ｂ）に示すように共用通路３２０Ｂには、逆止弁３５２が正常であるため、水素ガスが閉じ込められて滞留している。すなわち、ガス通路３２０に閉じ込められている水素ガスの体積は、逆止弁３５１及び３５２が共に正常である場合に比べて小さくなる。

時刻ｔ１０においてコントローラ５は、故障診断処理を開始し、図３（ａ）及び（ｂ）に示したように遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを閉じた状態で開閉弁３３０を開ける１回目のガス放出処理を実行する。これにより、共用通路３２０Ｂに閉じ込められていた水素ガスが放出されるので、図４（ｃ）に示すように、圧力センサ３４０の検出値は、一点鎖線に比べて速やかに低下し、第２圧力Ｖ２よりも低くなる。

このため、本実施形態のコントローラ５は、第１診断期間Ｔｄ１において圧力センサ３４０の検出値の低下速度が所定の第１診断閾値Ｔｈ１よりも大きくなったか否かを判断する。この例では検出値の低下速度が第１診断閾値Ｔｈ１よりも大きくなるため、コントローラ５は、逆止弁３５１が故障していると判定する。

上述の第１診断閾値Ｔｈ１は、逆止弁３５１及び３５２が共に正常である場合における第１診断期間Ｔｄ１での検出値の低下速度に基づいてあらかじめ定められる。例えば、逆止弁３５１及び３５２が共に正常である場合における検出値の低下速度によりも大きく、かつ、逆止弁３５１が故障しており逆止弁３５２が正常である場合における検出値の低下速度よりも小さい値に設定される。

時刻ｔ１１においてコントローラ５は、図３（ａ）及び（ｂ）に示したように開閉弁３３０を閉じた状態で遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂの少なくとも一方を開ける圧力回復処理を実行する。これにより、図４（ｃ）に示すように圧力センサ３４０の検出値が基準圧力Ｖ０まで回復する。この例では、逆止弁３５２が正常であるため、図４（ｂ）に示すように共用通路３２０Ｂに水素ガスが閉じ込められる。

時刻ｔ１２においてコントローラ５は、図３（ａ）及び（ｂ）に示したように遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを閉じた状態で開閉弁３３０を開ける２回目のガス放出処理を実行する。これにより、図４（ｃ）に示すように、圧力センサ３４０の検出値は、図３（ｃ）に示した第２診断期間Ｔｄ２における圧力センサ３４０の検出値と同じように低下する。

時刻ｔ１３においてコントローラ５は、開閉弁３３０を閉じて故障診断処理を終了する。

このように、本実施形態のコントローラ５は、ガス放出処理を連続して２回実行し、１回目のガス放出処理の実行の際における圧力センサ３４０の検出値の低下速度を用いて逆止弁３５１の故障の有無を診断する。

図５は、逆止弁３５１が正常であり逆止弁３５２が故障しているときの故障診断処理による燃料貯蔵システム３０の状態変化を例示するタイムチャートである。

図５（ａ）乃至（ｃ）の縦軸は、図４（ａ）乃至（ｃ）の縦軸と同じであり、図５（ａ）乃至（ｃ）の横軸は、互いに共通の時間軸である。図５（ａ）乃至（ｃ）には、逆止弁３５１及び３５２が共に正常であるときの状態変化が一点鎖線により重ねて示されている。

この例では、逆止弁３５１が正常であるため、ガス通路３２０に閉じ込められた水素ガスは充填ポート３１０から大気に漏洩しない。このため、図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、充填通路３２０Ａ及び共用通路３２０Ｂの双方に水素ガスが閉じ込められている。

時刻ｔ２０においてコントローラ５は、故障診断処理を開始し、図３（ａ）及び（ｂ）に示したように遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを閉じた状態で開閉弁３３０を開ける１回目のガス放出処理を実行する。これにより、ガス通路３２０全体に閉じ込められていた水素ガスが放出されるので、図５（ｃ）に示すように、圧力センサ３４０の検出値は、逆止弁３５１及び３５２が共に正常である場合と同様、第１圧力Ｖ１まで緩やかに低下する。

このとき、本実施形態のコントローラ５は、圧力センサ３４０の検出値の低下速度が第１診断閾値Ｔｈ１未満であるため、逆止弁３５１が故障していないと判定する。

時刻ｔ２１においてコントローラ５は、図３（ａ）及び（ｂ）に示したように開閉弁３３０を閉じた状態で遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂの少なくとも一方を開ける圧力回復処理を実行する。

これにより、遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂの少なくとも一方から共用通路３２０Ｂに水素ガスが供給されるので、図５（ｃ）に示すように圧力センサ３４０の検出値が基準圧力Ｖ０まで上昇する。この例では、逆止弁３５２が故障しているため、図５（ａ）に示すように、共用通路３２０Ｂに供給される水素ガスが充填通路３２０Ａに漏洩し、充填通路３２０Ａに水素ガスが閉じ込められる。このため、ガス通路３２０全体に水素ガスが滞留している。

時刻ｔ２２においてコントローラ５は、図３（ａ）及び（ｂ）に示したように遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを閉じた状態で開閉弁３３０を開ける２回目のガス放出処理を実行する。これにより、ガス通路３２０全体に滞留している水素ガスが放出されるので、図５（ｃ）に示すように、圧力センサ３４０の検出値は、一点鎖線に比べて緩やかに低下する。

このため、本実施形態のコントローラ５は、第２診断期間Ｔｄ２において圧力センサ３４０の検出値の低下速度が所定の第２診断閾値Ｔｈ２よりも小さくなったか否かを判断する。この例では検出値の低下速度が第２診断閾値Ｔｈ２よりも小さくなるため、コントローラ５は、逆止弁３５２が故障していると判定する。

上述の第２診断閾値Ｔｈ２は、逆止弁３５１及び３５２が共に正常である場合における第２診断期間Ｔｄ２での検出値の低下速度に基づいてあらかじめ定められる。例えば、逆止弁３５１及び３５２が共に正常である場合における検出値の低下速度によりも小さく、かつ、逆止弁３５１が正常であり逆止弁３５２が故障している場合における検出値の低下速度よりも大きい値に設定される。

時刻ｔ２３においてコントローラ５は、開閉弁３３０を閉じて故障診断処理を終了する。

このように、本実施形態のコントローラ５は、ガス放出処理を連続して２回実行し、２回目のガス放出処理の実行の際における圧力センサ３４０の検出値の低下速度を求めて逆止弁３５２の故障の有無を診断する。

なお、図４及び図５に示したように、逆止弁３５１及び３５２の一方が故障すると、１回目のガス放出処理と２回目のガス放出処理においてガス通路３２０に閉じ込められる水素ガスの体積が同等になり、圧力センサ３４０の検出値の低下速度がほぼ等しくなる。このため、第１診断期間Ｔｄ１における圧力センサ３４０の検出値の最大低下速度と、第２診断期間Ｔｄ２における圧力センサ３４０の検出値の最大低下速度との差分が０（ゼロ）に対して診断誤差を加えた所定の範囲内に収まる場合には、コントローラ５は、逆止弁３５１及び逆止弁３５２のいずれか一方が故障であると判定するようにしてもよい。

次に、本実施形態におけるコントローラ５の動作について説明する。

図６は、本実施形態における燃料貯蔵システム３０の診断方法の処理手順例を示すフローチャートである。

まず、コントローラ５は、水素ステーションから充填ポート３１０及びガス通路３２０を介して高圧タンク３１１及び３１２に水素ガスを充填した旨を示す充填完了信号を取得すると、燃料貯蔵システム３０の診断方法の処理手順を開始する。

充填完了信号としては、充填ポート３１０のカバーが閉じられた時に開閉センサ５２から出力される閉信号や、充填ポート３１０から水素ステーションの充填ホースが外されたことを示す検出信号、車両の起動指令信号などが用いられる。あるいは、コントローラ５が開閉センサ５２から開信号を受信した後に圧力センサ３４０の検出信号が上昇して一定になった場合に充填完了信号を生成するようにしてもよい。

ステップＳ９０１においてコントローラ５は、逆止弁３５１及び３５２よりも下流の共用通路３２０Ｂに設けられた圧力センサ３４０の検出値を取得する。

ステップＳ９０２においてコントローラ５は、遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを閉じた状態でガス通路３２０供給された水素ガスを、開閉弁３３０を第１診断期間Ｔｄ１だけ開いて開放する。すなわち、コントローラ５は、第１のガス放出処理を実行する。

ステップＳ９０３においてコントローラ５は、図４で述べたように、開閉弁３３０を開状態に切り替えた際に、圧力センサ３４０の検出値の低下速度が第１診断閾値Ｔｈ１以下であるか否かを判断する。

ステップＳ９０９においてコントローラ５は、圧力センサ３４０の検出値の低下速度が第１診断閾値Ｔｈ１を上回る場合には、逆止弁３５１が故障していると判定する。例えば、コントローラ５は、逆止弁３５１の故障フラグを「１」に設定する。

ステップＳ９０４においてコントローラ５は、圧力センサ３４０の検出値の低下速度が第１診断閾値Ｔｈ１以下である場合には、開閉弁３３０を開状態に切り替えた後の経過時間が第１診断期間Ｔｄ１に達すると、開閉弁３３０を閉じ、その状態で遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを開ける。すなわち、コントローラ５は、圧力回復処理を実行する。これにより、圧力センサ３４０の検出値が上昇する。

ステップＳ９０５においてコントローラ５は、例えば、圧力センサ３４０の検出値が基準圧力Ｖ０まで上昇した場合には、遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを閉じ、その状態で開閉弁３３０を第２診断期間Ｔｄ２だけ開ける。すなわち、コントローラ５は、２回目のガス放出処理を実行する。なお、基準圧力Ｖ０は、１回目のガス放出処理が実行される直前のガス通路３２０の圧力値である。これにより、１回目のガス放出処理と２回目のガス放出処理とが同一の条件になるので、故障診断処理の診断精度を確保することができる。

ステップＳ９０６においてコントローラ５は、図５で述べたように、開閉弁３３０を開状態に切り替えた際に、圧力センサ３４０の検出値の低下速度が第２診断閾値Ｔｈ２を上回るか否かを判断する。

図３に示したように、第２診断期間Ｔｄ２における圧力センサ３４０の検出値の低下速度は、第１診断期間Ｔｄ１における圧力センサ３４０の検出値の低下速度に比べて速くなるため、第２診断閾値Ｔｈ２は、第１診断閾値Ｔｈ１よりも大きな値に設定される。

ステップＳ９０８においてコントローラ５は、圧力センサ３４０の検出値の低下速度が第２診断閾値Ｔｈ２以下である場合には、逆止弁３５２が故障していると判定する。例えば、コントローラ５は、逆止弁３５２の故障フラグを「１」に設定する。

ステップＳ９０７においてコントローラ５は、圧力センサ３４０の検出値の低下速度が第２診断閾値Ｔｈ２を上回る場合には、逆止弁３５１及び３５２の双方が故障していない、すなわち正常であると判定する。例えば、コントローラ５は、逆止弁３５１及び３５２の故障フラグを共に「０」に設定する。

そして、ステップＳ９０７乃至９０９の処理が終了すると、燃料貯蔵システム３０の診断方法についての一連の処理手順が終了する。

このように、本実施形態の診断方法は、遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを閉じた状態で開閉弁３３０を開けるガス放出処理を２回実行することにより、逆止弁３５１及び３５２よりも下流の圧力センサ３４０を用いて逆止弁３５１及び３５２の故障を診断することができる。

本発明の第１実施形態によれば、燃料貯蔵システム３０は、外部から供給される燃料ガスを高圧タンク３１１及び３１２に貯蔵して、貯蔵した燃料ガスを内部装置である燃料電池スタック２に供給する。この燃料貯蔵システム３０は、高圧タンク３１１及び３１２に供給される燃料ガスを通し、その燃料ガスが逆流するのを阻止する第１の逆止弁３５１と、燃料電池スタック２に対して高圧タンク３１１及び３１２から流出する燃料ガスを放出又は遮断する開閉弁３３０とを含む。

そして、燃料貯蔵システム３０は、第１の逆止弁３５１と開閉弁３３０との間を接続するガス通路３２０と、ガス通路３２０と高圧タンク３１１との間、及びガス通路３２０と高圧タンク３１２との間にそれぞれ設けられる弁装置３２１及び３２２と、を含む。さらに、燃料貯蔵システム３０は、弁装置３２１及び３２２よりも上流のガス通路３２０に設けられる第２の逆止弁３５２と、第２の逆止弁３５２と開閉弁３３０との間のガス通路３２０の圧力を検出する圧力センサ３４０と、開閉弁３３０及び弁装置３２１の開閉を制御するコントローラ５とを備える。

コントローラ５は、開閉弁３３０を開いてガス通路３２０に滞留する燃料ガスを放出する場合に、圧力センサ３４０により検出される圧力の大きさに基づいて、第１の逆止弁３５１及び第２の逆止弁３５２の少なくとも一方が故障しているか否かを診断する。

コントローラ５が開閉弁３３０を開いてガス通路３２０に閉じ込められた燃料ガスを放出する場合には、ガス通路３２０に閉じ込められた燃料ガスの体積の大きさに応じて圧力センサ３４０の検出値の低下速度が変化する。

例えば、逆止弁３５１が故障している状態では、高圧タンク３１１及び３１２に燃料ガスを充填した後にガス通路３２０のうち、充填通路３２０Ａから大気に燃料ガスが漏れてしまい、共用通路３２０Ｂだけに燃料ガスが閉じ込められる。このため、逆止弁３５１が正常である場合に比べて、ガス通路３２０に閉じ込められる燃料ガスの体積は小さくなるので、圧力センサ３４０の検出値の低下速度が速くなり、逆止弁３５１の故障を検出することができる。

一方、逆止弁３５２が故障している状態において高圧タンク３１１又は３１２から共用通路３２０Ｂに燃料ガスを供給する場合、共用通路３２０Ｂの燃料ガスが充填通路３２０Ａに漏れてしまい、ガス通路３２０全体に燃料ガスが閉じ込められる。このため、逆止弁３５２が正常である場合に比べて、ガス通路３２０に閉じ込められる燃料ガスの体積が大きくなるので、圧力センサ３４０の検出値の低下速度が遅くなり、逆止弁３５２の故障を検出することができる。

あるいは、逆止弁３５１及び３５２が共に故障している場合には、ガス通路３２０に燃料ガスがほとんど閉じ込められていないため、圧力センサ３４０の検出値が殆ど変化しない。このため、逆止弁３５１及び３５２が共に故障していることを検出することができる。

このように、逆止弁３５１及び３５２の少なくとも一方が故障している場合には、ガス通路３２０に閉じ込められる燃料ガスの体積が変わる。このため、ガス通路３２０から燃料ガスを放出する際に圧力センサ３４０の検出値を監視することで、逆止弁３５１及び３５２のいずれかの故障の有無を検出することができる。

したがって、コントローラ５は、開閉弁３３０を開いてガス通路３２０に滞留する燃料ガスを放出することにより、逆止弁３５１及び３５２よりも下流の圧力センサ３４０を用いて逆止弁３５１及び３５２のいずれかの故障を診断することができる。このため、逆止弁３５１と逆止弁３５２との間のガス通路３２０に新に圧力センサを設ける必要がなくなるので、燃料貯蔵システム３０の製造コストの増加を低減しつつ、圧力センサ３４０よりも上流に配置された逆止弁３５１及び３５２の故障を診断することができる。

また、本実施形態によれば、コントローラ５は、弁装置３２１及び３２２の遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを閉じた状態で開閉弁３３０を開いてガス通路３２０に供給された燃料ガスを放出することにより、圧力センサ３４０を用いて第１の逆止弁３５１が故障しているか否かを判断する。

このように、ガス通路３２０に供給された燃料ガスを放出することにより、ガス通路３２０全体に燃料ガスが閉じ込められていない場合は、圧力センサ３４０の検出値の低下速度が速くなるので、第１の逆止弁３５１が故障していると判定することができる。

さらに、本実施形態によれば、コントローラ５は、遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを閉じた状態で開閉弁３３０を所定期間である第１診断期間Ｔｄ１だけ開き、その後コントローラ５は、遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを開き、再び遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを閉じた状態で開閉弁３３０を第２診断期間Ｔｄ２だけ開くことにより、第１の逆止弁３５１及び第２の逆止弁３５２の少なくとも一方が故障しているか否かを判断する。

このように、遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを閉じた状態で開閉弁３３０を開けるガス放出処理を２回繰り返すことにより、逆止弁３５１及び３５２の一方が故障している状態では図４及び図５に示したように圧力センサ３４０の検出値の変動がほぼ等しくなる。したがって、コントローラ５は、第１診断期間Ｔｄ１における圧力センサ３４０の検出値と、第２診断期間Ｔｄ２における圧力センサ３４０の検出値との差分が所定の閾値よりも小さい場合には、いずれか一方の逆止弁が故障であると判定することができる。

さらに、コントローラ５は、第１診断期間Ｔｄ１における圧力センサ３４０の検出値を用いて逆止弁３５１の故障を検出することができ、第１診断期間後のガス放出処理における圧力センサ３４０の検出値を用いて逆止弁３５２の故障を検出することができる。

このため、コントローラ５は、同一のガス放出処理を２回繰り返すことにより、逆止弁３５１及び３５２の少なくとも一方が故障しているか否かを診断することが可能になる。

また、本実施形態によれば、コントローラ５は、圧力センサ３４０の検出値の低下速度を用いて、逆止弁３５１及び３５２の少なくとも一方が故障しているか否かを判断する。圧力センサ３４０の検出値の低下速度は、式（２）に示したように、ガス通路３２０に閉じ込められた燃料ガスの体積と相関性が高いため、逆止弁３５１及び３５２の故障の有無を精度よく診断することができる。

また、本実施形態によれば、コントローラ５は、逆止弁３５１及び３５２を介して高圧タンク３１１及び３１２に燃料ガスが充填されたことを検出した場合に、開閉弁３３０を開いてガス通路３２０に滞留するガスを放出する。

例えば、コントローラ５は、開閉センサ５２の出力信号が開信号から閉信号に切り替えられた場合に、高圧タンク３１１及び３１２に燃料ガスが充填されたと判断し、ガス放出処理を繰り返し実行する。これにより、ガス通路３２０全体に燃料ガスが閉じ込められている状況でガス放出処理が実行されるので、確実に逆止弁３５１の故障を検出することができる。

なお、本実施形態では２つの逆止弁３５１及び３５２の故障診断処理について説明したが、充填通路３２０Ａに３つ以上の逆止弁を設けてガス放出処理を２回実行するようにしてもよい。この場合、コントローラ５は圧力センサ３４０を用いることにより、充填通路３２０Ａに設けられる逆止弁のうち最上流の逆止弁と最下流の逆止弁の故障の有無を診断することができる。

（第２実施形態）
図７は、本発明の第２実施形態における燃料貯蔵システム３０の診断方法の処理手順例を示すフローチャートである。

本実施形態の診断方法は、図６に示したステップＳ９０３及びＳ９０６の処理に代えてステップＳ９１３及びＳ９１６を備えている。ここではステップＳ９１３及びＳ９１６の処理についてのみ説明する。

ステップＳ９１３においてコントローラ５は、ステップＳ９０２で遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを閉じた状態で開閉弁３３０を開けた場合に、圧力センサ３４０の検出値が所定の値まで低下するのに要する低下時間が第３診断閾値Ｔｈ３を上回るか否かを判断する。

例えば、コントローラ５は、図３（ｃ）に示したように、圧力センサ３４０の検出値が基準圧力Ｖ０から第１圧力Ｖ１まで低下する低下時間が、第３診断閾値Ｔｈ３を上回るか否かを判断する。この例では、第３診断閾値Ｔｈ３は、図３に示した時刻ｔ０から時刻ｔ１までの時間に基づいて定められる。

そしてコントローラ５は、圧力センサ３４０の検出値の低下時間が第３診断閾値Ｔｈ３以下である場合にはステップＳ９０９の処理に進み、その低下時間が第３診断閾値Ｔｈ３を上回る場合には、ステップＳ９０４の処理に進む。

また、ステップＳ９１６においてコントローラ５は、ステップＳ９０５で遮断弁３２１Ｂ及び３２２Ｂを閉じた状態で開閉弁３３０を開けた場合に、圧力センサ３４０の検出値が特定の値まで低下するのに要する低下時間が第４診断閾値Ｔｈ４以下であるか否かを判断する。

例えば、コントローラ５は、図３（ｃ）に示したように、圧力センサ３４０の検出値が基準圧力Ｖ０から第２圧力Ｖ２までの低下時間が、第４診断閾値Ｔｈ４以下であるか否かを判断する。この例では、第４診断閾値Ｔｈ４は、図３に示した時刻ｔ２から時刻ｔ３までの時間に基づいて定められる。第４診断閾値Ｔｈ４は、第３診断閾値Ｔｈ３よりも小さい値に設定される。

そしてコントローラ５は、圧力センサ３４０の検出値の低下時間が第４診断閾値Ｔｈ４を上回る場合にはステップＳ９０８の処理に進み、その低下時間が第４診断閾値Ｔｈ４以下である場合には、ステップＳ９０７の処理に進む。

このように、本発明の第２実施形態によれば、コントローラ５は、圧力センサ３４０により検出される圧力が所定の値に低下するまでの低下時間に基づいて、少なくとも一方の逆止弁が故障しているか否かを判断する。ここにいう所定の値は、例えば、図３に示した第１診断期間Ｔｄ１では第１圧力Ｖ１に設定され、第２診断期間Ｔｄ２では第１電圧Ｖ１よりも小さい第２圧力Ｖ２に設定される。

これにより、第１実施形態と同様、ガス通路３２０に閉じ込められた燃料ガスの体積が逆止弁３５１及び３５２が正常である場合に比べて大き過ぎるのか又は小さ過ぎるのか推定可能になるので、逆止弁３５１及び３５２の故障を診断することができる。

（第３実施形態）
なお、第１診断期間Ｔｄ１及び第２診断期間Ｔｄ２における圧力センサ３４０の検出値の低下速度が遅くなるほど、逆止弁３５１及び３５２の診断精度が低くなる。例えば、ガス通路３２０の内部状態に応じて、開閉弁３３０から放出される水素ガスの放出流量が少なくなり、圧力センサ３４０の検出値の低下速度が遅くなることがある。そこで、ガス通路３２０の内部状態に起因する逆止弁３５１及び３５２の診断精度の低下を抑制する手法について簡単に説明する。

図８は、本発明の第３実施形態における燃料貯蔵システム３０の診断手法の一例を説明する図である。

図８には、ガス通路３２０中の水素ガスの圧縮率と温度との関係が示されている。図８に示すように、水素ガスの温度が高くなるほど、水素ガスの圧縮率は低くなる。水素ガスの圧縮率が低くなると、開閉弁３３０の放出流量は少なくなり、第１診断期間Ｔｄ１及び第２診断期間Ｔｄ２における圧力センサ３４０の検出値の低下速度が遅くなる。

この対策として本実施形態では、コントローラ５は、１回目及び２回目のガス放出処理を実行する場合には、温度センサ３６０からガス通路３２０の温度を示す検出値を取得する。そしてコントローラ５は、温度センサ３６０の検出値が大きくなるほど、すなわち、ガス通路３２０の水素ガスの温度が高くなるほど、開閉弁３３０の開度を大きくする。

このように、開閉弁３３０の開度が大きくなるほど、開閉弁３３０の放出流量が増加するので、第１診断期間Ｔｄ１及び第２診断期間Ｔｄ２における圧力センサ３４０の検出値の低下速度が全体として遅くなるのを抑制することができる。すなわち、逆止弁３５１及び３５２の診断精度の低下を抑制することができる。

なお、本実施形態では温度センサ３６０を用いてガス通路３２０中の水素ガスの温度を検出したが、これに限られるものではない。例えば、ガス通路３２０の周囲温度を検出してもよいし、燃料貯蔵システム３０やコントローラ５の周辺に設けられた温度センサの検出値をガス通路３２０中の水素ガスの温度としてみなしてもよい。

図９は、本実施形態における燃料貯蔵システム３０の診断手法の他の例を説明する図である。

図９には、ガス通路３２０における水素ガスの圧縮率とガス通路３２０の圧力との関係が示されている。図９に示すように、ガス通路３２０の圧力が低くなるほど、水素ガスの圧縮率は低くなる。水素ガスの圧縮率が低くなると、開閉弁３３０の放出流量は少なくなり、第１診断期間Ｔｄ１及び第２診断期間Ｔｄ２における圧力センサ３４０の検出値の低下速度が遅くなる。

この対策として本実施形態では、コントローラ５は、１回目及び２回目のガス放出処理を実行する場合には、圧力センサ３４０の検出値が小さくなるほど、開閉弁３３０の開度を大きくする。

このように、開閉弁３３０の開度が大きくなるほど、開閉弁３３０の放出流量が増加するので、第１診断期間Ｔｄ１及び第２診断期間Ｔｄ２における圧力センサ３４０の検出値の低下速度が全体として遅くなるのを抑制することができる。すなわち、逆止弁３５１及び３５２の診断精度の低下を抑制することができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。

例えば、上記実施形態では圧力センサ３４０が弁装置３２１に設けられているが、圧力センサ３４０は、開閉弁３３０よりも上流であって逆止弁３５１及び３５２よりも下流であればよい。このため、圧力センサ３４０は、弁装置３２２に設けられてもよいし、弁装置３２１と弁装置３２２との間に設けられてもよい。

また、上記実施形態では燃料貯蔵システム３０に２つの高圧タンク３１１及び３１２が備えられているが、高圧タンクは１つでもよく、３つ以上であってもよい。全ての高圧タンクを逆止弁３５２よりも下流のガス通路３２０に接続した構成であれば、上記実施形態の作用効果を得ることができる。

また、上記実施形態では第１乃至第４診断閾値Ｔｈ１乃至Ｔｈ４を用いて逆止弁３５１及び３５２の故障を診断したが、逆止弁３５１及び３５２が共に正常であるときの共用通路３２０Ｂの圧力の低下特性を示す特性マップや近似式をあらかじめ記憶しておき、これらを用いて故障を診断するようにしてもよい。この場合には、逆止弁３５１及び３５２の故障を診断する精度をより高めることができる。

また、上記実施形態のコントローラ５は、図３に示したように圧力センサ３４０の検出値を基準圧力Ｖ０に回復させる圧力回復処理を実行したが、基準圧力Ｖ０よりも小さい値まで回復させるものであってもよい。このような場合であっても、逆止弁３５２の故障の有無を診断することができる。

また、上記実施形態では第２診断期間Ｔｄ２を第１診断期間Ｔｄ１よりも短くなるように設定したが、第１診断期間Ｔｄ１と等しく又は長くしてもよい。

５ コントローラ
３１１、３１２ 高圧タンク（タンク）
３２０ ガス通路
３２１、３２２ 弁装置（タンク弁装置）
３３０ 開閉弁
３４０ 圧力センサ（センサ）
３５１ 逆止弁（第１の逆止弁）
３５２ 逆止弁（第２の逆止弁）
Ｓ９０１（検出ステップ）
Ｓ９０２（第１制御ステップ）
Ｓ９０３、Ｓ９０９（第１診断ステップ）
Ｓ９０４、Ｓ９０５（第２制御ステップ）
Ｓ９０６、Ｓ９０８（第２診断ステップ）

Claims (9)

1. 外部から供給される燃料ガスをタンクに貯蔵する燃料貯蔵システムであって、
   前記タンクに供給される燃料ガスを通し、当該燃料ガスが逆流するのを阻止する第１の逆止弁と、
   前記タンクから流出する燃料ガスを放出又は遮断する開閉弁と、
   前記開閉弁と前記第１の逆止弁との間を接続するガス通路と、
   前記ガス通路と前記タンクとの間に設けられるタンク弁装置と、
   前記タンク弁装置よりも上流の前記ガス通路に設けられる第２の逆止弁と、
   前記第２の逆止弁と前記開閉弁との間の前記ガス通路の圧力を検出するセンサと、
   前記開閉弁及び前記タンク弁装置の開閉を制御するコントローラと、を備え、
   前記コントローラは、前記タンク弁装置を閉じた状態で前記開閉弁を開いて前記ガス通路に滞留する燃料ガスを放出し、前記センサにより検出される圧力の大きさに基づいて前記第１及び第２の逆止弁の少なくとも一方が故障しているか否かを診断する、
   ことを特徴とする燃料貯蔵システム。
2. 請求項１に記載の燃料貯蔵システムであって、
   前記コントローラは、前記タンク弁装置を閉じた状態で前記開閉弁を開いて、前記第１の逆止弁が故障しているか否かを判断する、
   燃料貯蔵システム。
3. 請求項１又は請求項２に記載の燃料貯蔵システムであって、
   前記コントローラは、前記タンク弁装置を閉じた状態で前記開閉弁を所定期間だけ開いた後に前記タンク弁装置を開き、再び前記タンク弁装置を閉じた状態で前記開閉弁を開いて、前記第１及び第２の逆止弁の少なくとも一方が故障しているか否かを判断する、
   燃料貯蔵システム。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の燃料貯蔵システムであって、
   前記コントローラは、前記センサにより検出される圧力の低下速度に基づいて、前記第１及び第２の逆止弁の少なくとも一方が故障しているか否かを判断する、
   燃料貯蔵システム。
5. 請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の燃料貯蔵システムであって、
   前記コントローラは、前記センサにより検出される圧力が所定の値に低下するまでの時間に基づいて、前記第１及び第２の逆止弁の少なくとも一方が故障しているか否かを判断する、
   燃料貯蔵システム。
6. 請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の燃料貯蔵システムであって、
   前記コントローラは、前記センサにより検出される圧力が低いときには、当該圧力が高いときに比べて、前記開閉弁の開度を大きくする、
   燃料貯蔵システム。
7. 請求項２から請求項５までのいずれか１項に記載の燃料貯蔵システムであって、
   前記コントローラは、前記ガス通路の温度が高いときには、前記ガス通路の温度が低いときに比べて、前記開閉弁の開度を大きくする、
   燃料貯蔵システム。
8. 請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載の燃料貯蔵システムであって、
   前記コントローラは、前記第１及び第２の逆止弁を介して前記タンクに燃料ガスを充填した場合に、前記開閉弁を開いて前記ガス通路に滞留する燃料ガスを放出する、
   燃料貯蔵システム。
9. 外部から供給される燃料ガスをタンクに通す第１の逆止弁と、前記タンクから流出する燃料ガスを放出する開閉弁と、前記開閉弁と前記第１の逆止弁との間のガス通路に接続されるタンク弁装置と、前記タンク弁装置よりも上流の第２の逆止弁と、を備える燃料貯蔵システムの診断方法であって、
   前記第２の逆止弁よりも下流の前記ガス通路の圧力を検出する検出ステップと、
   前記タンク弁装置を閉じた状態で前記開閉弁を開ける第１制御ステップと、
   前記検出ステップにて検出される圧力に基づいて前記第１の逆止弁が故障しているか否かを診断する第１診断ステップと、
   前記開閉弁を閉じて前記タンク弁装置を開いた後、前記タンク弁装置を閉じた状態で前記開閉弁を開ける第２制御ステップと、
   前記検出ステップにて検出される圧力に基づいて前記第２の逆止弁が故障しているか否かを診断する第２診断ステップと、
   を含むことを特徴とする燃料貯蔵システムの診断方法。

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