JP6804847B2 - Conveyance belt and its manufacturing method - Google Patents

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Description

本発明は、食品の搬送に用いられる搬送ベルト及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a transport belt used for transporting food and a method for producing the same.

炊き立てのご飯や、つき立ての餅のような、高温かつ粘着性の高い食品を搬送する搬送ベルトにおいては、搬送面の耐熱性を高めるとともに、特に搬送物が搬送面に粘着して、搬送面から離れにくくなることを防ぐ必要がある。搬送面の非粘着性(搬送物の搬送面からの離れ易さ)を高めた搬送ベルトとして、非粘着性に優れた樹脂層(フッ素樹脂)で搬送面を被覆した搬送ベルトが知られている(先行文献1)。 In a transport belt that transports hot and highly sticky foods such as freshly cooked rice and freshly cooked rice cakes, the heat resistance of the transport surface is improved, and in particular, the transported object adheres to the transport surface and is transported. It is necessary to prevent it from becoming difficult to separate from the surface. As a transport belt having improved non-adhesiveness (easiness of separating the transported object from the transport surface) of the transport surface, a transport belt in which the transport surface is covered with a resin layer (fluororesin) having excellent non-adhesiveness is known. (Prior Document 1).

また、一般に、搬送ベルトは、その両端部を接合することにより無端状にして使用される。この際、両端部の接合方法としては、両端部の端部同士を重ね合わせて接合する方式や、両端部をジグザグ形状(電光形状、フィンガー形状)に切断して互いに突き合わせ接合する方式が知られている(図12参照)。重ね合わせ方式では接合部が分厚くなり、剛性が増すことから搬送ベルトの屈曲性が低下してしまう。一方、突き合せ方式は接合部が重ならないため搬送ベルトが分厚くならず、屈曲性が良好であるため好適に用いられている(先行文献2)。 Further, in general, the transport belt is used in an endless shape by joining both ends thereof. At this time, as a method of joining both ends, a method of overlapping and joining the ends of both ends and a method of cutting both ends into a zigzag shape (lightning shape, finger shape) and butt-joining them are known. (See FIG. 12). In the superposition method, the joint portion becomes thick and the rigidity increases, so that the flexibility of the transport belt decreases. On the other hand, the butt method is preferably used because the transfer belts do not become thick because the joints do not overlap and the flexibility is good (Prior Document 2).

特許第2542770号公報Japanese Patent No. 2542770 特開2009−197896号公報JP-A-2009-197896

しかし、搬送面に非粘着性の樹脂層(非粘着層)を被覆した搬送ベルトでは、搬送面を構成する樹脂層が非粘着性素材であるがために、汎用素材に比べその下部層との接着性が低い。そのため、搬送ベルトの両端部の接合方法が突き合せ方式であると、特に小径プーリやナイフエッジを具備した搬送装置のような搬送ベルトが大きく屈曲するレイアウトでは、搬送ベルトがプーリに巻き掛かって大きく屈曲する際にジグザグ形状の先端部で非粘着層が剥れやすくなる。 However, in a transport belt in which the transport surface is coated with a non-adhesive resin layer (non-adhesive layer), since the resin layer constituting the transport surface is a non-adhesive material, it is different from the lower layer than a general-purpose material. Poor adhesiveness. Therefore, if the joining method of both ends of the transport belt is a butt method, the transport belt is wound around the pulley and becomes large, especially in a layout in which the transport belt is greatly bent, such as a transport device equipped with a small diameter pulley or a knife edge. The non-adhesive layer is easily peeled off at the zigzag-shaped tip when bent.

そこで、本発明は、粘着性の高い搬送物を搬送しても、突き合せ方式で接合した接合部(ジグザグ形状の先端部)での非粘着層の剥がれが生じない無端状の搬送ベルトを提供することを目的とする。 Therefore, the present invention provides an endless transport belt in which the non-adhesive layer does not peel off at the joint portion (zigza-shaped tip portion) joined by the butt method even when the highly adhesive transported object is transported. The purpose is to do.

本発明は、搬送面となる非粘着層が積層されたベルト本体の長手方向の一端と他端が接続された無端状の搬送ベルトであって、
前記非粘着層が積層されたベルト本体の前記一端及び前記他端は、前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に設けられた凸部と凹部をそれぞれ有し、前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部がそれぞれ嵌合するように接続されており、
前記凸部の先端部は、前記搬送面を直交する方向から見たときに円弧形状をしていることを特徴としている。
The present invention is an endless transport belt in which one end and the other end in the longitudinal direction of a belt body on which a non-adhesive layer serving as a transport surface is laminated are connected.
The one end and the other end of the belt body on which the non-adhesive layer is laminated have convex portions and concave portions alternately provided along the width direction intersecting the longitudinal direction, respectively, and the convex portion of the one end. The concave portion at the other end and the concave portion at the one end and the convex portion at the other end are connected so as to fit each other.
The tip of the convex portion is characterized in that it has an arc shape when the transport surface is viewed from an orthogonal direction.

上記構成によれば、非粘着層が積層されたベルト本体の一端と他端とを接続する際に嵌合させる凸部の先端部が円弧形状をしていることにより、凸部の先端部が尖った形状(例えば、三角形状等)をしたものに比べて、先端部における非粘着層のベルト本体部に対する接触面積が増える。これにより搬送ベルトの使用時に凸部の先端部が屈曲しても、凸部の先端部への応力集中が抑制でき、凸部の先端部を起点とした、非粘着層のベルト本体からの剥がれを防止することができる。 According to the above configuration, the tip of the convex portion to be fitted when connecting one end and the other end of the belt body on which the non-adhesive layer is laminated has an arc shape, so that the tip portion of the convex portion is formed. The contact area of the non-adhesive layer with respect to the belt body at the tip is increased as compared with the pointed shape (for example, triangular shape). As a result, even if the tip of the convex portion bends when the conveyor belt is used, stress concentration on the tip of the convex portion can be suppressed, and the non-adhesive layer peels off from the belt body starting from the tip of the convex portion. Can be prevented.

また、本発明の1つは、上記搬送ベルトにおいて、前記非粘着層が積層されたベルト本体の前記凸部の先端部が、半径0.5〜2.0mmの真円形状をしていることを特徴としている。 Further, one of the present inventions is that in the transport belt, the tip of the convex portion of the belt body on which the non-adhesive layer is laminated has a perfect circular shape with a radius of 0.5 to 2.0 mm. It is characterized by.

上記構成によれば、凸部の先端部が半径0.5〜2.0mmの真円形状をしているため、凸部の先端部への応力が集中せず均等に分散されるため、凸部の先端部を起点とした、非粘着層のベルト本体からの剥がれをより防止することができる。 According to the above configuration, since the tip of the convex portion has a perfect circular shape with a radius of 0.5 to 2.0 mm, the stress on the tip of the convex portion is not concentrated and is evenly distributed. It is possible to further prevent the non-adhesive layer from peeling off from the belt body, starting from the tip of the portion.

また、本発明の1つは、上記搬送ベルトにおいて、前記非粘着層が、樹脂により形成されていることを特徴としている。 Further, one of the present inventions is characterized in that, in the transport belt, the non-adhesive layer is formed of a resin.

上記のように非粘着層に樹脂を使用することにより非粘着性に優れた搬送面にすることができる。 By using a resin for the non-adhesive layer as described above, a transport surface having excellent non-adhesiveness can be obtained.

また、本発明の1つは、上記搬送ベルトにおいて、前記非粘着層が、フッ素樹脂により形成されていることを特徴としている。 Further, one of the present inventions is characterized in that, in the transport belt, the non-adhesive layer is formed of a fluororesin.

上記のように非粘着層にフッ素樹脂を使用することにより非粘着性に加え、耐熱性にも優れた搬送面にすることができる。 By using the fluororesin for the non-adhesive layer as described above, it is possible to obtain a transport surface having excellent heat resistance in addition to non-adhesiveness.

また、本発明の1つは、上記搬送ベルトにおいて、前記非粘着層が、フィルム状のフッ素樹脂層であることを特徴としている。 Further, one of the present inventions is characterized in that, in the transport belt, the non-adhesive layer is a film-like fluororesin layer.

一般に、非粘着層が厚くなると、非粘着層が硬くなるので、搬送ベルトの屈曲により非粘着層がベルト本体から剥れ易くなる。
そこで、上記のように、非粘着層をフィルム状のフッ素樹脂層にすることにより非粘着層の厚みを薄くすることができる。これにより、非粘着層を薄くすることができるので、搬送ベルトの屈曲により非粘着層がベルト本体から剥れるのを抑制することができる。
Generally, when the non-adhesive layer becomes thick, the non-adhesive layer becomes hard, so that the non-adhesive layer is easily peeled off from the belt body due to bending of the transport belt.
Therefore, as described above, the thickness of the non-adhesive layer can be reduced by forming the non-adhesive layer into a film-like fluororesin layer. As a result, the non-adhesive layer can be made thin, so that it is possible to prevent the non-adhesive layer from peeling off from the belt body due to bending of the transport belt.

また、本発明の1つは、上記搬送ベルトにおいて、前記非粘着層の厚みが、1.0〜20milであることを特徴としている。 Further, one of the present inventions is characterized in that the thickness of the non-adhesive layer in the transport belt is 1.0 to 20 mil.

非粘着層の厚みが1.0mil(約25μm)より薄ければ、耐久性に劣り、20mil(約508μm)より厚ければ屈曲性が劣ることになる。そこで、上記のように非粘着層の厚みを1.0〜20milの範囲にすることにより、非粘着層の耐久性及び屈曲性を保持することができる。 If the thickness of the non-adhesive layer is thinner than 1.0 mil (about 25 μm), the durability is inferior, and if it is thicker than 20 mil (about 508 μm), the flexibility is inferior. Therefore, by setting the thickness of the non-adhesive layer in the range of 1.0 to 20 mil as described above, the durability and flexibility of the non-adhesive layer can be maintained.

また、本発明の1つは、上記搬送ベルトにおいて、前記ベルト本体は、
前記非粘着層と、
前記非粘着層の下層に積層された、第1芯体帆布層と、が積層されていることを特徴としている。
Further, one of the present inventions is that in the transport belt, the belt body is
With the non-adhesive layer
It is characterized in that a first core canvas layer laminated on a lower layer of the non-adhesive layer is laminated.

上記構成によれば、ベルト本体を非粘着層と第1芯体帆布層によって構成することができ、搬送ベルトの厚みを薄くして屈曲性に優れる。 According to the above configuration, the belt body can be composed of the non-adhesive layer and the first core canvas layer, the thickness of the transport belt is reduced, and the flexibility is excellent.

また、本発明の1つは、上記搬送ベルトにおいて、前記ベルト本体は、
前記非粘着層と、
前記非粘着層の下層に積層された第1樹脂層と、
前記第1樹脂層の下層に配置された、第1芯体帆布層と、が積層されていることを特徴としている。
Further, one of the present inventions is that in the transport belt, the belt body is
With the non-adhesive layer
The first resin layer laminated on the lower layer of the non-adhesive layer and
It is characterized in that the first core canvas layer arranged under the first resin layer is laminated.

上記構成によれば、ベルト本体の非粘着層と第1芯体帆布層との間に、第1樹脂層を設けることにより、搬送面が柔らかくなり搬送物の傷付きを防止することができる。 According to the above configuration, by providing the first resin layer between the non-adhesive layer of the belt body and the first core canvas layer, the transport surface becomes soft and damage to the transported object can be prevented.

また、本発明の1つは、上記搬送ベルトにおいて、前記ベルト本体は、更に、
前記第1芯体帆布層の下層に積層された第2樹脂層と、
前記第2樹脂層の下層に配置された、第2芯体帆布層と、が積層されていることを特徴としている。
Further, one of the present inventions is that in the transport belt, the belt body is further
A second resin layer laminated on the lower layer of the first core canvas layer,
It is characterized in that a second core canvas layer arranged under the second resin layer is laminated.

上記構成によれば、ベルト本体が、更に、第2樹脂層と第2芯体帆布層とを備えることにより、搬送ベルトのベルト強力を高めることができる。 According to the above configuration, the belt main body is further provided with the second resin layer and the second core canvas layer, so that the belt strength of the transport belt can be increased.

また、本発明の1つは、上記搬送ベルトにおいて、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間には、それぞれ隙間が形成されており、
前記第1芯体帆布層は接着剤を含み、当該接着剤が前記隙間に滲出していることを特徴としている。
Further, in one of the present inventions, in the transport belt, a gap is formed between the tip portion of the non-adhesive layer of the convex portion and the concave portion fitted to the convex portion.
The first core canvas layer contains an adhesive, and the adhesive is exuded into the gap.

上記構成によれば、凸部の非粘着層における先端部とこの凸部に嵌合する凹部との間に隙間を設け、この隙間に、第1芯体帆布層と非粘着層との接着に使用される接着剤を滲み出させる。これにより、隙間に滲出した接着剤が非粘着層の側面を覆うことで、この接着剤が非粘着層に対するクッションの役割を担い、非粘着層における凸部の先端部への応力を緩和し、非粘着層の下からの浮き上がりを抑制し、凸部の先端部を起点とした、非粘着層のベルト本体からの剥がれをより防止することができる。 According to the above configuration, a gap is provided between the tip of the non-adhesive layer of the convex portion and the concave portion that fits into the convex portion, and the gap is used to bond the first core canvas layer and the non-adhesive layer. Exude the adhesive used. As a result, the adhesive exuded into the gap covers the side surface of the non-adhesive layer, and this adhesive acts as a cushion for the non-adhesive layer to relieve stress on the tip of the convex portion in the non-adhesive layer. It is possible to suppress the lifting of the non-adhesive layer from below and further prevent the non-adhesive layer from peeling off from the belt body starting from the tip of the convex portion.

また、本発明の1つは、上記搬送ベルトにおいて、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間には、それぞれ隙間が形成されており、
前記第1樹脂層が前記隙間に滲出していることを特徴としている。
Further, in one of the present inventions, in the transport belt, a gap is formed between the tip portion of the non-adhesive layer of the convex portion and the concave portion fitted to the convex portion.
The first resin layer is characterized in that it exudes into the gap.

上記構成によれば、凸部の非粘着層における先端部とこの凸部に嵌合する凹部との間に隙間を設け、この隙間に、第1樹脂層の樹脂成分を滲み出させる。これにより、隙間に滲出した第1樹脂層の樹脂成分が非粘着層の側面を覆うことで、この第1樹脂層が非粘着層に対するクッションの役割を担い、非粘着層における凸部の先端部への応力を緩和し、非粘着層の下からの浮き上がりを抑制し、凸部の先端部を起点とした、非粘着層のベルト本体からの剥がれをより防止することができる。 According to the above configuration, a gap is provided between the tip end portion of the non-adhesive layer of the convex portion and the concave portion fitted to the convex portion, and the resin component of the first resin layer is exuded into this gap. As a result, the resin component of the first resin layer exuded into the gap covers the side surface of the non-adhesive layer, so that the first resin layer acts as a cushion for the non-adhesive layer, and the tip of the convex portion in the non-adhesive layer. It is possible to relieve the stress on the non-adhesive layer, suppress the lifting from the bottom of the non-adhesive layer, and further prevent the non-adhesive layer from peeling off from the belt body starting from the tip of the convex portion.

また、本発明の1つは、上記搬送ベルトにおいて、前記隙間の前記長手方向の幅は、0.1〜1.0mmであることを特徴としている。 Further, one of the present inventions is characterized in that, in the transport belt, the width of the gap in the longitudinal direction is 0.1 to 1.0 mm.

隙間のベルト本体の長手方向の幅を、0.1〜1.0mmの範囲にすることにより、隙間から滲出する接着剤又は樹脂の滲み量を、非粘着層に対するクッション性を担うのに適切な量にすることができる。 By setting the width of the gap in the longitudinal direction of the belt body in the range of 0.1 to 1.0 mm, the amount of bleeding of the adhesive or resin oozing from the gap is suitable for cushioning the non-adhesive layer. Can be quantity.

また、本発明の1つは、上記搬送ベルトにおいて、前記第1樹脂層、及び、第2樹脂層が、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーであることを特徴としている。 Further, one of the present inventions is characterized in that, in the transport belt, the first resin layer and the second resin layer are a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer.

上記構成によれば、第1樹脂層及び第2樹脂層を加工性・強度に優れた構成にすることができる。 According to the above configuration, the first resin layer and the second resin layer can be configured to have excellent workability and strength.

また、本発明の1つは、上記搬送ベルトにおいて、前記第1芯体帆布層に含まれる前記接着剤は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーであることを特徴としている。 Further, one of the present inventions is characterized in that, in the transport belt, the adhesive contained in the first core canvas layer is a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer.

上記構成によれば、第1芯体帆布を加工性・強度に優れた構成にすることができる。 According to the above configuration, the first core canvas can be configured to have excellent workability and strength.

また、本発明の1つは、上記搬送ベルトにおいて、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性エラストマーは、ポリエーテル系ポリウレタン、又は、ポリカーボネート系ポリウレタンであることを特徴としている。 Further, one of the present inventions is characterized in that, in the transport belt, the thermoplastic resin or the thermoplastic elastomer is a polyether polyurethane or a polycarbonate polyurethane.

上記構成によれば、コストパフォーマンスに優れる。 According to the above configuration, the cost performance is excellent.

また、本発明の1つは、搬送面となる非粘着層と、接着処理した第1芯体帆布又は第1樹脂層と、を積層したベルト本体の長手方向の一端と他端を、凹部と先端部が円弧形状をした凸部とが前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に配置するように加工する凹凸部加工工程と、
前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部をそれぞれ互いに突き合わせて嵌合する嵌合工程と、
前記嵌合工程において嵌合した前記凸部と前記凹部を前記ベルト本体厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、前記ベルト本体の一端と他端とを熱融着して接続する熱融着工程と、を含むことを特徴とする搬送ベルトの製造方法である。
Further, in one of the present inventions, one end and the other end in the longitudinal direction of the belt body in which the non-adhesive layer serving as the transport surface and the first core canvas or the first resin layer which have been bonded are laminated are formed as recesses. An uneven portion processing step of processing so that convex portions having an arc-shaped tip are alternately arranged along the width direction intersecting the longitudinal direction.
A fitting step in which the convex portion at one end and the concave portion at the other end, and the concave portion at one end and the convex portion at the other end are abutted against each other and fitted to each other.
A heat fusion step in which the convex portion and the concave portion fitted in the fitting step are heat-bonded by a hot press in the thickness direction of the belt body, and one end and the other end of the belt body are heat-sealed and connected. It is a method of manufacturing a transport belt, which comprises.

上記製造方法によれば、非粘着層が積層されたベルト本体の一端と他端とを接続する際に嵌合させる凸部の先端部が円弧形状をしていることにより、凸部の先端部が尖った形状(例えば、三角形状等)をしたものに比べて、先端部における非粘着層のベルト本体部に対する接触面積が増える。これにより搬送ベルトの使用時に凸部の先端部が屈曲しても、凸部の先端部への応力集中が抑制でき、凸部の先端部を起点とした、非粘着層のベルト本体からの剥がれを防止することができる搬送ベルトを製造することができる。 According to the above manufacturing method, the tip of the convex portion to be fitted when connecting one end and the other end of the belt body on which the non-adhesive layer is laminated has an arc shape, so that the tip portion of the convex portion is formed. The contact area of the non-adhesive layer with respect to the belt main body at the tip is increased as compared with the one having a sharp shape (for example, a triangular shape). As a result, even if the tip of the convex portion bends when the conveyor belt is used, stress concentration on the tip of the convex portion can be suppressed, and the non-adhesive layer peels off from the belt body starting from the tip of the convex portion. It is possible to manufacture a transport belt that can prevent the above.

また、本発明の1つは、搬送面となる非粘着層と、接着処理した第1芯体帆布又は第1樹脂層と、を積層したベルト本体の長手方向の一端と他端を、凹部と先端部が円弧形状をした凸部とが前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に配置されるように加工し、且つ、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間にそれぞれ隙間ができるように加工する凹凸部加工工程と、
前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部をそれぞれ互いに突き合わせて、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間にそれぞれ隙間ができるように嵌合する嵌合工程と、
前記嵌合工程において嵌合した前記凸部と前記凹部を前記ベルト本体厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、前記隙間に前記第1芯体帆布の接着成分、又は、前記第1樹脂層の樹脂成分を滲出させ、前記隙間を埋めた状態で、前記ベルト本体の一端と他端とを熱融着して接続する熱融着工程と、を含むことを特徴とする搬送ベルトの製造方法である。
Further, in one of the present inventions, one end and the other end in the longitudinal direction of the belt body in which the non-adhesive layer serving as the transport surface and the first core canvas or the first resin layer which have been bonded are laminated are formed as recesses. The tip portion is processed so that the convex portion having an arc shape is alternately arranged along the width direction intersecting the longitudinal direction, and the tip portion and the convex portion of the non-adhesive layer of the convex portion are formed. The uneven portion processing step of processing so that a gap is formed between the recesses to be fitted, and
The convex portion at one end and the concave portion at the other end, and the concave portion at one end and the convex portion at the other end are abutted against each other, and the convex portion is fitted into the tip portion of the non-adhesive layer and the convex portion. The fitting process of fitting so that a gap is formed between the recesses and the recesses.
The convex portion and the concave portion fitted in the fitting step are heat-pressed by a hot press in the thickness direction of the belt body, and the adhesive component of the first core canvas or the first resin layer is formed in the gap. A method for manufacturing a transport belt, which comprises a heat-sealing step of heat-sealing and connecting one end and the other end of the belt body in a state where the resin component is exuded and the gap is filled. is there.

粘着性の高い搬送物を搬送しても、突き合せ方式で接合した接合部(ジグザグ形状の先端部)での非粘着層の剥がれが生じない無端状の搬送ベルトを提供することができる。 It is possible to provide an endless transport belt in which the non-adhesive layer does not peel off at the joint portion (the tip portion having a zigzag shape) joined by the butt method even when the transported object having high adhesiveness is conveyed.

実施形態1〜3に係る搬送ベルトの概要説明図である。It is a schematic explanatory view of the transport belt which concerns on Embodiments 1-3. 実施形態1〜3に係る搬送ベルトの周長方向の断面図である。It is sectional drawing in the peripheral length direction of the transport belt which concerns on Embodiments 1-3. 実施形態4〜6に係る搬送ベルトの概要説明図である。It is a schematic explanatory drawing of the conveyor belt which concerns on Embodiments 4-6. 実施形態4〜6に係る搬送ベルトの周長方向の断面図である。It is sectional drawing in the peripheral direction of the transport belt which concerns on Embodiments 4-6. 実施形態1〜3に係る搬送ベルトの製造方法の説明図である。It is explanatory drawing of the manufacturing method of the transport belt which concerns on Embodiments 1-3. 実施形態4〜6に係る搬送ベルトの製造方法の説明図である。It is explanatory drawing of the manufacturing method of the transport belt which concerns on Embodiments 4-6. 実施例1及び比較例1に係る搬送ベルトの説明図である。It is explanatory drawing of the transport belt which concerns on Example 1 and Comparative Example 1. 走行試験に使用する走行試験機の説明図である。It is explanatory drawing of the traveling test machine used for the traveling test. 有限要素法解析(FEM)の解析手法の説明図である。It is explanatory drawing of the analysis method of the finite element method analysis (FEM). 有限要素法解析(FEM)の解析結果である。It is an analysis result of the finite element method analysis (FEM). 有限要素法解析(FEM)の解析結果である。It is an analysis result of the finite element method analysis (FEM). 従来の搬送ベルトの概略図である。It is the schematic of the conventional conveyor belt. 実施形態7に係る搬送ベルトの概要説明図である。It is a schematic explanatory view of the transport belt which concerns on Embodiment 7. 実施形態7に係る搬送ベルトの製造方法の説明図である。It is explanatory drawing of the manufacturing method of the transport belt which concerns on Embodiment 7. 実施例11に係る搬送ベルトの説明図である。It is explanatory drawing of the transport belt which concerns on Example 11. 異物を挟み込んだ場合の走行試験に使用する走行試験機の説明図である。It is explanatory drawing of the traveling test machine used for the traveling test when a foreign substance is sandwiched.

(実施形態)
以下、本発明の実施形態を図面に従って説明する。
(Embodiment)
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.

(搬送ベルト1概要)
本実施形態に係る搬送ベルト1は、長尺な帯状のベルト本体の両端部を接合することにより無端状にした平ベルトであり、図1に示すように、駆動プーリ11と従動プーリ12との間に巻き掛けられて使用される。これにより、搬送ベルト1の搬送面上に食品などの搬送物(物品)を乗せて、従動プーリ12側から駆動プーリ11側に搬送可能としている。
(Outline of transport belt 1)
The transport belt 1 according to the present embodiment is a flat belt formed into an endless shape by joining both ends of a long strip-shaped belt body, and as shown in FIG. 1, the drive pulley 11 and the driven pulley 12 It is used by being wrapped in between. As a result, the transported object (article) such as food can be placed on the transport surface of the transport belt 1 and transported from the driven pulley 12 side to the drive pulley 11 side.

(実施形態1)
図1に、実施形態1〜3に係る搬送ベルト1の側面図及び上面図を示す。図2に、実施形態1〜3に係る搬送ベルト1の周長方向のX−X断面図を示す。図2に示す搬送ベルト1の断面図では、図の上側が搬送物を載置する外周側(搬送面側)、下側が内周側(駆動プーリ11及び従動プーリ12に接する面側)となり、図の奥行き方向が搬送ベルト1の幅方向となる。
(Embodiment 1)
FIG. 1 shows a side view and a top view of the transport belt 1 according to the first to third embodiments. FIG. 2 shows a sectional view taken along line XX of the transport belt 1 according to the first to third embodiments in the circumferential length direction. In the cross-sectional view of the transport belt 1 shown in FIG. 2, the upper side of the drawing is the outer peripheral side (conveyor surface side) on which the transported object is placed, and the lower side is the inner peripheral side (the surface side in contact with the drive pulley 11 and the driven pulley 12). The depth direction in the figure is the width direction of the transport belt 1.

図1及び図2に示すように、実施形態1の搬送ベルト1は、搬送面となる非粘着層21が積層されたベルト本体2の長手方向の一端31と他端32が接続されている。このベルト本体2の一端31及び他端32は、長手方向に交差する幅方向に沿って交互に設けられた凸部31a・32aと凹部31b・32bをそれぞれ有し、一端31の凸部31aと他端32の凹部32b、及び、一端31の凹部31bと他端32の凸部32aがそれぞれ嵌合するように配置され、加熱・加圧による圧着により接続されている。 As shown in FIGS. 1 and 2, in the transport belt 1 of the first embodiment, one end 31 and the other end 32 in the longitudinal direction of the belt body 2 on which the non-adhesive layer 21 serving as the transport surface is laminated are connected. One end 31 and the other end 32 of the belt body 2 have convex portions 31a / 32a and concave portions 31b / 32b alternately provided along the width direction intersecting the longitudinal direction, respectively, and the convex portions 31a of the one end 31 The concave portion 32b of the other end 32 and the concave portion 31b of the one end 31 and the convex portion 32a of the other end 32 are arranged so as to be fitted to each other, and are connected by crimping by heating and pressurizing.

(ベルト本体2)
図2に示すように、ベルト本体2は、搬送ベルト1の外周側(搬送面側)から内周側へ順に、非粘着層21と、芯体帆布22(第1芯体帆布層)とが積層されて構成されている。
(Belt body 2)
As shown in FIG. 2, in the belt main body 2, the non-adhesive layer 21 and the core canvas 22 (first core canvas layer) are formed in this order from the outer peripheral side (conveyor surface side) to the inner peripheral side of the conveyor belt 1. It is constructed by stacking.

非粘着層21は、搬送物と直接接触する搬送面となるため、搬送物が炊き立てのご飯や、つき立ての餅のような、高温かつ粘着性の高い食品である場合、搬送面の耐熱性を高めるとともに、特に搬送物が搬送面に粘着し難い非粘着性に優れた材料が使用される。例えば、非粘着層21には、フッ素樹脂やシリコーン樹脂などの樹脂が使用できるが、非粘着性に優れたフッ素樹脂が好ましい。フッ素樹脂としては、PTFE(ポリテトラフルオロエチレン)、PFA(テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体)、PCTFE(ポリクロロトリフルオロエチレン)などが挙げられるが、特に非粘着性に加え、耐熱性にも優れる点からPTFEが好ましい。 Since the non-adhesive layer 21 is a transport surface that comes into direct contact with the transport surface, when the transport surface is a hot and highly sticky food such as freshly cooked rice or freshly cooked rice cake, the heat resistance of the transport surface is high. A material having excellent non-adhesiveness is used, which enhances the property and makes it difficult for the conveyed material to adhere to the conveyed surface. For example, a resin such as a fluororesin or a silicone resin can be used for the non-adhesive layer 21, but a fluororesin having excellent non-adhesiveness is preferable. Examples of the fluororesin include PTFE (polytetrafluoroethylene), PFA (tetrafluoroethylene / perfluoroalkyl vinyl ether copolymer), PCTFE (polychlorotrifluoroethylene), etc., but in addition to being particularly non-adhesive, heat resistance PTFE is preferable because it is also excellent in properties.

非粘着層21の形成手段としては、フィルム状(又はシート状)に形成したフッ素樹脂を芯体帆布22に積層する手段がある。一般に、非粘着層21が厚くなると、非粘着層21が硬くなるので、搬送ベルト1の屈曲により非粘着層21がベルト本体2から剥れ易くなる。そこで、上記のように、非粘着層21をフィルム状のフッ素樹脂層にすることにより非粘着層21の厚みを薄くすることができる。これにより、非粘着層21を薄くすることができるので、搬送ベルト1の屈曲により非粘着層21がベルト本体2から剥れるのを抑制することができる。なお、その他に、非粘着層21の形成手段としては、フッ素樹脂粒子を水に分散させたディスパージョンを芯体帆布22の表面に塗布する手段がある。 As a means for forming the non-adhesive layer 21, there is a means for laminating a fluororesin formed in a film shape (or a sheet shape) on the core canvas 22. Generally, when the non-adhesive layer 21 becomes thick, the non-adhesive layer 21 becomes hard, so that the non-adhesive layer 21 is easily peeled off from the belt body 2 due to the bending of the transport belt 1. Therefore, as described above, the thickness of the non-adhesive layer 21 can be reduced by forming the non-adhesive layer 21 into a film-like fluororesin layer. As a result, the non-adhesive layer 21 can be made thin, so that it is possible to prevent the non-adhesive layer 21 from peeling off from the belt body 2 due to bending of the transport belt 1. In addition, as a means for forming the non-adhesive layer 21, there is a means for applying a dispersion in which fluororesin particles are dispersed in water to the surface of the core canvas 22.

また、非粘着層21の厚さは、1.0〜20mil(1mil=1/1000インチ)の範囲で形成することが好ましい。非粘着層21の厚みが1.0mil(約25μm)より薄ければ、耐久性に劣り、20mil(約508μm)より厚ければ屈曲性が劣ることになる。そこで、上記のように非粘着層21の厚みを1.0〜20milの範囲にすることにより、非粘着層21の耐久性及び屈曲性を保持することができる。 The thickness of the non-adhesive layer 21 is preferably formed in the range of 1.0 to 20 mil (1 mil = 1/1000 inch). If the thickness of the non-adhesive layer 21 is thinner than 1.0 mil (about 25 μm), the durability is inferior, and if it is thicker than 20 mil (about 508 μm), the flexibility is inferior. Therefore, by setting the thickness of the non-adhesive layer 21 in the range of 1.0 to 20 mil as described above, the durability and flexibility of the non-adhesive layer 21 can be maintained.

芯体帆布22(第1芯体帆布層)は、経糸と緯糸を交差させて織られた織布(平織り、綾織り、朱子織等)である。例えば、経糸、緯糸をほぼ直角に交差して織られた平織り布が使用できる。経糸・緯糸の材質としては、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、綿繊維などが用いられる。また、経糸・緯糸は、フィラメント(長繊維)を撚り合せたマルチフィラメント、またはモノフィラメントや、短繊維を撚り合せたスパン糸(紡績糸)を用いてもよい。経糸・緯糸の繊度は、フィラメント糸の場合は、500〜1500dtexである(スパン糸の場合は、5〜22番手)。経糸密度は、70〜150本/5cm、緯糸密度は、45〜80本/5cmである。 The core canvas 22 (first core canvas layer) is a woven fabric (plain weave, twill weave, satin weave, etc.) woven by crossing warp threads and weft threads. For example, a plain weave cloth woven by crossing warp threads and weft threads at substantially right angles can be used. As the material of the warp and weft, polyester fiber, polyamide fiber, cotton fiber and the like are used. Further, as the warp and weft, a multifilament in which filaments (long fibers) are twisted, a monofilament, or a spun yarn (spun yarn) in which short fibers are twisted may be used. The fineness of the warp and weft is 500 to 1500 dtex in the case of filament yarn (5 to 22 count in the case of spun yarn). The warp density is 70 to 150 threads / 5 cm, and the weft density is 45 to 80 threads / 5 cm.

芯体帆布22の厚さは、例えば、0.3〜2.0mmであって、特に0.5〜1.2mmが好ましい。芯体帆布22の厚みが、0.5mmよりも薄いと、物品の搬送に必要なベルトの強度や耐久性が確保できず、1.2mmよりも厚いと、屈曲性が低下してしまうためである。 The thickness of the core canvas 22 is, for example, 0.3 to 2.0 mm, and particularly preferably 0.5 to 1.2 mm. If the thickness of the core canvas 22 is thinner than 0.5 mm, the strength and durability of the belt required for transporting the article cannot be secured, and if it is thicker than 1.2 mm, the flexibility is lowered. is there.

また、芯体帆布22には、非粘着層21との接着性を向上させるため、接着処理をしている。接着処理は、有機溶媒に溶かした接着剤を芯体帆布22にコーティング、または、芯体帆布22を接着剤に浸漬することにより行う。接着剤としては、加工性・強度に優れた熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーが好ましく、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーとしては、ポリエーテル系ポリウレタン、又は、ポリカーボネート系ポリウレタンが好ましく、特にポリエーテルポリウレタンエラストマーをメチルエチルケトン/シクロヘキサン/テトラヒドロフランの混合溶媒に溶解させたものが好ましい。 Further, the core canvas 22 is subjected to an adhesive treatment in order to improve the adhesiveness with the non-adhesive layer 21. The adhesive treatment is performed by coating the core canvas 22 with an adhesive dissolved in an organic solvent, or by immersing the core canvas 22 in the adhesive. As the adhesive, a thermoplastic resin or thermoplastic elastomer having excellent processability and strength is preferable, and as the thermoplastic resin or thermoplastic elastomer, polyether polyurethane or polycarbonate polyurethane is preferable, and especially polyether polyurethane elastomer. Is preferably dissolved in a mixed solvent of methyl ethyl ketone / cyclohexane / tetrahydrofuran.

(ベルト本体2の一端31及び他端32:接合部)
図2に示すように、ベルト本体2の一端31に形成された凸部31a及び凹部31bは、ジグザグ形状(電光形状、フィンガー形状)をしている。また、ベルト本体2の他端32に形成された凸部32a及び凹部32bもジグザグ形状をしている。この凸部31a及び凹部31b、凸部32a及び凹部32bは、ベルト本体2の長手方向の両端を、X、Y軸カッティングプロッタや、打ち抜き機等で裁断することにより互いに嵌合するようにジグザグ形状(電光形状)になるように形成される。
(One end 31 and the other end 32 of the belt body 2: joint)
As shown in FIG. 2, the convex portion 31a and the concave portion 31b formed at one end 31 of the belt main body 2 have a zigzag shape (lightning shape, finger shape). Further, the convex portion 32a and the concave portion 32b formed on the other end 32 of the belt main body 2 also have a zigzag shape. The convex portion 31a and the concave portion 31b, and the convex portion 32a and the concave portion 32b have a zigzag shape so as to fit each other by cutting both ends of the belt body 2 in the longitudinal direction with an X or Y-axis cutting plotter, a punching machine, or the like. It is formed so as to have a (lightning shape).

また、図1に示すように、凸部31a・32aの先端部31cは、搬送面を直交する方向から見たときの形状が円弧形状をしている。本実施形態では、凸部31a・32aの先端部31cは、真円形状をしており、半径Rが、0.5〜2.0mmの範囲内の丸みを有することが好ましい。 Further, as shown in FIG. 1, the tip portions 31c of the convex portions 31a and 32a have an arcuate shape when the transport surface is viewed from an orthogonal direction. In the present embodiment, it is preferable that the tip portions 31c of the convex portions 31a and 32a have a perfect circular shape and have a roundness with a radius R in the range of 0.5 to 2.0 mm.

また、ベルト本体2のジグザグ形状をした、一端31の凸部31aと他端32の凹部32b、及び、一端31の凹部31bと他端32の凸部32aをそれぞれ互いに突き合わせて嵌合し、ベルト本体2の厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、ベルト本体2の一端31と他端32とを融着することにより接続している。 Further, the zigzag-shaped convex portion 31a of one end 31 and the concave portion 32b of the other end 32, and the concave portion 31b of one end 31 and the convex portion 32a of the other end 32 are fitted against each other to fit the belt. One end 31 and the other end 32 of the belt main body 2 are connected by heat-pressing with a hot press in the thickness direction of the main body 2.

上記構成によれば、非粘着層21が積層されたベルト本体2の一端31と他端32とを接続する際に嵌合させる凸部31a・32aの先端部31c・32cが円弧形状をしていることにより、凸部31a・32aの先端部が尖った形状(例えば、三角形状等)をしたものに比べて、先端部31c・32cにおける非粘着層21のベルト本体2に対する接触面積が増える。これにより搬送ベルト1の使用時に凸部31a・32aの先端部31c・32cが屈曲しても、凸部31a・32aの先端部31c・32cへの応力集中が抑制でき、凸部31a・32aの先端部31c・32cを起点とした、非粘着層21のベルト本体2からの剥がれを防止することができる。 According to the above configuration, the tip portions 31c and 32c of the convex portions 31a and 32a to be fitted when connecting one end 31 and the other end 32 of the belt body 2 on which the non-adhesive layer 21 is laminated have an arc shape. As a result, the contact area of the non-adhesive layer 21 with respect to the belt body 2 at the tip portions 31c / 32c is increased as compared with the case where the tip portions of the convex portions 31a / 32a have a sharp shape (for example, a triangular shape). As a result, even if the tip portions 31c / 32c of the convex portions 31a / 32a are bent when the conveyor belt 1 is used, stress concentration of the convex portions 31a / 32a on the tip portions 31c / 32c can be suppressed, and the convex portions 31a / 32a can be suppressed. It is possible to prevent the non-adhesive layer 21 from peeling off from the belt body 2 starting from the tip portions 31c and 32c.

また、凸部31a・32aの先端部31c・32cが半径0.5〜2.0mmの真円形状をしているため、凸部31a・32aの先端部31c・32cへの応力が集中せず均等に分散されるため、凸部31a・32aの先端部31c・32cを起点とした、非粘着層21のベルト本体2からの剥がれをより防止することができる。 Further, since the tip portions 31c / 32c of the convex portions 31a / 32a have a perfect circular shape with a radius of 0.5 to 2.0 mm, the stress on the tip portions 31c / 32c of the convex portions 31a / 32a is not concentrated. Since it is evenly dispersed, it is possible to further prevent the non-adhesive layer 21 from peeling off from the belt body 2 starting from the tip portions 31c / 32c of the convex portions 31a / 32a.

また、上記構成によれば、ベルト本体2を非粘着層21と芯体帆布22の層によって構成することができ、厚みを薄くした屈曲性に優れた搬送ベルト1にすることができる。 Further, according to the above configuration, the belt body 2 can be composed of the non-adhesive layer 21 and the core canvas 22 layer, and the conveyor belt 1 having a thin thickness and excellent flexibility can be obtained.

(実施形態2)
実施形態2の搬送ベルト1は、図2に示すように、ベルト本体2が、搬送ベルト1の外周側(搬送面側)から内周側へ順に、非粘着層21と、第1樹脂層23と、芯体帆布22(第1芯体帆布層)とが積層されて構成されている。なお、その他の構成は実施形態1と同様である。
(Embodiment 2)
In the transport belt 1 of the second embodiment, as shown in FIG. 2, the belt main body 2 has the non-adhesive layer 21 and the first resin layer 23 in this order from the outer peripheral side (conveyor surface side) to the inner peripheral side of the transport belt 1. And the core canvas 22 (first core canvas layer) are laminated. The other configurations are the same as those in the first embodiment.

第1樹脂層23は、ポリウレタン、ポリエチレン・ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリエステルからなる熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーから形成される。特に、加工性や強度に優れた熱可塑性ポリウレタン樹脂/エラストマーであって、耐加水分解性に優れたポリエーテル系ポリウレタンや、耐熱性、耐薬品性に優れたポリカーボネート系ポリウレタンが好ましい。非粘着層21の下層に積層される第1樹脂層23は、非粘着層21の搬送面を柔らかくし、搬送物の傷付きを防止するために設けられる。なお、仮に、非粘着層21に用いる材料(例えばフッ素樹脂)が高価な場合、搬送面のクッション性を高めるために非粘着層21を厚くするとコストが上がってしまう。そこで、第1樹脂層23に安価かつ柔軟な材料を使用し、非粘着層21と芯体帆布22との間に積層することで製造コストを低減することができる。 The first resin layer 23 is formed of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer made of polyurethane, polyolefin such as polyethylene / polypropylene, and polyester. In particular, a thermoplastic polyurethane resin / elastomer having excellent processability and strength, a polyether polyurethane having excellent hydrolysis resistance, and a polycarbonate polyurethane having excellent heat resistance and chemical resistance are preferable. The first resin layer 23 laminated under the non-adhesive layer 21 is provided to soften the transport surface of the non-adhesive layer 21 and prevent damage to the transported object. If the material used for the non-adhesive layer 21 (for example, fluororesin) is expensive, increasing the thickness of the non-adhesive layer 21 in order to improve the cushioning property of the transport surface increases the cost. Therefore, by using an inexpensive and flexible material for the first resin layer 23 and laminating it between the non-adhesive layer 21 and the core canvas 22, the manufacturing cost can be reduced.

また、第1樹脂層23の厚みは、0.3〜0.5mmの範囲が好ましい。第1樹脂層23の厚みが、0.3mmよりも薄いと、搬送面のクッション性が十分に確保できず、0.5mmよりも厚いと、屈曲性が低下してしまうためである。 The thickness of the first resin layer 23 is preferably in the range of 0.3 to 0.5 mm. This is because if the thickness of the first resin layer 23 is thinner than 0.3 mm, the cushioning property of the transport surface cannot be sufficiently ensured, and if it is thicker than 0.5 mm, the flexibility is lowered.

(実施形態3)
実施形態3の搬送ベルト1は、図2に示すように、ベルト本体2が、搬送ベルト1の外周側(搬送面側)から内周側へ順に、非粘着層21と、第1樹脂層23と、芯体帆布22(第1芯体帆布層)と、第2樹脂層25と、芯体帆布24(第2芯体帆布層)とが積層されて構成されている。なお、その他の構成は実施形態2と同様である。
(Embodiment 3)
In the transport belt 1 of the third embodiment, as shown in FIG. 2, the belt main body 2 has the non-adhesive layer 21 and the first resin layer 23 in this order from the outer peripheral side (conveyor surface side) to the inner peripheral side of the transport belt 1. , The core canvas 22 (first core canvas layer), the second resin layer 25, and the core canvas 24 (second core canvas layer) are laminated. The other configurations are the same as those in the second embodiment.

第2樹脂層25は、第1樹脂層23同様に、ポリウレタン、ポリエチレン・ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリエステルからなる熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーから形成される。また、第2樹脂層25の厚みは、第1樹脂層23同様に、0.3〜0.5mmの範囲が好ましい。 Like the first resin layer 23, the second resin layer 25 is formed of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer made of a polyolefin such as polyurethane or polyethylene / polypropylene, or polyester. The thickness of the second resin layer 25 is preferably in the range of 0.3 to 0.5 mm, as in the case of the first resin layer 23.

芯体帆布24は、芯体帆布22同様に、経糸と緯糸を交差させて織られた織布(平織り、綾織り、朱子織等)である。 Like the core canvas 22, the core canvas 24 is a woven fabric (plain weave, twill weave, satin weave, etc.) woven by crossing warp threads and weft threads.

上記のように、ベルト本体2が、第1樹脂層23及び芯体帆布22に加えて、第2樹脂層25と芯体帆布24とを備えることにより、搬送ベルト1のベルト強力を高めることができる。 As described above, the belt main body 2 is provided with the second resin layer 25 and the core canvas 24 in addition to the first resin layer 23 and the core canvas 22, so that the belt strength of the transport belt 1 can be enhanced. it can.

(実施形態4)
実施形態4の搬送ベルト1は、図4に示すように、ベルト本体2が、搬送ベルト1の外周側(搬送面側)から内周側へ順に、非粘着層21と、芯体帆布22(第1芯体帆布層)とが積層されて構成されている(実施形態1と同様の構成)。そして、図3及び図4に示すように、ベルト本体2の一端31の凸部31aの非粘着層21における先端部31cと凸部31aに嵌合する凹部32bとの間、及び、ベルト本体2の他端32の凸部32aの非粘着層21における先端部32cと凸部32aに嵌合する凹部31bとの間には、それぞれ隙間35が形成されている。この隙間35に、非粘着層21の下層に積層された芯体帆布22に含まれている接着剤を滲出させて、隙間35を埋めている。
(Embodiment 4)
In the transport belt 1 of the fourth embodiment, as shown in FIG. 4, the belt main body 2 has the non-adhesive layer 21 and the core canvas 22 (in order from the outer peripheral side (conveyor surface side) to the inner peripheral side of the transport belt 1). The first core canvas layer) is laminated (similar to the first embodiment). Then, as shown in FIGS. 3 and 4, the tip portion 31c of the non-adhesive layer 21 of the convex portion 31a of one end 31 of the belt main body 2 and the concave portion 32b fitted to the convex portion 31a, and the belt main body 2 A gap 35 is formed between the tip end portion 32c of the non-adhesive layer 21 of the convex portion 32a of the other end 32 and the concave portion 31b that fits into the convex portion 32a. The adhesive contained in the core canvas 22 laminated on the lower layer of the non-adhesive layer 21 is exuded into the gap 35 to fill the gap 35.

このように隙間35を設け、この隙間35に、芯体帆布22に含まれている接着剤を滲み出させ、接着剤が非粘着層21の側面を覆うことで、この接着剤が非粘着層21に対するクッションの役割を担い、非粘着層21における凸部31a・32aの先端部31c・32cへの応力を緩和し、非粘着層21の下からの浮き上がりを抑制し、凸部31a・32aの先端部31c・32cを起点とした、非粘着層21のベルト本体2からの剥がれをより防止することが可能となる。 The gap 35 is provided in this way, the adhesive contained in the core canvas 22 is exuded into the gap 35, and the adhesive covers the side surface of the non-adhesive layer 21, so that the adhesive is a non-adhesive layer. It plays the role of a cushion for the non-adhesive layer 21, relaxes the stress on the tips 31c and 32c of the convex portions 31a and 32a in the non-adhesive layer 21, suppresses the lifting from below the non-adhesive layer 21, and suppresses the lifting of the convex portions 31a and 32a. It is possible to further prevent the non-adhesive layer 21 from peeling off from the belt body 2 starting from the tip portions 31c and 32c.

隙間35の大きさとしては、図3に示すように、凸部31aの先端部31cと凹部32bと間の幅A(長手方向の幅)は、0.1〜1.0mmの範囲内であることが好ましい。幅Aを0.1〜1.0mmの範囲にすることにより、隙間35から滲出する接着剤の滲み量を、非粘着層に対するクッション性を担うのに適切な量にすることができる。 As for the size of the gap 35, as shown in FIG. 3, the width A (width in the longitudinal direction) between the tip portion 31c and the concave portion 32b of the convex portion 31a is within the range of 0.1 to 1.0 mm. Is preferable. By setting the width A in the range of 0.1 to 1.0 mm, the amount of bleeding of the adhesive exuding from the gap 35 can be set to an appropriate amount to bear the cushioning property for the non-adhesive layer.

非粘着層21に隙間35を設ける方法としては、ベルト本体2の両端(一端31と他端32)をわずかに離して突き合せ、隙間35を設ける方法がある。その他に、非粘着層21に隙間35を設ける方法としては、ベルト本体2の両端における凸部31a・32aの非粘着層21における先端部31cをわずかに切断して(隙間35の大きさ分を切断)、一端31と他端32を突き合せたときに隙間35ができるようにする方法がある。 As a method of providing the gap 35 in the non-adhesive layer 21, there is a method of providing the gap 35 by abutting the two ends (one end 31 and the other end 32) of the belt body 2 slightly apart from each other. In addition, as a method of providing the gap 35 in the non-adhesive layer 21, the tip portion 31c of the non-adhesive layer 21 of the convex portions 31a and 32a at both ends of the belt body 2 is slightly cut (the size of the gap 35 is reduced). (Cut), there is a method of allowing a gap 35 to be formed when one end 31 and the other end 32 are butted against each other.

(実施形態5)
実施形態5の搬送ベルト1は、図4に示すように、ベルト本体2が、搬送ベルト1の外周側(搬送面側)から内周側へ順に、非粘着層21と、第1樹脂層23と、芯体帆布22(第1芯体帆布層)とが積層されて構成されている。なお、その他の構成は実施形態4と同様である。
(Embodiment 5)
In the transport belt 1 of the fifth embodiment, as shown in FIG. 4, the belt body 2 has the non-adhesive layer 21 and the first resin layer 23 in this order from the outer peripheral side (conveyor surface side) to the inner peripheral side of the transport belt 1. And the core canvas 22 (first core canvas layer) are laminated. The other configurations are the same as those in the fourth embodiment.

第1樹脂層23は、実施形態2同様に、ポリウレタン、ポリエチレン・ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリエステルからなる熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーから形成される。特に、加工性や強度に優れた熱可塑性ポリウレタン樹脂/エラストマーであって、耐加水分解性に優れたポリエーテル系ポリウレタンや、耐熱性、耐薬品性に優れたポリカーボネート系ポリウレタンが好ましい。非粘着層21の下層に積層される第1樹脂層23は、非粘着層21の搬送面を柔らかくし、搬送物の傷付きを防止するために設けられる。また、第1樹脂層23の厚みは、0.3〜0.5mmの範囲が好ましい。第1樹脂層23の厚みが、0.3mmよりも薄いと、搬送面のクッション性が十分に確保できず、0.5mmよりも厚いと、屈曲性が低下してしまうためである。 The first resin layer 23 is formed of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer made of polyurethane, polyolefin such as polyethylene / polypropylene, polyester, as in the second embodiment. In particular, a thermoplastic polyurethane resin / elastomer having excellent processability and strength, a polyether polyurethane having excellent hydrolysis resistance, and a polycarbonate polyurethane having excellent heat resistance and chemical resistance are preferable. The first resin layer 23 laminated under the non-adhesive layer 21 is provided to soften the transport surface of the non-adhesive layer 21 and prevent damage to the transported object. The thickness of the first resin layer 23 is preferably in the range of 0.3 to 0.5 mm. This is because if the thickness of the first resin layer 23 is thinner than 0.3 mm, the cushioning property of the transport surface cannot be sufficiently ensured, and if it is thicker than 0.5 mm, the flexibility is lowered.

そして、図3及び図4に示すように、ベルト本体2の一端31の凸部31aの非粘着層21における先端部31cと凸部31aに嵌合する凹部32bとの間、及び、ベルト本体2の他端32の凸部32aの非粘着層21における先端部32cと凸部32aに嵌合する凹部31bとの間には、それぞれ隙間35が形成されている。この隙間35に、非粘着層21の下層に積層された第1樹脂層23の樹脂成分を滲出させて、隙間35を埋めている。 Then, as shown in FIGS. 3 and 4, the tip portion 31c of the non-adhesive layer 21 of the convex portion 31a of one end 31 of the belt main body 2 and the concave portion 32b fitted to the convex portion 31a, and the belt main body 2 A gap 35 is formed between the tip end portion 32c of the non-adhesive layer 21 of the convex portion 32a of the other end 32 and the concave portion 31b that fits into the convex portion 32a. The gap 35 is filled with the resin component of the first resin layer 23 laminated on the lower layer of the non-adhesive layer 21 by exuding.

なお、隙間35から滲出する第1樹脂層23の樹脂成分は、非粘着層21の搬送面に広がって滲み出していてもよい。また、隙間35から滲出する樹脂成分の滲み出しやすさは、樹脂成分の流動性を調整することにより変えることが可能である。 The resin component of the first resin layer 23 that exudes from the gap 35 may spread and exude on the transport surface of the non-adhesive layer 21. Further, the ease with which the resin component exudes from the gap 35 can be changed by adjusting the fluidity of the resin component.

このように隙間35を設け、この隙間35に、第1樹脂層23の樹脂成分を滲み出させ、樹脂成分が非粘着層21の側面を覆うことで、この樹脂成分が非粘着層21に対するクッションの役割を担い、非粘着層21における凸部31a・32aの先端部31c・32cへの応力を緩和し、非粘着層21の下からの浮き上がりを抑制し、凸部31a・32aの先端部31c・32cを起点とした、非粘着層21のベルト本体2からの剥がれをより防止することが可能となる。 The gap 35 is provided in this way, the resin component of the first resin layer 23 is exuded into the gap 35, and the resin component covers the side surface of the non-adhesive layer 21, so that the resin component cushions the non-adhesive layer 21. The stress on the tips 31c and 32c of the convex portions 31a and 32a in the non-adhesive layer 21 is relieved, the lifting from below of the non-adhesive layer 21 is suppressed, and the tips 31c of the convex portions 31a and 32a are suppressed. -It is possible to further prevent the non-adhesive layer 21 from peeling off from the belt body 2 starting from 32c.

(実施形態6)
実施形態6の搬送ベルト1は、図4に示すように、ベルト本体2が、搬送ベルト1の外周側(搬送面側)から内周側へ順に、非粘着層21と、第1樹脂層23と、芯体帆布22(第1芯体帆布層)と、第2樹脂層25と、芯体帆布24(第2芯体帆布層)とが積層されて構成されている。なお、その他の構成は実施形態5と同様である。
(Embodiment 6)
In the transport belt 1 of the sixth embodiment, as shown in FIG. 4, the belt main body 2 has the non-adhesive layer 21 and the first resin layer 23 in this order from the outer peripheral side (conveyor surface side) to the inner peripheral side of the transport belt 1. , The core canvas 22 (first core canvas layer), the second resin layer 25, and the core canvas 24 (second core canvas layer) are laminated. The other configurations are the same as those in the fifth embodiment.

第2樹脂層25は、第1樹脂層23同様に、ポリウレタン、ポリエチレン・ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリエステルからなる熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーから形成される。また、第2樹脂層25の厚みは、第1樹脂層23同様に、0.3〜0.5mmの範囲が好ましい。 Like the first resin layer 23, the second resin layer 25 is formed of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer made of a polyolefin such as polyurethane or polyethylene / polypropylene, or polyester. The thickness of the second resin layer 25 is preferably in the range of 0.3 to 0.5 mm, as in the case of the first resin layer 23.

芯体帆布24は、芯体帆布22同様に、経糸と緯糸を交差させて織られた織布(平織り、綾織り、朱子織等)である。 Like the core canvas 22, the core canvas 24 is a woven fabric (plain weave, twill weave, satin weave, etc.) woven by crossing warp threads and weft threads.

上記のように、ベルト本体2が、第1樹脂層23及び芯体帆布22に加えて、第2樹脂層25と芯体帆布24とを備えることにより、搬送ベルト1のベルト強力を高めることができる。 As described above, the belt main body 2 is provided with the second resin layer 25 and the core canvas 24 in addition to the first resin layer 23 and the core canvas 22, so that the belt strength of the transport belt 1 can be enhanced. it can.

(実施形態7)
実施形態7の搬送ベルト1は、図13に示すように、実施形態3同様に、ベルト本体2が、搬送ベルト1の外周側(搬送面側)から内周側へ順に、非粘着層21と、第1樹脂層23と、芯体帆布22(第1芯体帆布層)と、第2樹脂層25と、芯体帆布24(第2芯体帆布層)とが積層されて構成されている。
(Embodiment 7)
As shown in FIG. 13, the transport belt 1 of the seventh embodiment has the non-adhesive layer 21 and the belt main body 2 in this order from the outer peripheral side (conveyor surface side) to the inner peripheral side of the transport belt 1 as in the third embodiment. , The first resin layer 23, the core canvas 22 (first core canvas layer), the second resin layer 25, and the core canvas 24 (second core canvas layer) are laminated. ..

そして、実施形態7の搬送ベルト1は、図13及び図14に示すように、ベルト本体2の一端31には下層が突き出た2段の段差が形成され、更に、形成された2段の段差それぞれにジグザグ形状(電光形状、フィンガー形状)をした複数の凸部31a・31c及び複数の凹部31b・31dが形成されており、また、ベルト本体2の他端32には上層が突き出た2段の段差が形成され、更に、形成された2段の段差それぞれにジグザグ形状(電光形状、フィンガー形状)をした複数の凸部32a・32c及び複数の凹部32b・32dが形成されている。そして、ベルト本体2の一端31の上層の複数の凸部31aと他端32の上層の複数の凹部32b、及び、一端31の上層の複数の凹部31bと他端32の上層の複数の凸部32aをそれぞれ互いに突き合わせて嵌合し、同様に、ベルト本体2の一端31の下層の複数の凸部31cと他端32の下層の複数の凹部32d、及び、一端31の下層の複数の凹部31dと他端32の下層の複数の凸部32cをそれぞれ互いに突き合わせて嵌合し、ベルト本体2の厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、ベルト本体2の一端31と他端32とを融着することにより接合している(段差接合方式)。 Then, in the transport belt 1 of the seventh embodiment, as shown in FIGS. 13 and 14, a two-step step with a lower layer protruding is formed at one end 31 of the belt main body 2, and further, the formed two-step step is formed. A plurality of convex portions 31a / 31c and a plurality of concave portions 31b / 31d having a zigzag shape (lightning shape, finger shape) are formed in each of them, and the other end 32 of the belt body 2 has two steps in which an upper layer protrudes. In addition, a plurality of convex portions 32a / 32c and a plurality of concave portions 32b / 32d having a zigzag shape (lightning shape, finger shape) are formed in each of the two steps formed. Then, the plurality of convex portions 31a on the upper layer of one end 31 of the belt body 2 and the plurality of concave portions 32b on the upper layer of the other end 32, and the plurality of concave portions 31b on the upper layer of the one end 31 and the plurality of convex portions on the upper layer of the other end 32. The 32a are abutted against each other and fitted to each other, and similarly, a plurality of convex portions 31c in the lower layer of one end 31 of the belt body 2, a plurality of recesses 32d in the lower layer of the other end 32, and a plurality of recesses 31d in the lower layer of the one end 31. And the plurality of convex portions 32c of the lower layer of the other end 32 are butted against each other and fitted to each other, and heat-pressed by a hot press in the thickness direction of the belt body 2 to fuse the one end 31 and the other end 32 of the belt body 2. It is joined by doing (step joining method).

ベルト本体2の一端31の上層及び下層は、第2樹脂層25の中央部分で2段に分けられている。同様に、ベルト本体2の他端32の上層及び下層も、第2樹脂層25の中央部分で2段に分けられている。 The upper layer and the lower layer of one end 31 of the belt body 2 are divided into two stages at the central portion of the second resin layer 25. Similarly, the upper layer and the lower layer of the other end 32 of the belt body 2 are also divided into two stages at the central portion of the second resin layer 25.

また、ベルト本体2の一端31の上層の凸部31a及び他端32の上層の凸部32aの先端部は、搬送面を直交する方向から見たときの形状が円弧形状をしている。そして、この円弧形状をした凸部31a及び凸部32aに対応して、他端32の凹部32b及び一端31の凹部31bも円弧形状をしている。一方、ベルト本体2の一端31の下層の凸部31c及び他端32の下層の凸部32cの先端部は、三角形状をしている。そして、この三角形状をした凸部31c及び凸部32cに対応して、他端32の凹部32d及び一端31の凹部31dも三角形状をしている。 Further, the tip portions of the convex portion 31a on the upper layer of one end 31 of the belt body 2 and the convex portion 32a on the upper layer of the other end 32 have an arc shape when the transport surface is viewed from an orthogonal direction. The concave portion 32b at the other end 32 and the concave portion 31b at one end 31 also have an arc shape corresponding to the convex portion 31a and the convex portion 32a having an arc shape. On the other hand, the tip portions of the convex portion 31c of the lower layer of the one end 31 of the belt body 2 and the convex portion 32c of the lower layer of the other end 32 have a triangular shape. The concave portion 32d at the other end 32 and the concave portion 31d at one end 31 also have a triangular shape corresponding to the triangular convex portion 31c and the convex portion 32c.

なお、実施形態7では、ベルト本体2の一端31の下層の凸部31c及び他端32の下層の凸部32cの先端部を、円弧形状にしても良い。この場合、この円弧形状をした凸部31c及び凸部32cに対応して、他端32の凹部32d及び一端31の凹部31dも円弧形状にする。 In the seventh embodiment, the tip portions of the convex portion 31c of the lower layer of the one end 31 of the belt body 2 and the convex portion 32c of the lower layer of the other end 32 may have an arc shape. In this case, the concave portion 32d at the other end 32 and the concave portion 31d at one end 31 are also formed into an arc shape corresponding to the convex portion 31c and the convex portion 32c having the arc shape.

ベルト長手方向に上記のような段差を設けない接合方式の搬送ベルトでは、搬送ベルトの内周面に異物が付着した場合にそのまま走行させると、異物が搬送ベルトとプーリとの間に挟まれ、搬送ベルトの一端と他端との接合部に局所的な応力が加わって、接続部が割れてしまう場合がある。そこで、搬送ベルトの一端と他端との接合部に段差を設けることにより(段差接合方式)、段差が無い場合に比べ、接合部への局所的な応力集中が緩和され、接合部を割れにくくすることができる。 In a joint type conveyor belt that does not have a step as described above in the longitudinal direction of the belt, if foreign matter adheres to the inner peripheral surface of the conveyor belt and is run as it is, the foreign matter is caught between the conveyor belt and the pulley. Local stress may be applied to the joint between one end and the other end of the transport belt, causing the connection to crack. Therefore, by providing a step at the joint between one end and the other end of the transport belt (step joint method), local stress concentration on the joint is relaxed and the joint is less likely to crack than when there is no step. can do.

(実施形態1の搬送ベルトの製造方法)
図5を参照して、実施形態1に係る搬送ベルト1の製造方法を説明する。
(Manufacturing method of transport belt of Embodiment 1)
A method of manufacturing the transport belt 1 according to the first embodiment will be described with reference to FIG.

まず、熱可塑性エラストマーを有機溶媒に溶かした接着剤を作製し、この接着剤を帆布素材(平織り布)に塗布、又は、帆布素材を接着剤に浸漬することにより接着処理を施し、所定の寸法に切断して芯体帆布22を作製する。 First, an adhesive in which a thermoplastic elastomer is dissolved in an organic solvent is prepared, and this adhesive is applied to a canvas material (plain woven cloth), or the canvas material is immersed in an adhesive to perform an adhesive treatment to obtain a predetermined size. The core canvas 22 is manufactured by cutting into a core canvas 22.

そして、フッ素樹脂(PTFE)フィルム(非粘着層21)を、芯体帆布22の搬送面側に積層し、有端の長尺状のベルト本体2を作製する(有端長尺ベルト作製工程)。 Then, a fluororesin (PTFE) film (non-adhesive layer 21) is laminated on the transport surface side of the core canvas 22 to produce an endless long belt body 2 (ended long belt manufacturing step). ..

次に、非粘着層21と芯体帆布22とを積層したベルト本体2の長手方向の一端31と他端32を、X、Y軸カッティングプロッタや、打ち抜き機等で裁断することにより、ジグザグ形状(電光形状)になるように加工する(凹凸部加工工程)。これにより、ベルト本体2の一端31は、ジグザグ形状をした凸部31a及び凹部31bが、幅方向に沿って交互に配置された形状に加工される。また、ベルト本体2の他端32も、ジグザグ形状をした凸部32a及び凹部32bが、幅方向に沿って交互に配置された形状に加工される。 Next, one end 31 and the other end 32 in the longitudinal direction of the belt body 2 in which the non-adhesive layer 21 and the core canvas 22 are laminated are cut with an X or Y axis cutting plotter, a punching machine, or the like to form a zigzag shape. Process so that it has a (lightning shape) (concavo-convex part processing process). As a result, one end 31 of the belt body 2 is processed into a shape in which the convex portions 31a and the concave portions 31b having a zigzag shape are alternately arranged along the width direction. Further, the other end 32 of the belt body 2 is also processed into a shape in which the convex portions 32a and the concave portions 32b having a zigzag shape are alternately arranged along the width direction.

また、凹凸部加工工程では、ベルト本体2の一端31と他端32を、X、Y軸カッティングプロッタや、打ち抜き機等で裁断する際に、凸部31a・32aの先端部31cが、搬送面を直交する方向から見たときの形状が円弧形状になるように加工される。また、凹部31b・32bも、円弧状の先端部31cに対応した円弧形状に加工される。 Further, in the uneven portion processing step, when one end 31 and the other end 32 of the belt body 2 are cut by an X or Y-axis cutting plotter, a punching machine, or the like, the tip portions 31c of the convex portions 31a and 32a are subjected to the conveying surface. Is processed so that the shape when viewed from the orthogonal direction is an arc shape. Further, the recesses 31b and 32b are also processed into an arc shape corresponding to the arcuate tip portion 31c.

次に、ベルト本体2の一端31の凸部31aと他端32の凹部32b、及び、一端31の凹部31bと他端32の凸部32aをそれぞれ互いに突き合わせて嵌合させる(嵌合工程)。 Next, the convex portion 31a of one end 31 and the concave portion 32b of the other end 32 of the belt body 2 and the concave portion 31b of one end 31 and the convex portion 32a of the other end 32 are brought into contact with each other (fitting step).

嵌合工程において嵌合した凸部31a・32aと凹部31b・32bを、ベルト本体2の厚み方向に熱プレス機により加熱圧着して、ベルト本体2の一端31と他端32とを熱融着させて接続する(熱融着工程)。このような工程を経て搬送ベルト1を得る。 The convex portions 31a / 32a and the concave portions 31b / 32b fitted in the fitting step are heat-bonded by a hot press in the thickness direction of the belt body 2, and one end 31 and the other end 32 of the belt body 2 are heat-sealed. Let and connect (heat fusion process). The transport belt 1 is obtained through such a process.

上記製造方法によれば、非粘着層21が積層されたベルト本体2の一端31と他端32とを接続する際に嵌合させる凸部31a・32aの先端部31c・32cが円弧形状をしていることにより、凸部31a・32aの先端部31c・32cが尖った形状(例えば、三角形状等)をしたものに比べて、先端部31c・32cにおける非粘着層21のベルト本体2に対する接触面積が増える。これにより搬送ベルト1の使用時に凸部31a・32aの先端部31c・32cが屈曲しても、凸部31a・32aの先端部31c・32cへの応力集中が抑制でき、凸部31a・32aの先端部31c・32cを起点とした、非粘着層21のベルト本体2からの剥がれを防止することができる搬送ベルト1を製造することができる。 According to the above manufacturing method, the tip portions 31c and 32c of the convex portions 31a and 32a to be fitted when connecting one end 31 and the other end 32 of the belt body 2 on which the non-adhesive layer 21 is laminated have an arc shape. As a result, the contact of the non-adhesive layer 21 with the belt body 2 at the tip portions 31c / 32c is compared with the case where the tip portions 31c / 32c of the convex portions 31a / 32a have a sharp shape (for example, a triangular shape). The area increases. As a result, even if the tip portions 31c / 32c of the convex portions 31a / 32a are bent when the conveyor belt 1 is used, stress concentration of the convex portions 31a / 32a on the tip portions 31c / 32c can be suppressed, and the convex portions 31a / 32a can be suppressed. It is possible to manufacture a transport belt 1 capable of preventing the non-adhesive layer 21 from peeling off from the belt body 2 starting from the tip portions 31c and 32c.

(実施形態2の搬送ベルトの製造方法)
実施形態2の搬送ベルト1の製造方法では、上記有端長尺ベルト作製工程において、更に、熱可塑性エラストマーを押出し機によって所定の寸法のシート状に押出し成形して、第1樹脂層23を形成する。
(Manufacturing method of transport belt according to the second embodiment)
In the method for manufacturing the transport belt 1 of the second embodiment, in the step of manufacturing the endless long belt, the thermoplastic elastomer is further extruded into a sheet having a predetermined size by an extruder to form the first resin layer 23. To do.

次に、芯体帆布22の搬送面側に第1樹脂層23を積層し、さらに、フッ素樹脂(PTFE)フィルム(非粘着層21)を、第1樹脂層23の搬送面側に積層し、有端の長尺状のベルト本体2を作製する(有端長尺ベルト作製工程)。他の工程は実施形態1の搬送ベルトの製造方法と同様である。 Next, the first resin layer 23 is laminated on the transport surface side of the core canvas 22, and further, the fluororesin (PTFE) film (non-adhesive layer 21) is laminated on the transport surface side of the first resin layer 23. The endd long belt body 2 is manufactured (ended long belt manufacturing step). The other steps are the same as the method for manufacturing the transport belt of the first embodiment.

(実施形態3の搬送ベルトの製造方法)
実施形態3の搬送ベルト1の製造方法では、実施形態1の有端長尺ベルト作製工程において、熱可塑性エラストマーを有機溶媒に溶かした接着剤を作製し、この接着剤を帆布素材(平織り布)に塗布、又は、帆布素材を接着剤に浸漬することにより接着処理を施し、所定の寸法に切断して芯体帆布22及び芯体帆布24を作製する。
(Manufacturing method of transport belt according to the third embodiment)
In the method for manufacturing the transport belt 1 of the third embodiment, in the step of manufacturing the endless long belt of the first embodiment, an adhesive in which a thermoplastic elastomer is dissolved in an organic solvent is produced, and this adhesive is used as a canvas material (plain woven cloth). The core canvas 22 and the core canvas 24 are produced by applying the canvas material to the canvas or immersing the canvas material in an adhesive to perform an adhesive treatment and cutting the canvas material to a predetermined size.

また、熱可塑性エラストマーを押出し機によって所定の寸法のシート状に押出し成形して、第1樹脂層23及び第2樹脂層25を形成する。 Further, the thermoplastic elastomer is extruded into a sheet having a predetermined size by an extruder to form the first resin layer 23 and the second resin layer 25.

次に、芯体帆布24の搬送面側に第2樹脂層25を積層し、第2樹脂層25の搬送面側に芯体帆布22を積層し、芯体帆布22の搬送面側に第1樹脂層23を積層し、さらに、フッ素樹脂(PTFE)フィルム(非粘着層21)を、第1樹脂層23の搬送面側に積層し、有端の長尺状のベルト本体2を作製する(有端長尺ベルト作製工程)。他の工程は実施形態1の搬送ベルトの製造方法と同様である。 Next, the second resin layer 25 is laminated on the transport surface side of the core canvas 24, the core canvas 22 is laminated on the transport surface side of the second resin layer 25, and the first resin layer 22 is laminated on the transport surface side of the core canvas 22. The resin layer 23 is laminated, and further, the fluororesin (PTFE) film (non-adhesive layer 21) is laminated on the transport surface side of the first resin layer 23 to produce an endless long belt body 2 ( Ended long belt manufacturing process). The other steps are the same as the method for manufacturing the transport belt of the first embodiment.

(実施形態4の搬送ベルトの製造方法)
実施形態4の搬送ベルト1の製造方法では、上記嵌合工程において、ベルト本体2の両端(一端31と他端32)をわずかに離して突き合せ(隙間35の大きさ分)、隙間35を設ける。
(Manufacturing method of transport belt of Embodiment 4)
In the method for manufacturing the transport belt 1 of the fourth embodiment, in the fitting step, both ends (one end 31 and the other end 32) of the belt body 2 are slightly separated and abutted (the size of the gap 35) to form the gap 35. Provide.

具体的には、ベルト本体2の一端31の凸部31aと他端32の凹部32b、及び、一端31の凹部31bと他端32の凸部32aをそれぞれ互いにわずかに離して突き合わせ(隙間35の大きさ分)、ベルト本体2の一端31の凸部31aの非粘着層21における先端部31cと凸部31aに嵌合する凹部32bとの間、及び、ベルト本体2の他端32の凸部32aの非粘着層21における先端部32cと凸部32aに嵌合する凹部31bとの間に、それぞれ隙間35ができるように嵌合させる(嵌合工程)。 Specifically, the convex portion 31a of one end 31 of the belt body 2 and the concave portion 32b of the other end 32, and the concave portion 31b of one end 31 and the convex portion 32a of the other end 32 are slightly separated from each other and abutted against each other (the gap 35). (By size), between the tip 31c of the non-adhesive layer 21 of the convex portion 31a of one end 31 of the belt body 2 and the concave portion 32b that fits into the convex portion 31a, and the convex portion of the other end 32 of the belt body 2. Fitting is performed so that a gap 35 is formed between the tip portion 32c of the non-adhesive layer 21 of 32a and the concave portion 31b fitted to the convex portion 32a (fitting step).

嵌合工程において嵌合した凸部31a・32aと凹部31b・32bを、ベルト本体2の厚み方向に熱プレス機により加熱圧着して、隙間35に芯体帆布22の接着成分を滲出させ、隙間35を埋めた状態で、ベルト本体2の一端31と他端32とを熱融着させて接続する(熱融着工程)。このような工程を経て搬送ベルト1を得る。 The convex portions 31a / 32a and the concave portions 31b / 32b fitted in the fitting step are heat-pressed by a hot press in the thickness direction of the belt body 2 to exude the adhesive component of the core canvas 22 into the gap 35, and the gap is formed. With 35 buried, one end 31 and the other end 32 of the belt body 2 are heat-sealed and connected (heat-sealing step). The transport belt 1 is obtained through such a process.

なお、その他に非粘着層21に隙間35を設ける方法としては、凹凸部加工工程において、ベルト本体2の両端における凸部31a・32aの非粘着層21における先端部31cをわずかに切断して(隙間35の大きさ分を切断)、一端31と他端32とを突き合せたときに隙間35ができるように加工する方法がある。 In addition, as another method of providing the gap 35 in the non-adhesive layer 21, the tip portions 31c of the non-adhesive layer 21 of the convex portions 31a and 32a at both ends of the belt main body 2 are slightly cut (in the uneven portion processing step). (Cut the size of the gap 35), there is a method of processing so that the gap 35 is formed when the one end 31 and the other end 32 are butted against each other.

上記製造方法によれば、凸部31a・32aの非粘着層21における先端部31c・32cとこの凸部31a・32aに嵌合する凹部31b・32bとの間に隙間35を設け、この隙間35に、芯体帆布22の接着成分を滲み出させる。これにより、隙間35に滲出した芯体帆布22の接着成分が非粘着層21の側面を覆うことで、非粘着層21に対するクッションの役割を担い、非粘着層21における凸部31a・32aの先端部31c・32cへの応力を緩和し、非粘着層21の下からの浮き上がりを抑制し、凸部31a・32aの先端部31c・32cを起点とした、非粘着層21のベルト本体2からの剥がれをより防止することができる搬送ベルト1を製造することができる。 According to the above manufacturing method, a gap 35 is provided between the tip portions 31c / 32c of the non-adhesive layer 21 of the convex portions 31a / 32a and the concave portions 31b / 32b fitted to the convex portions 31a / 32a, and the gap 35 is provided. The adhesive component of the core canvas 22 is exuded. As a result, the adhesive component of the core canvas 22 exuded into the gap 35 covers the side surface of the non-adhesive layer 21 and thus acts as a cushion for the non-adhesive layer 21, and the tips of the convex portions 31a and 32a in the non-adhesive layer 21. The stress on the portions 31c / 32c is relaxed, the non-adhesive layer 21 is suppressed from rising from below, and the non-adhesive layer 21 from the belt body 2 starting from the tip portions 31c / 32c of the convex portions 31a / 32a. It is possible to manufacture a transport belt 1 that can further prevent peeling.

(実施形態5の搬送ベルトの製造方法)
実施形態5の搬送ベルト1の製造方法では、上記有端長尺ベルト作製工程において、更に、熱可塑性エラストマーを押出し機によって所定の寸法のシート状に押出し成形して、第1樹脂層23を形成する。
(Manufacturing method of transport belt according to embodiment 5)
In the method for manufacturing the transport belt 1 of the fifth embodiment, in the step of manufacturing the endless long belt, the thermoplastic elastomer is further extruded into a sheet having a predetermined size by an extruder to form the first resin layer 23. To do.

次に、芯体帆布22の搬送面側に第1樹脂層23を積層し、さらに、フッ素樹脂(PTFE)フィルム(非粘着層21)を、第1樹脂層23の搬送面側に積層し、有端の長尺状のベルト本体2を作製する(有端長尺ベルト作製工程)。他の工程は実施形態4の搬送ベルトの製造方法と同様である。ただし、非粘着層21の下層が第1樹脂層23であるため、熱融着工程において、嵌合した凸部31a・32aと凹部31b・32bを、ベルト本体2の厚み方向に熱プレス機により加熱圧着させる際に、隙間35に第1樹脂層23の樹脂成分を滲出させ、隙間35を埋めた状態で、ベルト本体2の一端31と他端32とを熱融着させて接続する(熱融着工程)。 Next, the first resin layer 23 is laminated on the transport surface side of the core canvas 22, and further, the fluororesin (PTFE) film (non-adhesive layer 21) is laminated on the transport surface side of the first resin layer 23. The endd long belt body 2 is manufactured (ended long belt manufacturing step). The other steps are the same as the method for manufacturing the transport belt of the fourth embodiment. However, since the lower layer of the non-adhesive layer 21 is the first resin layer 23, in the heat fusion process, the fitted convex portions 31a / 32a and the concave portions 31b / 32b are pressed by a heat press in the thickness direction of the belt body 2. When heat-bonding, the resin component of the first resin layer 23 is exuded into the gap 35, and with the gap 35 filled, one end 31 and the other end 32 of the belt body 2 are heat-sealed and connected (heat). Fusion process).

(実施形態6の搬送ベルトの製造方法)
実施形態6の搬送ベルト1の製造方法では、有端長尺ベルト作製工程において、熱可塑性エラストマーを有機溶媒に溶かした接着剤を作製し、この接着剤を帆布素材(平織り布)に塗布、又は、帆布素材を接着剤に浸漬することにより接着処理を施し、所定の寸法に切断して芯体帆布22及び芯体帆布24を作製する。
(Manufacturing method of transport belt according to embodiment 6)
In the method for manufacturing the transport belt 1 of the sixth embodiment, in the step of manufacturing the endless long belt, an adhesive in which a thermoplastic elastomer is dissolved in an organic solvent is prepared, and this adhesive is applied to a canvas material (plain woven cloth) or , The canvas material is dipped in an adhesive to perform an adhesive treatment, and the canvas material is cut to a predetermined size to produce a core canvas 22 and a core canvas 24.

また、熱可塑性エラストマーを押出し機によって所定の寸法のシート状に押出し成形して、第1樹脂層23及び第2樹脂層25を形成する。 Further, the thermoplastic elastomer is extruded into a sheet having a predetermined size by an extruder to form the first resin layer 23 and the second resin layer 25.

次に、芯体帆布24の搬送面側に第2樹脂層25を積層し、第2樹脂層25の搬送面側に芯体帆布22を積層し、芯体帆布22の搬送面側に第1樹脂層23を積層し、さらに、フッ素樹脂(PTFE)フィルム(非粘着層21)を、第1樹脂層23の搬送面側に積層し、有端の長尺状のベルト本体2を作製する(有端長尺ベルト作製工程)。他の工程は実施形態5の搬送ベルトの製造方法と同様である。 Next, the second resin layer 25 is laminated on the transport surface side of the core canvas 24, the core canvas 22 is laminated on the transport surface side of the second resin layer 25, and the first resin layer 22 is laminated on the transport surface side of the core canvas 22. The resin layer 23 is laminated, and further, the fluororesin (PTFE) film (non-adhesive layer 21) is laminated on the transport surface side of the first resin layer 23 to produce an endless long belt body 2 ( Ended long belt manufacturing process). Other steps are the same as the method for manufacturing the transport belt of the fifth embodiment.

(実施形態7の搬送ベルトの製造方法)
実施形態7の搬送ベルト1の製造方法では、実施形態3の搬送ベルト1同様の構成で、有端の長尺状のベルト本体2を作製する。
(Manufacturing method of transport belt according to embodiment 7)
In the method of manufacturing the transport belt 1 of the seventh embodiment, the endless long belt body 2 is manufactured with the same configuration as the transport belt 1 of the third embodiment.

そして、図14に示すように、ベルト本体2の両端(一端31と他端32)で、第2樹脂層25のベルト厚み方向の中央部分にベルト長手方向に切込みを入れる。これにより、ベルト本体2の外周側、及び、内周側にベルト厚み方向の切込みを入れたときに、上層及び下層により形成される2段の段差を形成することができる。なお、ベルト本体2において、この切込みより上側を上層、切込みより下側を下層とする。 Then, as shown in FIG. 14, at both ends (one end 31 and the other end 32) of the belt body 2, a cut is made in the central portion of the second resin layer 25 in the belt thickness direction in the belt longitudinal direction. As a result, when a notch in the belt thickness direction is made on the outer peripheral side and the inner peripheral side of the belt main body 2, it is possible to form a two-step step formed by the upper layer and the lower layer. In the belt body 2, the upper layer is the upper layer and the lower layer is the lower layer below the notch.

そして、X軸、Y軸カッティングプロッタや、打ち抜き機等で、ベルト本体2の一端31と他端32の上層のみをジグザグ形状に裁断した後、ベルト本体2の一端31と他端32の下層のみを、ベルト本体2の一端31と他端32の上層のジグザグ形状の位置からずらすようにジグザグ形状に裁断する。 Then, after cutting only the upper layer of one end 31 and the other end 32 of the belt body 2 into a zigzag shape with an X-axis or Y-axis cutting plotter, a punching machine, etc., only the lower layer of one end 31 and the other end 32 of the belt body 2 is cut. Is cut into a zigzag shape so as to be displaced from the zigzag shape positions of the upper layers of the one end 31 and the other end 32 of the belt body 2.

なお、ベルト本体2の一端31の上層の凸部31a及び他端32の上層の凸部32aの先端部は(非粘着層21を含むベルト本体2の外周側)、丸み(円弧形状)を有するように裁断し、ベルト本体2の一端31の下層の凸部31c及び他端32の下層の凸部32cの先端部は(非粘着層21を含まないベルト本体2の内周側)、尖った形状(三角形状)に裁断する。 The tip of the convex portion 31a on the upper layer of the one end 31 of the belt body 2 and the convex portion 32a on the upper layer of the other end 32 (the outer peripheral side of the belt body 2 including the non-adhesive layer 21) have a roundness (arc shape). The tip of the convex portion 31c of the lower layer of one end 31 of the belt body 2 and the convex portion 32c of the lower layer of the other end 32 (the inner peripheral side of the belt body 2 not including the non-adhesive layer 21) are sharpened. Cut into a shape (triangular shape).

その後、ベルト本体2の一端31の上層の複数の凸部31aと他端32の上層の複数の凹部32b、及び、一端31の上層の複数の凹部31bと他端32の上層の複数の凸部32aをそれぞれ互いに突き合わせて嵌合し、同様に、ベルト本体2の一端31の下層の複数の凸部31cと他端32の下層の複数の凹部32d、及び、一端31の下層の複数の凹部31dと他端32の下層の複数の凸部32cをそれぞれ互いに突き合わせて嵌合し、ベルト本体2の厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、ベルト本体2の一端31と他端32とを融着することにより接合する(段差接合方式)。 After that, the plurality of convex portions 31a on the upper layer of one end 31 of the belt body 2 and the plurality of concave portions 32b on the upper layer of the other end 32, and the plurality of concave portions 31b on the upper layer of the one end 31 and the plurality of convex portions on the upper layer of the other end 32. The 32a are abutted against each other and fitted to each other, and similarly, a plurality of convex portions 31c in the lower layer of one end 31 of the belt body 2, a plurality of recesses 32d in the lower layer of the other end 32, and a plurality of recesses 31d in the lower layer of the one end 31. And the plurality of convex portions 32c of the lower layer of the other end 32 are butted against each other and fitted to each other, and heat-pressed by a hot press in the thickness direction of the belt body 2 to fuse the one end 31 and the other end 32 of the belt body 2. Join by doing (step joining method).

次に、表1に示す、実施例1〜11に係る搬送ベルト、及び、比較例1に係る従来の搬送ベルト(凸部が三角形状)を作製し、各搬送ベルトに対して走行試験を行い、非粘着層21の剥がれ易さを観察した。また、各搬送ベルトに対して有限要素法解析(FEM)による解析を行った。 Next, the transport belts according to Examples 1 to 11 and the conventional transport belt (convex portion having a triangular shape) according to Comparative Example 1 shown in Table 1 are produced, and a running test is performed on each transport belt. , The ease of peeling of the non-adhesive layer 21 was observed. In addition, each transport belt was analyzed by the finite element method analysis (FEM).

(実施例1〜11の搬送ベルト)
実施例1に使用する搬送ベルト1は、上記実施形態3の搬送ベルトである(図2参照)。実施例1に係る搬送ベルト1は、厚さ5mil(約127μm)のPTFEフィルムを使用した非粘着層21と、厚さ0.3mmのポリエーテル系ポリウレタンエラストマー製の第1樹脂層23と、経糸・緯糸にポリエステル繊維を用いた平織布(接着処理有り)(経糸(スパン糸)の繊度:20番手、緯糸の繊度:1100dtex、経糸密度:140本/5cm、緯糸密度:56本/5cm)の芯体帆布22と、第2樹脂層25(第1樹脂層23と同じ)と、芯体帆布24(芯体帆布22と同じ)とが積層されて構成されている。
(Convey belts of Examples 1 to 11)
The transport belt 1 used in the first embodiment is the transport belt of the third embodiment (see FIG. 2). The transport belt 1 according to the first embodiment has a non-adhesive layer 21 using a PTFE film having a thickness of 5 mil (about 127 μm), a first resin layer 23 made of a polyester polyurethane elastomer having a thickness of 0.3 mm, and warp threads.・ Plain woven fabric using polyester fiber for weft (with adhesive treatment) (warp (spun) fineness: 20 count, weft fineness: 1100dtex, warp density: 140 / 5cm, weft density: 56 / 5cm) The core canvas 22 of the above, the second resin layer 25 (same as the first resin layer 23), and the core canvas 24 (same as the core canvas 22) are laminated.

また、実施例1に使用する搬送ベルト1は、図7に示すように、凸部31a(凸部32a)と凸部31a(凸部32a)との間の幅方向の距離が15mm、凹部31bと凹部32bとの間の長手方向の距離が40mm、凸部31a・32aの先端部31cの半径Rが1.5mmの円弧形状になるように形成している。 Further, in the transport belt 1 used in the first embodiment, as shown in FIG. 7, the distance in the width direction between the convex portion 31a (convex portion 32a) and the convex portion 31a (convex portion 32a) is 15 mm, and the concave portion 31b. The distance between the concave portion 32b and the concave portion 32b in the longitudinal direction is 40 mm, and the radius R of the tip portions 31c of the convex portions 31a and 32a is formed to be an arc shape of 1.5 mm.

実施例2〜4に使用する搬送ベルト1は、上記実施例1の搬送ベルト1において、凸部31a・32aの先端部31cの半径Rが、0.5mm(実施例2)の円弧形状、1.0mm(実施例3)の円弧形状、2.0mm(実施例4)の円弧形状になるように形成している。 The transport belt 1 used in Examples 2 to 4 has an arc shape, 1 in which the radius R of the tip portions 31c of the convex portions 31a and 32a is 0.5 mm (Example 2) in the transport belt 1 of the above-mentioned Example 1. It is formed so as to have an arc shape of 0.0 mm (Example 3) and an arc shape of 2.0 mm (Example 4).

実施例5〜6に使用する搬送ベルト1は、上記実施例1の搬送ベルト1の非粘着層21に、厚さ1.0mil(約25μm)のPTFEフィルム(実施例5)、厚さ20mil(約508μm)のPTFEフィルム(実施例6)を使用している。 The transport belt 1 used in Examples 5 to 6 is a PTFE film (Example 5) having a thickness of 1.0 mil (about 25 μm) and a thickness of 20 mil (Example 5) on the non-adhesive layer 21 of the transport belt 1 of the above-mentioned Example 1. A PTFE film (Example 6) of about 508 μm) is used.

実施例7〜8に使用する搬送ベルト1は、上記実施例1の搬送ベルト1において、凸部31aの先端部31cと凹部32bと間に、0.5mm(実施例7)の隙間35、1.0mm(実施例8)の隙間35を形成している。 The transport belt 1 used in Examples 7 to 8 has a gap 35, 1 of 0.5 mm (Example 7) between the tip portion 31c and the concave portion 32b of the convex portion 31a in the transport belt 1 of the above-mentioned Example 1. A gap 35 of 0.0 mm (Example 8) is formed.

実施例9に使用する搬送ベルト1は、上記実施形態1の搬送ベルトである(図2参照)。実施例9に係る搬送ベルト1は、厚さ5mil(約127μm)のPTFEフィルムを使用した非粘着層21と、経糸・緯糸にポリエステル繊維を用いた平織布(接着処理有り)(経糸(スパン糸)の繊度:20番手、緯糸の繊度:1100dtex、経糸密度:140本/5cm、緯糸密度:56本/5cm)の芯体帆布22とが積層されて構成されている。 The transport belt 1 used in the ninth embodiment is the transport belt of the first embodiment (see FIG. 2). The transport belt 1 according to the ninth embodiment has a non-adhesive layer 21 using a PTFE film having a thickness of 5 mil (about 127 μm) and a plain weave cloth (with adhesive treatment) using polyester fibers for the warp and weft (warp (span)). Thread) fineness: 20 count, weft fineness: 1100 dtex, warp density: 140 threads / 5 cm, weft density: 56 threads / 5 cm) core canvas 22 is laminated.

実施例10に使用する搬送ベルト1は、上記実施形態2の搬送ベルトである(図2参照)。実施例10に係る搬送ベルト1は、厚さ5mil(約127μm)のPTFEフィルムを使用した非粘着層21と、厚さ0.3mmのポリエーテル系ポリウレタンエラストマー製の第1樹脂層23と、経糸・緯糸にポリエステル繊維を用いた平織布(接着処理有り)(経糸(スパン糸)の繊度:20番手、緯糸の繊度:1100dtex、経糸密度:140本/5cm、緯糸密度:56本/5cm)の芯体帆布22とが積層されて構成されている。 The transport belt 1 used in the tenth embodiment is the transport belt of the second embodiment (see FIG. 2). The transport belt 1 according to the tenth embodiment has a non-adhesive layer 21 using a PTFE film having a thickness of 5 mil (about 127 μm), a first resin layer 23 made of a polyether polyurethane elastomer having a thickness of 0.3 mm, and warp threads. -Plain woven fabric using polyester fiber for weft (with adhesive treatment) (warp (spun) fineness: 20 count, weft fineness: 1100 dtex, warp density: 140/5 cm, weft density: 56/5 cm) It is configured by laminating the core body sail cloth 22 of the above.

実施例11に使用する搬送ベルト1は、上記実施形態7の搬送ベルトである(図13、図14参照)。実施例11に使用する搬送ベルト1は、上述した段差接合方式によりベルト本体2の一端31と他端32とを融着している(融着箇所を接合部とする)。また、実施例11に使用する搬送ベルト1は、図15に示すように、凸部と凸部との間の幅方向の距離が15mm、凸部と凹部との間の長手方向の距離が35mmである。搬送ベルト1の上層の凸部の先端部の半径Rは1.5mmの円弧形状になるように形成され、下層の凸部の先端部は三角形状になるように形成されている。また、上層の凸部と下層の凸部との間の長手方向の距離(ズレ)は20mmである。また、実施例11は、段差接合方式以外の構成は、実施例1と同様である。 The transport belt 1 used in the eleventh embodiment is the transport belt of the seventh embodiment (see FIGS. 13 and 14). In the transport belt 1 used in the eleventh embodiment, one end 31 and the other end 32 of the belt body 2 are fused by the step joining method described above (the fused portion is a joint portion). Further, in the transport belt 1 used in the eleventh embodiment, as shown in FIG. 15, the distance in the width direction between the convex portion and the convex portion is 15 mm, and the distance in the longitudinal direction between the convex portion and the concave portion is 35 mm. Is. The radius R of the tip of the convex portion of the upper layer of the transport belt 1 is formed to be an arc shape of 1.5 mm, and the tip portion of the convex portion of the lower layer is formed to be triangular. Further, the distance (deviation) in the longitudinal direction between the convex portion of the upper layer and the convex portion of the lower layer is 20 mm. Further, in the eleventh embodiment, the configuration other than the step joining method is the same as that in the first embodiment.

(比較例1の搬送ベルト)
一方、比較例1に使用する搬送ベルトは、実施例1同様に、非粘着層21と、第1樹脂層23と、芯体帆布22と、第2樹脂層25と、芯体帆布24とが積層されて構成されている。
(Conveying belt of Comparative Example 1)
On the other hand, the transport belt used in Comparative Example 1 includes a non-adhesive layer 21, a first resin layer 23, a core canvas 22, a second resin layer 25, and a core canvas 24, as in the first embodiment. It is constructed by stacking.

また、比較例1に使用する搬送ベルトは、図7に示すように、凸部31a・32aの先端が尖った三角形状をしており、凸部31a(凸部32a)と凸部31a(凸部32a)との間の幅方向の距離が15mm、凹部31bと凹部32bとの間の長手方向の距離が60mmになるように形成されている。 Further, as shown in FIG. 7, the transport belt used in Comparative Example 1 has a triangular shape with sharp tips of the convex portions 31a and 32a, and has a convex portion 31a (convex portion 32a) and a convex portion 31a (convex). It is formed so that the distance in the width direction between the portion 32a) is 15 mm and the distance in the longitudinal direction between the recess 31b and the recess 32b is 60 mm.

(走行試験方法)
各搬送ベルトについて、図8に示す走行試験機を用いて走行させ、走行後の各搬送ベルトの凸部31a・32aの状態を目視で観察した。具体的には、図8に示すように、実施例1〜11、及び、比較例1に係る、幅100mm、長さ1500mmの搬送ベルトを、プーリ径φ75mmの5つのプーリに巻き掛けて(ベルト張力8kgf/cm)、走行させた。この走行試験では、5つのプーリにより搬送ベルトが1000万回屈曲されるまで行った(走行試験の打ち切り回数)。そして、判定基準(合格基準)としては、搬送ベルトを200万回屈曲させた段階で非粘着層の先端部の剥離が無ければ、搬送ベルトとして実用可能と判断した。
(Running test method)
Each transport belt was run using the running tester shown in FIG. 8, and the states of the convex portions 31a and 32a of each transport belt after running were visually observed. Specifically, as shown in FIG. 8, the transport belts of Examples 1 to 11 and Comparative Example 1 having a width of 100 mm and a length of 1500 mm are wound around five pulleys having a pulley diameter of φ75 mm (belts). It was run at a tension of 8 kgf / cm). In this running test, the transfer belt was bent 10 million times by the five pulleys (the number of times the running test was discontinued). Then, as a judgment standard (passing standard), it was judged that the transport belt could be practically used if the tip of the non-adhesive layer was not peeled off at the stage when the transport belt was bent 2 million times.

(走行試験結果)
(Running test result)

走行試験の結果、比較例1の搬送ベルトでは、170万屈曲で凸部の非粘着層21の先端が剥離した。一方、実施例1の搬送ベルト1では、1000万屈曲でも異常は見られなかった(剥離なし)。このように、ジグザグ形状をした凸部31a・32aの先端部31c・32cを円弧形状にすることにより、凸部の先端部が尖った形状(三角形状等)をしている場合に比べて、非粘着層21が、凸部31a・32aの先端部31c・32cから剥がれにくくなった。 As a result of the running test, in the transport belt of Comparative Example 1, the tip of the non-adhesive layer 21 of the convex portion was peeled off by 1.7 million bending. On the other hand, in the transport belt 1 of Example 1, no abnormality was observed even after 10 million bending (no peeling). In this way, by forming the tip portions 31c and 32c of the zigzag-shaped convex portions 31a and 32a into an arc shape, the tip portion of the convex portion has a sharp shape (triangular shape, etc.) as compared with the case where the convex portion has a sharp shape (triangular shape, etc.). The non-adhesive layer 21 is less likely to be peeled off from the tip portions 31c / 32c of the convex portions 31a / 32a.

また、実施例1(半径R=1.5mm)に対して、半径Rが異なる3種類(実施例2:半径R=0.5mm、実施例3:半径R=1.0mm、実施例4:半径R=2.0mm)の搬送ベルトについても、走行試験の結果、搬送ベルトを200万回屈曲させても非粘着層の先端部の剥離が無く、搬送ベルトとして実用可能な耐久性能が得られた。また、非粘着層の先端部が剥離するまでの屈曲回数は、実施例2(半径R=0.5mm、250万回) < 実施例3(半径R=1.0mm、700万回) < 実施例1(半径R=1.5mm、1000万回まで異常なし) = 実施例4(半径R=2.0mm、1000万回まで異常なし)の順で大きくなり、半径Rが大きいほど非粘着層の先端部の剥離が生じにくくなることがわかった。 Further, there are three types having different radii R from Example 1 (radius R = 1.5 mm) (Example 2: Radius R = 0.5 mm, Example 3: Radius R = 1.0 mm, Example 4: As a result of a running test, even if the transport belt has a radius R = 2.0 mm), the tip of the non-adhesive layer does not peel off even if the transport belt is bent 2 million times, and durability that can be used as a transport belt can be obtained. It was. The number of times of bending until the tip of the non-adhesive layer is peeled is Example 2 (radius R = 0.5 mm, 2.5 million times) <Example 3 (radius R = 1.0 mm, 7 million times) <Implementation Example 1 (radius R = 1.5 mm, no abnormality up to 10 million times) = Example 4 (radius R = 2.0 mm, no abnormality up to 10 million times) increases in this order, and the larger the radius R, the more non-adhesive layer It was found that the tip of the tip was less likely to peel off.

また、実施例1(PTFEの厚み5mil)に対して、非粘着層の厚みが異なる2種類(実施例5:PTFEの厚み1.0mil、実施例6:PTFEの厚み20mil)の搬送ベルトについても、走行試験の結果、合格基準である200万回を大きく上回る耐久性能が得られた。ただし、実施例5(1.0mil)は900万回屈曲で非粘着層が摩擦により一部消滅(摩滅)し、実施例6(20mil)では750万回屈曲で表面にクラック(亀裂)が発生した。これにより、実施例1(5mil)に対して、非粘着層の厚みが薄いと非粘着層の耐久性が劣り、厚いと耐屈曲性が劣ることがわかった。 Further, there are also two types of transport belts (Example 5: PTFE thickness 1.0 mil, Example 6: PTFE thickness 20 mil) in which the thickness of the non-adhesive layer is different from that of Example 1 (PTFE thickness 5 mil). As a result of the running test, durability performance far exceeding the passing standard of 2 million times was obtained. However, in Example 5 (1.0 mil), the non-adhesive layer partially disappeared (worn) due to friction after bending 9 million times, and in Example 6 (20 mil), cracks occurred on the surface after bending 7.5 million times. did. As a result, it was found that the durability of the non-adhesive layer was inferior when the thickness of the non-adhesive layer was thin, and the bending resistance was inferior when the thickness was thick, as compared with Example 1 (5 mil).

また、実施例1に対して、隙間35が異なる2種類(実施例7:幅0.5mm、実施例8:幅1.0mm)の搬送ベルトについても、走行試験の結果、どちらも1000万回屈曲まで異常なく完走し、合格基準である200万回を大きく上回る耐久性能が得られた。 In addition, as a result of running tests, two types of transport belts (Example 7: width 0.5 mm, Example 8: width 1.0 mm) having different gaps 35 from Example 1 were both 10 million times. It completed the race without any abnormalities until bending, and the durability performance far exceeded the passing standard of 2 million times.

また、実施例9、及び、実施例10の搬送ベルト1でも、実施例1と同様に、合格基準である「200万回屈曲」を大きく上回り、「1000万回屈曲」まで異常なく完走するほど充分な耐久性能を確認できた。 Further, even in the transport belt 1 of the 9th and 10th embodiments, the same as in the 1st embodiment, the passing standard "2 million times bending" is greatly exceeded, and the vehicle completes up to "10 million times bending" without any abnormality. Sufficient durability was confirmed.

また、実施例11の搬送ベルト1についても、走行試験の結果、実施例1と同等の耐久性能を確認できた。 Further, as a result of the running test, the same durability performance as that of the first embodiment was confirmed for the transport belt 1 of the eleventh embodiment.

(異物を挟み込んだ場合の走行試験)
次に、搬送ベルトとプーリとの間に異物が挟み込まれた状態での搬送ベルトの走行を想定した下記の走行条件で、実施例11(接合部に段差あり)と実施例1(接合部に段差なし)とを比較検証した。
(Running test when foreign matter is caught)
Next, Example 11 (with a step at the joint) and Example 1 (at the joint) under the following running conditions assuming that the transport belt runs with a foreign object sandwiched between the transport belt and the pulley. (No step) was compared and verified.

異物を挟み込んだ場合の走行試験では、図16に示す走行試験機(5軸走行試験機)を用いて、搬送ベルトを走行させ、接合部が割れるまでのベルト走行時間を測定した。具体的には、走行試験機の直径75mmの二つのプーリに、搬送ベルトの内周側とプーリとの間に異物が挟まった状態を再現するため、プーリの軸方向中央部分に、幅10mmの粘着テープを厚さ1.5mmになるように巻き付けて凸部(異物)を設けた。また、ベルト張力を1N/mm、ベルト速度を100m/minとする条件で24時間の走行試験を行った。そして、評価方法としては、接合部が割れるまでのベルト走行時間を測定した。その走行試験結果を表2に示す。 In the running test in the case where a foreign substance was sandwiched, the running tester (5-axis running tester) shown in FIG. 16 was used to run the transport belt, and the belt running time until the joint was broken was measured. Specifically, in order to reproduce the state in which foreign matter is caught between the inner peripheral side of the transport belt and the pulley on two pulleys with a diameter of 75 mm of the traveling tester, the width of 10 mm is located at the center of the pulley in the axial direction. The adhesive tape was wound so as to have a thickness of 1.5 mm to provide a convex portion (foreign matter). In addition, a 24-hour running test was conducted under the conditions that the belt tension was 1 N / mm and the belt speed was 100 m / min. Then, as an evaluation method, the belt running time until the joint was broken was measured. The running test results are shown in Table 2.

上記異物を挟み込んだ場合の走行試験の結果、搬送ベルト1の接合部の外周側と内周側で接合部に段差をつけた実施例11は、段差を設けていない実施例1に比べると、搬送ベルトの内周側とプーリとの間に異物が挟みこまれた場合でも、接合部の割れが生じにくい(段差により応力集中が緩和される)ことが確認できた。 As a result of the running test in the case where the foreign matter is sandwiched, Example 11 in which the joint portion has a step on the outer peripheral side and the inner peripheral side of the joint portion of the transport belt 1 is compared with Example 1 in which the step is not provided. It was confirmed that even when a foreign substance is caught between the inner peripheral side of the transport belt and the pulley, the joint is less likely to crack (stress concentration is alleviated by the step).

(有限要素法解析(FEM))
実施例1、及び、比較例1に係る搬送ベルトに関して、凸部の先端部での応力集中を、有限要素法解析(FEM)により解析し、本発明の効果を検証した。
(Finite element method analysis (FEM))
With respect to the transport belts according to Example 1 and Comparative Example 1, the stress concentration at the tip of the convex portion was analyzed by the finite element method analysis (FEM) to verify the effect of the present invention.

具体的には、実施例1、及び、比較例1に係る搬送ベルトに対して、図9に示すように、搬送ベルトにかかる張力が8N/mmとなるように、直線的な引張り力、及び、順曲げの力を付与したときの凸部の先端部での応力集中を解析した。なお、順曲げで使用するプーリ径は75mmのものを使用している。 Specifically, with respect to the transport belts according to Example 1 and Comparative Example 1, as shown in FIG. 9, a linear tensile force and a linear tensile force so that the tension applied to the transport belt is 8 N / mm. , The stress concentration at the tip of the convex part when the forward bending force was applied was analyzed. The pulley diameter used for forward bending is 75 mm.

解析結果を図10に示す。この解析結果では、非粘着層21の凸部の先端部の裏側(第1樹脂層23との界面)の応力分布を示し、図左のバーの上になる程、応力が高いことを示す。また、図中の応力の数値は、搬送ベルトにかかる最大の応力値である(Mises応力)。 The analysis result is shown in FIG. In this analysis result, the stress distribution on the back side (the interface with the first resin layer 23) of the tip of the convex portion of the non-adhesive layer 21 is shown, and the higher the bar on the left side of the figure, the higher the stress. The stress value in the figure is the maximum stress value applied to the transport belt (Mises stress).

比較例1の非粘着層21の凸部の先端部には応力が集中しているが、実施例1の非粘着層21の凸部の先端部は、比較例1より応力が集中していない。これにより、搬送ベルトに対して引張り、順曲げがかかった時、凸部の先端部が円弧形状の方が、先端にかかる応力が抑えられることがわかる。これは、比較例1の凸部の先端部は、非粘着層21の面積が周辺よりも極端に小さくなる為、先端部に応力が集中しやすいと考えられる。一方、実施例1のように凸部の先端部を円弧形状にすることにより、先端部の非粘着層21の面積が増え、先端部への応力集中を抑えられると考えられる。 Stress is concentrated on the tip of the convex portion of the non-adhesive layer 21 of Comparative Example 1, but stress is not concentrated on the tip of the convex portion of the non-adhesive layer 21 of Example 1 as compared with Comparative Example 1. .. As a result, it can be seen that when the conveyor belt is pulled and forwardly bent, the stress applied to the tip is suppressed when the tip of the convex portion has an arc shape. It is considered that stress is likely to be concentrated on the tip of the convex portion of Comparative Example 1 because the area of the non-adhesive layer 21 is extremely smaller than that of the periphery. On the other hand, it is considered that the area of the non-adhesive layer 21 at the tip is increased by forming the tip of the convex portion into an arc shape as in the first embodiment, and the stress concentration on the tip can be suppressed.

次に、実施例1に使用した搬送ベルト1に隙間35を形成した場合における、隙間35から滲み込む樹脂成分の影響について、有限要素法解析(FEM)により解析し、本発明の効果を検証した。下層(第1樹脂層23)から隙間35に滲み出した樹脂成分(滲み量)を、図3に示す凸部31aの先端部31cと凹部32bと間の幅Aを変えて(幅A:0mm(隙間無し)、0.5mm、1.0mm)、解析を行った。 Next, the effect of the resin component oozing from the gap 35 when the gap 35 was formed in the transport belt 1 used in Example 1 was analyzed by the finite element method analysis (FEM), and the effect of the present invention was verified. .. The width A between the tip portion 31c and the concave portion 32b of the convex portion 31a shown in FIG. 3 is changed for the resin component (bleeding amount) exuded from the lower layer (first resin layer 23) into the gap 35 (width A: 0 mm). (No gap), 0.5 mm, 1.0 mm), analysis was performed.

解析結果を図11に示す。この解析結果によると、隙間35に滲み出した樹脂成分の滲み量が多いほど(隙間35が大きいほど)、凸部の先端部への応力集中が抑えられ、滲み出した樹脂成分のクッション性が高まり、非粘着層21凸部の先端部が、下層(第1樹脂層23)から浮き上がろうとするのを抑えていることがわかる。 The analysis result is shown in FIG. According to this analysis result, the larger the amount of the resin component exuded into the gap 35 (the larger the gap 35), the more the stress concentration on the tip of the convex portion is suppressed, and the cushioning property of the exuded resin component is improved. It can be seen that the height is increased and the tip portion of the convex portion of the non-adhesive layer 21 is suppressed from trying to rise from the lower layer (first resin layer 23).

以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態及び実施例に限定されるものでないと考えられるべきである。また、本発明の範囲は、上記した実施形態及び実施例の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。 Although the embodiments of the present invention have been described above with reference to the drawings, it should be considered that the specific configuration is not limited to these embodiments and examples. Moreover, the scope of the present invention is shown not only by the description of the above-described embodiments and examples but also by the scope of claims, and further includes all modifications within the meaning and scope equivalent to the scope of claims.

1 搬送ベルト
2 ベルト本体
21 非粘着層
22 芯体帆布
23 第1樹脂層
24 芯体帆布
25 第2樹脂層
31 一端
31a 凸部
31b 凹部
31c 先端部
32 他端
32a 凸部
32b 凹部
32c 先端部
35 隙間
1 Conveying belt 2 Belt body 21 Non-adhesive layer 22 Core canvas 23 First resin layer 24 Core canvas 25 Second resin layer 31 One end 31a Convex 31b Recess 31c Tip 32 End 32a Convex 32b Recess 32c Tip 35 Gap

Claims (10)

搬送面となる非粘着層と、前記非粘着層の下層に積層された、第1芯体帆布層と、が積層されたベルト本体の長手方向の一端と他端が接続された無端状の搬送ベルトであって、
前記非粘着層が積層されたベルト本体の前記一端及び前記他端は、前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に設けられた凸部と凹部をそれぞれ有し、前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部がそれぞれ嵌合するように接続されており、
前記非粘着層は、単層フィルムであり、
前記非粘着層の厚みは、25〜508μmであり、
前記凸部の先端部は、前記搬送面を直交する方向から見たときに、半径0.5〜2.0mmの円弧形状をしており、
前記凸部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間において、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部の底との間にのみ、それぞれ隙間が形成されており、
前記第1芯体帆布層は接着剤を含み、当該接着剤が前記隙間に滲出しており、
前記隙間の前記長手方向の幅は、0.1〜1.0mmの範囲であることを特徴とする搬送ベルト。
An endless transport in which one end and the other end in the longitudinal direction of the belt body in which the non-adhesive layer serving as the transport surface and the first core canvas layer laminated on the lower layer of the non-adhesive layer are laminated are connected. It ’s a belt,
The one end and the other end of the belt body on which the non-adhesive layer is laminated have convex portions and concave portions alternately provided along the width direction intersecting the longitudinal direction, respectively, and the convex portion of the one end. The concave portion at the other end and the concave portion at the one end and the convex portion at the other end are connected so as to fit each other.
The non-adhesive layer is a single-layer film and
The thickness of the non-adhesive layer is 25 to 508 μm.
The tip of the convex portion has an arc shape with a radius of 0.5 to 2.0 mm when the transport surface is viewed from an orthogonal direction .
Between the convex portion and the concave portion that fits into the convex portion, there is a gap only between the tip portion of the non-adhesive layer of the convex portion and the bottom of the concave portion that fits into the convex portion. Has been formed and
The first core canvas layer contains an adhesive, and the adhesive has exuded into the gap.
A transport belt characterized in that the width of the gap in the longitudinal direction is in the range of 0.1 to 1.0 mm .
搬送面となる非粘着層と、前記非粘着層の下層に積層された第1樹脂層と、前記第1樹脂層の下層に配置された、第1芯体帆布層と、が積層されたベルト本体の長手方向の一端と他端が接続された無端状の搬送ベルトであって、
前記非粘着層が積層されたベルト本体の前記一端及び前記他端は、前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に設けられた凸部と凹部をそれぞれ有し、前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部がそれぞれ嵌合するように接続されており、
前記非粘着層は、単層フィルムであり、
前記非粘着層の厚みは、25〜508μmであり、
前記凸部の先端部は、前記搬送面を直交する方向から見たときに、半径0.5〜2.0mmの円弧形状をしており、
前記凸部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間において、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部の底との間にのみ、それぞれ隙間が形成され、前記第1樹脂層が前記隙間に滲出しており、
前記隙間の前記長手方向の幅は、0.1〜1.0mmの範囲であることを特徴とする搬送ベルト。
A belt in which a non-adhesive layer serving as a transport surface, a first resin layer laminated on the lower layer of the non-adhesive layer, and a first core canvas layer arranged on the lower layer of the first resin layer are laminated. An endless transport belt in which one end and the other end in the longitudinal direction of the main body are connected.
The one end and the other end of the belt body on which the non-adhesive layer is laminated have convex portions and concave portions alternately provided along the width direction intersecting the longitudinal direction, respectively, and the convex portion of the one end. The concave portion at the other end and the concave portion at the one end and the convex portion at the other end are connected so as to fit each other.
The non-adhesive layer is a single-layer film and
The thickness of the non-adhesive layer is 25 to 508 μm.
The tip of the convex portion has an arc shape with a radius of 0.5 to 2.0 mm when the transport surface is viewed from an orthogonal direction .
Between the convex portion and the concave portion that fits into the convex portion, there is a gap only between the tip portion of the non-adhesive layer of the convex portion and the bottom of the concave portion that fits into the convex portion. The first resin layer is formed and exudes into the gap.
A transport belt characterized in that the width of the gap in the longitudinal direction is in the range of 0.1 to 1.0 mm .
前記非粘着層は、樹脂により形成されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の搬送ベルト。 The transport belt according to claim 1 or 2 , wherein the non-adhesive layer is made of a resin. 前記非粘着層は、フッ素樹脂により形成されていることを特徴とする請求項に記載の搬送ベルト。 The transport belt according to claim 3 , wherein the non-adhesive layer is formed of a fluororesin. 前記非粘着層は、フィルム状のフッ素樹脂層であることを特徴とする請求項に記載の搬送ベルト。 The transport belt according to claim 4 , wherein the non-adhesive layer is a film-like fluororesin layer. 前記ベルト本体は、更に、
前記第1芯体帆布層の下層に積層された第2樹脂層と、
前記第2樹脂層の下層に配置された、第2芯体帆布層と、が積層されていることを特徴とする請求項に記載の搬送ベルト。
The belt body further
A second resin layer laminated on the lower layer of the first core canvas layer,
The transport belt according to claim 2 , wherein a second core canvas layer arranged under the second resin layer is laminated.
前記第1樹脂層、及び、第2樹脂層が、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項に記載の搬送ベルト。 The transport belt according to claim 6 , wherein the first resin layer and the second resin layer are a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer. 前記第1芯体帆布層に含まれる前記接着剤は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項に記載の搬送ベルト。 The transport belt according to claim 1 , wherein the adhesive contained in the first core canvas layer is a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer. 前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性エラストマーは、ポリエーテル系ポリウレタン、又は、ポリカーボネート系ポリウレタンであることを特徴とする請求項7又は8に記載の搬送ベルト。 The transport belt according to claim 7 or 8 , wherein the thermoplastic resin or the thermoplastic elastomer is a polyether polyurethane or a polycarbonate polyurethane. 搬送面となり、厚みが25〜508μmの単層フィルム状の非粘着層と、接着処理した第1芯体帆布又は第1樹脂層と、を積層したベルト本体の長手方向の一端と他端を、凹部と先端部が半径0.5〜2.0mmの円弧形状をした凸部とが前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に配置されるように加工し、且つ、前記凸部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間において、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部の底との間にのみそれぞれ、前記長手方向の幅が0.1〜1.0mmの範囲の隙間ができるように加工する凹凸部加工工程と、
前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部をそれぞれ互いに突き合わせて、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部の底との間にのみそれぞれ、前記長手方向の幅が0.1〜1.0mmの範囲の隙間ができるように嵌合する嵌合工程と、
前記嵌合工程において嵌合した前記凸部と前記凹部を前記ベルト本体厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、前記隙間に前記第1芯体帆布の接着成分、又は、前記第1樹脂層の樹脂成分を滲出させ、前記隙間を埋めた状態で、前記ベルト本体の一端と他端とを熱融着して接続する熱融着工程と、を含むことを特徴とする搬送ベルトの製造方法。
One end and the other end in the longitudinal direction of the belt body, which is a transport surface and is obtained by laminating a single-layer film-like non-adhesive layer having a thickness of 25 to 508 μm and an adhesive-treated first core canvas or first resin layer. The concave portion and the convex portion having an arc shape having a radius of 0.5 to 2.0 mm are processed so as to be alternately arranged along the width direction intersecting the longitudinal direction, and the convex portion and the convex portion in between the recess to be fitted to the convex portion, respectively only between the bottom of the recess to be fitted to the tip and the convex portion of the non-adhesive layer of the convex portion, said longitudinal width 0 .The uneven part processing process that processes so that a gap in the range of 1 to 1.0 mm is created, and
The convex portion at one end and the concave portion at the other end, and the concave portion at one end and the convex portion at the other end are abutted against each other, and the convex portion is fitted into the tip portion of the non-adhesive layer and the convex portion. A fitting step of fitting so that a gap having a width in the longitudinal direction of 0.1 to 1.0 mm is formed only between the recess and the bottom of the recess.
The convex portion and the concave portion fitted in the fitting step are heat-pressed by a hot press in the thickness direction of the belt body, and the adhesive component of the first core canvas or the first resin layer is formed in the gap. A method for manufacturing a transport belt, which comprises a heat-sealing step of heat-sealing and connecting one end and the other end of the belt body in a state where the resin component is exuded and the gap is filled.
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