JP6798554B2 - 溶鋼の製造方法 - Google Patents
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Description
(1)前チャージで発生した脱炭スラグの一部をホットスラグとして脱炭炉内に残した状態で、現チャージにおいて、過去の脱炭吹錬で生成されて排滓された脱炭スラグを固化したコールドスラグを前記脱炭炉へ投入し、次いで、りん濃度が0.060質量%未満の溶銑を前記脱炭炉に装入して脱炭吹錬を行うことを特徴とする溶鋼の製造方法。
(2)現チャージにおける脱炭吹錬で生成された脱炭スラグ中のP2O5の濃度が所定値以下である場合に、次チャージで用いるホットスラグとして一部を前記脱炭炉に残すことを特徴とする上記(1)に記載の溶鋼の製造方法。
(3)現チャージにおいて、前記固化したコールドスラグを前記脱炭炉へ投入するとともに、媒溶剤を投入し、
前記媒溶剤の量は、前チャージで発生した脱炭スラグ中のP2O5の濃度に基づいて決定することを特徴とする上記(1)又は(2)に記載の溶鋼の製造方法。
(4)前記固化したコールドスラグの粒径は50mm以下であることを特徴とする上記(1)〜(3)の何れか1つに記載の溶鋼の製造方法。
スラグ中(P2O5)(質量%)=スラグ中(P2O5)(kg/t)÷スラグ量(kg/t)×100 ・・・(1)
スラグ中(P2O5)(kg/t)=持越しスラグ中(P2O5)(kg/t)+コールドスラグ中(P2O5)(kg/t)+現チャージスラグ中(P2O5)(kg/t)+前チャージホットスラグ中(P2O5)(kg/t) ・・・(2)
スラグ量(kg/t)=持越しスラグ量(kg/t)+コールドスラグ量(kg/t)+現チャージスラグ量(kg/t)+前チャージホットスラグ量(kg/t) ・・・(3)
まず、ホットスラグとして、前チャージの脱炭炉スラグを完全排滓せずに、脱炭炉内に約15kg/t残留させておき、コールドスラグとして上述のように粒度調整をした脱炭炉スラグを、脱炭炉上に設置した投入シュートより10kg/t投入した。また、コールドスラグとともに媒溶剤として生石灰、ドロマイト、硅石、カンラン岩を投入し、温度調整用の冷材としてスケールを7kg/t程度投入した。コールドスラグおよび媒溶剤の投入後、上述の脱りん銑280〜290tを脱炭炉内へ装入し、脱炭吹錬を実施した。また、ホットスラグ及びコールドスラグ中において、(CaO)=42質量%、(SiO2)=11質量%であった。この段階で、
CaO:(ホットスラグ+コールドスラグ)(kg/t)×0.42
SiO2:(ホットスラグ+コールドスラグ)(kg/t)×0.11
に相当する媒溶剤を削減した。
まず、ホットスラグとして、前チャージの脱炭炉スラグを完全排滓せずに、脱炭炉内に約15kg/t残留させておき、コールドスラグとして上述のように粒度調整をした脱炭炉スラグを、脱炭炉上に設置した投入シュートより10kg/t投入した。また、コールドスラグとともに媒溶剤として生石灰、ドロマイト、硅石、カンラン岩を投入し、温度調整用の冷材としてスケールを7kg/t程度投入した。コールドスラグおよび媒溶剤の投入後、上述の脱りん銑280〜290tを脱炭炉内へ装入し、脱炭吹錬を実施した。また、ホットスラグ及びコールドスラグ中において、(CaO)=42質量%、(SiO2)=11質量%であった。この段階で、
CaO:(ホットスラグ+コールドスラグ)(kg/t)×0.42
SiO2:(ホットスラグ+コールドスラグ)(kg/t)×0.11
に相当する媒溶剤を削減した。
まず、ホットスラグとして、前チャージの脱炭炉スラグを完全排滓せずに、脱炭炉内に約15kg/t残留させておき、媒溶剤として生石灰、ドロマイト、硅石、カンラン岩を投入し、温度調整用の冷材としてスケールを7kg/t程度投入した。なお、コールドスラグは投入しなかった。媒溶剤の投入後、上述の脱りん銑280〜290tを脱炭炉内へ装入し、脱炭吹錬を実施した。また、ホットスラグ中において、(CaO)=42質量%、(SiO2)=11質量%であった。この段階で、
CaO:ホットスラグ(kg/t)×0.42
SiO2:ホットスラグ(kg/t)×0.11
に相当する媒溶剤を削減した。
ホットリサイクルは実施せずに前チャージで脱炭スラグを完全排滓し、上述の脱りん銑280〜290tを脱炭炉内へ装入し、脱炭吹錬を実施した。そして、溶解促進のため吹錬開始から5分以内に上述のコールドスラグを10kg/t投入するとともに、媒溶剤として生石灰、ドロマイト、硅石、カンラン岩を投入し、温度調整用の冷材としてスケールを7kg/t程度投入した。また、コールドスラグ中において、(CaO)=42質量%、(SiO2)=11質量%であった。この段階で、
CaO:コールドスラグ(kg/t)×0.42
SiO2:コールドスラグ(kg/t)×0.11
に相当する媒溶剤を削減した。
実施例5ではりん濃度が0.035質量%以下の溶銑を脱炭炉において脱炭吹錬する操業を行った。使用した溶銑は、溶銑脱りん処理を行った脱りん銑280〜290tであり、溶銑の成分には、[C]=3.3〜3.8質量%、[Si]≦0.01質量%、[Mn]=0.10〜0.30質量%、[P]=0.010〜0.035質量%が含まれている。
CaO:(ホットスラグ+コールドスラグ)(kg/t)×0.42
SiO2:(ホットスラグ+コールドスラグ)(kg/t)×0.11
に相当する媒溶剤を削減した。
実施例6ではりん濃度が0.100質量%以下の溶銑を脱炭炉において脱炭吹錬する操業を行った。使用した溶銑は、溶銑脱りん処理を行った脱りん銑280〜290tであり、溶銑の成分には、[C]=3.3〜3.8質量%、[Si]≦0.01質量%、[Mn]=0.10〜0.30質量%、[P]=0.060〜0.100質量%が含まれている。
CaO:(ホットスラグ+コールドスラグ)(kg/t)×0.42
SiO2:(ホットスラグ+コールドスラグ)(kg/t)×0.11
に相当する媒溶剤を削減した。
ホットリサイクルは実施せずに前チャージで脱炭スラグを完全排滓し、上述の脱りん銑280〜290tを脱炭炉内へ装入し、脱炭吹錬を実施した。そして、媒溶剤として生石灰、ドロマイト、硅石、カンラン岩を投入し、温度調整用の冷材としてスケールを7kg/t程度投入した。脱炭吹錬後、溶鋼を出鋼し、脱炭スラグの完全排滓を実施した。以上のような操業を200チャージ繰り返した。
図1は、実施例1〜4及び比較例における脱炭スラグの構成の内訳を示す図である。また、図1に示すように、脱炭スラグは、ホットスラグ、コールドスラグ、媒溶剤(現チャージスラグ)および持越しスラグで構成される。いずれのケースも、合計の量は38kg/t程度であり、持越しスラグは、5.3kg/tである。したがって、リサイクルされたスラグ(ホットスラグおよびコールドスラグ)の量は、削減できた媒溶剤の量と評価できる。
実施例1では、比較例1と同等に溶鋼中の[P]は低位であった。これは、新規に投入する媒溶剤よりも、一度溶融したスラグを再利用する方が滓化性が向上したためであり、さらにスラグ中(P2O5)(質量%)が2.5質量%未満となる場合にのみ、ホットスラグを用いるようにして脱りん能を確保したためと考えられる。
実施例4は、コールドリサイクルのみを実施し、脱りん能を確保したため、媒溶剤の削減量は少ないものの、溶鋼中の[P]は実施例2及び3と比較して低位となった。
実施例6は、りん濃度が0.065質量%以上の溶銑を脱炭することから、脱りん能を確保するために新規の媒溶剤が増えたことにより、溶鋼中の[P]は低位であった。また、ホットリサイクルの可否を判断したため、バラツキは大きくなかった。
一方、実施例6では、新規に投入する媒溶剤量が最大となり、媒溶剤の量を削減することができなかった。これは、脱炭スラグ中の(P2O5)が高いと予測されるチャージが多く、ホットリサイクルの実施比率が大きく低下してしまったためである。
Claims (4)
- 前チャージで発生した脱炭スラグの一部をホットスラグとして脱炭炉内に残した状態で、現チャージにおいて、過去の脱炭吹錬で生成されて排滓された脱炭スラグを固化したコールドスラグを前記脱炭炉へ投入し、次いで、りん濃度が0.060質量%未満の溶銑を前記脱炭炉に装入して脱炭吹錬を行うことを特徴とする溶鋼の製造方法。
- 現チャージにおける脱炭吹錬で生成された脱炭スラグ中のP2O5の濃度が所定値以下である場合に、次チャージで用いるホットスラグとして一部を前記脱炭炉に残すことを特徴とする請求項1に記載の溶鋼の製造方法。
- 現チャージにおいて、前記固化したコールドスラグを前記脱炭炉へ投入するとともに、媒溶剤を投入し、
前記媒溶剤の量は、前チャージで発生した脱炭スラグ中のP2O5の濃度に基づいて決定することを特徴とする請求項1又は2に記載の溶鋼の製造方法。 - 前記固化したコールドスラグの粒径は50mm以下であることを特徴とする請求項1〜3の何れか1項に記載の溶鋼の製造方法。
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